Çok boşluklı kalıp tasarımı, zemin alanını artırmadan ihracat akışını artırmak için tek başına en etkili araçtır, ancak eğer kalıp, die kafası ve sıkıştırma sistemi bir birim olarak tasarlanmamışsa, kalite sorunları sessizce artmaya başlar. Dengeli bir çok boşluklu kalıp, tek boşluklu bir aletle kıyaslandığında saat başına bardak üretimini dört ila on iki katına çıkartabilir, ancak bu, boşluk sayısı, makine sıkıştırma kuvveti, die kafası çıkışları, kalıp malzemesi, soğutma devresi ve kesme geometrisini reçine ve bardak ağırlığıyla eşleştirilmediği durumda mümkün değildir. Bu kılavuz, çok boşluklu EBM kalıp tasarımının arkasında yatan mühendislik mantığını açıklıyor ve üretken bir kalıp ile çöp üreticisi arasını ayıran sayısal aralıkları, malzeme verileri ve doğrulama yöntemlerini sunuyor.
Çok kuyuluklu EBM kalıpların verimliliği neden arttırır
Çok boşluklu EBM kalıpları, tek bir lastik düzeninden birkaç şişe oluşturmak suretiyle ürün çıktısını artırır. Bu nedenle, döngünün hakim sabit gideri olan kalıp kapalı ve açık hareketi, her bir boşlukta birden amortilenir. Sürekli extrüzyon blow moulding uygulamasında, extruder ve matkap kafası durmadan çalışır, lastik düzeni kapandığında lastikleri yakalanır ve her bir boşluk aynı anda kendi konteynerini yanında üfler. Bu nedenle, makine her döngüde bir yerine iki, dört, altı, sekiz hatta on iki şişe üretir. Boşluk sayısıyla ilgili pratik bir üst sınır, kalıplıcının isteği değil, dört fiziksel sınırın birleşmesinden kaynaklanır: matkapte mevcut sıkma kuvveti, matkap kafasının çıkış sayısı ve dengesi, makarada ve depoda verilebilecek reçin şarj ağırlığı ve kalıb blokuna yerleştirilebilecek soğutma kapasitesi.
20 yılı aşkın deneyime sahip Wanplas fabrikası ve 90'den fazla ülkede 4.000'den fazla makine çalıştırmakta olan Apollo, 200 mililitre'den 20 litre'ye kadar hacimlerdeki kaplar için ABLB serisini, 20 litre'den 1.500 litre'ye kadar ağır kaplar için ABLD serisini ve hidrolik özelliğe sahip olmayıp, enerji verimli üretim tercih edilen aynı 200 mililitre ile 20 litre aralığındaki tamıma makine serisini üretir. ABLB platformunda 2 ila 6 boşluklu kalıp, ev tipi şişeler ve kişisel bakım şişeler için yaygın olarak kullanılırken, kovanlar ve tanklar için ABLD platformu, genellikle tek veya çift boşluklu olmaktadır, çünkü resim tabanı ağırlığı ve boşluk başına germe gücü çok daha yüksek. Tasarım sorunu, her zaman sadece ne kadar boşluk kesilebileceği değil, fakat uygulamanın istediği şişe ağırlığı, duvar dağılımı ve ölçü toleransını sağlarken, ne kadar boşluk soğutulabilir, beslenebilir ve gerilebilir sorusudur.
Ekonomi açıktır: 4 boşluklu bir araç, aynı döngü süresinde tek boşluklu bir araçla yaklaşık dört kat fazla şişe/saat üretir. 12 boşluklu bir araç ise bir litreden düşük boy ve ağırlıkta bireysel konteynerler için saat başına ihracat miktarını binlerce şişeye kadar çıkarabilir. Ancak soğutma veya parison ayarının göz ardı edilmesi durumunda bir boşlukta üretilen miktar azalır, duvar kalınlıkları arasında fark veya metal parlamanın artması durumunda da atık oranı yükselir. Dolayısıyla aşağıda yer alan her bölüm, sadece cetvel başlığını, tutma sistemini, soğutmayı ve kalıp malzemesini destekleyebilecek kadar hızlı bir şekilde boşluk ekleme kurallarına bağlıdır. Ana marka Wanplas, uzman fabrikalarının tümünde aynı çok boşluklu disiplini uyguluyor. Kerke, maeserbatlarının ve geri işlenmesi için gerekli malzemelerin üretimini yürüten çift silindirik karıştırıcı ekstruderler temin ediyor; Polyretec ise son tüketici tarafından geri dönüştürülen şişeleri kullanışlı parlatma parçalarına dönüştürmek için yıkama ve parlatma hatları üretiyor.
Alüvyon sayısı seçimi mantığı
Hızlandırma sayısı, hedefteki saatlik şişe sayısından geri dönerek seçilir; sonra, makinenin o sayısız paralel parça için reçin, sıkma kuvveti ve kalıplaştırma kafası çıkışlarını sağlayabildiği kontrol edilir. Kritik ilişkisi, saatlik çıkışın kaviteler sayısının saatlik döngü sayısı ile çarpılmasıyla elde edilir, bu durumda saatlik döngü sayısı 3.600 saniye / döngü süresi ile eşittir. EBM'de döngü süresi, şişenin ince duvar yapısına sahip olması durumunda tahliye (ekstrüzyon ya da parison) ve kalıp kapama süresi, gaz yayılaması, soğutma süresi ve kalıp açılma süresi ile partiye püskürtme süresinin toplamıdır. 4 kaviteye sahip bir makine 12 saniyelik bir döngüde 1.200 şişe/saat verirken, aynı döngü 12 kaviteye sahip bir makine 3.600 şişe/saat verir. Bu durumda, kalıbahtar ve soğutma eşit şekilde ilerleyecektir.
Kritik sınırlayıcı, projeksiyon alanıdır. Tutma kuvveti, parçalanma planına girilen toplam püskürtülmüş alanın, bununla birlikte bir güvenlik payı barındıran, püskürme basıncını da dahil ettikten sonra, eğer eksiklik yaşanırsa, ışık çizgisine malzeme akması engellenmelidir. Gömülü alanlar eklendikçe, toplam projeksiyon alanı kabın sayısıyla neredeyse orantılı olarak artar, bu nedenle 2 kabili formı için tasarlanmış bir makine, gömülü ikili blok bloğuna entegre edilmek üzere daha geniş bir blok için gereken bağlama bar boşluklarını ve 12 kabili blok için herhangi bir tampon boşluk olmaksızın kapatılmasını sağlayacak kadar çok kilitleme kuvvetine sahip olmayabilir. Dil parçası, aynı zamanda, doğru sayıda ve aralığıyla çıkış noktalarını sunmalıdır, çünkü iki çıkış noktası bulunan bir kapanmalar basınç makinesi, yoksulluğu veya tuzaklanması söz konusu olan parisonlara sahip olmadan altı kabili bir formu dolduramaz.
| Boşluk sayısı. | Tipik şişe hacmi | Gereken sıkıştırma kuvvet bantı kullanılmaktadır. | Kalıp çıkış parçası eşleşmesi | Indicative output (bph) | Relatif şekillendirme maliyeti |
|---|---|---|---|---|---|
| Single | 5 ila 1500 L | Düşük | 1 çıkış | 200 ila 600 | Düşük |
| 2 | 500 mL'ye kadar 20 L | Düşük ila Orta | 1 ile 2 çıkış noktası | 400 ila 1200 arasındadır. | Düşük ila Orta |
| 4 | 200 mL ile 10 L arasında | Orta | 2 ila 4 takma noktası bulunmaktadır. | 900 ile 2400 arasında | Orta |
| 6 | 200 mL ile 5 L | Medium to High | 3 ila 6 çıkış | 1400 ile 3600 | Medium to High |
| 8 | 100 mL ila 2 L | Yüksek | 4-8 çıkış | 2000 ila 4800 | Yüksek |
| 12 | 50 ml ile 1 l arasında | Very High | 6 ila 12 çıkış noktası | 3000 ila 7200 | Very High |
Döngü süresi boşluk sayısı kadar önemlidir. 8 boşluklu bir temsilatif ince duvarlı HDPE şişe, 2,5 saniye likit dağıtma, 0,8 saniye kapama, 6 saniye darbe ve buzdolabı, 1,2 saniye açık ve dışa atma gibi süreçleri kapsar ve toplamda yaklaşık 10,5 saniye; yani yaklaşık 340 döngü/gün, bu da günde yaklaşık 2.700 şişe demektir. Eğer soğutma, kalıbın vücudunu yüksek iletkenlikli alüminyumya geçirerek ve suyu 9 derece Celsius’e düşürerek 4 saniyeye kısaltılırsa, döngü 8,5 saniyeye düşer ve aralık sayısı aynıyken çıkış 3.300 şişe/güne ulaşır. Öğrenim; boşluk sayısı ve soğutma ilişkilidir: daha fazla boşluk sadece soğutma devresi her likit için yeterince hızlı dondurabilirse fayda sağlar.
Şişe ağırlığı, ikinci çapaklamadır. Daha ağır şişeler, boşluk için daha fazla reçine, daha uzun parison süresi ve daha uzun soğumadan gerektirir. Bu nedenle, 500 gram ağırlığındaki bir kimyasal şişe, 12 boşlukta çalıştırılması zor olurken, 25 gram ağırlığındaki kişisel bakım şişesi çalıştırılabilir. Başlıca kural olarak, dişli ve akü, parison tahliyesi penceresi içersinde, boşluk sayısının, şişe ağırlığıyla çarpılmasından sonraki toplam kurşun ile, çapak ve boyun atığı hesaplanarak, toplamının sağlanması istenir. Eğer sağlanmazsa, kalıpçı, boşluk sayısını azaltmalı, enjeksiyon makinesinin boyutunu arttırmalıdır veya akü başına, parison ile birlikte renk kaynağı alır, serinletir ve hızlı bir şekilde bu renk kaynağını tek bir kurşunda devreye sokar.
kalıp başı ile kaşık uyumu
Matkap kafası, parison dağılımının kalbidir ve çıkış geometrisi, sayının ve merkez mesafesinin aynı olması gerekir, çünkü bir kuyuda merkeze yakın düşen parison, bir yanında ince duvar, diğerinin ise çok fazla flash üretmektedir. Devamlı ekstrüzyon kafaları, parison'u tutma kalıbına doğrudan besler ve ince duvarlı, yüksek hızlı küçük şişeler için tercih edilirken, biriktirici kafalar, piston kullanımıyla yürütülen bir odada ölçülen bir erime yüklüsünü saklar ve bunu tek tek kalın bir parison olarak çıkartır, bu da yaklaşık 10 ila 20 litre üstü büyük kaplar, kalın endüstriyel duvarlar ve parison çökelmeye eğilimli malzemeler için gereklidir. Çok kuyuluklu araçlarda, tercih edilir; bir tek büyük kafanın manifold'a besleyerek multipliye çıkışlara bölünmesi ya da bir özel çok çıkışlı kafanın tek programlı matkap boşluğu ile her çıkış için üstlenilmesi.
Adjacent çıkışlar arasındaki merkeze yakın uzaklık, enli tolerans içinde, tipik olarak 0,1 ila 0,2 milimetre arasında, yani parison her alüvyonda doğru girmezse, dikiş hedefi gereklidir. 90 milimetre dikiş ile 4 alüvyonlu bir kalıp, çıkışların tam 90 milimetre mesafede olduğu bir boruda ihtiyaç vardır; 8 alüvyonlu bir kalıp, pitch'in 55 ila 70 milimetreye daralması durumunda da kalıp hedefi daha zor dengeye sokulur. Rhelolojik denge, her çıkışın aynı parison ağırlığı, duvar ve sıcaklığı sağlamak için yapılan bir disiplindir; bunun için simetrik runner geometrisi, eşit güzlü süreler ve gerektiğinde her çıkışta ayarlanabilir die boşlukları veya akış engelleyici halkalar kullanılır.
| Karşyapıcı kafesi tipi | Aşırı durumuna göre bağlantı yapısı | En iyi boşluk aralığı | Parison ile ilgili risk | Akış dengesizliği yöntemi |
|---|---|---|---|---|
| Sürekli tek çıkış | 1 çıkış, tek parison | 1 ile 2 arasında | Orta | Single gap, programmed |
| Başka hiçbir şey kullanılmasın, sadece bu düzeni kullanın: "1. " her satırda. | 2 to 12 outlets | 2 ila 12 | Düşük ila Orta | çıkısa göre boşluk, simetriklik yolluk |
| Accumulator head | 1 büyük veya 2 ayrı çıkış | 1 ile 2 arasında | Düşük | Silindir aşımı, tek boşluk |
| Çok başlı bir akü | 2 ila 4 başlık | 2 ila 4 | Düşük | Baş vuruş başına eş zamanlı vuruş miktarı |
Akış denge, kalıbı yerleştirmeden önce her çıkıştan parison’un tartılarak doğrulanır: Her parisonun ağırlığı yaklaşık %1 farkla tutulmalıdır ve herhangi bir sapma, die boşluğu veya akış kulübesini ayarlamak suretiyle düzeltilebilir. Rheolojik denge, aynı zamanda, sertliği daha yüksek olan çıkıştan daha ince parison sağladığından, ısı dengesini de ifade eder. Bu nedenle, başın üzerinde dar bir aralıktadır ve iyi tasarlanmış bir şaft ve tesisat kontrolü olan vidayla. Apollo’nun ABLB ve ABLD makineleri, her çıkış boşluğunun kontrol sisteminden ayarlanabildiği, programlanmış die başları kullanır. Bu, alet yapımcısının başın yeniden işlenmesinden ziyade, kurulum sırasında boşluk başına parison ağırlığını ayarlamasını sağlar.
Sürünme özgü, ama yaygın bir hata, yazılı kitapta eşit görülen boyutların tatbik sonucunda milimetre boyutlarında farklılaşması durumudur. Kafalar, erime sıcaklığına ulaşırken kalıbı soğurur, böylece etkin boyutu değişir; arac üreticileri bu nedenle, planda görülen sıcak kafatın yanı sıra soğutulmuş kalibin boyutunu milimetre boyutunun çok ufak bir miktarı ile daha sert ayarlarlar ya da işlem sıcaklığına göre bir aygıtı kullanarak çizgiyi kontrol ederler. Apollo, Wanplas fabrikası olarak, kafalarla kalıplar için eşleştirilmiş paketler sunar ve bu sayede, boşluk ve çıkış sayısı da birlikte değil de ayrı ayrı kaynaklanabilir.
Kalıba materyal seçimi
Kalıp malzemesi seçimi, soğutma hızını, aşınma ömrünü, yüzey kalitesini ve maliyetini belirler. Birden fazla boşluklu EBM'de tercih edilen öğe, dayanıklılık yerine soğutma hızıdır. Üretim EBM kalıpları için 7075 alüminyum aletkarşıtıdır, çünkü termal iletkenliği 130 ila 160 watt metreküle vat, parison'dan gelen ısıyı metinsel mesafede 6 ila 10 kat daha hızlı uzaklaştırır. Alüminyum ayrıca hafif, işlenmesi kolay ve prototipleştirilmesi ucuzdur, bu da bir 12 boşluklu blok geliştirme sırasında kesme ve yeniden kesme görmesi zor olsaydı herhangi bir önemi bulunurdu. Zayıf yönü ise daha düşük sertlik ve aşınma direnci olduğu için, alüminyum kalıplar, abrasif veya yüksek miktarda iş sonunda daha hızlı olarak aşınma ve çiziklenme sergiler.
Beril kuma, C17200 sınıfı, hem ısı çıkarma hem de aşınma mukavemetine ihtiyaç duyan insert parçaları için kullanılır; özellikle toka kapağı ve boyun insert parçaları için. 105 ila 130 watt/ metrekare kelvin tesirinde ısıyı iletir ve pırıl ileleme işleminden sonra Rockwell C 36 ila 42 derece sertleştirilir, böylece toka kapağı yerinin tekrarlı şekilde sıkıştırılması ve kesilmesi durumunda, alüminyumdan çok daha uzun süre dayanırken aynı zamanda soğumu hızlıdır. P20 çözgeli çelik, 4140 çelik ve paslanmaz çelikler, yüksek doldurma yükü olan deterjan şişelerinin ve asitli bozunma ürünleri üreten polivinil klorür (PVC) gibi aşındırıcı veya korozif kullanımlarda saklıdır; çelik, hızıyla birlikte sertliği ve ömrü açısından da baraj kurar, bu nedenle tek parçada değil insert olarak seçilerek kullanılır.
| Malzeme | Termal iletkenlik (W/m·K) | sertlik seviyesi | Korozifiyet direnci | İşlenebilirlik | Relatif maliyet | EBM kalıpta tipik kullanım |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 7075 alüminyum | 130 ila 160 | HB 150 ila 175 | Düşük ila Orta | Yüksek | Düşük ila Orta | Cavity body, main block |
| BeCu C17200 | 105 to 130 | HRC 36 ile 42 arasında | Medium to High | Orta | Medium to High | sıkıştırma, boyun takma parça |
| P20 çelik | 29 ila 35 | HRC 28 ile 35 arasında | Yüksek | Orta | Orta | Temel, uzun süreli boşluklar |
| 4140 çelik | 38 ile 42 | HRC 28 ila 36 | Yüksek | Orta | Orta | Structural, backing plates |
| Paslanmaz 420/630 | 25 to 30 | HRC 38 ile 50 arasında | Very High | Düşük | yüksek kalite veya üste sınıf | PVC, korozifli, tıp alanında kullanılabilecek |
Modern çok boşluklu aletlerde hibrit yaklaşım hâkimdir: Hızlı hacim soğuması için alüminyum gövde, kalburun ve parmak gerilmesinin olduğu yerde en fazla mekanik ve termal stres gören kalıbın yanında berilyum bakır veya sertleştirilmiş çelik kısımlarla. Bu yaklaşım, kültürel süreyi kısa tutarken aşınma noktalarında alet ömrünü uzatır. Kısımlar değiştirilebilir, böylece bir boşluk aşınınca oluk blok zıevra edilmez. Asidik ürünlere ayrışan PVC ve ftalat içermemekle birlikte esnek bileşikler için yavaş soğumaları olmasına rağmen paslanmaz boşluklar tercih edilir ve soğuma daha büyük su hatları ve düşük su sıcaklığıyla karşılanır. Apollo, ABLB ve tam elektriklileri için bu kısım stratejisini önerir. Böylelikle, müşteriler sadece gövde kısımlarını değiştirerek şişe ağzı standartları arasında seçim yapabilirler.
Maliyet etiketlemesi kesin rakamlardan ziyade yaklaşık kategorilerle Wanplas grubunun standartlarına uyuyor. Alüminyum düşük-köklü ve en hızlı teslimat seçeneğindedir, kurşun bakır orta-köklü, P20 ve 4140 orta-köklü, paslanmaz ise yüksek-üst düzeyde yer almaktadır. En doğru seçim genellikle en ucuz malzeme değil, soğutma hızı ve kullanım ömrü üretim miktarına uygun olanıdır, çünkü bir havuz için parlama veren aşınmış köprüler, 12 havuzlu bir dizi boyunca işlem yapmayı engelleyebilir.
Soğutma Sistemi ve Kanserojen Soğutma
Soğutma, çoğu EBM döngüsünde seviye sınırlayan adımdır ve çoklu boşluklu bir kalıp için zorluk, her boşluğu eşit şekilde soğutmayı sağlamak, aynı zamanda sınırlı bir blokta yeterli su hatlarını yerleştirmektir. Amaç, turbinli akıştır, çünkü turbinli su ısıyı merkezi olmayan akıştan çok daha etkin bir şekilde iletir; standart kriter, soğutma hattında 4000'ün üstündeki Reynold sayısıdır, bu da çizgi çapını ve dolaşım hızıyı birlikte seçerek sağlanır. Su sıcaklığı, genellikle 8 ila 15 santigrat derece arasında tutulur ve toplam ısı yüküne göre ayarlanan bir soğutucudan sağlanır. Çoklu boşluklu bir alet için bu yük, parisonun ısıtılmış bir kaynaktan çıkması ve atılmadan önce istikrarlı bir şekle dondurulması gerektiğinden büyük olabilir.
Uyumlu soğutma, ıslak çizgiyi moly yüzeyinden soğutucuya olan mesafeyi daraltmadan ve ısıyı eşit olarak yok etmeden şişe konturu takip etmesi için doğrudan delikler açmak yerine yerleştirme işlemidir. 7075 alüminyum blokta bu işlem katma basitlikte (additive manufacturing) veya bükülmüş patikalarla kılan delme yöntemiyle yapılır. Çelikte genellikle hemen hemen uyumlu kanalların kulla şeritleri içine açılmasıyla elde edilir. Ödül, her şişenin ince tutamı, kalın zemin ve omuzu birlikte çıkış sıcaklığına ulaşmak, çıkışta deformasyona neden olan yerel yumuşak noktaları önlemektir. Her boşluk aynı akışın altına alınmalıdır, bu yüzden hatlar genellikle akış sınırlayıcıları içeren bir manifoldtan paralel olarak verilir veya basınç düşümü kaydedilerek son boşluk bakımından olmayan bir şekilde dikkatle denge edilen serilerde akışı sağlanır.
| Soğutma parametresi | Tavsiye edilen aralık | Neden önemli |
|---|---|---|
| Temiz su sıcaklığı | 8 to 15 °C | Düşük sıcaklık ısı akını genişletebilir ve boyut sabitini iyileştirebilir |
| Sıraya göre Reynolds sayısı | 4000'ten fazla | Yüksek termal iletim için karışıklıkli akış sağlar |
| Hat çapı | 8 ila 12 mm ortalama | Denge akış hızı, basınç düşümü ve yüzey yakınlığına bağlıdır |
| Satır-yer arası boşluk | 10 ila 15 mm | Daha yakın aralık, hızlı şekilde soğurur ama blokta güç kaybına yol açar |
| Devre başına basınç düşümü | Kuyularda dengelenmeli | Düzensiz düşme sıcak boşluklar ve bükülmeleri neden olur |
| paralel ve seri bağlantı | Paralel kullanım çok önerilir | Paralel bağlantıda eşit akış sağlanır; seri bağlantıda basınç dengelemesi gerekir |
Seramik soğutucu ayarı, her saat kaldırılması gereken ısıyı temel alır: döngüye göre reçine hacmi, boşluk sayısı, spesifik ısı değerleri ve çözülme sıcaklığından ışın altına geçen sıcaklık farkının, döngü süresi ile bölünmesiyle elde edilir. Soğutucu ayarının yetersiz olması, 12 boşluklu bir hattın 4 boşluklu bir hattı geçememesinin en yaygın sebebidir, çünkü su, sirkülasyonuyla ısınmaktadır ve son boşluklar daha yavaş soğumaktadır. Her devre üzerindeki basınç farkını hesaplamalıdır, böylece pompa, her boşluk için tasarım akışını sağlayabilir; paralel yapıda, ayarı ayarlanabilir iğne vanaları bulunan bir manifold, mühendisin akış dengesini sağlamasına olanak tanırken, seri yapıda, toplam basınç düşüklüğü, çizelgenin çapını genişletmediği takdirde uzak boşluklara yeterli akış sağlayamaz. Apollo’nun tam elektrikli seri tasarımları, kalıbı tamamen elektrikli bir soğutucu önerisiyle eşleştirerek, soğutma kapasitesini boşluk sayısıyla birlikte belirler, birden sonra düşündüğü gibi değil.
Her alanın tabanı, omuz ve yanları, termokuplu veya infrared (kızılötesi) kontrolle karşılaştırma yapılarak kenar-boy kararlılığı kontrol edilir. Eğer bir alanın birkaç derece daha sıcak çalışırsa, yumuşak, bozulmuş veya ince bir yer tespit edilir ve çözüm, sınırlayıcısını açmak veya yerel olarak uyumlu bir kanala eklemektir. Dolayısıyla çok alana sahip kalıplar, her devre için dengelme sağlanması için düzenlemeler içerir ve deneyimli alet yapımcıları, servis sonrası kalıp yeniden inşa edilebilmesini sağlamak için her devrenin sınırlama ayarını yazıya geçirirler.
Doviz eğrisi tasarımı ve ışık kontrolü
Çekiş, iki kalıp yarımının bir araya gelmesi ve parison’u kapalı bir şişe haline getirmesi için kaynaştığı, fazla kısımın ise aşınma olarak atılmasını sağlayan bıçağın kenarıdır. Bu geometri, alt deliğin kaynaştırma gücünü ve çıkarılması gereken aşınmanın miktarını belirler. Bıçağın arkasında bulunan düz taşıma yüzeyi olan çekiş alanının, normalde 0.6 ile 1.5 mm genişliğindedir; daha dar alanlar daha temiz bir kesim sağlar ve daha az aşınma bırakır, ancak daha hızlı aşınır ve hatalı kaynaştırma riski taşırken, daha geniş alan daha sağlamdır ancak daha ağır aşınma ve daha kalın bir alt delik oluşturur. Kesim kenar açısı, genellikle 15 ile 30 derecedir ve parison’un nasıl agresif bir şekilde kısılması gerektiğini belirler. Aşınmanın alındığı, çekiş alanının arkasında bulunan açma kestirmesi, kalıpların alt kısmının tabanından dışarı çıkmasını engellemek ve şişenin içine aşınma tekrar girmesini zorlamaması için yeterince derin olmalıdır.
Çok boşluklu kalıplarda, her bir kesici çıkış yüzeyinin aynı genişlik, açı ve yüksekliğe getirilmesi gerekmektedir, çünkü daha yüksek bir çıkış yüzeyi veya daha düzgün bir kenar olanağının olduğu herhangi bir boşluk, komşularından daha kalın parlaklık veya zayıf bir sıcak alaşımı bırakacaktır. Bu sebeple kesici çıkış insertleri, berilyumlı bakır veya sertleştirilmiş çelikten yapılır ve bireysel olarak değiştirilebilir: Bir boşlukun kenarı aşınmaya başladığında, sadece bu insert değişir ve kavite-kavite denge korunur. Dikişi taşıyan şişenin tabanı, uygulamanın basınç ve düşme gereksinimlerini de karşılamalıdır, bu nedenle kesici çıkış tasarımı, şişenin taban destek ve alt yüzey yükleriyle karşılaştırılarak bakımdan ziyade, estetik bir kenar olarak ele alınmamalıdır.
| Ayrılma özellikli | Typical value | Üretim üzerindeki etkiler |
|---|---|---|
| Land width | 0,6 ila 1,5 mm arasında | Dar kesme daha temiz, geniş kesme daha dayanıklı |
| Delme kenar açısı | 15 ila 30 derece | Darbe yoğunluğu ve parça kalınlığı belirlenir. |
| Flash cebe derinliği | 1,5 ila 4 mm arası | Düşük seviyede oluşmayan kesilen parlaklık temizlenmelidir. |
| Ek yerleştirme sertliği | HRC 36 ila 50 | Sınai mukavemet için BeCu veya çelik |
| Kuyulardan kuyuya uyum | 0,05 mm'in altında | Blok içerisinde düzensiz ışık çıkmasını önler. |
Parlaklık kalınlığı kalıpların durumuna ve sıkıştırma dengesine doğrudan etki eder. Temiz çıkması olan, dairesel parlaklık, hedeftir; bir odaya özgün olmayan, aşınmış, yanlış ayarlanmış boşluk gibi bir durumda, yaklaşan boşalması kalınlaşır. Parlaklık, ayrılmak zorunda olan yeniden karıştırılması gereken bir malzemedir ve pelletleştirme aşamasında tekrar kullanılabilmektedir. Dolayısıyla, ağır parlaklık, malzeme taşıma maliyetini artırır; bu nedenle, güvenli bir kaynaştırma işlemi yapmak için parlaklığın en az olmasına dikkat edilir. Apollo, ABLB kalıplarını değiştirilebilir minimum parlaklık insertleriyle yapılandırır; bu sayede, aşınmış bir odayı birkaç dakika içinde yenilenir ve bütün 4 ila 12 odalı blok uyum içinde kalır.
Havalandırma ve havanın temizlenmesi.
Parison, kalıba duvarına doğru üflendiğinde, melte ve boşluk yüzeyinin arasına sıkışan hava terk edilmelidir, yoksa müllete çeliğin ile temas etmesini engelleyecek ve yatay düzeyde düz veya pınar görünümlü bir yuva oluşturacaktır, en sık omuz ve sap bölgesinde olur. Havalandırma, parçanın ayrılması çizgisinde ve derin özellikler etrafında yapılan yavaş teraziler, karanlık yerlerdeki terazi pinleri ve gerektirdiğinde vakum desteği ile sağlanır. Vakum derinliği çok küçük tutulmalıdır, normalde 0,02 ila 0,05 milimetre, çünkü derin bir terazide mülletin kabarcık içine akışa bilip fin görünümünde donacaktır, bir de daha yavaştaysa, havalandırmayı engelleyecektir.
Çok boşluklu kalıplarda her boşlukta giriş ve çıkışların tekrarlanması ve dengesizliğinin giderilmesi gerekir, çünkü bir boşlukta tıkalı bir giriş sadece o boşlukta bir kusur üretir ve genellikle bir malzeme veya şablon sorunu ile karıştırılır. Giriş iğneleri, parça bölge rengi ulaşamayacak bölgelerde, derin kıkırdaklar, çapa içleri ve kısıt içlerinde kullanılır; küçük, değiştirilebilir ve temiz tutulmalıdır. Vakumassisted kalıba pompa ile giriş ağları üzerinden hava çıkarılır, bu özellikle kompleks şekiller, desenli yüzeyler ve yüksek hızlı ince duvarlı şişelerde, hava doğal olarak patlaması için az zaman vardır. Vakum seviyesi ve zamanı parisonün duvara tam olarak temas etmeden önce boşluğu temiz hale getirmek için ayarlandırılır ve sistem tüm boşluklarda toplam boşluk hacmini karşılayacak şekilde uyarlanır.
Vent müdahalesi, çoklu boşluk operasyonunun rutin bir parçasıdır. Rezinsiz katkılar, dolgu maddeleri ve kayış maddeleri ventlerde birikmektedir ve etkilenen boşlukların yüzey kusur oranını arttırmaktadır; planlı bir temizlik aralığı tüm boşlukları eşit oranda yıldızlanmaya zorlar. Apollo'nun ürünler sık sokulan maddeleri kullanan günlük kimyasal ve deterjan şişe kalıpları; kolayca ulaşılabilir vent çukurları ile tasarlanmış olup, işlemci temizlik faaliyetlerini planlanan araç kontrolü sırasında değil, atık bırakılma işlemi sonrasında yapabilir.
Hızlı çıkarma konfigürasyonu
Çerçeve, parison içine kompresörlü hava vererek içeriğin boşluklara karşı genişletilmesini sağlar, çalışması ve tasarımı boyun kalitesine, soğutmaya ve döngü süresine etki eder. Üst çerçeve, şişenin boyunundan yukarıdan giren basit ve dolum için boyunun açık kalmasını sağlayan standart bir çerçeve biçimidir. Alt çerçeve, boyun mandrelini önlemek amacıyla şişenin tabanından girer, geniş ağızlı veya saplı ürünlerde boyunların açık kalmasını gerektiren durumlarda kullanışlıdır. İğne çerçeve, parison yan tarafına veya tabanına çizik atan bir çerçeve kullanır ve küçük bir iz bırakarak geri çekilir. Boyun bitimi ayrı bir boyun takımıyla parisona düzleştirilmek yerine çerçeve çubuğunun yardımıyla gerçekleştirilmesi gerektiğinde bu çerçeveyi kullanırız.
Boyun kalibrasyonu, boyun kısmının üzerine konan saçmalanan bir vurma çubuğu veya boyun parçası kullanılarak, iç ve dış kısımdaki boyuta bağlı olarak mükemmel bir şekil verebilmek için uygulanır. Vurma vidası, genellikle içten soğutularak, boyunun hızlı şekilde donmasını ve boyutun korunmasını sağlar. Vurma havası akışı ve vurma süresi, parison’un iç kapağını tümüyle doldurmasının ve aynı anda her açıdan aynı şekilleri oluşturarak, her açıda fazla uzamadan veya ince boşluk kalmadan doldurulmasını sağlar. Vurma süresi kısa, küçük şişelerin durumunda genellikle birkaç santim sürer; ancak her açıdaki ürünün aynı anda tam olarak şekil alabilmesi için gereken havayı ve basıncı büyükler olmalıdır. 12 açıklıklı bir kalıb için, havası sağlayan ve manifold’a eşit basınç aktaran cihaz, uzakta kalan açıklığa eşit basınç sağlayarak, dışbükeyler aşırı havalandırılmamalıdır.
| Püskürme uç tipi | Entry point | Boyun Bitişi | Genel uygulama |
|---|---|---|---|
| Top blow | Boyun üzerinden | Pin ile kalibre edilir. | En çok kişisel bakım ürünü, su, süt şişesi |
| Alttan vurma | Düzgünsüz girişler ve çıkışlar: Temel üzerinden | Ayrı yaka takılması | Geniş ağızlı, saplı veya tuvalet kabı şeklindeki şişeler |
| İğne vurma | Yan veya temel delme | Clean molded finish | Tasarım boyu, tıbbi, kozmetik |
Aşırı pinosu soğutma tekrarlanan süre kaybına neden olan bir gizli faktördir: Soğutulmuş bir pinosu bezilere yerini sabit tutar ve şişeyi temiz bir şekilde kenara almaktadır. Ayrıca, kapağa dayandığında şişenin kenar ovaliyetini azaltır. Aşırı havanın kendisi genellikle, benzisi yerini hafifçe almak için daha düşük basınçta bir ön soğutma ile gerçekleştirilir, ardından kalın noktaların kenarları ve saplarında azalmasını önlemek için daha yüksek basınçta bir son soğutma yapılır. Kapakların her biri aynı hızla donmalması için boşluklar içindeki pinos uzunlukları ve soğutma hatları uyarlanmalıdır. Aşırı olan bir pinosu boşluklarında yumuşak, aşırı derecede uzun bir bezil oluşturur ve diğer beziler doğru olur.
Sıkıştırma kuvvet dağılımları ve tepsiden refraktör eğilmesi.
Klemleme ünitesi, tamamladaki plaket alanında hava basıncı karşısında, kalıpların yarısını bir arada tutmalıdır. Geniş bir çok boşluk blokta kuvvet, tamamen eşit değildir. Bağlama çubuğu aralığının maksimum kalıp genişliğini belirlemesi ve kilitleme gücünün, merkez boşluklar ve ölü boşlukların aynı basınçla karşılaştığı şekilde dağıtılması gerekir; eğer plaka bükülürse, merkezin açılması hafifçe artar ve dışarı çıkarken kenarlar sıkılır ya da tersine. Tasarım hedefi, tam klem ve hava yükü altında 0,05 milimetreden az olan plakanın eğilmesidir, çünkü etkilenen boşluklar için birkaç yüz üzerine açılmanın bile yamalar oluşması için yeterli olduğu bilinmektedir.
Katlama, plaka kalınlığı, bağ kolunun çapı ve sayısı ve kalıbın arka plakalarının sertliğiyle kontrol edilir. 12 boşluklu bir kalıp, geniş ve ağır bir blok olduğundan, makine plakaları ve kalıbın kendi çelik arka plakaları bükülmeden korunmak için boyutlandırılmalıdır; buradaki azalma, herhangi bir miktar die başı ayarıyla düzeltilemeyecek kenar boşluk ışığını oluşturmanın klasik nedenidir. Bükülme kuvvet dağılımı, boşluk dizisini de plaka merkezinde simetrik tutmak için de kilitleme kuvvetinin dört bağ kolundan gelen açılma kuvvetini dengeler. Apollo, ABLB ve ABLD makinelerinin kilitleme sistemini toleransla boyutlandırır, böylelikle oranlanmış plaka genişliğinin içinde boşluklar eklemek, bükülmeyi sınırdan ileri götürmez.
Eşit olmayan ışık, görünür bir semptomdur. Merkez sıralarda ağırlık sadece merkezi noktada ise kopmakladan şüphelenilmeli; tek bir kenar bunu ishal çubuğu preload dengesini veya yıpranmış bir düğüm üzerinde olabilir; tek bir boşlukta hali hazırda ağıza sağlanamamış ise, o boşluktaki sıkıştırılma veya bir parçanın takılıp kalmasından şüphelenilmelidir. Onarım mekaniktir, proses değildir: platin veya geri basamak plakasını sertleştirin, bağ çubuklarını yeniden sıkın veya kalıbı lafız yapın, sıcaklıkları etkilemeden önce. Çokluğu etkileyen, projelendirilen alanın tamamında oluşan basınç nedeniyle, ilişkiler basitçe kontrol edilebilir: gereken tutma gücü, basınç ile projeksiyon alanı çarpımı ile bir güvenlik faktöru degereline eşittir ve tüm boşluklarda makine kapasitelerinin altında ve fazlasıyla kalmalıdır.
Boşlukların her birinde duvar kalınlığının doğruluğu
Bir çok hücreli kalıbın belirleyici kalite testi, her hücrenin aynı şişeyi yapıp yapmadığı konusunda olup, en doğru ölçüm, duvar kalınlığınızın istikrarlı olmasıdır. Amaç, duvar kalınlığının mutlak hata oranı, iki yöntemle kontrol ediliyor: her bir hücredeki şişeyi tartıp değişim katsayısı (σ) hesaplanarak, bu katsayının 1,5%den düşük olması ve her bir hücreden alınan şişeleri kesip duvar kalınlıklarını ultrasonik veya röntgen kalınlık ölçer ile taratılmasıdır. Tartma işlemi hızlıdır ve toplam hataları bulur; bölme ve tarama işlemleri ise yalnızca tartma yöntemi ile gizlenebilen lokal incelikler yakalayabilir. Örneğin, sadece bir hücrede bulunan ince omuz, komşu hücrelerle aynı ağırlığı korur.
Duvar dengesinin başlangıcı parison zamandadır. Vida başı, her çıkışa eşit parison ağırlığı ve duvar sağlar, ve parison programcısı, şişenin stres noktaları olan temel, tutma koprusu ve sırt bölgelerine gereken miktarda malzeme dağıtır, bununla birlikte kolay bölümleri fazla paketlememez. Sıkıştırma devam ederken, parison genellikle şişenin uzunluğuna paralel olarak değişen bir duvarla programlanır. Şişenin ihtiyaç duyduğu kuvvet sağlanması için daha kalın, ağırlık tasarrufu sağlanabilmesi için ise daha ince bir duvar sağlanır. Bu program, her boşluk için eşit olarak uygulanmalıdır. 1,5%’den düşük değişim katsayısı, baş çıkışları dengelerek, boşluk soğutmasını uyumlaştırarak ve CAD modeline değil de gerçek makine üzerinde kontrol ederek elde edilir.
| Onaylama yöntemi | Ne ölçer? | Kabul oranı hedefleri | Sıklık |
|---|---|---|---|
| Her boşluk için tartma | Bottle mass balance | ASTM D2911 | Every setup, then per shift |
| Bölümleme ve tarama | Taban, omuz ve el üzerinde yerel duvar bulunur. | % 5’lik bir farkla. | İlk başlık, ardından haftalık |
| Her çıkış için parison ağırlığı | Kalıp başının dengelemesi (koniksel kalıpların üretim sırasında oluşan ağırlık azaltılması) | %1’in altında bir ağırlık | Baş çalıştırılmasından itibaren |
| Üst yüke yüklenme ve bırakma | Functional strength | CV% 1,5'in altında | Per material change |
Bir boşluk kaymaya başlarsa, araştırmanın normal sırası: kalıp başının çıkış dengesi, ardından soğutma dengesi, sonra sıkıştırma aşınması, ardından gövde soğutma olmalıdır. Çünkü dörtlük için ilişki vardır, alet yapımcısı onaylanmış ayarları, çıkış boşluklarını, sınırlayıcı pozisyonlarını, sıkıştırma fonksiyonu alanı genişliklerini ve gövde ölçülerini belgeleyerek, servis yapıldıktan sonra kalıbın yeniden üretilmesini ve daha sonra eklenen bir boşluğun mevcut olanlar ile uygunluğunu sağlar. Apollo, ABLB ve tam olarak elektrikli kalıplar sunarak, boşluk başına ağırlık ve duvar analizini kapsayan ilk parça raporu ile müşterinin bilinen bir iyi baz seviyesiyle çalışmasını sağlar.
Shrinkage Compensation
Her plastik, malzemenin eritildiği sıcaklıktan katı hale geldiği zaman küçülür. Bu nedenle, kalıbın boşluğu, malzemenin esneme hızına göre hedef şişe büyüklüğünden daha büyüktür, aksi takdirde bitmiş parça eksik boyutlu olacaktır. Süper-ikiltrasidonlerde esneklik, ısıl işleme tabi tutulan malzemenin moleküler yönünü hizaladığı için anisotopiktir. Kalıbı boyutlandırmak için, pratik formül; kalıbın boyutu, hedef boyutuna bölünerek kalan oranın malzemenin esnekliğinin oranından değil; bu durum PE ve PP gibi yarı-kristalleşmiş malzemelerin durumudur. HDPE, %2 ila %4 arası, PP %1.5 ila %2.5 arası, PVC %0.3 ila %0.8 arası, PC %0.5 ila %0.8 arası esneme gösterir; PVC ve PC gibi amorf malzemeler, yarı kristalleşmiş PE ve PP’den çok daha az esnemseler.
çok boşluklu bir kalıba girildiğinde her boşluk için aynı şekilde daralma telafisi yapılmalıdır ve soğutma dengelenmelidir, çünkü eşit olmayan soğutma, boşluktan boşluğa etkili daralmayı değiştirmekte ve boyut değişimini yeniden ortaya çıkarmaktadır. Yaka ve konik boyutları toleranslara en duyarlıdır, bu yüzden yaka takımı telafi edilmiş boyuta açılıp, azgın bir toleransla tutulur; gövde daha fazla değişimi takılabilir. Kesim için kullanılan daralma değeri, belirli derece ve beklenen süreç için reçinelik tedarikçisinden alınan verilerden elde edilir ve ilk ürünlerin ölçülmesiyle onaylanır; şişenin yanlış boyutlarda çıkması durumunda kalıp ayarlanır.
| Malzeme | Absorbsiyon aralığı | Kristalite sınıfı | Kalıbın tadilat notu |
|---|---|---|---|
| HDPE | 2 ila 4 kat | Poli-kristal | Largest compensation, watch orientation |
| şeklinde "1. PVC" başlığı kullanın. Parça basın çizelgesi belirtmek için toplam alanını belirtmeyin. | 1.5 ile | Poli-kristal | HDPE'den daha düşük, ancak önemli |
| PVC | 0,3 ile 0,8 arasında değişir | Amorf | Küçük miktarda telafi, sık kapak kontrolü |
| PC | %0,5 ile %0,8 arası | Amorf | Küçük, medikal ve optik kaliteler |
| PETG | 5 % | Amorf | Uygulama gereklilikleri |
0.4 ile
Kalite doğrulama yöntemleri ve standartlar
Bir çok boşluklu mukavva, en ölü boşluğunun durumuna göre değerli olduğu için, bir örnek değil, her boşlukta onaylama testleri yapılır. Düşme testi, şişeyi doldurma, nakliye ve perakende aşamalarında karşılaşacağı düşmeleri atlatması konusunda kanıtlanır. Şişe dolu olarak kapatılır ve kullanım koşullarına uygun hale getirilir. Yük yükleme testi, kırılma oluşmadan önce şişenin üstüne yüklenen bileşenin kırılma direncini ölçer. Bu, paletlenmiş nakliye sistemlerinde şişeleri korur. Perde ve kapak testleri, şişenin basıncı veya vakum boşluğunu kaybetmeden tuttuğunu doğrular. Genellikle boş şişeye basınç uygulanarak çözünmeyi izleyip, ya da şişeyi su altında bırakarak kabarcık oluşmasına bakılır. Kapasite sapması, şişeyi tamamen doldurmak veya bir referans çizgisine göre ölçmek ve nominal değerle karşılaştırmak yoluyla test edilir. Duvar kalınlığı tarama, kritik noktalarda duvarın kalınlığını haritalar ve tasarımın minimum değerine göre duvarın herhangi bir yerinde ince bir yer bulunmadığını doğrular.
Bu testler belgelenmiş standartlara göre yapılır. ASTM D2911 blow-molded polietilen şişelerin boyutlarını kapsar ve şişe ve kafa boyutlaması için referans olarak kullanılır. ISO 9001, kalite yönetim sistemini düzenler. Bu yönetim sistemi, kalıpların ve makinaların üretimi altındaki standartların belirlenmesini ve üretim sürecinin kontrolünü sağlar. Gıda temaslarında, FDA 21 CFR 177.1520, gıda ile temas eden maddelerde kullanılan polietilen için gereksinimleri belirtir ve AB 10/2011, Avrupa Birliği çerçevesinde gıda ile temas için tasarlanmış plastik materyalleri ve maddelere uygulanan temel düzenlemeye yer verir. CE işaretlenmesi, ürün piyasaya verildiğinde makineye uygulanır. Bu belge çerçevesinde yer almayan bu düzenlemeler, okurun ilgili belgenin yerini bulmasına yardımcı olması için açık metin olarak belirtilmiştir. Wanplas fabrikası olan Apollo, EBM makinelerini ve kalıplarını bu referanslara göre yapar ve işletmeleriyle birlikte ilgili beyanları sağlar.
| doğrulama testi | Neyi kanıtlıyor | Tipik standart veya referans |
|---|---|---|
| Düşürme deneyi (kalıplar yıkılarak kullanıma hazır hale getirilmesi) | Dolu şişelerin sürdürme kapasitesi | Müşteri spesifikasyonları, ISO 9001 kayıtları |
| Üst yüklenme | Stack compression strength | Uygulama spesifikasyonuna göre |
| 7 % | Basınç ya da vakum bütünlüğü | FDA 21 CFR 177.1520 konumu |
| kapasite sapması | Doldurma hacmi doğruluğu | Nominal artı tolerans |
| Duvar kalınlığı tarama | Minimum seviyenin altındaki ince bölümler yoktur | Açıdan açığa en az 10 mm düşen tasarım |
| Boyut kontrolü | Molding sonrasında, parça tamamen gevşediğinde meydana gelen küçük ekstra değişim, sık tolerans uygulamalarında kapsamını ölçümden sonra değil, ısıtma sonrasındaki stabilizasyon süresiyle hesaplamaktır. Gıda ve ilaç şişelerinin bezil işlemi, stabilizasyon sonrasında, dolum hattında sızdırmazlığı güvence altına almak için kapağın spesifikasyonuna göre denetlenmektedir. Apollo makinelerinde PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU ve PETG işlem yapmaktadır ve malzeme aralığına göre kalıp kesme verilerini değerlendirir. Bu nedenle, plastik değişimine geçen müşteriler pekin malzemesini kullanarak doğru kısalma kompensasyonunu elde ederken, sadra polietilen malzemesi bir PP şişesi için kullanılamaz. | ASTM D2911 |
| Food contact | Malzeme uygunluğu | FDA 21 CFR 177.1520, AB 10/2011 |
Bir üretim hazır çok hücreli kalıbı prototipten ayıran kural, her testin tek seferde her bir hücreden alınan şişelerde tekrarlanması ve elde edilen sonuçların karşılaştırılmasıdır. Geçen tek bir şişe, tasarımın işe yaradığını gösterir; tüm geçen on iki şişe, kalıbın üretim hazır olduğunu gösterir. Bu nedenle Apollo, tek bir sergi örneği yerine her hücre için bir adet ilk ürün paketi ile kalıbı göndermekte ve Wanplas grubunun kalite garantisi, sözleşmeye uygun spesifikasyonla teslim edilen makineden sorumludur.
Defect Troubleshooting Matrix
Çok boşluklu kalıplar kusurları yoğunlaştırır, bu nedenle iyi sorun giderme matrisi her belirtiyi boşluk seviyesindeki temel nedenle eşleştirir. En sıklıkla karşılaşılan sorunlar, bazı boşluklarda ağır parlamadır, boşluklar arasında ağırlık farklılığı, sıkıştırma dizeleme, ince bir şişe tabanı, boyun tolerans dışında olması, dışlama deformasyonu ve kalıp tozu birikmesidır. Her konu farklı bir alt sistem noktasına işaret eder: parlamaya klipslemeden veya sıkıştırma kenarından, ağırlık farklılığına kalıp başına veya soğutmaya, dizelemeden parison programına veya soğutmaya, ince tabanı parison programından veya soğutmaya, boylama hatasından püskürtme çubukuna veya küçülmeye, deformasyonu soğutmaya veya çark makinesine, ve tozu malzemeye veya havalandırmaya.
| Hata | En olası boşluk düzeyinin nedeni | First action |
|---|---|---|
| Bazı boşlukların üzerinde büyümenin çok fazla olması | Yıpranmış parça çıkarılması alanı, tabaka eğimi, sıkma dengesizliği | Eklemı değiştirin, ön plakayı sertleştirin, bağ ayaklarını yeniden sıkıştırın. |
| Ağırlık boşluklar arasında değişir | Sızdırma ve kapama | Düşük, net kozmetik şişeleri |
| Pinch-off stringing | Doğru kenar, yüksek parison sıcaklığı, yavaş kapanma | Toprağı kes, erime sıcaklığını düşür, hızı azalt |
| İnce şişe tabanı | Parison programı temelinde kısa, temel soğutması zayıf | Programda temel duvar ekleyin, temel soğutmayı arttırın |
| Yaka boyutunun tolerans dışında olması | Patlama pin aşınması, kısalma hatası, ısıtılmış pin | Pin'i yeniden kalibre edin, boyunu yeniden kesin, pin'i soğutun. |
| İtişli deformasyon | Şişe ve bezil boyutu | Ağırlık paritesini, basamak çıkışlarını, suyu dengelden |
| İmalasyon başındaki çıkış dengesizliği, eşitsiz soğutma | Katkı maddesi birikimi, engeller kapalı, malzeme bozulması | Temiz girişler, düşük sıcaklık, karışım incelemesi |
Tekrarlanan tema, çok boşluklu hataların, küresel bir süreç değişikliği ile iyileştirilmesinin nadir olarak gerçekleştiği, daha çok, farklı olan bir boşluk ya da alt-sistem bulunup, denge sağlanmasıyla elde ediliyor. Bu nedenle, onaylanmış ayarlar, çıkıştaki delikler, sınırlayıcı pozisyonlar, sıkıştırma durakları, deliklerin genişlikleri, deliklerin uzunlukları ve soğutma sınırları, her boşluk ve dolaşım için kaydedilmiştir. Apollo servis mühendisleri, yeni bir çok boşluklu kalıbı hızlı bir şekilde uygun üretim sürecine sokmak için, kurulum ve devreye alma sırasında bu kayıtları kullanmaktadır. Wanplas grubunun rezerv parça ve yerde destek politikası, devreye alınmış kalıbın çalıştırılmasını sağlar.
Sık Sorulan Sorular
Yeni bir EBM şişe projesi için kaç boşluk seçmeliyim?
Boşluk sayısı, hedeflenen saatteki üretim, şişe ağırlığı ve kullanılan sıkma kuvveti ve kalıp başı çıkışlarına bağlıdır. 200 mililitre ila 5 litre arasındaki şişeler için, sürekli extrüzyon makinesinde 2 ila 6 boşluklu bir kalıp tipikken, 1 litreden az olan hafif ve büyük hacimli kaplar için 8 ila 12 boşluk uygundur. Makinenin reçine, sıkma kuvveti ve çıkış noktalarını sağlayabilirliği kesinleştirmeden önce boşluk sayısını belirlemekten kaçınmayın.
Boşluk sayısı ve sıkıştırma kuvveti arasındaki ilişki nedir?
Gerekli sıkma kuvveti, tüm boşlukların toplam projeksiyon alanı ve hava basıncıyla orantılıdır. Eklenen her boşluk, plaka deliğini genişleterek toplam projeksiyon alanını artırır, bu nedenle kalıplar, ekstra boşlukları seçmeden önce makine çapraz çubuğu aralığı ve kilitleme kuvvetini doğrulayabilmeli. Sıkma kuvvetindeki azalma, etkilenmiş boşluklarda doğrudan sertleşme olarak ortaya çıkar.
Devamlı extrüzyon ağızı bir 8 boşluklı kalıbı destekleyebilir mi?
Sürekli ekstrüzyon başlığı, parisonların çok ağır olduğu durumlarda, uyumlu sayıda ölçek çıkışı bulunması ve doğru çıkış mesafesinin sağlanması durumunda tek boşluklu kalıplara besleyebilir. Çıkış sayısı ve boşluk sayısı eşit olmalıdır ve çıkış mesafeleri uyumlu olmalıdır.
Zorlu çıkış, eşitsiz soğutma, takılan ayırıcı
Soğutmayı uzatın, sirkülasyon döngüsünün dengelesini sağlayın, serbest sürükleyiciyi kullanın.
Kalıp çevresinde topak ve bulamak
Floresans uyumsuzluk, genellikle dengesiz sıkma kuvvet dağılımı, 0,05 milimetre üzerindeki plaka eğimi veya uyumlu ısırma kenarları nedeniyle oluşur. Sıkma kuvvetini dengelemek, plakayı sertleştirmek ve tüm ısırma kenarlarını aynı kenar genişliğine ve açıya getirmek gerekir. Değiştirilebilir ekler, araçın aşınmasıyla birlikte her boşaltma noktası uyumlu hale gelir.
Çok boşalığa sahip EBM kalıplar için en iyi soğutma suyu sıcaklığı nedir?
8 ile 15 derece Celsius arasındaki soğutulmuş su, EBM kalıplar için standarttır, çünkü daha düşük sıcaklık, soğutma hızını ve boyut sabitliğini artırır. Sıvı, her boşlukın eşit şekilde soğutulması için Reynolds sayısı 4000'den yüksek olmalıdır ve soğutucu, tüm boşlukların toplam ısı yüküne uygun bir boyutta olmalıdır.
Tüm boşluklarda duvar kalınlığı uyumunu nasıl doğrulayabilirim?
Her bir boşluk şişesini tartın ve varyasyon katsayısını hesaplayın, bunun 1,5'in altında kalması gerekir, ardından her bir boşluktan kesitleri alıp ultrasonik ya da X-ray kalınlık ölçer ile tarayın. Amaç, boşluklardaki duvar kalınlığı sapmasının %5'in altında kalmasıdır. Ağırlık büyük dengesizlikleri yakalar; tarama bölgesel ince noktaları yakalar.
Çoklu boşluk tasarımıda kalıbın düşmesini nasıl telafi edersiniz?
Kalıp erozyonu, hedef şişeyin boyutundan daha büyüktür. HDPE %2 ila %4, PP %1,5 ila %2,5, PVC %0,3 ila %0,8 ve PC %0,5 ila %0,8 kısalır. Bu yüzden kalıp boyutu, hedef boyutunu bir eksilme oranından (kaydırma) çıkarmak suretiyle hesaplanır. Soğutma dengelenmelidir çünkü her erozyonun boyutu eşit olmalıdır.
Gıda teması olan EBM şişelerin hangi standartlara uygun olması gerekiyor?
Gıda teması olan şişeler, gıdayla temas etmek üzere tasarlanan maddeler için FDA 21 CFR 177.1520 (polietilen) ve EU 10/2011 kriterlerine uygun olmalıdır. Üretim sistemi ise genel olarak ISO 9001 sistemi altında yönetilir ve boyutlar ASTM D2911'ye uygun olmalıdır. CE işareti, ürünlerin pazara sunulduğu zamanda uygulanır. Veriler, bağlantı olarak değil dahili metin referansları şeklinde gösterilmektedir.
EBM kalıplarda 7075 alüminyum yerine çelik kullanmanın nedenleri nedir?
Gömlekleri ikiye katlama, şişe başına maliyeti yarıya indirmez, eğer soğutma ve parison sunumu dengeli yürütülmezse. Yüksek iletkenlikli alüminyum kalıp gövde, uyumlu soğutma, 8 derece civarında ılık su ve dike gövdesinde dengeli çok çıkışlı akış kullanarak döngü süresini koruyun. Ayrıca parison penceresinde daha büyük toplam şarjı sağlamak için somun ve akülerin uygun çalışıp çalışmadığını kontrol edin.
Bu formatı kullanın: "1. " her satır için, başka bir şey bulunmamalı.
Gövde, yaklaşık 10-20 litre üzerinde büyük kaplar, kalın duvarlı sanayi parçaları ve parison ağır olduğunda veya kambur olmadan sürekli dışa doğru kaymaması gerekirken kullanılır. Devamlı dökme, döngü süreleri ve parison kontrolünün en önemli olduğu ince duvarlı, yüksek hızlı küçük şişeler için en uygun seçenektir.
Die başı ve kalıp arasındaki boşluk uyumsuzluğu defekleri nasıl oluşturur?
Die sonlarının merkezi mesafesi, kalıbın boşluk merkezi mesafesiyle eşit olmalıdır. Dip testi yanlış ise parisonların merkezi dışına yerleşir, ince noktalar, düzensiz duvar dağılımı ve daralma nedeniyle yanlış hizalanma gibi sorunlar ortaya çıkar, bu da atık oranının artmasına sebep olur. Sıcak kalıbın dip testi, termal genişleme için biraz daha sıkı ayarlanır.
Sonuç
Ekstrüzyon blow formlandırması için çok boşluklı kalıp tasarımı, çok sayıda boşluğun birbirine göre davranmasını sağlayan disiplinin adıdır: aynı parçanın yapılması, aynı soğutma, aynı sıkıştırma, aynı duvar, aynı boyut. Çıkış kazancı gerçek ve büyük boyutta olur, 4 boşluklu bir alet günde dört kat daha fazla şişe üretebilir ve 12 boşluklu bir alet hafif konteynerler için saatlik on binlerce şişe üretmeyi sağlar, ancak boşluk sayısı sıkıştırma gücü, mataba çıkışları ve tığ boyunca uyumludur. Ayrıca kalıp malzemesi, soğutma hızı ile sürtünmeye kıyaslanır, soğutma devresi geveleyen ve denge sağlayan bir şekilde çalışır, sıkıştırma ve havalandırma da boşluk başına doğru yapılır ve belirli reçine için küçülme telafi edilir. Daha sonra validasyon, ASTM D2911, ISO 9001, FDA 21 CFR 177.1520 ve EU 10/2011 gibi damla, üst yükü, sızdırma, kapasit, duvar kalınlığı ve boyut standartları ile ilgili her bir boşluk için değil, tek bir boşluk için test yaparak sonuçları doğrulayacaktır.
Wanplas, enjeksiyon kalıplama uygulamasında 20 yılı aşkın bir geçmişe sahip ve 90’den fazla ülkede 4.000’den fazla makinenin bulunmuş olduğu bir fabrikadır. Apollo, ABLB, ABLD ve tamamen elektrikli seriler için mukavemetli kalıp başlı, değiştirilebilir berillium bakır ve çelik yerli parçalar, eşleyen soğutma ve gürültü aralığına göre ilk ürün raporları içeren birden fazla boşluklu kalıpları tasarlar. Reçine tedariği ve yeniden işleme için Wanplas grubunun Kerke fabrikası çift konik karıştırma extruderleri sağlarken, Polyretec yıkama ve pelletize işlem hatları sunmaktadır. YuDa ve Aibim ise ayrıyeten PET ve enjeksiyonu kalıplama işlemlerini gerçekleştirir. Birden fazla boşluklu EBM kalıbı belirtirken, hedef saatteki şişe sayısıyla başlayın, her makine kısıtlamasını doğrulayın ve her boşluk için test yapın, çünkü birden fazla boşluklu üretimde en zayıf boşluk gerçek üretimi ve kaliteyi belirler.
