Wybór pierwszych maszyn EBM nie jest decyzją zakupową, lecz decyzją inżynieryjną, która wiąże się z zamówieniem. Formowanie wypukłe cięcia (extruzja) jest jedną z najbardziej dostępnych metod produkcji tworzyw sztucznych, ponieważ jedna jednostka, jeden zestaw form i kilka dodatków pozwala na zamienianie granulatu tworzyw w gotowy, sprzedawany pojemnik w ciągu mniej niż dwudziestu sekund. Ta dostępność jest jednak pułapką: sprzęt wygląda podobnie w różnych katalogach, zakresy dostępnych objętości się pokrywają, a specyfikacja, która jest nieprawidłowa o jedno rozmiar śrub lub jeden poziom zamocowania, może skończyć się tym, że produkcja będzie całkowicie zatrzymana przez kolejne dziesięciolecia.
Ten przewodnik prowadzi nowego producenta przez cały łańcuch decyzji w kolejności, jaką bym on użył w pracy: produkt celowy, zakres pojemności, materiał, wymagana produktywność, architektura maszyny, siły robocze, dodatki i na końcu sam zakład, który nowy przedsiębiorca odkrywa, dopiero gdy kontenery ostatecznie zwłaszcza. Każda sugestia w tym przewodniku jest zapisaną w specyfikacjach, jakie to zamiast hasztagów, bo to cyfry na karcie technicznej decydują o tym, czy Twoja linia w ciągu godziny będzie produkowała 300 lub 900 ładunków.
Apollo, fabryka Wanplas zlokalizowana w Zhangjiagangu nad brzegiem morza na południowy zachód od Szanghaju, buduje urządzenia do cięcia i formowania pod ciśnieniem z automatycznym sterowaniem od ponad dwudziestu lat z fabryki o powierzchni 8 000 m², które obejmują dziesięć serii maszyn obejmujących ponad osiemdziesiąt modeli i ponad 4 000 maszyn działających w ponad 90 krajach. Sieć instalacji z całą dokładnością oddaje sytuację opiszaną w niniejszym artykule: pierwszy stroj, mały zespół, rodzina produktowa i potrzebę osiągnięcia zysku, zanim uzasadniony zostanie kolejny stroj. Rozdziały poniżej łączą doświadczenie zdobyte w praktyce z ogólnymi praktykami konstrukcyjnymi w dziedzinie formowania pod ciśnieniem, tak abyś mógł zaufało określąć pierwszą linię.
Sieć decyzji w 7 krokach dla pierwszej maszyny.
Każdy powtarzający się sukcesowy projekt z wykorzystaniem technologii EBM wiąże się z tym samym przebiegiem pracy, a każdy brak powoduje, że któryś z etapów zostaje pominięty. Reguła działania jest następująca: produkt, zakres objętości, materiał, wymagany wyprodukowany objętość, architektura maszyny, narzędzia oraz dodatkowe urządzenia, a następnie zakład i moc. Każdy etap ogranicza kolejny, dlatego jeżeli przejść spochylony w celu doboru zamawianego sprzętu, uzyskamy nadmiernie kosztowny nieprawidłowy zestaw sprzętu.
Najczęstszy wzór awarii wygląda tak: nowy producent zauważa atrakcyjną specyfikację maszyny, zamówia ją, a dopiero później odkrywa, że pojemnik, który chce jego klient, ma rączkę, która wymaga dłuższego ruchu zamykania oraz stacji oczyszczania ścian z obrabianego materiału, lub że wymagany ciąg 1200 sztuk na godzinę jest niemożliwy w przypadku głowicy z dwoma komorami o cykle 18 sekund. Obie te prace nie są wadą maszyny. Są to błędy w kolejności.
Oto, co decyduje w rzeczywistości dla każdej części w łańcuchu:
- Produkt docelowy.Geometry, uchwyt lub brak uchwytu, wykończenie szyjki, obszar etykiet, wymagania związane z wypełnieniem wierzchołka i to, czy pojemnik zawiera produkt regulowany. To decyduje o złożoności formy oraz potrzebach związanych z usunięciem odbitek.
- Volume range.Nominalna pojemność w mililitrach lub litrach, plus objętość opakowania. To determinuje długość i rozmiar głowy formy, jak również krok zapalający.
- Material.HDPE, PP, HMWHDPE, PETG lub PVC. To determinuje geometryę wkrętów, stosunek skompresowania, profil temperatury tromel i to, czy potrzebujesz systemu osuszającego.
- Konieczne wyniki.Ilość komponentów w godzinę w realnych warunkach, a nie teoretycznych maksymalnych. To decyduje o liczbie wlocisk i liczbie stacji.
- Architektura maszyny.Jedno- lub dwuosiowa stacja, ciągła ekstrudacja lub akumulator, układ hydrauliczny lub wyłącznie elektryczny. To właśnie decyduje o powierzchni, mocy instalowanej i zachowaniu cyklicznego.
- Narzędzia i dodatki.Formy, chłodniczka, kompresor, granulująca mašina, podwoziarka, tester na niżliwości. To od tego zależy, ile z kodowanej produkcyjnej mocy faktycznie przekształcisz w produkty, które możesz sprzedać.
- Fabryka i mocKapacita zasilania trójfazowego, przepływ wody chłodzącej, wolumen powietrza ciśnieniowego, powierzchnia podłogi, wysokość sufitu i obciążenie podłogi. To decyduje o harmonogramie montażu.
Służ obróbką i specyfikacja maszyny napisa się sama. Reszta tego przewodnika rozwinie każdy krok, podając numery, które trzeba wypełnić w pólach.
Co dokładnie robi maszyna EBM i dlaczego pasuje do nowych producentów
Formowanie aeroformacyjne umożliwia wytwarzanie ciekości za pomocą formowania pod ciśnieniem (tak, jak w formowaniach z siateczki), zamiast zamknięcia dwóch części formy. Cały cykl jest ciągły, mechanicznie prosty, a finalnie uzyskuje się gotowy kontener bez konieczności etapu formowania odkrywkowego, dlatego jest to najprostszy rodzaj produkcji pojemników.
Cykl ma sześć faz, a zrozumienie ich tłumaczy większość tego, co pojawia się na piśmie z specyfikacjami:
- PlastyfikowanieMaszyna ekstrudująca z pojedynczym śrubą rozluźnia i homogeneizuje żywice w cylindrze. średnica śruba i stosunek L/D wpływają na stawianie krzemu w kilogramach na godzinę, co stanowi górny limit dla wszystkich procesów po uprzednim etapie.
- Tworzenie parysonuMateriały topniejące przepływa przez głowicę matrycy i wychodzi pomiędzy matrycę i wałek jako płaska przewodnica. Programator parisonu reguluje rozmiar odstępu między wałkiem podczas utwardzania, tak aby grubość ścian była równomiernie rozłożona tam, gdzie to konieczne dla objętości.
- Skontrolowanie.Forma zamyka się wokół pracy, cienkąc ją na dole i w szyjce. Siła przytrzymania musi utrzymać formę zamkniętą w obliczu wewnętrznego ciśnienia od powietrza i musi zapewnić czysty ślad zszywania.
- Wyciskanie.Ciśnienie powietrza z prędkością 0,6-1,0 MPa rozsiali parobrzmią przed obwódem. Napływ powietrza następuje przez nakrętkę w okolicach szyjki lub igłę w bloku.
- chłodzenie. Przechodzenie chłodzonego wody przez wok ma znaczenie w usunięciu ciepła, aż do momentu, gdy szczegół jest stabilny w wymiarach. Chłodzenie zwykle zużywa 50 do 70% całkowitego cyklu, dlatego projekt chłodzenia woku jest ważniejszy, niż przewiduje większość osób kupujących maszyny po raz pierwszy.
- wydzielenie i usuwanie składowych. Wok się otwiera, szczegół jest usuwany, a nierówności i ciecz, które pozostają po odcinki, są oczyszczane, a to może być nawet w samym woku, na oddzielnej jednostce do usuwania utrwalonych składowych, albo manualnie na bardzo małych produkcjach.
Trzy cechy czynią ten proces atrakcyjnym dla nowego biznesu. Po pierwsze, koszty urządzenia na zlecenie na pojemnik są niskie w porównaniu z procesami iniekcyjnymi, ponieważ w przepływie nasadowym brakuje jajka, systemu przewodów i urządzenia wyrzucającego. Po drugie, proces obsługuje szeroką gamę geometrii pojemników, w tym pojemniki sterowane i nierawnowarsztkowe formy, które nie można wyprodukować metodą obrótowo-iniekcjonowej. Trzecie, odśroby procesu są całkowicie zamykane w obieg, dzięki czemu nadmiar uzyskany przy cięciu w procesie podąża od razu do korytka, dzięki czemu efektywny stop produktowy jest wysoki.
Ograniczenia te są równie ważne do poznania przed podjęciem decyzji. Precyzja wykończenia gołębia jest niższa niż w przypadku formowania wtryskowego, dlatego kosmetyczne flakony farmaceutyczne i bardzo wymagające tolerancje na gniazda igły należą do innego procesu. Kontrola grubości ścian zależy od programowania parionsu, a nie od stałego odstępu pomiędzy formą a pecetem, co oznacza, że umiejętności operatora i dokładność programisty mają wpływ na wagę części. A grube, ciężkie pojemniki powyżej około 30 L wymagają technologii główki akumulatora, co całkowicie zmienia klasę maszyny.
Krok 1: Zaprzeczyć opakowanie z wyrobem przed wszystkim innym
Jednym z najbardziej przydatnych dokumentów w projekcie EBM jest enwlope produktu o pojedynczej stronie, w którym określono objętość pojemnika, wysokość, maksymalny średnicę, końcówkę szyjki, oczekiwany ciężar elementu i wymagany w/w produkt. Dopóki nie dostrzeżono tych sześciu liczb, żadna maszyna nie może być określona w sposób uczciwy, a jakiekolwiek cennik, który otrzymujesz, to tylko domysł ubrany w kimery prywatnej oferty.
Zaczynamy od objętości wypełnionej do przesady zamiast nominalnej objętości, ponieważ komora narzędzia do formowania została zaprojektowana z myślą o uzupełnianiu objętości. Pojemnik o oznaczeniu 1 L zazwyczaj ma objętość wypełnioną do przesady w zakresie od 1050 do 1120 ml, w zależności od wymagań w zakresie pomieszczenia nad pojemnikiem. Następnie ustalamy największą wysokość pojemnika, w tym tors, ponieważ ta wartość, dodana do odciętej końcówki, określa długość parisonu, a także długość ruchu skrętu i pozycję głowy matrycy.
Masę części zachowuje szczególne znaczenie, ze względu na to, że jest to Twój dominujący koszt powtarzalny. Butelka mydła HDPE o pojemności 1 litra może być produkowana w zakresie od 38 do 62 g w zależności od dystrybucji grubości ścian, a różnica między tymi dwoma liczbami, powtarzająca się w ciągu roku produkcji, jest niższa od niemal każdego innego parametru operacyjnego. Dlatego rozwinięcie programowania parionu jest specyfikacją, za którą warto zapłacić, a nie funkcją składaną.
W poniższej tabeli są powiązane znane produkty ze strukturą maszyny, która odpowiada im. Użyj tej tabeli jako pierwszego filtru, a następnie potwierdź jej zgodność z pełną specyfikacją.
| Produkt docelowy | Typowy wolumen | Materiał | Zarekomendowana architektura | Typical Cavities | Czas cykliczny |
|---|---|---|---|---|---|
| Butelki kosmetyczne i do pielęgnacji osobistej | 100 ml do 500 ml | HDPE, PP | Dwa stacjonarne linie eksploatacyjne, ciągła produkcja | 4 do 6 | Od 8 do 14 s |
| Butelki z detergentem i materiałami chemicznymi | 500 ml do 2 l | HDPE | Dwa stacjonarne linie eksploatacyjne, ciągła produkcja | 2 do 4 | 12 to 20 s |
| Butelki na olej i sos | 1 L to 5 L | HDPE, PP | Dwa stacjonarne linie eksploatacyjne, ciągła produkcja | 2 do 4 | 16 do 26 s |
| Pumki olejowe i agrochemiczne | 4 l do 25 l | HDPE, HMWHDPE | Jedna stacja, ciągła lub akumulacyjna | 1 do 2 | 35 do 75 s |
| Kartoniki chemiczne z uchwytami | 10 l do 30 l | HMWHDPE | Jednowektorowe obrabiające stacje, głowy akumulatorowe | 29 | 55 to 95 s |
| Kanalizacje i zbiorniki samochodowe | 0,5 l do 8 l | HDPE, PP, PA | Jedno- lub dwuczęściowa stacja, programowana parisonem | 1 do 2 | Od 25 do 60 s |
| Płytki i przedmioty rekreacyjne | 0,2 l do 20 l | HDPE, PP, PVC | Jedno stanowisko, długi ruch | 1 do 2 | 30 to 80 s |
| Pojazdy farmaceutyczne i medyczne | 30 ml do 1 L | HDPE, PP, PETG | Dwupoziomowy stacje z czystą konfiguracją | 4 do 8 | 9 do 16 s |
Zobacz, jak ten sam wolumen może występować pod dwoma architekturami. Pojemnik o pojemności 5 litrów produkowany w dużych ilościach dla stabilnego klienta uzasadnia dwie stacje z dwoma komorami; ten sam 5-litrowy pojemnik, produkowany w niewielkich seriach na wiele wersji, może być lepiej obsługiwany przez jedną stację z szybszymi zmianami formy. Rozwiązanie organizacji produkcji, a nie tylko wielkość pojemnika, ma duże znaczenie w podejmowaniu decyzji.
Na koniec, określ wymagany wyprodukowany materiał w realistycznych warunkach. Wziąć swoją miesięczną ilość zamówienia, podzielić ją przez liczbę dni roboczych, podzielić przez planowane godziny pracy, a następnie podzielić przez ogólny indeks efektywności sprzętu wynoszący 0,70 do 0,80 dla nowej operacji. Rezultat to cel ilości produktów na godzinę, jaki maszyna musi osiągnąć przy normalnej pracy, a nie w najlepszych warunkach.
Krok 2: wybierz materiał, zanim wybierzesz maszynę
Wybór materiału decyduje o geometrii wieczka, współczynniku kompresji, profilu temperatury cylindra, wymaganiach suszenia i nawet wyborze materiału stalowego w kaleniku, więc należy go uwzględnić w procesie wyboru urządzenia, aniżeli po jego dokonaniu. W przypadku wykonania nowego urządzenia, zalecenie praktyczne jest jednoznaczne: zaczynaj od tworzywa HDPE z zastosowania w technologii formowania i uczenia się procesu, a następnie dodaj inne materiały, gdy będzie stabilny rozkład grubości ścian i stopień pozostawania odpadów.
Grade wyczyszczania rozpuszczalnymi materiałami różnią się od gotowych do wtrysku materiałów przede wszystkim smarnością. Materiał do wtrysku o przepływie ciepłozmódlanego materiału rzędu 8 do 20 g/10 min ulegnie deformacji w strefie zgrzewu przed zamknięciem formy. Materiał do wyczyszczania rozpuszczalnymi materiałami o przepływie ciepłozmódlanego materiału rzędu 0,3 do 1,0 g/10 min przy 190 stopniach C i 2,16 kg utrzymuje parision stabilny na tyle długo, aby proces mógł przebiegać kontrolowanie. Ta pojedyncza parametr dzieli materiał użyteczny od niekorzystnego, i to pytanie należy zadać pierwszym dostawcy zamiennych szkliwów.
| Materiał | Typowa wartość MFR | Melt Temperature Range | Rozmieszczenie śrub kompresyjnych | Drying Needed | Produkty Best-Fit First |
|---|---|---|---|---|---|
| kategoria blow molding HDPE | 0,3 do 1,0 g/10 min (190°C/2,16 kg) | 170 do 200°C | Od 2,5 do 3,2 do 1 | Nie | Butelki z detergentami, olejami jedzeniowymi i kosmetykami |
| HMWHDPE | 0,03 do 0,35 g/10 min (wysoki obciążenie) | 180 do 210 °C | 2,2 do 2,8 do 1 | Nie | Jerrykaniki, metalowe 200-litrowie konwencjonalne, części o grubym ściany |
| PP homopolymer | 0,3 do 1,5 g/10 min (230 °C / 2,16 kg) | 190 do 230°C | 3,0 do 4,0 | Nie | Butelki z sosem do gorącego wypełnienia, przejrzyste pojemniki |
| Polikarbonat | 0,4 do 2,0 g / 10 min (230 °C / 2,16 kg) | 190–225 °C | 3,0 do 3,8 dla 1 | Nie | Butelki odporne na uderzenia, opakowania z systemem łańcucha chłodniczego |
| PETG | Wodnosprawne, do formowania pod ciśnieniem | 190 do 230°C | 2,5 – 3,0 kg/h – | Tak, 65 do 70°C przez 4-6 godzin | Przydatne butelki kosmetyczne i do pielęgnacji osobistej |
| PVC z twardą strukturą | Wartość K wynosi 57 do 60 | 165–185 °C | 2,0 do 2,5 do 1 | Czyste suszenie tylko | Jasne butelki chemiczne i kosmetyczne |
| PC i PA (specjalności) | Grade-specific | 230–280 °C | 2,5 – 3,0 kg/h – | Yes, dew point controlled | Komponenty techniczne i samochodowe |
Trzy cechy materiału zasługują na więcej uwagi, niż zwykle otrzymują od osób nowych w branży.
Odporność na trwałe pęknięcia spowodowane warunkami środowiskowymi (ESCR)Decyduje o tym, czy pojemnik przetrwa kontakt z surfaktanty, środkami utleniającymi lub pestycydami w trakcie jego trwania. Butelka z detergentu, wyformowana ze specjalnego rodzaju polietylenu o niskim indeksie ESCR, może przejść wszystko sprawdzenia w fabryce, a po trzech miesiącach ulegnie pęknięciu w magazynie. W przypadku codziennej opakowania chemicznego i pestycydowego należy wybrać rodzaj z potwierdzonymi parametrami ESCR i uwzględnić stosowny test, a nie polegać na tym, że wszystkie polieteny HDPE zachowują się identycznie.
gęstość i twardośćporównanie do odporności na uszkodzenia. Wyższa gęstość HDPE, w granicach 0,955 do 0,960 g/cm3, zapewnia lepsze wypełnienie górnej części i pozwala na mniejszą grubość ścian; niższa gęstość, w granicach 0,950 g/cm3, zapewnia lepszą odporność na uderzenia. W przypadku sztućców montowanych w pionie lepsze jest wypełnienie górnej części; w przypadku kontenerów wysyłanych bez porządkowania po nierównych drogach lepsza jest odporność na uderzenia.
Tolerancja współpyleniaMiało to znaczenie, ponieważ będziecie musieli wysłać odpad na regrind przez urządzenie. HDPE toleruje od 25 do 40 proc. regrindu z minimalnym utraconym właściwościami, jeśli materiał jest czysty, a granulator odpowiednio przepuszczany. PVC i PETG są dużo mniej tolerancyjne, zarówno ze względu na historię termiczną, jak i z uwagi na wrażliwość na zanieczyszczenia. Jeśli plan biznesowy zależy od dużej ilości regrindu, to jest kolejny powód, aby zaczynać od HDPE.
Aplikacje związane z kontaktem z żywnością i farmaceutyką dodają warstwę zgodności. Upewnij się, że grupa rezystencji i wszelkie masterbatty mają odpowiednie deklaracje dotyczące kontaktu z żywnością dla Twojego rynku, czy to oznacza FDA 21 CFR 177.1520 dla poliolefin, EU 10/2011 dla rynku europejskiego, czy wymagania serii GB 4806. Maszyna nie certyfikuje opakowania; certyfikację otrzymują materiał, higiena procesu i testowanie końcowego produktu.
Krok 3: Konstrukcja maszyny, jednoczęściowa stacja w porównaniu z dwuczęściową stacją
2,5 – 3,0 kg/h
Jedno- lub dwuwektorowe stacje obrabiające
Budowa maszyny to decyzja o największym wpływie na wydajność we godzinie, a decyduje o niej dwa niezależne wyborze: ile stacji zgrzewowych służy ekstruderkowi oraz czy parison jest ekstrudowany ciągłe, czy jest gromadzony i wylewany. Jeśli zapamiętasz te aspekty, nawet z niewielkim młotem znacznie zwiększysz wydajność maszyny. Jeśli zapomnisz, duża maszyna pozostaje bezczynna, podczas gdy rozwój wytapiania w masece sprzyja jego schłodzeniu.
Maszyna dwustanowa ma dwie jednostki uchwycenia na traktorze lub na przeciwnych stronach jednego głowicy wkrętu. Podczas gdy stacja A chłodzi, stacja B otrzymuje następny parison. Kompresor działa ciągłą pracą, zdolność plastyfikacji jest całkowicie przekształcona w produkt, a efektywny przepływ zwykle wzrasta o 60-90% w porównaniu do jednostkowego połączenia przy użyciu tego samego wkrętu. W przypadku pojemników o pojemności poniżej około 10 litrów, to prawie zawsze jest właściwa architektura dla firmy, która zamierza wykonywać więcej niż jeden turnus pracy.
Alternatywą jest mniejsza powierzchnia operacyjna, skomplikowany mechanizm oraz nieznacznie wyższy indeks zakupu. Dwa stanowiska wymagają większej szerokości podłogi, dwóch zestawów form, jeśli oba stanowiska mają przetwarzać ten sam produkt, a także precyzyjnej synchronizacji. W przypadku pierwszej maszyny, dostosowanej do jednego produktu o dużym przyrostu, zysk produktywności praktycznie zawsze jest uzasadniony.
Ciągła eksploatacja w porównaniu z głowicą akkumulatora
Jest to metoda cięcia ciągłego, w wyniku której taśma przechodzi przez głowicę formy bez przerwy, a produkt tnący opada z cięcia w stały sposób. Sprawdza się w pojemnikach o objętości około 30 l, w których oddziaływanie ciemienia parisonu jest sterowane w ciągu cyklu. Jest technicznie prostsza, ma mniej części zużywających się i zapewnia lepszą homogeneność materiału plastyfikującego, ponieważ nie ma czasu zamieszkania w komorze przechowywania.
Głowa akumulatora przechowuje roztop zmiękczonego materiału w komorze i następnie szybko wybija go za pomocą matrycy, gdy cofanie jest zaplanowane. To niezwykle istotne w przypadku ciężkich i grubościernych elementów, w których powolnie wydłużane ciąg produkcyjny by się spuszczało i cieniało, przed ułożeniem matrycy. Technologia akumulatorów pozwala na produkcję dużych bębnowych elementów i ciężkiego sprzętu technicznego, ale wiąże się z dodatkową skomplikowaną konfiguracją, wymagana jest obniżenie ciśnienia i dłuższy proces uczenia, a z reguły nie należy z niej korzystać, zatem ja, jeśli produkt nie wymaga tego.
| Architektura | Najpewniejszy zakres pojemnika | Relatywny wydatek. | Odpis | Operating Complexity | Indeks nabierania | Best For |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Jedna stacja, ciągła praca | 200 ml do 30 L | Baseline | Kompaktowy | Niski | Niski | Niewielkie partie, wiele wariantów, duże pojedyncze części |
| dwukierunkowa, ciągła | 100 ml do 10 l | 1,6–1,9 razy w stosunku do bazy | Szeroka. | Niski do średni | Medium | Maszyna jednowzgórnikowa ma jedną jednostkę zgrzewową pod jednym głowem matrycy. Ekstruder produkuje parison, masa ewakuuje, zgrzewa, schładza, otwiera i wyrzuca, a ekstruder musi być w stanie odpoczynku lub musi kontynuować ekstrudowanie do strat. Schładzanie dominuje cyklu, dlatego jednowzgórnikowa maszyna produkująca butelki o objętości 1 litra, z cyklem trwającym 15 sekund, pozostaje niewykorzystana przez większość okresu. |
| Jednokierunkowa, akumulacyjna | Duże butelki, praca w dwie zmiany. | 0,7 do 1,0 razy w stosunku do wyjściowego poziomu | Wysokie, wymagające przestrzeni nad głową | Średni do wysoki | High | Kule o grubych ścianach, elementy techniczne |
| dwukierunkowa, sterowana servo | 100 ml do 10 l | 1,7 do 2,0 razy bazowe | Szeroka. | Medium | Średni do wysoki | Energooszczędne ciągłe wytwarzanie |
| W pełni elektryczny, dwukrotnie wyposażony stacjonarny. | 200 ml to 20 l | 1,7 do 2,0 razy bazowe | Wide, clean | Medium | High | Czyste obszary produkcji, wysokotarifowe regiony |
One practical note on growth planning. If your first product is a 1 L bottle but your second target is a 5 L jerrican, do not buy a machine sized exactly to 1 L. Specify a machine whose clamping stroke and die head capacity reach the larger container, then run the smaller product on it with a multi-cavity head. Buying twice within eighteen months is far more expensive than buying one size up at the start.
Krok 4: technologia napędowa, hydrauliczna w porównaniu z napędem serwomotorowym lub w pełni elektryczna.
Technologia napędu decyduje o zużyciu energii, powtarzalności, poziomie hałasu oraz o czystości warsztatu. Wszystkie trzy konstrukcje tworzą dobre obiekty; różnią się jednak kosztami eksploatacji i dokładnością powtarzalności obrotów. W przypadku pierwszej maszyny jakościowy odpowiedź brzmi, że poprawna decyzja zależy od harmonogramu zmian niepederginiarzy i stawki za prąd, a nie od prestiżu.
Standardowe maszyny hydrauliczne mają pompę o stałym objęciu, która działa ciągło, a zawory kierują przepływ do ruchów zamykania, podnoszących i wkładów. Są trwałe, proste w konserwacji praktycznie w każdym miejscu świata i tolerują podstawowe umiejętności konserwacyjne. Ich słabością jest to, że pompa zużywa energię nawet podczas chłodzenia, gdy nie jest wymagany żaden ruch, dlatego duża część zainstalowanej mocy przekształca się w ciepło, które jest uwalniane do oleju, a następnie do chłodnic.
Serwohydrauliczne maszyny zastępują stałą napędową pompę serwomotorem, który zmienia prędkość na żądanie. Po przeciążeniu zasilający podaje tylko tyle energii, ile jest potrzebne, co pozwala na zmniejszenie zużycia energii o 25–40 proc. w porównaniu do standardowej urządzenia hydraulicznego, zmniejszenie temperatury oleju, obciążenie chłodzącego oraz znaczne zmniejszenie hałasu. Mechaniczne rozwiązanie jest znane, a dlatego do jego konserwacji można stosować znowu zdobione umiejętności.
Komputery sterujące mają pełne sterowanie narzędziami i ruchmi prowadziniowy i bombki. Wartość typowa zużycia energii wynosi 35 do 55 proc. w porównaniu z konwencjonalną maszyną hydrauliczną z tej samej grupy. Nie ma oleju hydraulicznego, dlatego nie występuje ryzyko utraty oleju w pobliżu produktów spożywczych lub farmaceutycznych, nie wymagane są obsługi dające się wykonać przy zapasie oleju, ani też konieczne jest chłodzenie oleju. Precyzja powtarzalności ruchów w maszynie wzrasta, ponieważ osia obsługująca ruch pozostaje w dokładnie zaznaczonym położeniu w granicach od kilku stokiemetrowych do kilku milimetrowych, bez względu na temperaturę oleju, co stabilizuje masę elementu w czasie zamiany narzędzi.
| Kryterium | Konwencjonalna hydraulika | servo-hydrauliczne | W pełni elektryczna |
|---|---|---|---|
| Odmienne zużycie energii | Baza równa 100 | 60 do | 45 do 65 |
| Acquisition index | Niski | Medium | High |
| Powtarzalność cyklu | Od 10 do 30 litrów. | Świetnie | Wyjątkowo dobre |
| Zmiana masy części przez zmianę dyżurów | Zwykle 1,5 do 3 proc. | Zwykle 1 do 2 proc. | zazwyczaj 0,5–1,5 procent |
| Niewłaściwy poziom hałasu | Najwyższa | Pogorszona. | Najniższa |
| Oil contamination risk | Obecna | Obecna | None |
| Ilość obciągana blachy przez układ napędowy | High | Medium | Niski |
| Potrzebne umiejętności konserwacyjne | Mechaniczne i hydrauliczne podstawowe | Konfiguracja mechaniczna + silnik | diagnostyka elektryczna i servo |
| Najlepsza struktura zmiany pracy dla odzyskania inwestycji | Jedna zmiana, nieprzerwana | Od jednej do dwóch zmian. | Dwa lub trzy zmiany |
Dobrze, zmiany zależą od temperatury oleju.
Jedna uwaga dotycząca oświadczeń dotyczących energii w ogóle. Oszacowania oszczędności energii zawsze podawane są na podstawie warunku referencyjnego, a bazy referencyjne różnią się. Poproś o podanie warunku porównywania: ten sam pojemnik, ten sam cykl, ten sam materiał, pomiar w kilowatogodzinach na kilogram produktu lub na tysiąc sztuk. Oszacowanie oszczędności w postaci procenta bez podanego warunku referencyjnego to marketing, nie technologia. Oszacowanie energii na tysiąc sztuk to liczba, która pojawia się w Twoich rachunkach operacyjnych.
Krok 5: Liczba główek i wyrobników, ile naprawdę potrzebujesz.
Prosta zasada decyzyjna działa dobrze u kupujących sprzęt pierwszy raz. Jeśli urządzenie będzie obsługiwane w dwie zmiany, a lokalna tarifa za prąd jest niska, konwencjonalna maszyna hydrauliczna pomniejsza stawkę wejścia i ułatwia konserwację. Jeśli już po konsultacjach z klientami możemy przewidzieć obsługę dwiema zmian, lub gdy kupujemy sprzęt dla klienta, który kontroluje nasze laboratorium na temat czystości, inwestycja w model 100% elektryczny, który niesie wyższe koszty akwizycji, bariera wejścia, spoczywa na inwestycji w energię, towar odpadowy i konsekwencje, które pojawiają się w ciągu kilku miesięcy.
Obliczenia są proste. Stopy na godzinę równa się 3,600 podzielone przez czas obrotu w sekundach, pomnożone przez liczbę komór, pomnożone przez czynnik efektywności. Komora czterokomorowa wykonująca cykl o czasie 12 sekund przy 0,78 czynniku efektywności, równa się 3,600 podzielone przez 12, pomnożone przez 4, pomnożone przez 0,78, co daje 936 sztuk na godzinę. Taka sama komora przy cyklu o czasie 18 sekund produkuje 624 sztuki na godzinę. Czas obrotu, a nie liczba komór sama w sobie, ustala Twoją pojemność.
Druga ograniczenie to plastyfikacja. Pomniejsz wartość części plus wagę luki przez ilość części robiących się na godzinę, aby uzyskać wymagany przepływ w kilogramach za godzinę. 45-godzinna butelka nosząca 18 g luki zużywa 63 g roztworu na szczelinę za cykl. Przy 936 sztukach robiących się na godzinę, jest to około 59 kg/h, co spokojnie obsługuje rygl 55 mm do 65 mm. Jeśli zwiększysz liczbę szczelin na cykl do osiem, wymagana wielkość zginie na 110 kg/h, co przełoży cię w większy rygal i poniższą klasę maszyny.
| Liczba komór | Typowy rozmiar kontenera | Pojemność pracy wymagana | średnica śruby | Indeks kosztów związanych z pleśnią | Wymaga ustawienia i hurtowej zmiany urządzenia |
|---|---|---|---|---|---|
| 4. Jedna komora. | 5 l do 30 l | Liczba komórek to najbardziej bezpośrednia lewada wpływająca na wydajność w godzinie, a także najczęściej określającą się wszelkiej maści parametr na pierwszej maszynie. Każda kolejna modułowa głowa dokłada siły produkcyjnej, szerokości zgrzebu, kosztów maseki, obciążenia chłodzenia i czasu konfiguracji. Powodzenia, jeśli do wyboru masz najmniejszy możliwy model, który spełnia realistyczne pretekstówy dotyczące wydajności w godzinie, przy akceptowalnej marży. | 55-90 mm | 100 | Niski |
| 2 komory | 1 L to 5 L | 40 do 100 kg/h | 55 do 75 mm | 165 do 185 milimetrów | Niski do średni |
| 4 kieszenie | Od 250 ml do 2 L | 55 do 130 kg/h | 65 do 80 mm. | 290 do 330 | Medium |
| 6 cavities | 100 ml do 1 litra | 25 do 90 kg/h. | 70 do 90 mm | 420 do 480 | Średni do wysoki |
| 8 komor | 30 ml do 500 ml | 80–170 kg/h | Od 75 do 90 mm | 550 do 620 | High |
Cena formy w tabeli powyżej jest względna, a forma z jednym otworem została zaprojektowana jako 100 punktów. Warto zauważyć, że liczba otworów nie ma liniowego wpływu na koszt formy, ponieważ baza formy, kanały chłodzenia i sprzęt montażowy są wspólne. Jeszcze jednak mają wpływ na ciężar przejścia i konsekwencje braku spełnienia parametrów w przypadku jednego otworu: przy osiemnastom otworach jeden zły otwór oznacza, że 12,5 procent produkcji jest odrzucany lub sortowany.
Istnieje również wymiar jakości. W celu utrzymania równowagi rozprowadzenia cieczy w sześciu lub osiem modułach głowy matrycy, konieczne jest staranne projektowanie głowy oraz skrupulatne monitorowanie temperatury. Niezrównoważenie objawia się jako różnica w wadze pomiędzy jamami. W przypadku pierwszej maszyny, dwie lub cztery jamy są idealnym rozwiązaniem dla większości firm produkujących pojemniki. Daje ono znaczący rozmiar produkty, pozwala utrzymać równowagę w prosty sposób i zostawia przestrzeń do dodania większej głowy później, jeśli potrzeba to uzasadnia.
A related question is whether to buy a spare die head or spare mandrel and die set at the time of order. The answer is usually yes for the sizes you expect to run most, because tooling ordered later arrives later, and a machine waiting for a die set is producing nothing. Tooling ordered with the machine also gets validated during the factory acceptance run, which converts a shipping item into a proven item.
Krok 6: Poprawne odczytywanie listy specyfikacji
Plik specyfikacji EBM może zawierać około czterdzieści liczb, z których około osiem decyduje o tym, czy maszynę wolisz wykorzystywać w swoim biznesie. Umiejętność szybkiego czytania tych osiem jest najbardziej przenośnym umiejętnością w całym procesie, ponieważ pozwala porównywać propozycje z punktu widzenia technologii, a nie jakości prezentacji.
Średnica ślimaka and L/D ratio
Diament śruby ustala maksymalną prędkość plastyfikacji. Jako orientacyjny pomiar w przypadku HDPE, szrodek o średnicy 45 mm dostarcza około 30-45 kg/h, szrodek o średnicy 55 mm 50-70 kg/h, szrodek o średnicy 65 mm 70-100 kg/h, szrodek o średnicy 75 mm 100-140 kg/h i szrodek o średnicy 90 mm 150-200 kg/h. Aktualne wartości zależą od geometrii śruby, profilu temperatury naczynia i jakości materiału, dlatego traktuj to jako rzadki zakres a nie gwarancję.
Relacja L/D, wyrażona jako długość podzielona przez średnicę, wynosi zwykle od 24 do 28 do 1 dla procesu formowania metodą uciskowego. Dłuższa relacja L/D zapewnia większą długość topnienia i lepszą homogeneizację, co ma znaczenie w przypadku korzystania z powłok regrind lub masterbatchów kolorystycznych. Krótsza relacja L/D skraca czas pobytu w procesie, co ma znaczenie w przypadku materiałów wrażliwych na działanie wysokiej temperatury, takich jak PVC. Jeśli planujesz stosować 30 proc. lub więcej powłok regrind, zdecydowanie wybierz najdłuższą część zakresu.
Stawka kompresji i konstrukcja śrub
Stopień nacisku jest stosunkiem głębokości kanału w obszarze podajania do głębokości kanału w obszarze pomiaru. HDPE przetwarza się dobrze przy stosunku 2,5 do 3,2 do 1; PP preferuje stosunek 3,0 do 4,0 do 1; żelazny PVC wymaga konstrukcji o niskim oporze wymieszań w stosunku 2,0 do 2,5 do 1 bez miejsc bezawodowych, ponieważ degradowane PVC uwalnia produkty korozyjne, które atakują zarówno wałek, jak i śruba. Śruba o ogólnych cechach konstrukcyjnych wytrzymuje PE i PP, ale wykonanie PVC na tej samej śrubie to po prostu błąd, a nie kompromis.
siła docisku i długość ruchu dociskowego
Siła obciążenia musi wytrzymać ciśnienie wewnętrzne działające na powierzchnię projektu części, z marginesem dla całkowitego przestrzegania. Maszyny wstępne do pojemników o objętości do 5 l zazwyczaj znajdują się w zakresie od 3 do 12 ton; maszyny do pojemników o objętości od 10 do 30 l występują w zakresie od 12 do 30 ton. Strumień obciążania, który często jest pomijany, musi uwzględniać średnicę pojemnika plus margines do wpuszczenia. Pojemnik, który dopuszcza się wartości obciążenia, ale nie strumienia obciążenia, po prostu nie może być produkowany na tej maszynie.
Podana moc w porównaniu z rzeczywistym zużyciem
Wymagana moc instalacyjna na linii produkcyjnej wynosi od około 15 kW dla kompaktowej pojedynczej stacji po 75 kW dla dużej dwukavitycznej stacji z ogrzewaczami, układem napędowym i zintegrowanymi pomostami pomocniczymi. Skuteczna zużycie energii w stabilnym procesie produkowania wynosi zwykle 45-65% instalowanej mocy, ponieważ urządzenia chłodzące i napędowe są regulowane cyklicznie i są wykorzystywane w sposób okresowy. Planuj dostawę prądu uwzględniając moc instalowaną z marginesem, a wyliczanie zachowania energetycznego na podstawie rzeczywistego zużycia.
| Parametry | Entry Range | Średnia gama | 70 do 150 kg/h. | Najczęstszy błąd |
|---|---|---|---|---|
| Średnica ślimaka | 45 do 55 mm | 65 do 90 mm | Stopa plastyfikacji, maksymalny wydatek | Dopasowanie do obecnego zamówienia, a nie na rok przyszły |
| Stawienie L/D | 24 do 26 do 1 | 26 do 28 na 1 | Jednolitowość roztopu, tolerancja regeneracji | Zajmijmy się tym, planując wykorzystanie metali |
| Compression ratio | 2,5 – 3,0 kg/h – | 2,8-3,5-1 | Material compatibility, melt quality | Jedna śruba dla poliolefinów i PVC |
| Siła zamykania | 3 do 12 ton | 12 do 30 ton | Jakość odcinania, kontrola zapalań | Zmieszanie siły i pracy |
| Strumień obkowej | 150 do 300 mm | 300 do 600 mm | Maksymalny promień pojemnika | Co kontroluje. |
| Moduły głowic | 1 do 2 | 4 do 6 | Pieces produced per cycle | Nadmierne specyfikowanie otworów dla śruby |
| Punkty programowania ciasnosa | 24 do 32 | 64 do 100 | Rozdział gabaritu i waga części | Zgodzenie się z minimalną ofertą |
| Installed power | 15 do 40 kW | 40 do 75 kW | Rozmiar zasilania elektrycznego | Zamówienie dostawy do plakietki bez marginesu |
| Waga maszyny | 2,5-5 t | 5 to 12 t | Plan obciążania i przygotowania podłoża | Żadny dostęp do wózka i koparki nie został zaplanowany |
Jedno dodatkowe elemento, na które warto zaszkodzić: dokumentowany okres sprawdzania w fabryce przy użyciu Twojej żywicy i Twojego moldu, z zapisem czasu cyklu, wagi części, zmiany wagi między rurami oraz ilości odrzuconych elementów w ciągu stałego okresu. Kartka specyfikacyjna opisuje potencjalne. Było to świadkowane uruchomienie opisuje rzeczywistość, i znacznie łatwiej poprawić problem równowagi głowicy formy przed wysyłką, niż po montażu.
Seria ABLB firmy Apollo: standardowa droga wejścia na rynek
Seria Apollo ABLB obejmuje pojemniki o pojemności od 200 ml do 20 l, oferując osiem rodzajów maszyn, i jest to seria, którą w większości przypadków finalni klienci określają, ponieważ ten segment pojemności obejmuje znaczącą większość komercyjnie wykonalnych produktów. Firma Apollo, należąca do Wanplasu, produkuje te maszyny jako automaty do termoformowania z możliwością regulacji pojemności w zależności od potrzeb klienta, zamiast sprzedawać je jako gotowe zestawy.
W ramach serii, ABLB 55 to konfiguracja zaprojektowana dla zakresu 2 l do 3 l, który jest rozmiarami nadrzędnymi dla opakowań detergentów, olejów jedzonych, olejów smarowych oraz żywności chemicznej. Jest to wartościowy punkt odniesienia, ponieważ znajduje się w bezpośrednim sąsiedztwie granicy, w której architektura z dwoma stacjami przestaje być opcjonalna dla przedsiębiorstwa, które chce osiągać wydajności z pojedynczej maszyny.
W poniższej tabeli ukazane sątypowe pasma konfiguracji w serii ABLB. Ostateczne parametry są potwierdzane dla każdego projektu, ponieważ wybór śrub, głowicy matrycy i obciążenia zależy od geometrii pojemnika, materiału i cykle produkcyjnego.
| Pas ruchu konfiguracji ABLB | Container Volume | Typowe stacje | Średnica ślimaka | Stosunek L/D | Moduły twarzy matrycy | Indicative Cycle |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Układ małego kontenera | 200 ml do 1 litra | Dwa stanowiska | 50 do 65 mm | 24 do 28 | 2 do 6 | 8 do 16 s |
| Konfiguracja ABLB 55 | 2 l do 3 l | Jedna lub dwustronna stacja | 55 do 70 mm | 24 do 28 | 1 to 4 | 16 do 26 s |
| Układ środka transportowego | 3 L to 5 L | Dwa stanowiska | 65 do 80 mm. | 24 do 28 | 1 do 2 | 22-34 s |
| Konfigurowanie urządzeń typu Jerrican | 5 litrów do 10 litrów | Jedno miejsce pracy | 70 do 90 mm | 24 do 28 | 1 do 2 | 35 do 60 s |
| Konfiguracja dużego pojemnika | 10 l do 20 l | Jedno miejsce pracy | 80 do 90 mm | 24 do 28 | 29 | 55 do 90 s |
Wiele cech serii jest szczególnie istotne dla osoby kupującej pierwszy raz. Programowanie grubości ściany pary jest kluczowym elementem konceptu maszyny i to jest najwygodniejszym narzędziem do zmniejszenia wagi części bez obniżenia osiągów załadowania czy spuszczania. Dopasowanie formy i napięcia jest standardową praktyką, dlatego maszyny są skonfigurowane dla kwestii dostawy prądu i programu kontenerów na rynku docelowym, a nie dostosowywane lokalnie po przybyciu. A ponieważ seria obejmuje przedmioty mniejszą od 200 ml do 20 litrów z użyciem wspólnej logiki operacyjnej, operator, który został przeszkolony na jednej konfiguracji, przechodzi na drugą bez konieczności przećwiczenia maszyny.
Firma Apollo przetwarza PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU oraz PETG w całej gamie maszyn, co oznacza, że konfigurowanie śrub i stali można dopasować do programu materiałów wybranego w etapie zamówienia, zamiast odkrycia ograniczeń dwa lata później. Jeśli plan biznesowy zaczyna się od butelek z detergentem z HDPE, ale w drugim roku uwzględnia contenery kosmetyczne z PETG, powiedz to podczas określenia specyfikacji, tak aby urządzenie mogło być przygotowane na obydwa tego rodzaju kontenery.
Skala ma znaczenie, gdy kupujesz pierwszą maszynę z Japonii, ponieważ determinuje, czy dostawca będzie nadal obecny, gdy będziesz potrzebować części zamienne. Firma Apollo działa z zakładu o powierzchni 8000 metrów kwadratowych w Zhangjiagang, gdzie od dwudziestu lat zajmuje się eksploatacją procesu formowania i wyciskania, posiada roczną produkcyjność około 100 maszyn i więcej niż 4000 maszyn, które działają w ponad 90 krajach. Ten bazę instalowana jest faktem, że seria ABLB jest konserwatywna tam, gdzie musi być konserwatywna: konfiguracje, które przetrwają dwa lata pracy w polu, to te, które się powtarzają.
Seria Apollo W pełni elektryczna: Kiedy oszczędzana suma się opłaca
Seria Apollo W pełni elektryczna obejmuje ten sam zakres pojemników od 200 ml do 20 l, co seria ABLB, ale w całości zastępuje napęd hydrauliczny napędem elektrycznym. Jest przeznaczona dla producentów z wysokimi wymaganiami ekologicznymi lub oczyszczającymi, dla operacji realizowanych przez długi czas, w których dominują koszty przeliczeniowe napięcia energetycznego, oraz dla klientów, którzy mają potrzebę zachowania stabilnej masy części podczas pełnej zmiany.
Trzy korzyści kierują decyzją. Zmniejsza się znacząco zużycie energii, ponieważ energia ruchowa jest pobierana tylko wtedy, gdy osia się porusza, a nie jest nieustannie obracana przez system hydrauliczny. Rośnie bezpieczeństwo produkcyjne, zwłaszcza w produkcji medycznej, farmaceutycznej i odżywczej, w których migotanie oleju w pobliżu obszaru formowania staje się elementem kontrolnego. Kolejnym czynnikiem jest lepsza powtarzalność, ponieważ osie serwomechaniczne nie drgają z temperaturą oleju, dzięki czemu masę części potwierdzonej w godzinie pierwszym możemy uzyskać także w godzinie ósmej.
| Kategoria wyposażenia całkowicie elektrycznego | Container Volume | Typowe stacje | Średnica ślimaka | Moduły twarzy matrycy | Relatywny zużycie energii | Sektor zgodny z wymaganiami |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kompaktowa konfiguracja czysta | 200 ml do 1 litra | Dwa stanowiska | 50 do 65 mm | 2 do 6 | 45 do 60 w porównaniu z bazową linią hydrauliczną 100 | Chemikalia farmaceutyczne, medyczne, kosmetyczne |
| Standardowa konfiguracja butelki | 1 L to 5 L | Dwa stanowiska | 65 do 80 mm. | 1 to 4 | 50 - 65 versus bazowa 100 z hydrauliki | Żywność i napoje, chemikalia codzienne |
| Konfigurowanie urządzeń typu Jerrican | 5 litrów do 10 litrów | Jedna lub dwustronna stacja | 70 do 90 mm | 1 do 2 | 55 - 70 versus bazowa 100 z hydrauliki | Branża chemiczna, ze sprzętem do smarowania |
| Konfiguracja dużego pojemnika | 10 l do 20 l | Jedno miejsce pracy | 80 do 90 mm | 29 | 55 - 70 versus bazowa 100 z hydrauliki | Materiały budowlane, substancje agrochemiczne |
Gdy wyższy indeks zakupu jest uzasadniony na pierwszym urządzeniu? Obraz przedstawiający instalację jest zgodny. Urządzenia całkowicie elektroniczne generują najszybsze zwrot w obszarach o wysokich godzinach pracy rocznie, gdzie ceny energii elektrycznej są wysokie, a klienci to kupcy, którzy monitorują środowisko produkcji. Obsługa jednostronna w regionie o niskich cenach energii oraz produkcyjnej strefy, serii pojemników ogólnego przeznaczenia najlepiej zaczyna się od serii ABLB i dochodzi potem do uruchomienia, gdy wzrasta objętość.
Dla producentów, których wzrost wymaga większych pojemników, seria ABLD obejmuje pojazdy o pojemności od 20 l do 1500 l, przeznaczone do pracy w trudnych warunkach. Większość początkujących zakupców nie zaczyna od tej serii, ale wiedza o jej istnieniu ma znaczenie podczas planowania drugiej maszyny, ponieważ pozostanie w ramach tej samej grupy maszyn pozwala zintegrować szkolenia operatorów, części zamienne i relacje serwisowe, zamiast rozłamać je na niezgodne ze sobą platformy.
Formy: Nowe kupujący komponentów najczęściej podciążają sobie wyznaczają
Forma decyduje o jakości elementów, czasie cyklu i stopniu wyzerowania bardziej niż którykolwiek inny z elementów w linii, a jednak to produkt, na którym nowi producenci najczęściej starają się zaoszczędzić. Tańsza forma na dobrym urządzeniu wytwarza średnie pojemniki wolno; dobrze zbudowana forma na niskiej maszynie produkuje dobre pojemniki szybko. Jeśli budżet wymusza kompromis, trzeba chronić formę.
Formy usuwające są prostsze niż formy do injekcji, ponieważ nie zawierają jądra, owinu, ani systemu wyrzucania, ale wymagają podobnej dyscypliny projektowej. To cztery elementy, które decydują o jakości formy.
Materiał komory i chłodzenie
Większość form do wlewniania pojemników z poliolien wykorzystuje doliny z anodyzowanej aluminium o wysokiej przewodności cieplnej, ponieważ prędkość usuwania ciepła determinuje czas cyklu, a aluminium przewodzi znacznie lepiej niż stal narzędziowa. Kanały chłodnicze powinny mieć średnicę 8 do 12 mm, być umiejscowione od 15 do 25 mm od powierzchni doliny i wykonywane w taki sposób, by odpowierały profilu pojemnika, a nie wykonywane proste, łatwo dostępne rury. Strumień turbulentny jest ważniejszy niż objętość przepływu: woda poruszająca się wystarczająco szybko, aby przerwanie strumienia laminarnego, usuwa dużo więcej ciepła niż duży, wolny strumień.
Praktyczny punkt odniesienia: w przypadku formy na butelki HDPE o pojemności 1 l odpowiednio chłodzonej i z prawidłowo rozmieszczonymi kanałami, chłodzenie zajmuje około 55–65% czasu cyklu. W przypadku słabo chłodzonej formy tego samego pojemnika może zajmować ono nawet 75% lub więcej, co oznacza, że forma, która kosztowała mniej, do wieczora zmniejszyła wydajność maszyny o jedną piąte lub więcej.
Pinch-off design
Miejsce pchnięcia jest tam, gdzie połowy matrycy ciągają i łączy paryson w jednym kawałku. Szerokość obszaru pchnięcia, kąt i kieszeń stopnia relifu determinują siłę łączeń i to, jak dokładnie faza oddziela się od parysonu. Do ostrych krawędzi pchnięcia stosuje się zmodyfikowane stopnie z boru berylliumowego lub twardych stopów stalowych, bo te krawędzie są miękkie i ulegają zużyciu. W słaby dolny łączenia rozsiewające się napisy odpadają za staliami w polu, a przyczyna takiego problemu zazwyczaj tkwi w geometrii pchnięcia i braku silnego wsparcia, a nie w żywicy.
Venting
Powietrze, która znajduje się między piaskiem a ścianą wnętrza, objawia się jak nierównomierne wykończenie powierzchni, niejasny nadruk i niejednoznaczny kontakt ze ścianką. Używanie kanału osiąga się przez piaskowanie powierzchni wnętrza, słoty wygaszające w linii rozdzielczej oraz włazy w głębokich elementach. Wiąże się to z praktycznie zerowymi kosztami na etapie projektowania i nie można go łatwo dodać potem.
Szeroki zakres elementów wytrzymałych (obie ruchome części)
Kalibracja szyi determinuje, czy zamknięcia są szczelne. Jeśli pojemnik ma uchwyty, to obszar zmaksymalizowujący potrzebuje osobistego chłodzenia oraz procesu odchłodzenia, ponieważ jest to obszerna, dłużej chłodząca się strefa, która często ustala cały cykl. Pojemniki z uchwytami to również miejsca, w których skomplikowanie procesu wyparowania jest największe, ponieważ muśnięcie ścian pokoµa w uchwycie musi być usunięte bez uszkodzenia pojemnika.
| Element formy | Ranych zaleceni | Efekt, jeśli zostanie pominięty | Priorytet dla pierwszego formy |
|---|---|---|---|
| Materiał gniazda | Łańcuch aluminiowy o dużym conductive dla poliolefinów | Dłuższe chłodzenie, niższa wydajność | Najważniejsze. |
| Cooling channel diameter | 8 do 12 mm, układ podglądujący profil | Uneven shrinkage, warpage | Najważniejsze. |
| Dystans między kanałem a wnętrzem | 15 do 25 mm | Miejsca o podwyższonej temperaturze, oznaczenie powierzchni | Najważniejsze. |
| Przyrządzenie przepływu chłodnicy | Kamienny przepływ, potwierdzony poprzez kontrolę przepływu | Czas cyklu dłuższy o 10 do 25 procent | Najważniejsze. |
| wkładki do przycinania | Miedź berylowa lub hartowana stali | Uszkodzenia łuków, zużycie brzegów, wycieki. | Najważniejsze. |
| Venting | Wzmacnianie miedzi i pętla oddawania śladów | Ślady trawy powietrza i niskiej dokładności | Najważniejsze. |
| Neck calibration | Używany właz kalibrowany z krążkiem profilacji | Zagrożenie zakłócenia puszki | Niezbędny dla cieczy |
| Chłodzenie kieszeni sterowanych | Specjalny obieg dla obsługiwanych pojemników | Cykl ustalany przez najwolniejszą zębatę | Niezastąpione w przypadku dubli |
| Data i oznaczenie w dolinie | Zamienialne wkłady. | Ryzyko braku śladowości w formularzach | Zalecane |
| Quick-change mounting | Stanowione płyty zamocowań | Długie przejścia, utracone godziny | Zalecane |
Zamów mory z maszyną tam, gdzie to możliwe. Gdy maszyna i mory pochodzą z tej samej rozmowy projektowej, montaż formy, połączenia chłodzące, geometria suszarki i czułość zamykane są jednocześnie podczas trwania testu przyjmowania, a nie są negocjowane między dwoma stronami po montażu. Apollo dostarcza optymalizację formy w ramach standardowego dostosowania maszyny, co jest praktyczną przyczyną, dla której kupujący zarazem unikają klasycznego sporu między maskiną a formą.
Krok 7: Lista kompletnych urządzeń pomocniczych
Maszyna do formowania przez blaszanie sama w sobie nic nie produkuje. Potrzebuje chłodnicy, powietrza podciśnionego, wozów do obrabiania materiału i odzyskiwania odpadów, zanim może wykonywać jedną ciągłą zmianę, a te urządzenia pomocnicze zazwyczaj stanowią 25–45 proc. całkowitych inwestycji. Nowi producenci, którzy budżetują tylko na maszynę, odkrywają to w najgorszym momencie, zwykle w tygodniu, w którym maszynę odbierają.
Poniżej przedstawiono kompletny minimalny system, który jest następowany urządzeniami, które stają się potrzebne wraz z rozwojem firmy.
| Urządzenie | Funkcja | Typowe rozmiary wejścia | Konieczne. | Investment Index Share |
|---|---|---|---|---|
| Matryce uciskowe | Stwarza kontenery | 1 do 4 wnętrz na produkt | Najważniejsze. | 12 do 25 punktów |
| Chłodzenie wody | Chłodzi formy i olej hydrauliczny | Kapacytetę chłodzenia od 8 do 20 kW | Najważniejsze. | 6 do 12 punktów |
| pompka i zbiornik wody chłodzącej | Rozsiewa chłodzący do obwodów form | Od 2 do 6 m3/h, od 0,25 do 0,4 MPa. | Najważniejsze. | 1 do 3 punkty |
| Air compressor | Zasilanie powietrza hamulującego i pneumatycznego | 0,8 do 1,5 m3 / min przy napięciu od 0,8 do 1,0 MPa | Najważniejsze. | 5 do 10 punktów |
| Suszarka powietrza i filtry | Usunie wilgoć i olej z przepływającego powietrza | Dostosowanie do przepływu kompresora | Najważniejsze. | 1 do 3 punkty |
| Granulator poza maszyną | Obniża temperaturę produktu do celów natychmiastowego ponownego wykorzystania | 3 do 7,5 kW, 30 do 80 kg/h | Najważniejsze. | 3 do 6 punktów |
| Dozownik z kupelką w formie tyłu | Przekaże żywice i odpad do pojemnika. | 300 do 800 kg/h, 0,75 do 1,5 kW | Najważniejsze. | 1 do 3 punkty |
| Jednostka do rozmieszania odpadów i surowców pierwotnych | Meters regrind ratio consistently | Objętościowy lub masowy | Zdecydowanie zalecane | 2-4 punkty |
| Jednostka do usuwania odpadów | Usunie punkty wyrzutu i odstrzonego produktu | Optymalizowany do geometrii kontenera | Zalecane | 3 do 7 punktów |
| Stacja analizująca niskie ciśnienie | Zauważa pęknięcia i słabe łuki. | Wprowadzany lub nieprowadzany, po komorze | Niezbędny dla cieczy | 4 do 9 punktów |
| Dehumidifying dryer | Suszy materiały higroskopiczne | Wyłącznie dla materiałów PETG, PC, PA | zależny od materiału | 3 do 6 punktów |
| Przeszczepnica i sto przechwytowy | Przenosi gotowe pojemniki do pakowania | 2 do 4 m pasu | Zalecane | 1 do 2 punktów |
| Wieża chłodnicza | Odpycha ciepło z obiegu chłodzącego. | Dostosowany do mocy chłodziarki | Zależne od warunków klimatycznych | 2-4 punkty |
| Drukowanie lub etykietowanie | Dekoruje pojemnik | Drukowanie ekranowe lub etykietowanie | Zależny od rynku | 4 do 12 punktów |
Dwa urządzenia pomocnicze zasługują na specjalne uwagi, ponieważ to tam nowi producenci najczęściej oszczędzają i najczęściej im żałują.
ChłodnicaZbyt małe rozmiary chłodnicy to najczęstszy obiadek pomocniczy w branży. Przepisz obciążenie odpowiednio: chłodzenie roztopu poliolefiny z około 190 stopni C do temperatury rozlewu, około 40 stopni C, wymaga usuwania około 600 do 650 kJ na kilogram. Przy przepływie 60 kg/h to około 10 do 11 kW chłodzenia procesowego, przed dodaniem chłodzenia olejowego hydraulicznego na maszynie hydraulicznej, co może zwiększyć jej moc o 30 do 50 procent. Dodaj zaliczkę dla temperatury otoczenia latem i uzależnij się od niej. Zbyt mała chłodnica nie wywiera widocznego uszkodzenia; po prostu wydłuża każdy cykl do końca żywotności linii produkcyjnej.
Granulator.Flash stanowi 15 do 35 procent masy materiału, w zależności od kształtu pojemnika. Dlatego recykling odpadow jest nie tylko kwestią domowych obowiązków, ale także zasad ekonomii materiałowej. Umieść granulator obok maszyny, ubij granulat, a następnie kontroluj stosunek recyklingu zamiast wyrzucać wszystko, co zostanie wysypane w kosz. Niekontrolowany stosunek recyklingu powoduje wahanie masy części, co w konsekwencji powoduje wahanie grubości ściany, która następnie jest ukierunkowana w kierunku maszyny.
Planowanie fabryki: moc, wodę, powietrze i przestrzeń na podłodze.
The most avoidable delays in a first plastics project are civil and utility related, not mechanical. Machines arrive on schedule and then wait weeks for a transformer upgrade, a compressed air line or a floor that can carry the load. Plan utilities in parallel with the machine order, not after it.
Zasilanie elektryczne
Większość maszyn przemysłowych jest dostarczana z prądem trójfazowym, zwykle 380 V przy 50 Hz lub 220 V i 440 V warianty przy 60 Hz w zależności od rynku docelowego. Sprawdź swoje lokalne napięcie, częstotliwość i konfigurację faz na etapie zamówienia, ponieważ modyfikacja napięcia jest prosta przed zbudowaniem maszyny i niepewna później. Wybierz moc dostawy, która jest około 1,3 do 1,5 razy większa od całej zainstalowanej mocy, aby wykryć prądy zaczynania i w przyszłości dodatkowe urządzenia. Przy linii wstępnej, której maszyna, chłodnica, kompresor i dodatkowe urządzenia łącznie zajmują 55 do 80 kW mocy zainstalowanej, moc dostawy około 100 kVA jest rozsądnym planem.
Cooling water
Zaplanuj 2 do 6 metrów sześciennych roztoczonego zimnego wody na godzinę dla linii pionierskiej, dostarczanej około 0,25 do 0,4 MPa. Woda do kopułu jest normalnie odczyszczana w temperaturze od 8 do 15 stopni C dla poliolefinów, na tyle niska, by szybko oddawać ciepło, ale nie tak niska, by na powierzchni kopułu wSuchym klimacie nie powstawały kondensacja. Chłodzenie olejem hydraulicznym zazwyczaj działa na oddzielnej, cieplej o 25ºC referencyjnej co ledwo widzącej bliźniaczej konfigracji. Oczyszczenie wody ma znaczenie: kamień w kanałach kopuła utrudnia trwałe odprowadzanie ciepła, a kopuł z zanieczyszczonym kanałem chłodzi się jak kopuł, który został źle zaprojektowany.
Sprężone powietrze
Powietrze stosowane do wytłaczania dostarczane jest normalnie pod ciśnieniem 0,8 do 1,0 MPa. Odczytaj zdolność zużycia z objętości pojemnika: jedno oddanie zużywa około objętości pojemnika pomnożonej przez stosunek ciśnienia absolutnego, plus odciąganie i aktywację pneumatyczną. Linie o czterech komorach produkująca 900 butelek o pojemności 1 liter na godzinę zazwyczaj potrzebuje na poziom ok. 0,8 do 1,5 metraekw. przepływu powietrza pod ciśnieniem, co odpowiada kompresorom klasy od 7,5 do 15 kW. Powietrze musi być suszone i filtrowane, ponieważ wilgoć w powietrzu stwarzającym oznaki na wewnętrznej stronie pojemników i koroduje elementy pneumatyczne.
Pojemność podłogi, wysokość i ładowanie
Linia wejściowa do pojemników o pojemności do 5 litrów zajmuje zazwyczaj 45 do 70 metrów kwadratowych, w tym maszynę, chłodnicę, kompresor, granulator, miejsce do przechowywania materiałów na boku maszyny oraz przejścia operatorów. Na zachowanie widoczności okolo maszyny należy zapewnić szerokość co najmniej 1,2 metra. Wysokość stropu w zakresie 4,0 do 4,5 metra jest komfortowa dla maszyn w klasie ABLB. Maszyny akumulatorowe i większe maszyny do pojemników wymagają więcej przestrzeni w górnym pasie oraz, co jest ważne, dostępu kranem lub wózkiem hiszpańskim do obsługi głowicy formy i bloku formy.
Wsypywanie podłogowe rzadko stanowi problem, jeśli maszyna wejściowa waży od 2,5 do 5 ton na standardowej betonowej podłodze przemysłowej, jednak należy upewnić się, czy podłoga jest gruba i równa. Maszyny wyświetlane są w trakcie instalacji i podłoga, która się psuje, zmienia pozycję zakładania produktu w czasie.
| Towar, utopia lub instalacja | Wartość planowania linii produkcyjnej | Uwagi |
|---|---|---|
| Wszystki zainstalowany wulkanizator | 35 do 80 kW | Maszyna plus chłodnica, kompresor, granulator, podajnik |
| Zalecana pojemność dostaw | Approximately 100 kVA | 1,3 do 1,5 razy zainstalowana moc |
| Napięcie i częstotliwość | Potwierdzany na etapie zamówienia | Trójfazowy, dostosowany do rynku |
| Prąd wody chłodzonej | 2 do 6 m3/h | 0,25 do 0,4 MPa w zbiorniku |
| Temperatura wody w formie | 8 do 15 °C | Ureguluj w górę w wilgotnych warunkach |
| Ciśnienie powietrza sprężonego | 0,8 do 1,0 MPa | Suszone i filtrowane |
| Źródła powietrza | 0,8-1,5 m3/min | Waga z licznikiem ramek i objętości |
| Objęcie podłogi maszyny i pomostów pomocniczych | 45 do 70 m² | Wyłączone jest przechowywanie |
| Miejsce przechowywania surowców | 15 do 30 m2 | Od dwóch do czterech tygodni żywicy |
| Przechowywanie towaru gotowego | 60 do 150 m2 | Pompy o wysokim ciśnieniu zajmują dużo miejsca, zaplanuj odpowiednią powierzchnię |
| Wysokość sufitu | 4,0-4,5 m jako minimum | Więcej dla maszyn akumulujących |
| Waga maszyny | 2,5 do 8 t | Potwierdzenie prawidłowej obsługi pojazdu i drogi dostępu |
| Temperatura w pomieszczeniu warsztatowym | Niższa niż 35°C | Otrzymuje wpływ na osiągi przechładzacza |
Składanie towarów gotowych jest elementem, który zaskakuje prawie każdą nową firmę produkującą formowanie pod ciśnieniem. Pojazdy zajmują dużo miejsca w objętości. Przejściowa linia składająca 900 butelek po litrze na godzinę generuje około 7 200 butelek na zmianę, nawet złożone lub w opakowaniach masowych, co zajmuje kilka metrów sześciennych miejsca na zmianę. Jeśli klient odbiera co tydzień, a nie codziennie, zaplanuj magazyn na okres produkcji, nie na jeden dzień.
Planowanie inwestycji bez prób i błędów: metodę indeksową
Wielkość liczb w walucie galicyjnej gnije się i różnicuje się w zależności od rynku, konfiguracji i specyfikacji, dlatego zalecany sposób planowania pierwszego inwestowania w BBM to stawienie na indeks. Postaw na całkowitą wartość inwestycji w maszynę wejściową z jednącą pracą, wraz z jej podstawowymi pomocniczymi urządzeniami i jedną formą jednocavytową, na 100 punktów. W każdej innej konfiguracji wartość może być wyrażona w stosunku do tej bazy, a porównanie pozostaje zasadne, niezależnie od miejsca i czasu zakupu.
| Line Konfigurowanie | Indeks maszynowy | Katalog form i narzędzi | Indeks dodatkowych elementów | Indeks inwestycji całkowitych | Relatywny zasięg cykliczny maszyny |
|---|---|---|---|---|---|
| Baseline: wejście jednokrzesłowe, 1 dolina, do 5 l | 62 | 185 | 22 | 100 | 1.0 |
| Podwójna prasa wejściowa, 2 formy, do 2 l | 85 | 24 | 26 | 135 | 1,9 do 2,2 |
| Jednodzionowa dwustanówka, 4 wnęki, napęd serwomotorny | 118 | 36 | 31 | 185 | 3.4 to 4.0 |
| Całkowicie elektryczna podwójna prasa, 4 formy | 152 | 36 | 29 | 217 | 3,5 do 4,1 |
| Jedna stacja z głowicą akumulatorową, pojemność do 30 l | 140 | 34 | 38 | 212 | 0,8 do 1,1 |
| Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na linii, bez niczego więcej. | 135 | 52 | 45 | 232 | 5,0 do 5,8 |
Przeczytaj tabelę z capacidadnością obrotu obok indeksu inwestycji, ponieważ proporcja ta stanowi realne kryterium decyzji. Wejście o dwukawie dystrybutora kosztuje o 35 proc. więcej niż baza i produkuje około dwukrotnie więcej. Cała linia z sześcioma kieszeniami kosztuje o 132 proc. więcej i produkuje pięciokrotnie więcej. W terminach indeksu, kapacytat staje się coraz tańszy w miarę skalowania, przez co maszynę, która wydaje się przystępną w pojedynkę, często jest najdroższym sposobem na zakup kapacytatu.
Każda inwestycja w maszyna przekłada się na jej wykorzystanie. Wsparcie, którego nie sprzedajesz, to wsparcie, które finansujesz bez potrzeby. Dlatego warto zacząć od maszyny, która odpowiada twojemu już potwierdzonym wykazaniu, przyzwoitym zastrzeżeniem nabycia nowych zamówień, a nie załadunku najlepiej współczynnika pojemności do indeksu.
W jakich miejscach trafiają rzeczywiste koszty operacyjne
Zrozumienie struktury kosztów konwersji zapobiega najczęstszym błędowi planowania, który polega na optymalizacji niewłaściwej zmiennej. W przypadku typowej działalności związanej z kontenerami HDPE, aproximatywny podział kosztów jednostkowych konwersji wygląda następująco:
| Element kosztów | Typowy udział kosztów jednostki | Palec główny | Realistic Improvement Potential |
|---|---|---|---|
| Materiał zmielity, odliczając od odzysku | 58 do 72 procent | Waga komponentu za pomocą programowania obliczeniowego | 5 do 15 procent redukcji masy |
| Energii | 12 do 18 proc. | Technologia napędowa, rozmiary chłodnicy, izolacja | 25 do 50 procent z silnikiem elektrycznym |
| Robotnicy bezpośredni | 8 do 14 proc. | Automatyzacja odkręcania, a także pakowania | 30 do 50 procent przy obróbce wewnętrznej |
| Amortyzacja formy i narzędzi | 3 do 6 procent | Czas życia formy i wykorzystanie kabiny | Rozsądny |
| Serwisowanie i części zamienne | 2 do 5 proc. | Dyscyplina konserwacji przewidzianej w regulaminie | Istotny, jeśli w przypadku reakcji |
| Straty jakości i nadrobienia | 1 do 4 proc. | Testy na wyciek, stabilność procesu | Duże w pierwszych sześciu miesiącach |
Wyczerpująca lekcja: dominuje w nim żywic. 10-proc. redukcja masy części, uzyskana przez lepsze programowanie pariasonu i dobrze chłodzone formy, przynosi większe usprawnienia niż jakiekolwiek realistyczne oszczędności w innych obszarach. Dlatego rozmiarową precyzję programu, jakość chłodzenia formy i jednolitość masy należy bronić podczas negocjacj, a ich zmniejszenie, by obniżyć wstępny indeks, zwykle jest dobra ekonomicznie nieopłacalna.
Czas zwrotu z wykorzystaniem miesięcy, a nie waluty
Jedynie wypełnieniu zakupu indeksu nie zależy tempo zwrotu z inwestycji. Poniższy tabela pokazuje realne stawki w miesiącach, gdy w nowoczesnej linii wejściowej funkcjonuje stabilna baza klientów przy zwyczajnych stópach odpadów i braku ledwie większych perturbacji na rynku.
| Wykorzystanie pojemności | Zmienna harmonogram pracy | Zaliczenie zwrotu w standardowym zakresie | Ryzyko dominujące |
|---|---|---|---|
| 50 procent | Jedna zmienna, nieregularne zamówienia | 26 do 38 miesięcy | Zagrożenie wahania zamówień, pojemność w trybie próżni |
| 70 percent | Od jednej do dwóch zmian, stabilne zamówienia. | 14 do 22 miesięcy | Stopa odpadów, zmiana wagi części |
| 85 procent | Dwa lub trzy zmiany, umowny stan produkcji | 11 do 17 miesięcy | Przestój nieplanowany, czas dostawy części zamiennych |
| 85 procent z dużym odpadem | Dwa- lub trzyzmienne, niepewny proces | 18 do 28 miesięcy | Kontrola procesu, szkolenie personelu |
Zanotujcie ostatnią wiersz. Linia wysoko wykorzystana, obsługująca proces nierównomierny, obraca się powoli, spowalniając proces. Dyscyplina procesowa jest zmienną inwestycyjną, a nie zmienną ogólny, a jest to zmienna, którą producent może bezpośrednio kontrolować poprzez szkolenie i pomiary.
Składniki i końcowe produkty, które można realnie sprzedawać
Wykrawanie cieplniane stosuje się szerokiej gamie branż, a maszyny Apollo znajdują zastosowanie w branży spożywczej i napojów, w produkcji produktów chemicznych, metalurgii, budownictwa, medycyny i produkcji leków, w produkcji samochodów, transportu, w aplikacjach kulturalnych i sportowych. Co do pierwszej maszyny: pytanie nie jest, które rynki istnieją, ale w którym z nich można wejść za pomocą tej maszyny, jednego lub dwóch zestawów form i małej podzespołów.
| Branża | Typical End Products | Rozszerzenie zakresu objętości | Materiał | Stopień trudności w otwieraniu | Kluczowa wymagająca |
|---|---|---|---|---|---|
| Kemia codziennej | Butelki z detergentem, butelki z szamponem, pojemniki z dezynfekującym środkiem | 200 ml do 5 l | HDPE | Niski | Wynik ESCsR, równoznaczny z konserwacyjnym wykończeniem |
| Spożywcza i napojowa | Butelki z olejem spożywczym, butelki z sosem, pojemniki na produkty mleczarskie | 250 ml do 5 litrów | HDPE, PP | Medium | Zgodność z przepisami dotyczącymi kontaktowania z żywnością, kontrola higieny. |
| Przemysł chemiczny | Jerricans, agrochemical containers, solvent bottles | 1 l do 30 l | HDPE, HMWHDPE | Medium | Jednolitość ścian, testy na nieszczelność, zatwierdzenia opakowań |
| Materiał budowlany | Pojemniki klejowe, opakowanie do lakieru i dodatków | 500 ml do 20 L | HDPE | Niski do średni | Odporność chemiczna, możliwość składowania |
| Medicyna i lekarstwa | Butelki do napojów, opakowania z tabletkami, opakowania z dezynfektorami | 30 ml do 1 L | HDPE, PP, PETG | High | Czyste środowisko produkcyjne, dokumentowany kontrola procesu |
| Produkcja pojazdów samochodowych | Kanalizacje powietrzne, zatory myjące, zbiorniki rozcieńczania. | 0,5 l do 8 l | HDPE, PP, PA | High | Dimensional stability, part-specific validation |
| Transport i logistyka | Pojęcia obsługiwane, opakowania z zamkniętą głową | 5 l do 30 l | HMWHDPE | Średni do wysoki | Wykaz wydajności, siła obciążenia w górę |
| Kultura i sport | Figurki oplotane, butelki sportowe, artykuły dlabrego użytku | 200 ml to 20 l | HDPE, PP, PVC | Niski | Wykończenie powierzchni, konsystencja koloru |
W przypadku większości pierwszych maszyn realistyczna kolejność demonstracyjna obejmuje na co dzień zastosowanie chemikaliów, potem materiały budowlane i opakowania przemysłu chemicznego, a następnie opakowania kontaktujące ze ścianami, gdy już ustabilizowane są zasady higieny i dokumentacja, a dopiero po tym pojawiają się zlecenia z zakresu medycyny i motoryzacji oraz prac, które wymagają unormowania działania. Ta kolejność nie ma nic wspólnego z możliwościami danej maszyny, lecz z dojrzałością systemu jakości, będącym jej okolica.
Jedno praktyczne spostrzeżenie handlowe. Blow molding lokalny ma strukturowy zwrot w każdej rynku, ponieważ wysyłanie pustych opakowań to wysyłanie powietrza. Producenci opakowań w odległości dostawy od napowietrzników konkurują z ekonomiką logistyczną na dużych odległościach, która zdecydowanie preferuje dostawy lokalne. To właśnie ten podstawowy czynnik sprawia, że działa jednostkowy zestaw maszyn – w rynku z już dotąd działającymi większymi producentami – fragtopatria, a nie fabryka, stawia granice konkurencyjne.
Poradnik wyboru od wymagań do modelu
Ta tabela przekształca łańcuch decyzji w konkretne zalecenia z oferty Apollo. Korzystaj z niej do skrócenia listy konfiguracji, a następnie potwierdź ją dokładnym przeglądem specyfikacji na podstawie swoich plików, klasy węglanu i oczekiwanego cyklu.
| Wasza wymagana ilość | Contener i materiał. | Output Target | Zalecana konfiguracja w systemie Apollo | Uporządkowane jamy | Dlaczego |
|---|---|---|---|---|---|
| Rozpoczęcie działalności w branży opakowań do kosmetyków i toaletowych | Od 100 do 500 ml, HDPE lub PP | 1500 do 3000 sztuk / godzinę | Środa serii ABLB, niska konfiguracja pojemników, podwójny stacje | 4 do 6 | Krótkie fazy i głowy z wieloma komorami przemieniają cienkie paski w duże ilości opakowań |
| Dostarczanie lokalnego środka do obsługi plama | 500 ml do 2 l, HDPE | 600 do 1200 sztuk/h | ABLB series, double station | 2 do 4 | Optymalne połączenie wydajności, kosztów formy i prostoty przekształcania |
| Opakowanie oleju jedzenia dla lokalnej marki | od 1 do 5 litrów, HDPE lub PP | 400 do 900 szt./godz. | Konfiguracja pojemnika ABLB 55 lub pojemnika średniej wielkości, dwukanałowa | 1 to 4 | Objaśnia całą gamę komercyjnych butelek na jednym urządzeniu |
| Pumki olejowe i agrochemiczne | 4 l do 10 l, HDPE | 150 do 350 szt./h | Seria ABLB, konfiguracja jerrican, jedno stanowisko | 1 do 2 | Dłuższy ciąg i strumień, geometria otwarta do obróbki |
| Kontenery chemiczne do 20 l | 10 l do 20 l, HMWHDPE | 60 do 150 sztuk/h | seria ABLB, duże konfiguracje pojemników, urządzenie jednoosiowe | 29 | cięższy parizion, wyższa klasa mocowania, możliwość wykonania elementów o grubym ścianie |
| Pojazdy farmaceutyczne i medyczne | 30 ml do 1 l, HDPE, PP lub PETG | Od 1 200 do 2 500 sztuk / h | Seria całkowicie elektryczna, kompaktowy, czysty układ | 4 do 6 | Żadnego oleju hydraulicznego w pobliżu produktu, dokładna powtarzalność wagi |
| Produkcja ciągła, w dwóch lub trzech zmian roboczych | Od 1 do 5 litrów, HDPE | 700 do 1400 szt./h | Seria w pełni elektryczna, standardowa konfiguracja butelek. | 2 do 4 | Oszczędności energii rozciągane w czasie pracy |
| Transparentne pojemniki kosmetyczne | 100 ml do 1 l, PETG lub PVC | 800 … 1 800 szt./h | ABLB lub pojazd całkowicie elektryczny z skrętkiem dostosowanym do materiału | 2 do 6 | Zmiana geometrii śrub i kontrola temperatury dostosowywana do tworzywa sztucznego |
| Techniczne i przemysłowe części pustych | 0,5 l do 8 l, HDPE, PP lub PA | 80 do 300 szt./h | Seria ABLB z programowaniem parisonu o wysokiej rozdzielczości | 1 do 2 | Kontrola rozprowadzenia ściany na skomplikowanej geometrii |
| Planowane wzbogacenie w duże kontenery. | Obwody o pojemności 20 l i więcej | Specyficzne dla projektu | Seria ABLD jako druga maszyna | 29 | trening operatorów i usługi serwisowe na jednej platformie |
Jeśli Twój wymóg nie pojawił się w tej tabeli, to zwykle oznacza jedno z dwóch rzeczy: albo zakład leży na granicy między dwoma konfiguracjami, albo parametr ostatniego cyklu i rozmiar zakładu nie pasują do siebie. Obie sytuacje są szybko rozwiązane przez techniczny przegląd rysunku zakładu i celu ostatniego cyklu zamiast po wyborze z katalogu.
Dwanaście błędów popełnianych przez nowych nabywców EBM
Modele awarii w pierwszych projektach EBM są bardzo powszechnie występujące na rynkach i w różnych rodzajach pojemników. Każdy z dozwolonych do 12 powyższych można unikać na etapie specyfikacji, a większość staje się kosztowna do naprawy po instalacji.
| Błąd | Co się dzieje | Poprawny podejście | Gdy konieczne jest naprawienie |
|---|---|---|---|
| 1. Too few parison programming points | Grubość ścian nie może być dostosowywana, maszyna będzie stale ważała dużo. | Specify 64 to 100 points for anything beyond simple round bottles | Na zamówienie |
| 2. Oszczędzanie na projekcie chłodzenia formy | czas cyklu o 15 do 25 % dłuższy, podczas całego życia formy | Kanale o profilu dopasowanym do profili, wykazane przepływy turbulencje | Projektowanie formy |
| 3. brak testowania uszczelnienia w trakcie produkcji przy opakowaniach płynnych | Błędy w terenu, roszczenia klientów, utracone kontrakty | Testy wykrywania wycieków budżetu, które są niezbędne, a nie opcjonalne | Przed pierwszym wysyłką |
| Niewspółmierność współczynnika kompresji śrub do materiału | Zła jakość spieku, histeryzacja, wady powierzchni. | Dopasowanie konstrukcji śrub do programu stosowanego do tworzenia woskoplastiku | Na zamówienie |
| 5. Ignorowanie zasad ochrony praw człowieka w przypadku kontaktu chemicznego | Kontenery przecięły się tygodnie po dosyceniu | precyzyjne określenie rodzajów ESCR oraz ich weryfikacja | Selekcja materiałów |
| 6. Zbyt małki rozmiar chłodnicy | Każdy cykl trwa dłużej, wydajność jest trwale zmniejszona | Wyliczenie obciążenia cieplnego smaru oraz chłodzenia oleju z zapasem | Planowanie linii produkcyjnych |
| 7. Niekontrolowane proporcje ponownego ubojowania | Przemost wagi części i grubości ściany | Deliberowanie rozkładu utwardzającego, filtrowanie i utrzymywanie czystości. | W czasie pomiaru |
| 8. Obliczanie rozmiaru maszyny tylko dla aktualnego zamówienia | Drugi zakup wymagany w ciągu 18 miesięcy | określenie ruchu i głowy matrycy ze strefą wzrostu | Na zamówienie |
| 9. Zamieszanie pomiędzy siłą zatrzaskującej a długością ruchu zatrzaskującego | Pojazd nie może być fizycznie formowany | Sprawdź oba parametry w stosunku do średnicy i wysokości pojemnika | Na zamówienie |
| 10. Ignorowanie magazynowania towarów gotowych | Przerwy w produkcji, ponieważ nie ma miejsca, do którego można umieścić wyrobów | Przygotowanie magazynu na cały cykl dostaw | Podczas projektowania fabryki |
| 11. Brak planu szkolenia operatorów | Ilość odpadów pozostaje wysoka, proces nigdy się nie stabilizuje | Trening podczas instalacji i raz w ciągu miesiąca po jej realizacji | W czasie pomiaru |
| 12. brak części zamiennych na miejscu | drobna awaria może spowodować przestoje trwające wiele tygodni | Elementy eksploatacyjne i ogrzewacze, od pierwszego dnia | Zlecenie maszynowe |
Trzy z tych aspektów wymagają rozbudowy, ponieważ powodują najwyższe straty liczone w sumie
Rozmiar programuProgramowanie grubości ściany to mechanizm, dzięki któremu możemy usunąć materiał z miejsc, w których jego nie potrzeba. W przypadku kontenera, który ma skrzydło, panel oznakowania, podstawie i uchwyt, nie można uwzględnić każdej z wybranych zón w sposób niezależny. Użycie 100 punktów pozwala to zrobić. W związku z tym, że plastik waży około 60 do 72 procent kosztu jednostkowego, programator nie jest funkcją komfortową, jest podstawowym narzędziem kontroli kosztów.
Testy na wycieki. Poorbliowane pojemniki z nadmuchu ulegają wyciekowi w żelaznym połączeniu, a wadliwa połączenie często jest niewidoczna. Producenty, którzy wysyłają opakowania płynne bez przeprowadzenia testów na wycieki, w końcu wysyłają niesprawdzoną partię, a jeden zlecenia w opakowaniu może zakończyć stosunek klienta, do którego doszło po dwóch latach prac. Test na wycieki pojedynczego kieszonka daje również dane diagnostyczne, ponieważ błędy skoncentrowane w jednym kieszonku wskazują na konkretny problem z łączkami lub chłodzeniem.
Zamienniki. Maszyny awariują się ze szkodliwych części: pasów grzewczych, termoelementów, uszczelek, przełączników bliskich, filtrów. Transportowanie pasów grzewczych przez cały świat kosztuje wiele razy więcej niż wartość części i wymaga jeszcze kilku dni. Dlatego Apollo w swojej polityce serwisowej obejmuje 500 USD dostępne części w roku, a producent, który po raz pierwszy korzysta z tej usługi, powinien traktować tę ilość jako zastrzyk awaryjny, a nie jako polisę ubezpieczeniową, którą można dochodzić później.
Usługi, części zamienne i wspomaganie przygodowania do pracy.
W przypadku pierwszego urządzenia zakupionego na rynku międzynarodowym, struktura serwisowa jest równie ważna, jak jego specyfikacja, ponieważ nowy operator nie posiada wiedzy o przestrzeganiu procedur eksploatacyjnych. Pakiet wsparcia powinien obejmować urządzenie od testów podzespołów w fabryce, przez instalację, aż do pierwszego miesiąca stabilnej produkcji.
Fabryka Apollo, należąca do Wanplas, oferuje następujące usługi w ramach swojego standardowego zobowiązania serwisowego:
- inspekcja maszyny fabrycznejMaszyna jest testowana przed wysyłką. Poproś, aby w trybie akceptacji używały się Twojej żywności i Twojego formy w możliwym zakresie, a także aby zapisywano czas cyklu, wagę komponentu, wariacje w wadze oraz liczbę pojedynczych odrzutów.
- Indywidualna konfiguracja maszyny.Matryce i napięcie są skonfigurowane zgodnie z Twoim rynkiem i programem pojemników, dzięki czemu urządzenie przychodzi przygotowane do warunków dostawy, a nie wymaga lokalnych modyfikacji.
- Inżynierzy instalujący na miejscuPomoc instalacyjna i eksploatacyjna na Waszej fabryce, która dla producenta pierwszego razu jest również najcenniejszym oknem szkoleniowym, jakie otrzymują Wasz personel.
- 500 dolarowa gratisówka części rocznie An annual spare parts allocation that covers routine wear items. Use it to build a standing stock of heater bands, thermocouples and seals rather than waiting for a failure.
- śledzenie użytkowania i kontrole. Ciągłe monitorowanie stanu użytkowania maszyny i okresowe wizyty w zakładach, które wykrywają drętwienie konserwacyjne przed stanem zapadu.
- Garantia transportuObszar ochrony maszyny podczas transportu, co ma znaczenie, gdy Twoja pierwsza maszyna przekracza ocean i wiele punktów obsługi.
- gwarancja wydajności produkcjiZapewnienie, że dostarczona maszynę spełnia ustalony wyprodukowany przez nas zamówiony zatracone zakładem, co przekształca twój wniosek na sprzedanie w umowny opis standardu.
- Gwarancja standardów jakości.Jeśli standardy jakości nie są spełnione, polityka przewiduje zwrot oraz 10-procentową kompensację, co pozwala na porównanie ryzyka dostawcy z ryzykiem kupującego
- Odwiedzenia fabrykiKupujący są mile widzieni w fabryce w Zhangjiagangu, aby być świadkami montażu maszyn i testów przed wysyłką, co jest najbardziej bezpośrednią formą weryfikacji, dostępną dla klienta.
Wyżej niż formalna polityka, trzy praktyczne nawyki dzielą operacje, które stabilizują się szybko od tych, które borykają się z problemami. Po pierwsze, rejestruj parametry procesu dla każdego produktu jako listę ustawień, aby dobrą produkcję można było powtórzyć, a nie odnaleźć. Po drugie, wagi części w każdej zmianie i kartografuj wyniki, ponieważ drgania wagi są pierwszym ostrzeżeniem przed praktycznie każdym problemem w procesie. Po trzecie, prowadź dziennik konserwacji od pierwszego dnia; maszyna powiedzie ci, czego potrzebuje, ale tylko jeśli ktoś to upiekło.
Wanplas, jako marka matcząca, rozszerza ten model wsparcia na całym swojej sieci zakładów, w oparciu o obietnicę udzielania wsparcia globokim klientom poprzez chińskie maszyny plastyczne. Dla producenta, w którego planach później jest zintegrowana produkcja surowców (oczyszczania), wypełniania czy recyklingu, sprzęt dostosowany można uzyskać w ramach grupy Wanplas, dzięki czemu produkcja pozostaje technicznie zgodna i koordynowana komercyjnienio istnieje zbyt późno
Twoja lista przygotowań przed wstępną konsultacją - od interwencji po pierwszą dostawę.
Wykonanie ciągłego procesu wytwarzania i wykresowanie wagi części oraz kurszu odrzuceń
| Phase | Maszyna musi zostać wyposażona w funkcje umożliwiające jej obsługę | Produkcja lub decyzja | właściciel |
|---|---|---|---|
| Określenie | Potwierdzenie rysunku pojemnika, objętości napełnienia, wykończenia pudła, celu wagi | Dokument otwierający opakowanie produktu | Kupujący |
| Określenie | Potwierdzenie miesięcznej ilości zamówień i konwersja jej na sztuki za godzinę przy efektywności 0,70–0,80 | Realistyczny cel wydajności | Kupujący |
| Określenie | Wybierz rodzaj kompozytu i potwierdź wymogi dotyczące MFR, gęstości oraz ESCR | Narzędzia | Buyer with supplier |
| Dostosowanie zacięć perforatora do wymagań operatora | Wybór liczby stacji, typu ekstruzy i technologii napędu | architeKtu rafiniarki | Skupowe przeglądanie |
| Dostosowanie zacięć perforatora do wymagań operatora | Liczenie wypełnienia jamy w zależności od wymaganej wydajności i pojemności śrub | Konfiguracja główki | Skupowe przeglądanie |
| Dostosowanie zacięć perforatora do wymagań operatora | Naprawa punktów programowania parisonu, siły łapania i długości | Specyfikacja podstawowa | Skupowe przeglądanie |
| Dostosowanie zacięć perforatora do wymagań operatora | Potwierdzenie napięcia, częstotliwości i fazy dla miejsca docelowego | Electrical configuration | Kupujący |
| Weryfikacja | Zgłoś projekt formy, w tym układ chłodzenia i wkładki blokujące pęcherze | Podpisanie rysunku sprzętu | Skupowe przeglądanie |
| Planowanie | Określenie rozmiarów chłodnicy, kompresora, granulatora, magazynera i detektora nieszczelności | Dodatkowy spis | Kupujący |
| Planowanie | Ułóż pojemność zasilania, obieg wody i linię powietrzną | Data gotowości do użycia | Kupujący |
| Planowanie | Weryfikacja powierzchni podłogi, wysokości sufitu, drogi dostępu i mocowania | Plan instalacji | Kupujący |
| Planowanie | Przestrzeń magazynowa na surowce i wyprodukowane produkty | Warehouse layout | Kupujący |
| Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na jednym wierszu, nic więcej. | Bierz udział lub otrzymuj dokumentację zatwierdzającą produkcję w fabryce | Zapisywanie danych o cyklu pracy, wadliwości i wadliwości seryjnych | Odsłonięcie |
| Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na jednym wierszu, nic więcej. | Podpisanie listy części zamiennych i początkowego zapasu | Pakiet części zamiennych | Odsłonięcie |
| Instaluj | Umiejscowienie, ustawienie poziomu, podłączenie przewodów, uruchomienie całego systemu pod okiem specjalisty | Praca maszyny | Odsłonięcie |
| Instaluj | Szkolenie obsługi operatorów w zakresie konfiguracji, programowania paracji i bezpieczeństwa | Dobrze przeszkolony zespół zmianowy | Odsłonięcie |
| Stabilize | Specyfikacja materiału | Stable process window | Kupujący |
| Stabilize | Zawarczenie planu konserwacji i list zapobiegawczej | System utrzymania | Kupujący |
Realistyczne oczekiwania w fazie stabilizacji: w pierwszej tygodniu produkujemy kontenery, w pierwszym miesiącu produkujemy regularne kontenery, a w drugim miesiącu produkujemy regularne kontenery o pożądanej masie i cyklu. Firmy, które planują tę progresję, osiągają sukces. Firmy, które obiecują klientowi pełny objętościowy kontrakt w drugim tygodniu, tworzą kryzys, który nie ma nic wspólnego z urządzeniami.
Najczęściej zadawane pytania
Jakie jest najlepsze pierwsze urządzenie do produkcji EBM dla nowej firmy?
Dla większości producentów rozpoczynających swoją działalność idealnym rozwiązaniem jest maszyny kontynuującego cięcia wielostopniowego z wzorą 55 mm do 65 mm, stosunkiem L/D wynoszącym od 24 do 28, siłę blokowania w zakresie od 3 do 12 ton oraz głowicą butlową o dwóch lub czterech komorach. Taki konfiguracja obejmuje pojemniki o pojemności od około 100 ml do 5 L, co jest najwygodniejszym kątem wymiarowym dla producentów rozpoczynających swoją działalność. W ofercie firma Apollo to seria ABLB małych pojemników i konfiguracje ABLB 55. Kupując architekturę pasującą do swojego potwierdzonego zamówienia, przechowuj głowicę butlową w rezerwie na ewentualny wzrost produkcji.
Czy początkujący powinien kupić maszynę EBM jedno- lub dwustanową?
Wybierz dwuplacekowa stację, gdy pojemnik zawiera około 10 l i cykl jest krótki, ponieważ druga stacja ściskowa trzyma ekstruder produkujący preparat, podczas gdy pierwsza stacja chłodzi, co zazwyczaj zwiększa wydajność o 60 do 90 proc. w porównaniu do jednej stacji z tym samym przekładnikiem. Wybierz jednorazową stację, gdy pojemnik jest duży, gdy preparat jest długi i ciężki lub gdy potrzebujesz głowy akumulatora do cylindrów o grubym ścianie. Struktura zakupu ma również znaczenie: wiele krótkich wyprodukowanych w wielu wariantach preferuje prostszą jednoplacekową stację.
Ile miejsca podłogowego potrzebuje pierwsza linia formowania do pierwszego cięcia?
Przygotuj miejsce o powierzchni około 45-70 metrów kwadratowych pod maszynę, chłodnicę, kompresor powietrza, granulator, materiał znajdujący się na boku maszyny oraz przejścia dla operatora na linii produkcyjnej, przyjmującej pojemniki do 5 L. Następnie dodaj 15-30 metrów kwadratowych na składowanie żywicy oraz 60-150 metrów kwadratowych na składowanie gotowych produktów. Właśnie przestrzeń na gotowe produkty jest takim elementem, który pod presją czasu jest niedoceniany przez startupy, ponieważ wysycone pojemniki są głównie powietrzem, a jedno zmienne składowania z produkcją czterokolorowych produktów wypełnia kilka cubiców metrów stosów.
Jaki materiał powinienem zacząć w nowej maszynie do wtryskowego formowania materiału?
Spis treści poniżej to kolejność stosowana w dobrze zrealizowanych pierwszych projektach. Przeczytaj go cały, kolejność jest istotna; każdy element magiczne uwolnienie kolejnego, a przepraszam aby przejść dalej – jest to to, co powoduje opóźnienia, o których mowa w pierwszej części tego przewodnika.
Ile punktów kontroli grubości ścianę powinienem mieć na programatorze parysjonów?
W przypadku prostych kulk cylindrycznych o pojemności poniżej 2 litrów, 24-32 punktów programowania są w porę. W przypadku pojemników prowadzonych, części ołówkowych, butelek i części technicznych zaproponuj 64-100 punktów, ponieważ każda transkcja geometrii wymaga wpisania wartości grubości. Zbyt małe ilości punktów programowania są jednym z najmniej odwołalnych błędów na urządzeniu pierwszego etapu fabrykowania, ponieważ bezpośrednio ograniczają, ile żywicy można usunąć z części, a żywica stanowi większość kosztu jednostkowego wyrobu.
Jak długo trwa zwrot inwestycji w pierwszą linię EBM?
Wykazane w miesiącach, a nie w walutach, realistyczne przedział dla dobrze obciążonej linii to 14-22 miesięcy przy 70% wykorzystaniu mocy i stabilnej bazie klientów. Przy 50% wykorzystania ta sama linia zwykle trwa 26-38 miesięcy, a przy 85% wykorzystania może skrócić się do 11-17 miesięcy. Linia działająca przy wysokim wykorzystaniu, ale z nieustalym procesem i dużą ilością odpadów, działa gorzej niż linia umiarkowanie obciążona, która działa dobrze, dlatego szkolenia operatorów należy włączyć do planu inwestycyjnego.
Czy pełniowo elektryczne urządzenie do produkcji EBM jest warte zakupu jako pierwsze?
To maszyny przede wszystkim zasilane energią elektryczną są zazwyczaj w stanie zużywać od 35 do 55 % mniej energii niż analityczne maszyny hydrauliczne, pracują cicho, eliminują ryzyko zanieczyszczenia olejem hydraulicznym i zapewniają większy stopień powtarzalności masy części na poszczególne zmiany pracy. Mają wyższą wskaźnik i, dlatego korzystniej w opłaceniu pracujące w wymiarze dwóch lub trzech zmian, znajdują się w obszarach o wysokich opłatach za energię elektryczną i do zastosowań w branży farmaceutycznej, medycznej lub w dziedzinie chemii gospodarczej, gdzie miejsca pracy są regularnie kontrolowane. W przypadku obszaru pracy o niskich opłatach, ABLB serii jest często bardziej ekonomiczną cyklem działania.
Jakie wyposażenie pomocnicze muszę kupić do maszyny do formowania odlatkowania?
Minimalny niezbędny zestaw to formy, chłodzik wody o odpowiednim rozmiarze do chłodzenia roztopu oraz system chłodzenia oleju hydraulicznego, kompresor powietrza o mocy 0,8 do 1,0 MPa z funkcjami suszenia i filtracji, granulator zbliżony do prasy do odzyskania ciekłych materiałów, ładownica kieszonkowa i tester szczelności, jeśli sprzedajesz opakowania płynne. Jednostki kompensujące, transportery, urządzenia mieszające oraz drukownice pojawiają się, gdy produkcja rośnie. Sprzęt pomocniczy generuje zazwyczaj 25 do 45 procent całkowitych nakładów na linie, dlatego uwzględnij go w budżecie, jako część linii od samego początku.
Czy jeden aparat EBM może wytwarzać różne rozmiary pojemników?
Tak, w ramach zakresu objętości maszyny i kroku przytrzyskającego. Maszyna przeznaczona do pojemności od 200 do 5 litrów może obsługiwać większość rozmiarów w tym zakresie, zmieniając formy, kołki i rurę oraz dostosowując program parisonu. Krok objętości przekraczający siłę przytrzyski lub pojemność głowicy kołnierza, jak skoki od 5 do 30 litrów, wymaga odmiany klasy maszyny, a nie wymiany narzędzi. Dlatego w przeglądzie specyfikacji należy uwzględnić nie tylko pierwszą posiadaną przez Ciebie butelkę, ale także dwie, które planujesz dokupić kolejne.
Jak wiele odpadów można spodziewać się w nowej operacji wtryskowego formowania?
Wstępna kompaktacja (flash) odcinająca i końcowa zwykle stanowią 15 do 35 procent masy wysięgu w zależności od geometrii pojemnika; zazwyczaj jest ona ponowne obrabiana i dodawana do procesu, więc jest to materiał z odzysku, a nie materiał stracony. Stopa odrzutów spowodowanych mankamentami powinna osuwać się poniżej 2-3 proc. po uruchomieniu i szkoleniu operatorów. Jeśli stopa odrzutów pozostaje powyżej 5 proc. po pierwszym miesiącu, należy zbadać chłodzenie formy, programowanie parisonu, jednolitość ponownego obrabiania i sušenie materiałów, zanim stwierdzi się, że maszyna jest winna wad.
Czy potrzebuję sprzętu do wykrywania pęknięć od pierwszego dnia?
Jeśli sprzedajesz pojemniki na płyny, tak. Defekty łuków skręcanych często są niewidoczne gołym okiem, a nieszczelna partia dostarczona do maszyny wymagającej ich wypełnienia powoduje przestój i stratę produktu u klienta, co jest znacznie bardziej poważnym incydentem biznesowym niż wewnętrzny odpad. Testowanie nieszczelności pojedynczych komor działa również jako narzędzie diagnostycznego, ponieważ wzorzec wyjmowania się w skrajnościach jednej komory wskazuje bezpośrednio na konkretny problem z tłoczeniem lub chłodzeniem.
Jakie certyfikaty należy planować jako producent kontenerów?
Zależy to od rynku docelowego. Opakowania przeznaczone do kontaktu z żywnością zwykle wymagają zgodności z resinami i produktami w ramach systemów takich jak FDA 21 CFR 177.1520 dla poliolefinów, EU 10/2011 dla rynku europejskiego lub seria GB 4806, a także dokumentowanych kontroli higienicznych w pracowni. Opakowania dostarczające chemikaliów i towarów niebezpiecznych wymagają dodatkowych testów wydajności na gotowym kontenerze. Na etapie zamówienia upewnij się, że konfiguracja elektryczna i bezpieczeństwa spełnia wymagania rynku docelowego, ponieważ jej połączenie jest znacznie łatwiejsze przed rozpoczęciem budowy maszyny.
Wniosek: kup maszynę, która odpowiada Twojemu pierwszym zamówieniu
Wybór pierwszej maszyny do produkcji EBM zależy od dyscyplinowanej kolejności działań, a nie od zdolności zakupów. Dokładnie określ ilość wyprodukowanej beczki, wybierz żywicznię przed maszyną, określ architekturę, która odpowiada Twojej rzeczywistej wydajności godzinowej, dopasuj wkręt do tej architektury, określ rozdzielczość programowania, zabezpiecz budżet na formy, zaplanuj dodatkowe elementy jako część całej linii, a równocześnie przygotuj moc, wodę, powietrze i przestrzeń równolegle z rozstrzygnięciem o zakupie maszyny. Producentom, którzy stosują tę kolejność, produkcja rozpoczyna się zgodnie z planem; producentom, którzy zaczynają z katalogu, zazwyczaj nie udaje się.
Specyfikacje, które są najważniejsze, są również jednymi z tych, które najłatwiej można zgłosić za czas negocjacji, a to nie jest przypadkowe. Punkty programowania Parison, jakość chłodzenia narzędzia, pojemność chłodnika oraz testy na wyciek wpływają na obniżenie wyjściowego indeksu po ich usunięciu i doprowadzają do trwałego osłabienia konkurencyjności. Zastosowana elastyczna to równa około 60-72% całkowitego kosztu konwersji jednostki, dlatego wszystko, co umożliwia tworzenie lekkich, powtarzalnych i szczelnych opakowań, przynieść korzyści na podstawie odsetek w przeciętne życie linii.
Fabryka Apollo w Zhangjiagang, należąca do firmy Wanplas, przez ponad dwadzieścia lat buduje automatyczne linie wypychania i formowania metodą obświercania o powierzchni produkcji 8000 m², składające się z dziesięciu serii i ponad osiemdziesięciu modeli, z ponad 4000 maszyn w eksploatacji w ponad 90 krajach, a także z pakietem usług, który obejmuje testy w fabryce, instalację na miejscu przez specjalistów, śledzenie użytkowania, gwarancje w zakresie transportu i pojemności produkcji, gwarancję jakości potwierzoną zwrotem pieniędzy wraz z 10-odsetkową kompensacją oraz 500 USD w postaci wymiennych części rocznie. Gdy zaczyna się produkcja, linię ABLB, obejmującą pojemność od 200 do 20 litrów, uznaje się za punkt wejścia standardowy. Linię całkowicie elektryczną wykorzystuje produkty, którymi zajmują się przedsiębiorstwa o wyższych normach czystości lub priorytetach w dziedzinie energii. A linię ABLD uruchomione jest wtedy, gdy produkcja staje się większa.
Jeśli planujesz uruchomienie pierwszej linii, przeslij rysunek pojemnika, celowy objętość, klasę żywicy, wymagany przebieg i napięcie lokalnej instalacji. Inżynierowie Apollo opracują propozycję konfiguracji, w tym architekturę maszyny, wybór śrub i elementów zamykania, liczbę komórek, koncept formy, zestaw dodatkowych elementów i wymagania, abyś mógł porównać wyniki na poziomie inżynierskim. Dostępne są również próby eksploatacyjne z Twoim materiałem i rejestrowana akceptacja przed wysyłką, a kupujący są mile widziani w fabryce w Zhangjiagangu, aby zobaczyć montaż i test maszyny przed podjęciem decyzji.
