Wybór między maszyną narzędziarką typu jedno- i dwustanowiskowym do technologie EBM jest jednym z najważniejszych decyzji, jaką musi podjąć producent opakowań, preparatów domowych, albo kontenerów przemysłowych decydujący się na inwestycje w możliwości robocze. Obie te konfiguracje korzystają z tego samego procesu podstawowego – plastik topny jest wydegalany przez mokrzycę w postaci cienkiego tuba nazywanego parisonem, wypełniony pomiędzy dwoma części formy, napełniony powietrzem wtryskowym, chłodzony, i wyrzucany jako części prosta. Połączone jednak są one w sposób znacznie różny, do produkcji jakichś produktów, a także w wymiarach i sposobie zużywania energii, powierzchni i profesji. W tym artykule przedstawiono pełną porównanie maszyn narzędziarek typu jedno i dwustanowiskowych do technologii EBM, skoncentrowane na miarowym wydatku w butelkach na godzinę, architektonii cyklu, zużyciu energii, powierzchni zajmowanej i elastyczności narzędzi, a także logicznym kryteriach selekcji, które pomagają kupującym dobrać konkretną konfigurację do mieszanki swoich produktów i planu rozwoju. Apollo, fabryka Wanplas z ponad 20-letnim doświadczeniem w technologii narzędziarkowej EBM i ponad 4000 maszyną w ponad 90 krajach, produkuje oba te układy w ramach serii ABLB, ABLD i w stabilizacji energii elektrycznej. Porównanie przedstawione niżej opiera się na faktów dotyczących architektury maszyn, a nie na jednakowej teorii.
Co to takiego jak pojedyncza i podwójna stacja w maszynie EBM?
Na maszynie ekstruzji hotblow z pojedynczym stanowiskiem znajduje się jedna jednostka mocująca, jeden zestaw pras grzewanych i jeden bank komor formujących, który otwiera się i zamyka na jednej osi. Ekstruder ciągłe plastyfikuje żywice i wyciąga ją przez głowę formy, tworząc paryogon, który spada do otwartego formy. Mocowanie zamyka się, strzał do formowania wkłada się w komorę, a powietrze o niskim ciśnieniu, a następnie o wyższe, rozszerza paryogon w kierunku ściany komory, tworząc obłożenie, po czym forma otwiera się i wyprodukowany element jest odsypywany. W układzie z jednym stanowiskiem cały proces wyparowania, chłodzenia i wyparowywania następuje w jednym miejscu, a mocowanie jest pozostawione w stanie czynu – nie jest w stanie przyjąć nowego paryogona – przez cały czas trwania procesu wyparowania, chłodzenia i usunięcia elementu. To bezczynne okno jest główną ograniczeniem, na które się odnosi ten artykuł, ponieważ pojemnik do tworzywa może ciągle tworzyć ciek, ale maszynę nie można kontynuować w procesie wytwarzania elementów, dopóki nie ukończysz i nie usuniesz aktualnego.
Na porównanie, w maszynie dwustanowej znajdują się dwie niezależne jednostki składowe na wspólnym podłożu, obsługiwane przez jeden lub dwa ekstrudersy i głowice formujące. Podczas gdy stacja A pusta, chłodzi i przygotowywana do wyciągania, stacja B otrzymuje kolejny komponent, a tym samym rozpoczyna własny cykl puchowania. Obie stacje się rotują, dzięki czemu ekstruder praktycznie nigdy nie jest zmuszony do zatrzymania pracy, gdy narzędzie tryma jest zamknięte. Przenoszenie komponentu realizuje się za pomocą wagonu przesuwającego, obrotowego dystrybutora lub drugiej głowicy, w zależności od konstrukcji maszyny. Powód konceptualny jest prosty, ale ogromny: cykl pracy kosztownej głowicy ekstrudera i formującej w maszynie jednostanowej wynosi około 55–70 procent, podczas gdy w dobrze dopasowanej maszynie dwustanowej wzrasta do 85–95 procent, a to pozwala bezpośrednio na zwiększenie liczby butelek na godzinę przy niemal takiej samej mocy plastifikacji.
Ważne jest, aby oddzielić liczbę stacji od liczby głowic. Maszyna o pojedynczej stacji może używać jednej głowicy lub wielokawkowej głowicy, która równocześnie dostarczają kilka odcinków do jednego dużej formy. Maszyna o dwu stacjach może być podtrzymywana przez jedną głowicę, która kolejno obsługuje obie stacje, lub przez dwie niezależne głowice, każdy z nich przeznaczony dla jednego stacji. Liczba stacji określa, ile form można mieć w procesie jednocześnie; liczba głowic i przestrzeni determinuje, ile części produkowanych jest w trakcie jednego cyklu. Nabywca, który ocenia wydajność, musi zatem uwzględnić obie te liczby razem, a w tabelach przedstawionych później w tym artykule są one traktowane jako niezależne czynniki, tak aby porównanie pozostało realistyczne zamiast mylące.
Mechaniczne konsekwencje dodania drugiego stanowiska są znaczące. Każde stanowisko wymaga własnego mechanizmu zamykania, prowadnicy płyty, zestawu szpiczków podawczych i manufaktury wodnej. Podstawa musi być dłuższa i mocniejsza, aby wytrzymać obciążenia momentowe i wymiary dwóch przesuwanych płyt. Napęd hydrauliczny lub całkowicie elektryczny musi obsługiwać dwa elementy zamykania i może wymagać większego agregatu energii lub drugiego osi servo. W maszynach seryjnych Apollo całkowicie elektrycznych nie ma w ogóle agregatu energii hydraulicznej, co znacząco zmienia profil kosztów energii i utrzymania, ale podstawowa geometria nośności dwóch płyt pozostaje. Zrozumienie rzeczywistości sprzętowej jest pierwszym krokiem do zrozumienia, dlaczego maszyna z dwoma stanowiskami kosztuje więcej, ale często kosztuje mniej na butelkę produkcyjną.
Materiały używane w procesie są identyczne w obu konstrukcjach. Maszyny Apollo przetwarzają PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG, gdzie HDPE jest dominantnym polimerem stosowanym w obu wypadkach, dzięki swoim zaletom, między innymi szerokiemu zakresowi gęstości, od 0,941 do 0,965 g/cm3, średniemu przepływie materiału około 0,3 do 1,0 g/10 min dla odmian blaszanek, dobrym właściwościom odporności na pęknięcia spowodowane ciągłym wysokim ruchem kolektora w przypadku butelek do detergentów i innych chemikaliów oraz korzystnym stosunku między wytrzymałością a udźwigiem. Przy maszynach jedno- i dwustacje zachowują się podobnie polimer i zależność pokaść, a także potrzebujemy sterownika programowalnego granularności ścian, zużycie energii i duży potencjał ekonomiczny zostają jednak na takim samym poziomie, a co zmienia się, to liczba form wykorzystujących ten strumień materiału jednocześnie.
Ostateczny krok to decyzja w sprawie stanowiska, a nie tylko prędkości. Maszyna z jednim stanowiskiem jest prostsza w obsłudze, łatwiejsza do naprawy, tańsza w obsłudze i samodzielniej elastyczniejsza pod względem krótkich serii i częstych zmian produktów. Maszyna z dwoma stanowiskami obliguje nabywcę do myślenia o wykorzystaniu – zwraca się najlepiej, gdy działa ciągłe na stabilnych, wysokowydajnych produktach. Reszta artykułu kwantyfikuje te kompromisy, tak aby decyzja mogła być podjęta na podstawie danych, a nie na podstawie powszechnych przekonań.
Jak układ dwupunktowy wykorzystuje czas bezczynności ekstrudera
Przypominamy, że kluczowym elementem korzyści związanych z zastosowaniem dwóch stacji jest przepływ w powietrze i jego chłodzenie. Przez jeden cykl roboczy na jednej stacji tempo pracy obejmuje czas extruzji parionu, zamknięcia matrycy, podciągania, chłodzenia, otwarcia matrycy i usunięcia formy. Na małym butelce HDPE o pojemności około 500 ml proces extruzji parionu może trwać 3-5 sekund, podczas gdy chłodzenie i podciąganie mogą trwać 8-14 sekund. W te chwilki chłodzenia i podciągania ekstruder plastyfikuje resor, ale uchwyt nie może przyjąć nowego parionu, a to z kolei oznacza, że ciecier trwa lub szpiek nagrzewa się. Do skutku dochodzi tak, że efektywny okres produkcyjny maszyny to tylko ten fragment cyklu, w trakcie którego faktycznie powstaje i oddziałuje się parion.
Urządzenie dwukierunkowe strukturyzuje cykl tak, że podczas zasilania stacji A do fazy chłodzenia i wydostawania, stacja B już przyjmuje i odświeża układ. Wydatek ekstruzera jest odsyłany naraz, a czas chłodzenia jednej stacji jest ukryty za aktywnym odświeżaniem drugiej. W celu idealnym, czynnik limitujący zmienia się z czasu bezczynności uchwytu na wolniejszy z dwóch podprocesów: prędkość przelotu sury lub czas chłodzenia. W przypadku małych butelek, gdzie czas chłodzenia jest krótki, przelot sury staje się czynnikiem limitującym i podwójne stacje po prostu podwojają możliwości uchwycenia sury, co daje duży wzrost wydajności. W przypadku dużych pojemników, gdzie dominuje czas chłodzenia, zysk jest mniejszy, ponieważ obie stacje nadal czekają na tę samą dłuższą fazę chłodzenia.
Uwzględnieniem wizualnym teorii jest wzór zużycia cyklu. Jeśli maszyna jednoaparatura ma stopień wykorzystania U1, a dwuaparatura – U2, stosunek wyprodukowanej masy to około U2 podzielone przez U1, jeśli ekstruder jest współdzielonym ograniczeniem. Opisowe wartości jakie można uzyskać to U1 około 0,60 i U2 około 0,90, co daje teoretyczny stosunek 1,5. Stosunki w rzeczywistości są niższe z powodu opóźnień w napełnianiu głowic na maszynach o akumulatorze, czasu przejazdu wózka napędowego i potrzeby synchronizacji dwóch stanowisk, ale kierunek korzyści jest jednoznaczny i powtarzalny na różnych lokalizacjach produkcji.
W ten sposób zasługuje na szczególną uwagę głowica akkumulatorowa. W maszynach serii Apollo ABLD przeznaczonych do pojemników o pojemności od 20 litrów do 1500 litrów, akumulator hydrauliczny lub servo przechowuje pełną porcję masy płaskiej i szybko ją wypuszcza, tworząc w ten sposób gęsty masę do formowania. Powytywianie akumulatora zajmuje czas i konkuruje z cyklem chłodzenia. W układzie jednootwarciowym maszyna czeka do ugasnienia części i uzupełnienia akumulatora, zanim zostanie wypuszczona kolejna część. W układzie dwu-otwarciowym akumulator jest uzupełniany, podczas gdy druga stacja chłodzi dopiero wypieczoną część, dzięki czemu czas marnotrawstwa akumulatora jest absorbuowany, a nie dodawany do cyklu. To właśnie dlatego duże zakłady produkujące pojemniki, które potrzebują dużej wydajności, zawsze wybierają konfiguracje ABLD z dwoma stacjami: czas marnotrawstwa akumulatora, a nie tylko idl sprężyny, jest właśnie tym, co jest odzyskiwane.
Projekt mechanizmu przenoszenia również ma znaczenie. Poruszający się karusz, który przewozi parison z główki w stacjonarne punkty, dozwala do dodania kilku sekund do czasu pracy, podczas gdy projekt dwu główkowych w każdej stacji wraz z jednym głowicą na każdą stację usuwa ten opóźnienie za cenę drugiej głowicy i drugiego sterownika grubości ścian. Apollo oferuje obie filozofie, a wybór pomiędzy nimi wpływa na podsumowanie w tym artykule. Nabywcy powinni zapytać nie tylko „jedno lub dwustanowiskowe”, ale także „jedna główka rotacyjna, czy główki obustronne wyłącznie dedykowane”, ponieważ to druga kwestia często wyjaśnia duży udział różnicy w wydajności niż tylko liczba stanów.
Kryterium praktyczne to to, że układ dwukondycyjny nie poprzez cud magiczny nie sprawia, że ekstruder jest szybszy; sprawia, że ekstruder jest bardziej zapełniony. Dla producenta obsługującego stabilne, długodystansowe produkty SKU, ten odzyskany czas do pracy to wolne możliwości. Dla producenta obsługującego wiele krótkich zmian układu, uzyskane oszczędności są częściowo marnowane, ponieważ urządzenie jest zatrzymywane dla wymian narzędzi niezależnie od liczby stacji. Dlatego dopasowanie układu do schematu zapotrzebowania jest ważniejsze niż egzekwowanie najwyższego stopnia wydajności (Bph) w specyfikacji technicznej.
Porównanie wydatków według wielkości pojemnika i materiału
Wyjście w technologii bliźniaczej odlewania i malowania jest najbardziej jasno wyrażone w liczbie butelek na godzinę lub części na godzinę dla niebutelekartych produktów przy określonej ilości pojemników, materiału i rzy, w towarzystwie określonej liczby rzędu. Niżej przedstawiona tabela daje reprezentatywny zakres dla pojemników HDPE na porównywalnych maszynach klasy Apollo, przy zastosowaniu ułożenia jedno- i dwukanałowego z pojedynczymi, dopasowanymi głowicami. To wartości planowania, których należy potwierdzić próbą w moku; one odzwierciedlają typowy, komercyjny proceder EBM i nie gwarantują pewnej wydajności dla konkretnego narzędzia.
Przychylne wydajności po rozmiarze pojemnika (HDPE, jedno główke, zakresy planowania)
| rozmiar pojemnika | Jednostacja jednościenna bph range | Dwa punkty stacji BPh | Typowy faktor efektywności | Obciążenie cykliczne domyślnie jest limitujące |
|---|---|---|---|---|
| 100–250 ml | 500 do 900 | 900 do 1600 | 1,6 do 1,9 | Przekrojowanie parowego |
| 500 ml do 2 l | 300 to 600 | 550 do 1050 | 1.6 to 1.8 | Parison i chłodzenie |
| 5 L do 10 L | 90 do 180 | 150–280 | 1,4 do 1,6 | Chłodzenie i wypełnienie główki |
| 20 l do 60 l | 25 do 55 | 38 do 80 | 1.3 to 1.5 | naładowanie akumulatora |
| 200 do 1000 l | 4 do 12 | 6 do 18 | 1,2 do 1,4 | Chłodzenie i masa ścianki |
Zmienny obraz jest wyraźny: im mniejszy jest pojemnik, tym większa korzyść klasycznej instalacji dwustanowiskowej, bo chłodzenie jest krótkie, a ekstruder był punktem straszakowym. Podczas wzrostu pojemników dominują chłodzenie i wypełnianie akumulatora, a korzyść maleje do 1,2 do 1,5 razy. Kupujący, który porównuje tylko największy pojemnik spośród oferowanych przez siebie, może niedoceniać możliwości klasycznej instalacji dwustanowiskowej; kupujący, który zajmuje się głównie małymi butelkami, może twierdzić, że klasyczna instalacja dwustanowiskowa podwoi wydajność.
Wybór materiału przesuwa liczby w dalszy kierunek. PP krystalizuje szybciej, w ciszy wymaga krótszego czasu chłodzenia niż HDPE w cienkich sekcjach, ale jest bardziej wrażliwe na zgięcie pârjonu i uszczelnienie, dlatego czas cyklu i stopy odpadu są różne. PETG i PVC chłodzą się inaczej i wymagają bardziej precyzyjnego sterowania temperaturą w głowicy eksploatacyjnej. PC i PA wymagają wyższych temperatur topnienia i formowania, co wydłuża czas chłodzenia. W poniższej tabeli ukazujemy, jak materiał wpływa na względną przewagę jednostanek pojedynczej i podwójnej, zmieniając fazę, która ograniczana jest w cyklu.
Wpływ materiału na ograniczenie cyklu i korzyść stacji
| Materiał | Typowa gęstość g/cm3 | Spowodowanie chłodzenia | Dwa stanowiska gain tendency | uwagi przy wyborze |
|---|---|---|---|---|
| HDPE | 0,941 do 0,965 | Średni, z niższym skokiem | Wysokie obciążenie na małe części | W standardowych konfiguracjach, kontrola grubości ścian |
| PP | 0,900 do 0,910 | Szybsze ustawienie, klęczenie, jeśli nie jest równomierne | High | Sprawdzenie owalności kasku i symetrii chłodzenia |
| PVC | 1,30 do 1,45 | wrażliwość na ciepło, wolna głowa | Medium | Need controlled die temperature, stabilizer |
| PETG | 1,27 | Brak oczekiwania na obciążenie, niski poziom napięcia | Medium | Najwyższa jakość kosmetyczna, niższy ciśnienie obłoku |
| PC | 1.20 | Długi, wysoka temperatura | Niski do średni poziom zanieczyszczeń. | Chłodzenie ograniczone, mniejsze korzyści kanału |
Dla nabywcy, punkt odniesienia jest skalowanie decyzji o stanowisku w odniesieniu do najmniejszego i najbardziej wydajnego SKU, a nie średniej wartości. Jeżeli 70 proc. produkcji to butelki HDPE o pojemności 1 litra, maszyna z dwoma stanowiskami dostosowana do tego produktu zapewni najwyższą część potencjalnej korzyści i wolne czas można rozplanować wokół jej pracy. Inżynierowie Apollo routinecznie przeprowadzają ten analizę mieszanki produktów podczas fazy oferty, ponieważ odpowiedź zależy znacznie bardziej od programu zamówień niż katalogu maszyn.
zużycie energii, przestrzeń na podłodze i efektywność pracy
Wykorzystanie energii w EBM jest dominowane przez napęd urządzenia wydechowego, przepływacz i przeguby główki, agregat wydawania energii hydraulicznej lub osie servo oraz system chłodzenia. Motor urządzenia wydechowego jest największym i spójnym źródłem zużycia, często dominującym w wydajności całej instalacji podczas upływu czasu. W masynie z jednym stanowiskiem urządzenie wydechowe często idzie na co najmniej lub spowalnia się podczas pracy elementu zamykania, jednak przeguby i dodatkowe systemy działają, tak więc część pobranego napięcia nie produkuje żadnego produktu. W masynie z dwoma stanowiskami to samo urządzenie wydechowe działa przy stały obciążeniu, rozłożenie niezbędnej energii na więcej butelek, dlatego energia na butelkę zwykle spada choć ogólny napięcie instalacji jest nieco wyższe.
Z punktu widzenia ilościowego, maszyny podwójnej stacji mogą zużywać około od 10 do 25 % większej sumy mocy podłączonego zasilania niż porównywalne maszyny o jednopunktowym otwieraniu, ponieważ dodają drugą pętlę napędową, drugi manometr ozdabiania, wóz transportu i osi sterowania. Dzięki tym czynnikom, produkcja produktów finalnych zwiększa się od 30 do 90 %, jednak energia kWh/kg (znaczący parametr w produkcji) zmniejsza się o 8–20 %. W przypadku fabryki działającej w 3 zmiany, to zmniejszenie wartości przekładnej kWh/kg to znacząca oszczędność operacyjna, która gromadzi się na przestrzeni okresu planowanego użytkowania maszyny i częściowo zamyka wyższy koszt zakupu.
Kształt przestrzeni jest tu miejscem, w którym układ dwukanałowy jest jednoznacznie bardziej wymagający. Maszyna dwukanałowa jest dłuższa w kierunku osi ramienia, ponieważ obsługuje dwa zestawy płyty i mechanizm przenoszenia. Jako zasadę planowania długość powierzchni użytkowej rośnie nieco od 1,6 do 2,2 razy w porównaniu do maszyny jednokanałowej o podobnej sile ramienia, podczas gdy szerokość zmienia się niewiele. Nabywca musi również rezerwować місце dla dwóch transporterów wyrzucających lub jednego szerokiego transportera, dodatkowego układu kierowania wody chłodzącej oraz łatwiejszego dostępu operatora z obu stron. W zakładzie nowo budowanym jest to proste decyzje layoutowe; w przypadku modernizacji to często ograniczenie decydujące, które wymusza wybór maszyny jednokanałowej, pomimo strat zwiększenia wydajności.
Efektywność pracy często jest mylona. Maszyna o podwójnym stacji nie potrzebuje zwykle dwóch operatorów; jeden operator obsługuje oba stacje, tak jakby obsługiwał jedną. To, co się zmienia, to wartość operatora w godzinę: ten sam pracownik nadzoruje teraz wyższy poziom wyprodukowania, co obniża koszty pracy na butelkę. Gdzie fabryka jest ograniczona dostępnością doświadczonych operatorów, a nie liczby maszyn, maszyna o podwójnym stacji to skuteczny sposób na zwiększenie wydajności na osobę. Wyjątkiem jest trening: synchronizacja dwu-stacji, programowanie grubości ścianu z dwoma głowicami, oraz alternacyjna emitowanie wymagają bardziej zdolnego technologa, dlatego oszczędzenie pracy jest rzeczywiste, ale wiąże się z kompetentnym zatrudnieniem.
Potrzeba wody do chłodzenia również rośnie wraz ze zdobywaniem kolejnej stacji, ponieważ jednocześnie muszą być obsługiwane dwa formy. Małe zapotrzebowanie na chłodzenie rośnie w przeliczeniu proporcjonalnie do dodanego obszaru aktywnej formy, dlatego kupujący powinien dopasować system chłodzenia centralnego do szczytu produkcyjnego dwuskładnikowej stacji, a nie do bazowego stanu jednostajnej stacji. Niewystarczająco duże parametry chłodzenia są najczęstszą skrytością rozczarowującego wydajności dwuskładnikowej stacji, ponieważ oczekiwane zmniejszenie czasu chłodzenia nie jest osiągnięte, gdy temperatura wody rośnie pod obciążeniem. Testy akceptacyjne firmy Apollo i wskazówki dotyczące instalacji na miejscu obejmują weryfikację mocy chłodzenia właśnie z tego powodu.
Poniżej przedstawiono na tabeli trzy wymiarom efektywności obok siebie, tak aby równowaga zabytkowa była widoczna na pierwszy rzut oka. Warto zauważyć, że używane są stosunkowe indeksy kosztów, a nie absoluczne liczby, ponieważ stawki energetyczne, koszty wody i stawki lokalnej siły roboczej zmieniają się bardzo znacznie i powinny być potwierdzane w profilu dostawcy.
Efektywność Wymiary: jednostacje pojedyncza i podwójna
| Układ wymiarowy | Indeks jednego stanowiska | Indeks dwukanałowy | Net effect |
|---|---|---|---|
| podłączenie mocy | Niski do średni | Średni do wysoki | Higher total, lower per bottle |
| Wyjątkowo wysoka energia kWh/kg | Medium | Niski do średni | Zazwyczaj o 8 do 20 procent niższe |
| Długość powierzchni podłogowej | Niski | Średni do wysoki | Trwa 1,6-2,2 razy dłużej |
| Operator na maszynie | 1 | 1 | Niższy koszt pracy za butelkę |
| Obciążenie wodą do chłodzenia | Niski do średni | Średni do wysoki | Wielkość kompresora na szczyt |
W praktyce maszyny z dwoma stacjami oszczędzają energię na butelkę i pracę na butelkę, jednocześnie tracąc na powierzchni i mocy podłączonej do instalacji. W przypadku zakładów, które posiadają dostępne miejsce i moc, przypadki zalet wydajności są mocno uzasadnione. W przypadku zakładów, które znajdują się na granicy możliwości budynku lub transformatora, jednoczęściowa stacja może być jedyną realizowalną opcją, nawet jeśli prąd produkcji na metr kwadratowy jest niższy.
Narzędzia, wymiana i elastyczność produkcji
Elastyczność jest najsilniejszym argumentem za maszyną jednoosiową. Gdy jedna paraformy znajduje się w miejscu, kiedy jeden zestaw komor i jeden program parizacji, maszynę jednoosiową łatwo urządzić, jest ona prosta w obsłudze i niekrokowa podczas opracowywania produktu. Pracownik obrabiający, który wytwarza dziesiątki SKU, unikalnych kształtów lub części przemysłowych o małej kalibracji, korzysta z kompotencji wymiany narzędzi znacznie bardziej, niż z minimalnej liczby sztuk w godzinę. Maszyna jednoosiowa także ułatwia konfigurację sterownika grubości ścian, ponieważ istnieje tylko jedna głowica, jeden parison i tylko jedna relacja między komorami, którą można dostosować.
The double station machine is inherently more complex to tool and change over. Even when both stations run the same product, the tooling must be balanced so that both cavities cool and eject in sync; mismatched cooling channels or unequal water flow will cause one station to limit the other. When the buyer wants different products on each station, the machine needs either two independent heads with two wall thickness controllers or a single head feeding matched cavities, and the parison program must serve both. This is achievable and common, but it raises the engineering and setup burden and lengthens changeover when switching the whole machine between product families.
Koszt formy wzrasta wraz z liczbą stacji. Maszyna o dwukanałowej konstrukcji wymaga dwóch kompletnych zestawów form, jeśli obie stacje są w pracy, lub minimum dwóch banków komor. Zmienna jest zapas narzędzi, co wpływa na kapitał obrotowy i magazyn. W przypadku stała, wysokoprodukcyjna sieci montażowej to jest uzasadnione pod względem wydajności; w przypadku niepewnej mieszanki jest to utrudnienie. Firma Apollo minimalizuje ten problem przez zastosowanie modułowych ram form i standardowych interfejsów płyt w wariantach ABLB i ABLD, dzięki czemu forma zaprojektowana dla jednej konfiguracji stacji często można przestawić i wykorzystać ponownie, ale konieczne jest posiadanie drugiej fizycznej formy, aby osiągnąć wydajność dwóch stacji.
Czas przejścia z przezeństwa na przezeństwo jest podobny w przypadku różnych form w obu konfiguracjach, ale maszyny o dwóch stacjach przy wiązaniach traci dwa razy więcej wydajności, dlatego koszty opóźnień są wyższe. Fabryka, która zmienia produkty codziennie, może stracić więcej produkcji w związku z czasem przestoju maszyny o dwóch stacjach niż zyskać dzięki wyższemu stopniowi produkcji. Dlatego inżynierowie aplikacyjni firmy Apollo zadają pytania dotyczące czasu trwania i liczby narzędzi przed zarekomendowaniem konfiguracji: maszyna o dwóch stacjach docenia długie, nieprzerwane serie i karze za częste zatrzymywanie produkcji.
Narzędzia wielowarstwowe i pożądzające obróbkę komputerową dodają kolejne warstwy. Produkcja warstwy barierowej do izolacji żywności lub chemikaliów czy zgrubień puszystych z pokrywą nową wymaga podструкcji z wieloma kanałami i precyzyjnego rozkładu warstw. Na maszynie o dwukanałowej konstrukcji kontrola warstw musi być stabilna na obu etapach, co jest proste w przypadku podstruktury z cyklami alternatywnymi, a bardziej wymagające, gdy są to dwa podstrukturny tune są identyczne. Z perspektywy specjalisty z zakresu materiałów, struktura ściany i proporcja warstw ustalane są w podstrukturze niezależnie od liczby etapów, dlatego wybór etapu ma wpływ na przepustowość i koszty narzędzi, bardziej niż na jakość bariery samej.
Z punktu widzenia konstruktorów maszyn, wybór zależy również od wymagań stosowanych w zakresie certyfikacji i konkretnych zastosowań końcowych. Pojazdy przeznaczone do przechowywania produktów spożywczych, napojów, środków chemicznych użytkowanych w codziennym życiu i produktów farmaceutycznych muszą spełniać wymagania dotyczące kontaktu z żywnością, takie jak standardy FDA, UE 10/2011 lub GB, w zależności od rynku. Odpowiednie materiały medyczne czy farmaceutyczne mogą wymagać udokumentowania zgodności z normą ISO oraz specjalnych procedur obsługi i sterylizacji. W żadnym z tych przypadków zależy to od liczby stacji, ale większy wyprodukowany przez maszynę o dwóch urządzeniach magazynowanie pozyskuje większe ilości elementów objętych tym samym systemem jakości, przez co wzrasta pojemność pobieranej próbki do kontroli i ładunek związany z dokumentowaniem ścieżki. Kupujący musi w trakcie planowania zakupu uwzględnić wydatki związane z obsługą oraz możliwości testowania zapewniających jakość obróbki.
Koszt posiadania i zwrot z inwestycji
Koszty posiadania maszyny EBM obejmują cenę zakupu, narzędzia, instalację, zużycie energii, żywność, chłodzenie, pracę, obsługę i zbędny czas przerwy. Ze względu na to, że w tym artykule nie mogą być cytowane ceny ani waluty, poniższa porównanie używa względnych indeksów kosztów i proporcji bezmiarowych, które nie zależą od lokalnych stawek. Centralnym wskaźnikiem jest koszt na tysiąc butelek, który normalizuje wyższą cenę maszyny o dłuższym dystansie instalacyjnym w porównaniu z jej wyższym wydajnością.
Maszyna z dwoma stacjami ma wyższy indeks kosztów uzyskania, zazwyczaj poziom średnio-wyższy do wysokiego w porównaniu do maszyny z jedną stacją, o porównaniu siły zatrzymywania, ze względu na drugą przytrzymać, dłuższy podstawa, dodatkowy chłodzony i bardziej skomplikowany kontrolę. Indeks kosztów narzędzi wynosi circa podwójnie, ponieważ potrzebne są dwa zestawy form, aby wykorzystać dostępność. Indeks kosztów instalacji i infrastruktury chłodniczej jest również wyższy. W przeciwieństwie do tego, indeks energii na butelkę i robotników na butelkę jest niższy, jak pokazano w poprzednim podrozdziale. Netto koszt własności zależy zatem od wykorzystania: jeżeli urządzenie dwuetapowe pracuje przybliżony do planowanego cyklu pracy, to koszt na butelkę zniża się poniżej kosztu maszyny jednowetapowej; jeżeli jest uruchamiać nierównomiernie, to dodatkowa stała cena nigdy się nie zwraca.
Zwrot z inwestycji jest najlepiej wyrażany przez wrażliwość zwrotu niż przez jedną liczbę. Zmienne to: roczna zapotrzebowanie na butelki, możliwa produkcja butelek za godzinę, pełne godziny pracy w ciągu roku, koszt żywicy w kilogramie, koszt energii w kWh oraz koszt pracy w godzine. W związku z tym, że żywica jest zazwyczaj dominującą, powtarzalną kosztem w procesie formowania pod ciśnieniem, wybór stacji ma ograniczony wpływ na wydatki materiałowe; jej wpływ dotyczy natomiast kosztu przetworzenia, czyli energii, pracy, amortyzacji i konserwacji, na którą przeznaczane jest cała wartość butelki. Maszyna z dwoma stacjami obniża koszt przetworzenia, gdy wskaźnik wykorzystania jest wysoki, dlatego przekroczenie płynności zwrotu dochodów następuje szybciej w przypadku produktów o dużym potencjale produkcji, zachowujących stabilność.
Indeks kosztów utrzymania jest wart uwagi. Maszyna z dwoma stacjami ma więcej ruchomych części, dwie klipy i system przenoszenia, dlatego zakres planowych prac konserwacyjnych jest większy, a prawdopodobieństwo mechanicznego zatrzymania procesu produkcyjnego jest nieco wyższe. Jednak, ponieważ produkuje większą ilość butelek, koszt utrzymania na butelkę może być jednak porównywalny lub niższy. Polityka usług marki Wanplas, w tym roczne bezpłatne dostawy części oraz gwarancja zamiany uszkodzonych komponentów, stosowana przez Apollo, dotyczy obu układów i pomaga stabilizować koszty posiadania. Kupujący powinni także wziąć pod uwagę dyscyplinę testowania 72-godzinnej ciągłej pracy, jaką stosuje sieć Wanplas przed dostawą, co zmniejsza liczne awarie w początkowej fazie eksploatacji, które w innym wypadku rozsypywałyby zwrot z inwestycji.
Ryzyko przestojów jest asymetryczne. Na masynie z jednym stanowiskiem przerwanie należności 100 proc. oparty jest na awarii elementu zamykania. Na masynie z dwoma stanowiskami wadę na jednym stanowisku czasem pozwalają mu drugie na dalszą pracę, w zależności od tego, czy głowica i urządzenie wydechowe są wspólne; jeśli głowica jest zintegrowana, wadliwa głowica zatrzymuje pracę obu. Zaleta elastyczności jest faktem, ale częściowym, i należy ją zaliczyć jako mniejszy plus dla układu z dwoma stanowiskami, a nie jako decydujący. Strategia rezerwowych części, monitorowanie zdalnej i planowanie konserwacji mają większy wpływ na ciągłość działania niż liczba stanowisk.
Prawidło, jakie grupa Apollo stosuje w odniesieniu do klientów, jest proste. Po pierwsze, należy oszacować potrzebne ilość butelek w rocznym okresie oraz dostępną liczbę godzin pracy; podzielić je, aby uzyskać potrzebną średnią produktywność w butelkach na godzinę. Po drugie, należy porównać tę średnią w butelkach na godzinę do realistycznej wartości dla jednego stanowiska, w zależności od rodzaju butelki, jaka jest wymagana. Jeżeli jedno stanowisko osiąga tę wartość z wygodną nadkrycie, należy zdecydować się na to urządzenie z powodu prostoty i niższego kosztu narzędzi. Jeżeli jedno stanowisko nie dostarcza tej wartości i wymagałoby użycia dwóch maszyn, należy porównać koszty dwóch maszyn jedno-stopniowych z kosztami jednej maszyny dwustopniowej o równowartości całkowitej produkcji; maszyna dwustopniowa zazwyczaj wygrywa na rzecz miejsca na podłodze i energii, podczas gdy dwa maszyny jednostopniowe – na rzecz rezerwowości i elastyczności. Ten porównyw kilka to zastępuje oszustwianiem numery kwantyfikowanymi w sposób objawiony.
Apollo ABLB and ABLD Series in Single and Double Station Layouts
Fabryka Apollo, należąca do Wanplas i zlokalizowana w Zhangjiagangu niedaleko Szanghaju, produkuje maszyny wygięwania i formowania dozowania w trzech głównych seriach, które idealnie współgrają z decyzją dotyczącą stanowiska. Seria ABLB obejmuje pojemniki o pojemności od 200 ml do 20 litrów i dostępna jest w wersjach jedno- i dwustanowiskowych; seria ABLD obejmuje pojemności od 20 do 1500 litrów i zbudowana jest wokół ciężkich głowic akumulacyjnych, w których układy dwustanowiskowe chronią produkcję w długich cyklach; a seria całkowicie elektryczna obejmuje pojemności od 200 ml do 20 litrów i oferuje zamkniętą napędem cało elektryczną (z zamontowanymi podzespołami suchymi), co całkowicie usuwa urządzenie o mocy hydraulicznej w zakładach o wysokich wymaganiach ekologicznych lub porządku.
W serii ABLB jednozaładowy urządzenie jest podstawowym narzędziem do produkcji zleceń indywidualnych i o średniej objętości. Standardowa konfiguracja opiera się na śrube o średnicy od 55 do 90 mm z stosunkiem L/D około 20-24:1, siłce zamka dopasowanej do obciążenia rozszczepu i strzelenia butelki oraz programowalnym kontrolerze grubości ściany z kilkoma do kilkuset punktami ustawieniami wzdłuż mieszanki. W wersji dwuzaładowej ABLB używa się tego samego silnika ekstrudera, dodaje się drugi zamok i system przenoszeniowy lub dwuzakładowy, co podnosi wydajność do wyższych poziomów wydajności Bph pokazanych wcześniej. Dla producenta skalującego od niewielkich objętości do komercyjnych, początkowa inwestycja w jednozaładowy model ABLB i późniejsza dodanie 2-załadowego modelu ABLB do "hitu" sprzedaży to powszechny, niskoroz powiązany z ryzykiem sposób.
seria ABLD to miejsce, gdzie liczba stacji odpowiada pojemności akumulatora. Pojazdy o pojemności od 20 do 60 litrów i większe wymagają dużej ilości pistoletu, aby uniknąć obniżenia parisonu i odkształcenia szyjki. Pojemnik akumulatora w maszynach ABLD jest dopasowany tak, by ustawiony pistolet odpowiadał ciężkości pojemnika, a w przypadku dwustopniowej stacji ABLD ten dola się w czasie fazy chłodzenia drugiej stacji. Siła śruby na maszynach ABLD znacznie przekracza tę na maszynach ABLB, aby wytrzymać ciśnienie strumienia na dużej powierzchni, a platformy są dłuższe, aby przewozić większe formy. Klienci decydujący się na maszyny ABLD powinni dopasować objętość akumulatora oraz siłę śruby do największego pojemnika, a następnie zliczyć ilość stacji na podstawie rocznego popytu dla tego pojemnika.
W pełnej elektrycznej serii zmienia się dyskusja dotycząca efektywności. Bez jednostki hydraulicznej, podłączony profil mocy przechodzi w kierunku silników serwomotorycznych do uchwytów i transferu, które zużywają energię tylko podczas ruchu i odzyskują pewną ilość podczas hamowania. W przypadku układów dwustanowiskowych jest to szczególnie atrakcyjne, ponieważ możliwe jest kolejne uruchamianie dwóch elektrycznych uchwytów, co umożliwia spłynięcie szczytowego zapotrzebowania, co zmniejsza wymagania transformatora w przedsiębiorstwie w porównaniu do dwóch uchwytów hydraulicznych. W pełnej elektrycznej serii zmniejszają się także problemy związane z zarządzaniem olejami i ryzykiem ucieków, co ma znaczenie dla produkcji żywności, farmaceutyków i w pobliżu czystych pomieszczeń. Apollo pozycjonuje tę serię dla kontenerów, które spełniają wysokie wymagania ekologiczne, gdzie koszty operacyjne w ciągu całego okresu eksploatacji oraz czystość przeważają nad wyższym indeksem kosztów początkowych.
W całej trójce rodzin produktów marki Apollo stosuje się ten sam proces, na przykład PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG, z HDPE jako standardem w większości urządzeń do formowania przeciągu. Głowice formy zostały zaprojektowane tak, aby zapewnić równomierną odprowadzanie roztopu przy niskim ciśnieniu, co zapewnia cienkie, jednolite ściany. Regulacje grubości ścian są konfigurowalne w zależności od głowicy. Zadzwoń teraz! Zapewnienie Wanplas dotyczące standardów jakości, roczne uprawnienia do części bezpłatnych, instalacja inżyniera na miejscu, oraz inspekcja w fabryce stosuje się jednolicie. Dlatego decyzja o lokalizacji stacji zmienia tylko zakres kapacytności i objętości, a nie warunki obsługi.
W przypadku kupujących, którzy porównują system Apollo z innymi dostawcami, istotne różnice to szeroka gama modeli ABLB i ABLD, inżynieria głowy akumulatora dla dużych części, możliwość skonstruowania oświetlenia dwustanów na 100% elektrycznie, oraz sieć wsparcia wielomistnicowego należąca do grupy Wanplas. Konkurenci oferujący takie same rozwiązania, w tym inni chińscy specjaliści EBM oraz znane europejskie i japońskie firmy budujące maszyny, oferują komparatywne koncepcje stacji pojedynczej i dwustanowej; wybór powinien opierać się na siłę zamykania, średnicy wkrętów, pojemności akumulatora, osiągalnej stopni oczekiwanego produktu w gabarytach, a także elastyczności dostawcy w zakresie zapewnienia awaryjnego wsparcia i dostępności części zamiennych, a nie na koncepcji stacji sama w sobie.
Poradnik wyboru modelu: jaki rodzaj konfiguracji najlepiej odpowiada twojemu biznesowi
Ostateczny krok to przetworzenie analizy w decyzję. Poniższy przewodnik wykorzystuje własny profil operacyjny kupującego zamiast ogólnej rekomendacji, ponieważ właściwa odpowiedź zależy od kontekstu. Zaczynaj od odpowiedzi na cztery pytania: jaka jest roczna zapotrzebowanie na butelki dla SKU na której skupia się koncentracja, ile godzin pracy planuje się w ciągu roku, ile różnych SKU będzie dzielić określony sprzęt i który z kontenerów jest największy w zestawie. Zagadnięcia te wyznaczają pozycję kupującego na mapie decyzji.
Jeśli roczny popyt jest niewielki, a liczba modeli jest duża, wybierz maszynę jednoszczenną. Prosta budowa, niższy koszty odlewu i szybkie zmiany nadwozia przeważają nad niższą mocnością produkcyjną. To jest typowe dla producentów indywidualnych, dystrybutorów opakowań promocyjnych i firm, które dopiero projektują swoje produkty. Jednostka ABLB o konstrukcji jednościennej stanowi także odpowiednią platformę szkoleniową i do rozwoju, zanim złożą zdecydowane postulaty dla większej produkcji.
Jeżeli SKU-hero jest butelka o pojemności od małej do średniej o stabilnym, wysokim rocznym popytaniu i niewielu zmian produktów, wybierz masynę z dwoma stanowiskami dopasowaną do tego SKU. Korzyść wydajności wymierzonej na butelkę na butelkach o małych rozmiarach wynosi 1,6 do 1,9 razy, w połączeniu z niższym poziomem energii i pracy na butelkę, zwykle daje najsilniejsze obniżenie kosztów produkcji i najszybszą opłacalność inwestycji. Pasuje do dniowych autoryfikujący, napojów i produktów dla użytkowników domowych, które wytwarzają kilka dominujących rozmiarów butelek.
Jeśli mieszanka dominują dużo pojemniki przekraczające 20 litrów, wybierz maszynę dwustanową ABLD z hybrydą o pojemności odpowiadającej największemu elementowi. Wykorzystalność jest niższa, a wynosi 1,2 do 1,5 razy, ale regeneracja naładunku hybrydy jest decydująca: maszyna ABLD jednostanowa o tej samej hybrydzie zwolniłaby, czekając, aż hybryda się naładowi, dlatego maszyna dwustanowa jest mniej o duplikowaniu, niż o ochronie osiągawalnej wydajności. Wśród takich pojemników wymienia się bidony chemiczne, zbiorniki wodne i pojemniki w obrocie przemysłowym.
Jeśli zakład ma estyczne normy dotyczące środowiska, czystości lub kosztów energii, postaw na w pełni elektryczną serię dwuosiową dla parametru objętości, przyjmując wyższy indeks zakupu w zamian za niższe koszty operacyjne w całym cyklu życia i brak oleju hydraulicznego. Jeśli jest ograniczony wymiar pomieszczenia lub pojemność transformatora, jednoosiowa maszyna lub dwa jednosiowe może być jedynym realnie możliwym rozwiązaniem pomimo niższego wydatku, a kupujący powinien sprawdzić materiał chłodu i moc, zanim dokonuje ostatecznej decyzji.
Na koniec, należy traktować decyzję o stacji jako część planu kapacytowego, a nie jak jednorazową zakup. Wielu klientów marki Apollo rozpoczyna od jednej stacji ABLB, dodając stację z podwójną pracą ABLB do najpopularniejszych produktów, a później – ABLD dla dużych pojemników, budując warstwowy proces, w którym każdy produkt jest dostosowany do najefektywniejszej technologii. Sieć specjalistycznych fabryk marki Wanplas wspiera ten wzrost: na przykład, gdy element formowany metodą obrabiania strumieniem wymaga wstępnego wypełnienia, możliwość fabryki w zakresie linii wypełniania integruje wypełnioną butelkę ze zakładami na oddzielenie, wypełnianie i zakręcanie, a gdy do produkcji używa się regrundu lub recyklingu, fabryka skupiająca się na recyklingu dostarcza odpowiednie urządzenia do mycia i siekania piasku. Tak pojmowany ekosystem sprawia, że wybór stacji jest zgodny z bardziej ogólną strategią produkcyjną, a nie izolowany jako specyfikacja pojedynczego urządzenia.
Tablica podsumowania wyboru skoncentruje logikę w macie decyzji, którą kupujący mogą bezpośrednio zastosować podczas planowania.
Mapa decyzji: pojedyncza stacja kontra dwustopniowa
| Profil pracy | Polecane układanie urządzeń. | Rodzina Apollo | Główny powód |
|---|---|---|---|
| Wielkie liczbę SKU, niskie pojedyncze zamówienia | Jednostacja jednościenna | ABLB | Szybka zmiana konfiguracji, niskie koszty narzędziowania. |
| Jedyny SKU, małe butelki, duży objętość | Dwa stanowiska | ABLB | 1,6 do 1,9 razy wzrost wydajności (Bph). |
| Wielkie butelki i zbiorniki powyżej 20 l | Dwa stanowiska | ABLD | Odzyskiwanie wystarczającej mocy akumulatora. |
| Mandat czystości lub niskiego zużycia energii | Stacja dwuetapowa elektryczna | Wyłącznie elektryczne | Brakuje systemu hydraulicznego, co przyczynia się do zmniejszenia zużycia energii elektrycznej w odniesieniu do masy produkty (kWh/kg) |
| Ograniczony jest obszar pomieszczenia lub prąd | Jednostacja jednościenna | ABLB | Mniejszy obszar roboczy i obciążenie. |
Najczęściej zadawane pytania
Czy maszyna dwuosiowa jest zawsze dwukrotnie szybniejsza od jednosiowej?
Nie, korzyść z podwójnego miejsca pracy przede wszystkim polega na odzyskaniu czasu marnotrawnego ekstrudera. W przypadku małych butelek z krótkim czasem lubiania, podwójna stacja może osiągnąć blisko 1,6- do 1,9-krotny wzrost przepustowości. W przypadku dużych pojemników ograniczonych przez chłodzenie i napełnianie głowic akumulatorowych, wzrost jest mniejszy – zazwyczaj 1,2- do 1,5-krotny, ponieważ czas chłodzenia dominuje cyklu, a nie dostępność siatek zabezpieczających.
Jakie rozmiary pojemników najbardziej skorzystają z układu o dwóch stacjach?
Pojemniki o objętości rzędu 200 ml - 20 litrów, w których czas wyciskania parisonu stanowi istotny procent cyklu, osiągają największe zyski. Wyższe objętości (przyjmowana w artykule) przyczyniają się do obniżenia szansy na osiągnięcie uzasadnionego stopnia, wprowadzając skalę, na której celem postępowania staje się ochrona osiągalnej prędkości wyciskania zamiast podwojenia wydajności.
Czy dwustanowiskowa maszyna zużywa dwukrotnie więcej energii niż jednobrygowa?
Nie. Silnik eksploatacza, największy użytkownik, pracuje ciągło i jest podzielony. Energia na każdy wyprodukowany butelkę zazwyczaj spada, ponieważ ten sam wydatek mocy jest rozdzielony na większą liczbę części. Stanowiska i napędy wałek dodają pewien obciążenie, dlatego całkowita moc elektrowni wzrasta mniej w proporcjonalny sposób, a specyficzna energia w kWh/kg zwykle spada o 8 do 20 procent.
Czy mogę jednocześnie uruchomić dwie różne formy butelek na maszynie z dwoma stacjami?
Tylko jeżeli obie stacje wykorzystują to samo głowicę gięcia i protokół przygotowania modelu oraz podlegają wykorzystywaniu niezbędnych narzędzi, lub jeżeli maszyna posiada dwie niezależne głowy z oddzielnymi zestawami niszy oraz kontrolerami grubości ścian. Możliwe jest zastosowanie złożonych kształtów w konfiguracjach z dwoma głowami, ale materiał i protokół przygotowania modelu muszą być kompatybilne. Większość nabywców utrzymuje oba stacje na tym samym produkcie, aby uprościć kontrolę grubości ścian i balansowanie.
Jak głowica akumulatorowa wpływa na ilość zbiorników w pojedynczej lub podwójnej stacji w przypadku dużych kontenerów?
W przypadku pojemników o pojemności większej niż 20 litrów, główek akumulatorowy przechowuje roztop, zapewniając szybką wygraną produktu. W układzie z dwiema jednostkami główek służycyci obu stacji, dzięki czemu czas naładowania pasuje się z czasem ochładzania drugiej stacji. To właśnie tutaj jednostka z dwiema stacjami bierze na siebie odpowiedzialność za wydajność, ponieważ maszyny jednoszczenne — po wyprodukowaniu kolejnej części — musiałyby czekać, aż główek się napełni, zanim mogłaby uruchomić się kolejna część.
Jakie jest zwykle zwiększenie wymiarów pomieszczenia podczas przejścia od jednoosiowej do dwuosiowej?
Maszyna dwustanowa jest o około 1,6 do 2,2 razy dłuższa w osi uchwytu, ponieważ niesie dwie podwozia i mechanizm przenoszenia. Szerokość się nie zmienia. Planuj dłuższy obszar roboczy wraz z dodatkowym przegródką do chłodzenia i dziobem transportera wysypowego, a sprawdź zarówno długość konstrukcji jak i pojemność chłodzenia przed zamówieniem.
Jaki model serii Apollo powinienem wybrać na poniżej 20 litrów i powyżej 20 litrów?
W przypadku pojemników o pojemności od 200 ml do 20 litrów należy wybrać serię Apollo ABLB lub całkowicie elektryczną. W przypadku bidonów i naczyń o pojemności od 20 do 1500 litrów należy wybrać serię Apollo ABLD, która została zaprojektowana wokół głowic akumulacyjnych o dużym obciążeniu formowania i wahadłowych sił zabezpieczających dostosowanych do dużych powierzchni formowania.
Jak relacjonuje się kontrola grubości powierzchni z konfiguracją stacji?
Programowanie grubości ścianek jest stosowane dla każdego kontroliarki, a nie dla każdego stanowiska. Maszyna z dwoma stanowiskami i jedną kontrolą legitymuje jedną programem na oba stanowiska. Jeśli dodaje się kolejny niezależny kontroler, do każdego z nich potrzebuje się sporządzić własny program sterowania. Liczba stanowisk nie zmienia liczby punktów programowalnych; zmienia to, ile kontrolerów jest sterowanych sygnałem servo i ile form jest sterowanych tym samym programem.
Wnioski
Wybór między linią ekstruzji z jednym stanowiskiem a linią ekstruzji z dwoma stanowiskami nie jest kwestią tego, które z tych rozwiązań jest lepsze w ogólnych założeniach, ale tego, które najlepiej odpowiada mieszaninie produktów, objętości, przestrzeni i profilu energii kupującego. Maszyny z jednym stanowiskiem wygrywają ze względu na prostotę, niskie koszty narzędzi, szybką zmianę sprzętu i niewielką powierzchnię, co czyni je idealnym rozwiązaniem do produkcji indywidualnych, małoseryjnych i opracowywanych produktów. Maszyny z dwoma stanowiskami wygrywają dotycząc produkcji, wykorzystując czas nieużywany przez ekstrudera i akumulator, co podnosi wydajność do 1,2-1,9 razy w zależności od rozmiaru pojemnika, a jednocześnie zmniejsza koszty energii i pracy na butelkę przy kosztach wyższej wartości zakupu, narzędzi i powierzchni. Apollo, fabryka Wanplas z ponad 20-letnim doświadczeniem w obróbce ekstruzją z układem blokowania i eksploatacją ponad 4000 maszyn w ponad 90 krajach, oferuje oba układy w zakresie serii ABLB, ABLD i całkowicie elektrycznych, a inżynierowie zastosowania dopasowują wybór stanowiska do rzeczywistego rocznego zapotrzebowania kupującego i godzin pracy, a nie do domyślnych wartości przedstawionych w katalogu. Dla większości producentów małych butelek o dużym przeznaczeniu do produkcji płynów idealnym rozwiązaniem jest linia ekstruzji z dwoma stanowiskami typu ABLB; dla producentów dużych pojemników linia ekstruzji z dwoma stanowiskami typu ABLD z pełnym akumulatorem zapewnia prędkość osiągalną, a w przypadku ograniczonych lub elastycznych procesów linia ekstruzji z jednym stanowiskiem typu ABLB pozostaje praktycznym rozwiązaniem. Poprawny decyzja, podjęta na podstawie matrycy decyzji opisanej w tym artykule i potwierdzonego badaniem w nieruchomości, oznacza, że wybór stanowiska zamiast przewidywania staje się miarą inwestycji w wydajność.
