Comparison of Advantages and Svantaggi between Electric and Hydraulic Macchine per formaggio a pressione per estrusione

As the core equipment for the production of plastic hollow products, the type of drive system of macchina di estrusione a soffiaggios directly affects production efficiency, product quality, operating costs and applicable scenarios. Macchina ad avanzamento a sfiato e estrusione di tipo elettronicos are centered on servo motor drive, while hydraulic macchina di estrusione a soffiaggios rely on hydraulic system transmission. There are significant differences between the two in technical characteristics and practical applications. The following is a detailed comparison of the advantages and disadvantages of the two from core dimensions.

I. Advantages and Svantaggi of Macchina per Soffiaggio per Estrusione Elettricas

(I) Vantaggi principali

• 12 punti di forza del motore idraulico:
• Notevole risparmio energetico e protezione ambientale: l’adozione del moto diretto tramite motori a servo riduce i collegamenti di conversione energetica nel sistema idraulico, consentendo una riduzione sostanziale delle perdite energetiche. In confronto a modelli idraulici simili, il tasso di risparmio energetico può raggiungere il 50% ~ 60%. Durante la produzione di bidoni in plastica da 5 litri, il consumo di energia per ora è di soli 15 kW, molto inferiore ai 25-30 kW delle macchine idrauliche. Al tempo stesso, non è necessaria l’olio idraulico, evitando la contaminazione ambientale dovuta all’infiltramento dell’olio e soddisfando i standard elevati di igiene delle industrie alimentari, farmaceutiche e altre.
• Alta precisione di controllo e qualità dei prodotti stabili: il livello di risposta millisecondi è raggiunto grazie ai sistemi di controllo digitali, che possono controllare con precisione parametri chiave come la velocità dell’asta, lo spostamento della testa del mulinello e la pressione di gonfalatura. L’accuratezza della posizione di movimento della matrice può raggiungere 0,03 mm, considerably superiore ai 0,05 mm delle macchine idrauliche; la tolleranza dimensionale dei prodotti può essere controllata entro ±0,05 mm, e la deviazione della tassonomia delle bottiglie è ≤1%, consentendo di migliorare significativamentela coerenza dei prodotti.
• Alta efficienza di produzione e ciclo di produzione breve: i motori a servo possono eseguire in sincronia numerose azioni, senza il problema di ritardo delle azioni dei sistemi idraulici (il ritardo singola azione delle macchine idrauliche è di 300-500 ms, e il ritardo cumulativo delle sei azioni raggiunge i 2,4 secondi). Ad esempio, durante la lavorazione dell’equipaggio a iniezione e gonfalatura a sei azionamenti di Leshan con la macchina per la gonfalatura a sei azionamenti del bottone da 1,29 litri, il fabbisogno giornaliero di una singola macchina è di
• 000 bottiglie, che è 3 volte superiore a quello delle macchine idrauliche tradizionali, e il ciclo di lavorazione più rapido può essere abbreviato a 19,6 secondi.

(II) Main Svantaggi

• Operabilità stabile e basso costo di manutenzione: è adottata la tecnologia di avvio e stop piano, il quadrante dell’ala ruota in maniera stabile con piccole vibrazioni, e l’integrità dell’obiettore della condotta di alimentazione è elevata, che può allungare la durata della macchina; non ci sono parti vulnerabili come le valvole idrauliche e le guarnizioni, e non è necessario sostituire regolarmente l’olio idraulico e pulire i filtri. Solo i cuscinetti motore e le componenti trasmissive hanno bisogno di essere tenuti sotto controllo. Il periodo medio di manutenzione è di oltre il 50% superiore a quello delle macchine idrauliche, e allo stesso tempo si riducono i costi per pulizia e manutenzione dei lavoratori.
• Ambiente di lavoro conveniente: il livello di rumore durante l’utilizzazione è basso, di solito ≤ 75 decibeli, e alcuni modelli possono essere controllati a ≤ 70 decibeli. Non c’è alcun rumore generato dall’utilizzazione delle pompe idrauliche e dalle vibrazioni dell’olio, che possono migliorare in modo significativo l’ambiente di lavoro della fabbrica.
• Alta spesa di investimento iniziale: componenti chiave quali motori a servo di alta precisione e sistemi di controllo intelligenti sono in parte a importazione, causando costi di produzione dell’equipaggio elevati e prezzi molto più alti rispetto ai modelli idraulici di specifiche corrispondenti, portando ad un maggiore spesa finanziaria per le piccole e medie imprese.

II. Advantages and Svantaggi of Hydraulic Macchine per formaggio a pressione per estrusione

(I) Vantaggi principali

• Accettabile capacità di carico: nel campo della produzione di prodotti in grandi e extra grandi quantità, come le vasche da 20 litri e oltre o le esigenze di appoggamento delle matrice di alta rigidità, la capacità di carico del drive elettrico non è tanto buona come quella dei sistemi idraulici. Attualmente, la capacità applicabile dei modelli elettrici standard si trova nei limiti di 20 litri, e la maturità tecnica degli equipaggi extra grandi deve essere migliorata.
• Alta soglia per le tecnologie di principale importanza: le tecnologie di principale importanza quali il controllo preciso del drive e l’ottimizzazione collaborativa delle varie azioni sono difficili da realizzare. Alcune aziende di provenienza nazionale mancano di capacità di ricerca e sviluppo indipendenti. La manutenzione e l’upgrade tecnico dei disservizi dell’equipaggio dipendono da squadre professionali, e può essere influenzato l’effettività della risposta al servizio post-vendita.
• Bacino di manutenzione iniziale basso: la tecnologia è matura, il grado di localizzazione delle parti delle sistemi idraulici è elevato, il costo di produzione è basso e il prezzo dell’equipaggio è affordable, idoneo alle imprese di produzione di dimensioni moderate, con budget di investimento limitati.
• Alta capacità di carico e ampia gamma di adattabilità: il sistema idraulico può fornire una forza d’appoggio forte e uno sforzo di movimentazione, in grado di soddisfare la necessità di produzione di prodotti in grandi e extra grandi quantità, come i serbatoi da carburante per auto e i boccioni di prodotti chimici extra grandi. La forza d’appoggio di alcune matrici può raggiungere più di 50 tonnellate, e le materie prime accettabili abbracciano diversi plastici di costruzione, come l’HDPE.

(II) Main Svantaggi

• Alta consumazione energetica e elevati costi di operatività: Il sistema idraulico presenta perdite intermedie nella conversione dell'energia, l'efficienza del motore è solo del 40-60%, e la consumazione energetica per ogni un kilo di prodotti è di 0,55 kWh, un valore più che doppio rispetto a quello dei modelli elettrici; allo stesso tempo, è necessario continuare a consumare energia per il raffreddamento del liquido idraulico, aumentando ulteriormente i costi di operatività.
• Bassa precisione di controllo e scarsa stabilità dei prodotti: Il ritardo di azione del sistema idraulico è chiaro e l'azione può essere eseguita solo dopo che il cilindro oleodinamico è riempito di olio. Inoltre, è impossibile realizzare l'esecuzione sincrona di più azioni, con conseguente prolungamento del ciclo di molatura; la vibrazione della testa del mortaio è elevata, influenzando la stabilità della tubatura del materiale, la tolleranza dimensionale dei prodotti è elevata e è difficile soddisfare le esigenze di prodotti di alta precisione.
• Manutenzione complessa e scarsa protezione ambientale: le guarnizioni degli aghi idraulici sono soggette all'ossidazione e al calo, con il rischio di perdite di olio, il che non solo inquina le materie prime e i prodotti, ma richiede anche una frequente sostituzione di guarnizioni, di olio idraulico e di filtri di pulizia, generando un pesante sovrappeso di lavoro di manutenzione; il problema delle perdite di olio rende impossibile rispettare gli elevati standard di igiene della gran parte delle industrie alimentari, farmaceutiche e simili.
• Grande impatto sull'ambiente di lavoro: il rumore generato dall'operatività delle pompe idrauliche e dalle vibrazioni dell'olio è elevato, generalmente superiore a 80 decibel, e le perdite di olio creano un ambiente di laboratorio sporco e confuso, aumentando i gravosi oneri di pulizia per i lavoratori.

Conclusione finale e tabella di confronto delle caratteristiche tecniche

Dimensioni di confrontos	Macchina per Soffiaggio per Estrusione Elettrica	Hydraulic Macchina di formaggio a sfondatura
Investimento iniziale	Alto	Basso
Operating Consumo energetico	Bassa (tasso di risparmio energetico del 50 ~ 60%)	Alta (consumazione energetica più del doppio rispetto all'elettroformaggio)
Precisione di controllo.	Alta (precisione nella posizione, 0,03 mm; tolleranza, +0,05 mm)	Bassa (precisione nella posizione, 0,05 mm; ritardo di azione evidente)
Efficienza produttiva	Alta (breve ciclo di molatura, esecuzione sinergica di più azioni)	Bassa (lunghi ciclo di molatura, esecuzione sequenziale di azioni)
Costi di manutenzione	Bassa (lungo ciclo di manutenzione, nessuna componente idraulica vulnerabile)	Alta (frequente sostituzione dell'olio idraulico e delle guarnizioni)
Protezione ambientale e igiene: eccellente (nessuna perdita di olio, pulito e privo di impurità); scadente (propenso a perdite di olio, con effetti di inquinamento ambientale e sui prodotti);	Produzione di prodotti di piccola e media capacità con elevati requisiti di precisione e igiene, come prodotti alimentari, medicinali e chimici di uso quotidiano.	Produzione di prodotti a elevata carico e capacità, come prodotti chimici e parti per veicoli, produzione iniziale di piccole e medie imprese.
Scene applicabili	In breve, le macchine a fusione ad iniezione e fonditura ad alta efficienza sono più adatte a scenari di produzione di medio-alta gamma, in cui si perseguono la riduzione dei costi, l'ottimizzazione dell'efficienza, la massima precisione dei prodotti e i requisiti di protezione ambientale, con significative vantaggi futuri in termini di costi di utilizzo. Le macchine al fondero a getto ad alta precisione, in particolare, hanno una maggiore efficienza, una maggiore stabilità e un'alta precisione del prodotto.	Le macchine di fondero a getto ad alta efficienza sono più adatte a offrire prodotti di alta qualità, soddisfare gli standard rigorosi e requisiti di precisione e rappresentano un’opzione più conveniente per le imprese con elevati standard qualitativi.
Ambiente di lavoro	Amichevole (rumore ≤75 decibel, piccola vibrazione)	Le macchine di fondero ad alta precisione, in particolare, sono più adatte alla produzione di macchinettoni, che richiedono un maggiore controllo, maggiori sforzi di assemblaggio e un**** trucco specifico. Queste macchine sono meno adatte alla produzione di parti e componenti completi. Le macchine a getto mozzato ad alta efficienza, inoltre, sono più adatte alla produzione di pezzi finiti e parti che richiedono dischi, screzi e fori attraverso processi di fusione ad iniezione e fonditura ad alta efficienza, il che rende i costi e le difficoltà di lavorazione particolarmente elevati. Al contrario, le macchine a fondero ad alta efficienza sono più adatte alla produzione di pezzi finiti e parti complete, garantendo al contempo la qualità e l'efficienza. Queste macchine si adattano meglio a scenario di produzione industriale e processi in cui è richiesto un alto livello di precisione, nonché a produttori di innovazioni trasformative che desiderano perseguire un alto livello di padronanza delle tecnologie, precisione del prodotto e personalizzazione.

In conclusione, le macchine di riscaldamento a getto sono più adatte a processi di stamping ad alta efficienza e produzione di macchinettoni che comportano un molta maggiore tolleranza nei confronti di difetti e seri danni relativi ai prodotti. La produzione di pezzi finiti e parti complete richiede un gran livello di efficienza, precisione della macchina e controllo della qualità, ed è pertanto più adatta alla produzione di parti edilizie del metallo e delle auto, di dispositivi medici e elettromedicali, di parti di computazione ad alta precisione e di particolari aeronautiche, che necessitano di alta precisione e orientamento alla qualità, e di processi di produzione ad alta efficienza e prodotti di basso costo. Le macchine di riscaldamento a getto sono più adatte alla produzione di finiture di pedana e prodotti in serie che presentano una maggiore tolleranza alla qualità e relativi difetti, allora mentre le macchine di riscaldamento ad alta efficienza sono più adatte alla produzione di macchine e componenti ad alta precisione e ottimizzate per la qualità.