블로우 몰딩 제품 불량 확인 문제: 일반적인 생산 문제들을 위한 완성된 비주얼 가이드

불량 확인 문제 정의가 EBM 수익성 제고

Shanghai 근처의 Zhangjiagang에 있는 Wanplas 공장의 Apollo는 8,000m² 면적의 공장에서 20년 동안 압출성 블로우 몰딩 기계들을 제조해 왔고 90여 개국에 4,000대 이상의 기계들을 공급해 왔습니다. 이러한 현장 경험에서 EBM 라인에서 제어할 수 있는 가장 큰 비용은 수지나 전력 때문이 아니라 반복적인 제품 결함으로 인한 폐기율입니다. 96%의 첫 번째 통과 수율로 출하되는 블로우 몰딩 라인은 82%로 고쳐질 때보다 훨씬 더 큰 마진을 얻을 수 있습니다. 특히 두 라인이 모두 동일한 수지와 동일한 사이클 시간을 사용할 경우에도 그렇습니다. 이 가이드는 공장 엔지니어, 공구 기술자, 생산 관리자가 반복 가능한 구조를 사용하여, 직접적인 제조 장비 사용 없이 결함 증상들을 원인 검증을 위해 빠르게 처리할 수 있도록 도와줍니다.

압출식 블로우 몰딩은 압출 머리에서 파리손이라고 불리는 용융된 플라스틱 튜브를 두 금형반사이의 공간으로 잡아서 고정하고 압축공기로 가득하게 하여 금형 구획에 맞게 불처럼 펴는 공정입니다. 완성된 빈 부품을 냉각 후에 방출하므로, 수지는 건조할 때, 스크류 플라스티사이징, 머리 온도 제어, 파리손 프로그래밍, 금형 클램핑, 방전 및 냉각에 이르기까지 모든 단계가 시각적으로 또는 기능적으로 결함을 초래할 수 있습니다. 공정 체인이 길기 때문에 얇은 벽이나 바닥의 균열과 같은 단순한 증상은 재료, 기계, 금형, 공정 또는 환경을 추적할 수 있습니다. 문제 진단을 과학화하는 것은 한 번에 세 가지 변수를 변경하고 기대를 걸기보다는 이러한 층을 분리하는 것입니다.

이 기사에서는 각 일반적인 결함을 동일한 5부 구성으로 다룹니다. 현상 설명, 부품에서 보는 시각적 특징, 재료, 공정, 금형, 장비 및 환경별로 그룹화된 근본 원인, 가장 빠른 순서로 가장 invasiv한 단계별로 정비 조치, 그리고 결함이 재발하지 않도록 하는 예방 조치입니다. 모든 결함에 대해 동일한 구조를 따라가면 전체 시점 팀이 공유하는 내면 모델을 구축할 수 있고, 새 작업자를 위한 학습 곡선도 단축됩니다. 이 프레임워크는 기계별 특화된 것이 아니지만, 이 가이드의 후 부분의 제품 모듈에서는 Apollo의 ABLB, ABLD, 전용 전기 시리즈가 가장 중요한 매개변수에 대한 더욱 더 좋은 제어를 제공하는 방법에 대해 설명되어 있습니다.

어떤 매개변수를 변경하기 전에 현재 프로세스를 바탕으로 기록하고 실제 값을 기록하며 한 번에 한 변수를 변경해야 합니다. 측정은 단순한 마그네틱 간격 게이지의 읽기 값이 얇은 부분에서 값이 나타나는 경우 또는 마모 측정을 통해 dropout을 정규화하는 것으로 나타낼 수 있지만, 이를 반드시 작성해야 합니다. 에프엠비 플랜트에서 실행할 수 있는 가장 저렴한 품질 관리 시스템은 문제 해결 로그이며 일일 행동 제어 부서에서 각각의 작업 기술 분야별로 가공 수직계획을 작성할 때 이 로그는 중요합니다. 이 로그는 시제품 용접 애플리케이션을 수행하기 위한 지침을 포함합니다. 여기의 노촉 자료를 참고하세요.

통합 진단 프레임워크

이 가이드에 있는 모든 결함은 하나의 렌즈를 통해 분석되어 유통량 500 밀리리터 범용 세정제가 들어 있는 병을 제조할 때도 동일한 논리가 적용됩니다. 렌즈에는 다섯 개의 레이어가 있는데, 조사가 순서에 따라 이루어져야 합니다. 가장 저렴한 수정방법을 항상 먼저 시도해 보는 것이 되기 때문입니다.

1단계: 재질

재료 관련 문제로는 부품에 맞지 않는 용융 흐름 속도, 과도한 재분쇄 비율, 수분 함유 된 플라스틱, 오염 또는 저하된 구슬, 불균일한 색 마스터 배치 등이 있습니다. 재료는 가장 저렴한 확인 단계이므로 시료를 뽑아 오프라인 검사를 할 수 있으며, 기계에 접근하기 전에 입금 기록을 검토하여 많은 사항을 확인할 수 있습니다.

레이어 2: 프로세스

공정은 용맥과 빌렛 온도, 나사 속도, 뒤 압력, 파시온 프로그램 포인트, 통풍 압력 및 타이밍, 냉각 시간, 클램프 속도를 포함합니다. 공정은 환경 온도, 수지 생산 일자 및 작업자 조정에 따라 달라지기 때문에 가장 대표적인 드리프트 요인이며, 대부분 빠른 결과를 제공하는 요소이기도 합니다.

층 3: 금형

금형 관련 문제에는 닳은 파트로프 칼, 손상된 캐비티 표면, 차폐 냉각채널, 잘못 맞붙은 클램핀이 포함됩니다. 금형 문제는 일반적으로 지속적인 속도로 발생하지 않고, 즉 같은 캐비티가 상시적으로 실패하는 반면 다른 캐비티는 깨끗하게 방출됩니다.

4단계: 장비

장비는 압출 장비 배럴과 나사 마모, 금형 헤드 동심성, 축적기 성능, 클램프 힘 정확성 및 유압 또는 서보 안정성을 포함합니다. 장비 오류는 종종 모든 구멍 전체에서 천천히 변하기 또는 유지 관리에 이은 단계적 변화로 나타납니다.

5단계: 환경

환경은 공장 온도와 습도, 패러이슨 전역의 유출, 냉각용 수의 온도와 품질, 압축 공기의 청결도를 의미합니다. 환경은 잊기 쉬운 요인이지만 계절별 공장 내의 패러이슨 처짐과 표면 결함의 흔한 원인입니다.

다양한 종류의 결함과 관련해 오류 이슈 해결 시기를 결정하기 위해, 아래 5가지 계층을 면밀히 검토해 보세요. 용출 중에 발생하는 결함은 공정과 장비에서부터 진단하고, 재료를 변경한 후 발생하는 결함은 재료부터 검토하고, 한 개의 용암에서만 발생하는 결함은 금형에서부터 검토합니다. 이 가이드의 후부분에 배치된 병합 및 진단 도식도는 이러한 논리를 세 가지 빠른 질문으로 적용해 줍니다.

벽 두께의 불균등함

압출 블로우 몰딩에서 가장 자주 발생하는 가장 비용이 많이 드는 결함은 외관과 성능을 동시에 저하시키기 때문에 불균일한 벽 두께입니다. 한 쪽 어깨가 얇아 자락 낙하 시험에서 불합격되거나, 한쪽이 가벼우면 다른 한편이 무거워 보여 흉할 수 있습니다. 벽 두께 편차는 자기 두께 측정기 또는 슬라이스-중량법으로 측정되며, 허용 편차는 제품 표준에 따라 다릅니다.

시각적 특징

부품의 한 면은 두껍고 다른 면은 얇거나, 바닥에 있는 부분은 두껍고 상단 부분은 얇거나, 모서리와 어깨 부분에서 범위가 제한된 얇은 부분이 나타난다. 투명 병의 경우 이 차이를 직접 확인할 수 있지만 불투명한 부품일 경우 무게를 측정하거나 절단해야만 그 차이를 알 수 있다. 또한 진공 부위에 청소가 잘 되지 않거나 냉각 시간이 늘어날 수 있으므로 생산량이 감소한다.

계층별 근본 원인

재료: 파라아인 무게에 비해 마이크로프로세스 열 유동률이 너무 높으면 파라아인이 다른 무게에 비해 덜 휘어진다. 공정: 파라아인 두께 프로그램의 지점 수가 너무 적거나 타이밍이 불량하면 튜브가 원래부터 얇아야 할 부분이 두꺼워진다. 금형: 비대칭 냉각 기법으로 한 쪽 끝이 얼어나 다른 쪽 끝은 계속 휘어진다. 장비: 핀이 중앙에 고정되지 않은 경우 di 차크 이상으로 불균일한 식각이 발생한다. 환경을 고려할 때, 다른 한쪽이 파라아인 클램프로 단단히 고정되기 전 다른 쪽 끝이 내려갈 때 냉기가 흐른다.

단계별 시정 조치

첫째로, 파리손 프로그램기를 기점부터 재설정 후 충분한 점수를 사용하여 금형 동공 형태와 일치시킬 수 있습니다. 대부분의 현대 Apollo 컨트롤러는 많은 프로그램 포인트를 지원하므로 이를 사용하는 것이 좋습니다. 둘째로, 틀 간격을 중앙으로 정하고 4곳 이상의 위치에서 피리극으로 평상성을 확인합니다. 셋째로, 헤드 온도 영역을 평균 ±2°C 이내로 균일하게 배치하고 측정된 센서로 확인합니다. 넷째로, 파리손이 중력의 힘에 의해 침도 할 경우, 헤드 온도를 낮추거나 용융 강도를 높이면 문제를 해결할 수 있습니다. 다섯째로, 금형 냉각 대칭에 관해서는, 물 온도 측정기가 각 입구와 출구로 공급되는지 확인합니다.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

승인된 파리손 프로그램을 명명된 조리법으로 저장하고, 운영자 권한 수준으로 보호한 후, 각 생산 런트의 첫 번째 제품에 대해 벽 배분을 재확인합니다. 모양 축 깊은 잠금을 위해 매 주마다 금형 머리의 정중률을 확인합니다.

증상	가장 가능성이 높은 레이어	첫 번째 조치	검증
한쪽이 얇고 반대쪽이 두껍다	기기 또는 프로세스	센터 다이 간격, 비교 프로그램 확인	자기 두께 게이지
아래쪽이 무르고, 윗쪽이 얇은 경우	공정 (침침)	쉴드 파라미온 경로가 짧거나 방전 기간이 짧거나	절단 및 재무
모서리가 얇아서 낙하 테스트에 실패함	금형 또는 공정	로컬 프로그램 두께를 늘리고, 금형 내부를 확인하십시오.	낙하 시험
전환에 따른 이탈 현상	장비 또는 환경	머리 영역 편차, 사일드 구성요소 확인	영역 온도 로그 기록

파리존 모따기 및 선회

파리손 침침은 완전히 압출된 튜브가 중력의 힘에 따라 닫히기 전에 아래로 쭉 변형되는 것입니다. 파리손 동공 이동은 튜브의 측면에서 측정한 이동 양입니다. 둘 다 프로그램된 벽 분포를 왜곡시키며, 완벽한 프로그램이 본질적인 결함을 유발할 수 있는 원인입니다. 침침은 시간이 갈수록 커집니다. 따라서, 대형 제품의 긴 압출은 소형 제품의 짧은 압출에 비해서 더 크게 침침합니다. 재료: 낮은 용융 강도와 너무 높은 전단 흐름률은 파리손이 스트레칭되고 목이 빨려 들어가게 합니다. 공정: 너무 뜨거운 헤드는 점성을 낮추고, 느린 압출은 파리손의 침침 시간을 길게 해, 그리고 너무 빠른 액상기 분사량은 파리손을 얇게 늘린다. 장비: 마모 해가지거나 잘못 사이즈의 액상기 프로그램이 적용되어 있습니다. 환경: 파리손 경로의 공기 흐름이 파리손을 옆으로 움직이는 경우, 이는 개방된 문이나 팬 근처에서는 자주 나타나는 현상입니다.

시각적 특징

뚜껑 부분은 무겁고, 윗쪽 부분은 얇거나, 한쪽이 다른 부분과 같은 증축률을 가지지 못한다. 기존 파라아인이 자유롭게 액체쳐지도록 패턴이 조정되는 주조는 플리스가 발생한다.

계층별 근본 원인

재료: 낮은 용융강도 및 너무 높은 용융 유속으로 파리온이 늘어지고 목이 길어집니다. 처리 방식: 과열된 머리로 점도가 낮아지고, 느린 압출로 인해 파리온이 더 오래 늘어지기 때문에 파리온이 흐트러집니다. 장비: 낡은 또는 잘못 크기의 액커레이터 프로그램이 있습니다. 환경: 파리온 경로를 가로지르는 공기 흐름은 튜브를 옆으로 밀어줍니다. 이것은 개방된 문이나 팬 근처에서 흔히 나타납니다.

단계별 시정 조치

머그리 부분에서의 용해온도를 5도에서 10도로 낮추고 처짐을 확인하십시오. 레진이 허용하는 경우 저온도 용해 속도 등급 또는 혼합물을 선택하여 용해 강도를 높입니다. 압출 속도를 증가시켜 패러이슨이 보관되는 시간이 짧아집니다. 축적기 배출률을 조정하여 패러이슨이 제어된 속도로 주조 금형을 벗어납니다. 패러이슨 영역을 간단한 방제판이나 커튼으로 직류풍으로부터 보호하십시오.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

각 재료별로 유효한 녹는점 온도 윈도를 유지하고 주변 온도를 기록하여 계절적 지층이 일찍 발견되도록 해야 합니다. 대형 부품의 경우, 지층을 보완하기 위해 파리손 상부의 두께를 미리 늘리는 다이 디자인과 프로그램을 사용하는 것이 좋습니다.

상태	원인	고장 해결
하단은 두껍고, 상단은 얇음	열 또는 MFR로 인한 흐름	하부 헤드 온도가 낮고 MFR이 낮습니다.
회전 중인 무거운 면	초안에서 흔들림	양과 무게 공차범위를 벗어나게 되거나
장방향 밀어냄 시 더욱 악화됨	시간에 따른 처짐	압출 속도 증가

눌림 실패 및 바닥 갈림

핀치오프는 양쪽 금형캡이 파론을 밀고 닫아 플라스틱을 용접하고 플래시를 잘라내는 것입니다. 좋은 핀치오프는 깔끔하고 견고한 바닥을 만들지만, 불량한 경우 약한 틈새가 생기면서 채우기 또는 낙하 충격에 의해 균열이 생깁니다. 이런 결점은 액체량을 실은 병에서는 안전에 핵심적인 역할을 합니다.

시각적 특징

하단 솔지는 얇고, 여십시오, 또는 섬유질입니다. 충전 후 또는 드롭 테스트 시 솔지에서 균열이 발생합니다. 플래시가 깨끗하게 절단되지 않고 벗겨지거나 압력 테스트 시 솔지가 누출됩니다.

계층별 근본 원인

소재: 녹는 강도가 낮거나 재분쇄가 너무 많은 수지는 약한 용접을 생성합니다. 공정: 양측 압착 부위가 용융되기에는 너무 싸고, 클램프 속도가 잘못 설정되어 낮은 압력 하에서 용접이 이루어집니다. 금형: 압착 노치 간격이 0.05-0.1 밀리미터의 허용 범위를 벗어나거나, 노치가 마모되어 둥그지되었습니다. 장비: 저압 클램프 장시간 보호 설정이 너무 낮아서 용접 시 금형이 약간 열려 있습니다.

단계별 시정 조치

먼저 피스팅 레스트를 사용하여 칼날 간격을 측정합니다. 간격이 0.05에서 0.1 밀리미터 정도여야 합니다. 마모된 칼날을 재가공하거나 교체합니다. 핀치 영역 온도를 약간 높여 물질이 융합되도록 하지만 불꽃이 나는 정도가 되도록 너무 높게 설정하지 마십시오. 조립 도구 간격을 확인하고 고압 보호 장치를 사용하여 용융이 완료되기 전에 금형이 전체 톤을 처리할 수 있도록 합니다. 가장자리가 섬유 모양으로 보이는 경우에는 재가공 비율을 줄입니다.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

유지보수 로그에 트랙 칼의 간격과 마모를 기록하고 고장 발생이 아니라 샷 수에 따라 칼 재생을 계획해야 합니다. 재료별 최소 용접 온도 창이 레시피에 고정되어 있어야 합니다.

증상	원인 레이어	Action
Porous seam	금형 또는 공정	재분쇄 칼, 피치온도 상승
낙방 시 파손	재료 또는 금형	재분쇄를 줄이고 틈새를 0.05 ~ 0.1mm로 확인하십시오.
플래시가 잘리지 않음	금형	칼을 가베거나 교체하기

과도한 플래시와 확대음

플래시는 부분 사이와 경계선에서 짜낸 여분의 플라스틱으로 이뤄진 직물이며, 잘라집니다. 일부 플래시는 정상적이지만, 두껍어지면 아세톤이 고갈되고, 트리밍기를 과도하게 사용하게 되고, 금형에 막히는 경우도 있습니다. 두꺼운 플래시는 클램핑과 정렬이 원만하지 않다는 신호입니다.

시각적 특징

파트 결선부 주변에 무게가 있는 플랜지, 잘려야 하는데 잘림되지 않는 곳, 완성 제품 부위에 잔부스러지들이 남게 된 경우: 심한 경우에서는 금형이 완전히 닫히지 않아 부분에서 경사가 생긴다.

계층별 근본 원인

재료: 매우 낮은 점성도의 용해 온도는 부품 선재에 쉽게 흘러들어간다. 공정: 클램프에 너무 높은 부침압이 가해지거나, 파라아인이 모체 중심 위치에서 벗어나면서 한 부분이 다른 부분보다 더 많은 재료를 받는 경우가 있다. 금형: 파라아인이 주조 장면에 미세한 균열이 발생하거나 평면의 불일치가 발생하면 용매가 흘러나온다. 장비: 프로젝션 영역 대비 충분한 클램핑 힘이 미달될 경우 또는 초과될 경우.

단계별 시정 조치

투영된 형 cavities 면적에 대한 클램핑 힘을 확인하십시오. 약한 경우, 장비의 한계를 넘지 않는 범위 내에서 제품을 더 조일거나 cavities 개수를 줄여야 합니다. 보드 선의 평면 상태를 직선공구로 점검하고 필요한 경우 재조립해야 합니다. 레이저 트랜스퍼 및 위치 설정을 확인하여 튜브가 정확하게 중심을 맞출 수 있도록 하십시오. 플래시가 높은 압력에서만 발생하는 경우, 블로 압력을 약간 낮추십시오.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

각 금형별로 클램프 톤율 규칙을 설정하고 레시피에 저장하세요. 방이성 유지보수 일정에 부수 선 평활도를 포함해 주기적으로 점검을 실시하고 금형 변경 시 이를 확인하십시오.

표면 결함

표면 결함은 고객들에게 가장 잘 보이며 가장 다양합니다. 거친 상어 피부처럼 보이는 마감, 플로 라인, 오렌지 껍질을 이루는 구석, 광택이 낮은 부분, 그리고 컬러 매스터 배치가 잘 분산되지 않은 상차림으로 나타납니다. 대부분 미용적인 것이지만 심각한 플로 라인과 같은 경우, 약한 용접 구조를 나타냅니다.

상어 껍질 (윤해)

상아버의 표면에서 발생하는 죽음 분무 흐름의 불안정으로 인해 나타나는 상어 피부는 피스톤 표면에 미세한 리듬적 거친 부분입니다. 피스톤 간격이 너무 작을 때 또는 녹는 온도가 너무 낮을 때 나타납니다. 라인 속도를 낮추거나 녹는 온도를 높이고, 피스톤 땅 끝 부분을 확인하십시오.

흐름 라인

흐름 선은 냉각 된 헤드 또는 오염된 금형에서 체현되지 않은 다중층 용융체가 남겨둔 분명한 흔적입니다. 헤드 온도를 약간 높이고 금형 상판을 청소한 경우 해결할 수 있습니다. 또는 다른 속도로 용융되는 재료로부터 발생할 수도 있습니다.

오렌지 껍질무늬와 낮은 광택

오렌지색 껍질은 열전이 부족해서 금형 표면에서 표면까지 열이 불균형하게 전달됐거나, 너무 차가운 청소구조 때문에 생기게 됩니다. 낮은 광택은 둔한 또는 오염된 금형 표면과, 수분 또는 기체가 막혀서 나타납니다. 청소구를 닦고, 창 안에 금형 온도를 높이며, 환기 기능을 개선하면 됩니다.

색상 마스터 배치 분산: 파트 결선부 주변에 부자연스러운 잔재가 생긴 경우

불균일한 분산은 무염수지가 얼룩 또는 선으로 나타나게 된다. 흔한 원인은 효과적인 범위 아래로 마스터 배치가 추가됐거나 혼합 시간이 너무 짧기 때문이다. 목표 색상에 따라 1~4%의 마스터 배치량을 사용하고 블렌더에서의 혼합 시간을 연장하며, 마스터 배치의 기질이 기본수지와 일치하는지 확인한다. 습기가 성단 결정을 일으키는 경우 기본 수지를 건조시킨다.

표면 결함	주요 원인	Action
Shark skin	성형부에서 균열이 발생합니다.	속도를 낮추고 용융 온도를 높이십시오
흐름 라인	냉각 머리 또는 더러운 모체	헤드 온도를 높이고 다이(die)를 청소합니다.
오렌지 껍질	냉각되거나 둔한 금형	금형 온도를 높이고, 청소구조를 닦습니다.
색상 흠결: 색상 마스터 배치 혼재물에 불순이 섞이거나, 파트 분리선 주변에 산물(fly ash)이 쌓인 경우	기형성 형성이 잘 되지 않은 마스터 배치 혼합물	1~4 %를 사용하고 혼합 시간을 연장하십시오.

거품과 실버 스트라이크들

거품은 가스나 휘발성물질이 함유된 내부 또는 표면 결함입니다. 늄색 줄무늬는 그 휘발성물질이 흐르는 경로를 따라 확장해 나감에 따라 남겨지는 표면 흔입니다. 이 두 가지 모두 성분 중 녹는점이 증발하거나 공기가 함유된 것을 나타냅니다.

시각적 특징

표면 아래에 작은 원형 미생물, 부품 면에 은빛 분산 패턴 또는 고리 아래의 짙은 약한 영역이 있습니다. 투명한 병의 경우 미생물이 보기 쉽습니다.

계층별 근본 원인

재료: 특히 흡습성이 강한 성분의 수분이 증기로 변합니다. 재분쇄 비율이 지나치게 높으면 공기와 휘발성 물질이 함유됩니다. 과정: 부실한 환기 및 과도하게 높은 용해 온도는 악화 및 가스를 유발합니다. 장비: 효과적인 진공 환기 부분을 갖추지 않은 스크류는 휘발성 물질을 제거할 수 없습니다. 환경: 습한 저장 공간에서 수분이 손상됩니다.

단계별 시정 조치

사용하기 전에 수지를 지정된 습도 수준까지 건조시키고 건조기가 작동하는지 확인하십시오. 재분쇄 비율을 낮추고 재분쇄된 수질이 깨끗하고 크기가 일정하신지 확인하십시오. 수질이 악화되는 경우 용해 온도를 낮추십시오. 재료에서 요구하는 경우 통풍판이 있는 나사와 진공 통풍식 나사를 사용하십시오. 형 경유를 개선하여 유입된 공기가 빠져나올 수 있도록 합니다.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

제품 당 최대 재분쇄 비율과 소재 당 필수 건조 규격을 설정합니다. 건조기 이화점과 체류 시간을 기록하여 운송 전에 수분이 묻어 있거나 문제가 있음을 확인할 수 있습니다.

검은 점이 있고 탄화된 부분

검정색 점은 밝은 색 또는 투명한 병에 대해 고객의 가장 흔한 불만사항이며, 충치나 오염을 암시하기 때문에 눈에 잘 띄고 유쾌하지 않습니다. 이는 대부분 뜨거운 금속 표면에 박히거나 녹기에서 벗겨진 저하된 재료에 해당합니다.

시각적 특징

표면이나 벽에 작고 검은 또는 갈색 점들이 나타나고 때로는 탄화된 냄새가 나기도 합니다. 이러한 점들은 청소구조 곳곳에 무작위로 나타나며, 오랜 정지로 또는 정차가 생겼을 때 커집니다.

계층별 근본 원인

재료: 설정 온도에 종파된 컬리입니다. 공정: 용해 온도와 출하 시간이 불균형하다. 장비: 배럴이나 형 헤드 내 스크류 소모 또는 정지 동안의 스크류 위치, 헤드의 데드 스팟에서 용매가 정체되는 경우. 환경: 청소를 하지 않고 상온에서 장기간 활동하면 이산화탄소가 파라아인의 한쪽으로 에코로 이동한다.

단계별 시정 조치

모든 재료 변경 시 및 긴 정지에 대해 배럴과 머리에 소각 화합물을 공급한다. 수지 및 색상 기준에 따라 정해진 간격으로 머리 분해 및 청소 작업을 계획한다. 유휴 온도를 줄이거나 휴식 중 지속적으로 소각을 실시한다. 정체 영역을 만드는 마모된 나사 또는 배럴 부분을 교체한다. 기계가 장기간 뜨겁고 비어 있지 않도록 하는 것이 좋다.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

버프제를 적용하는 절차와 헤드 청소 일정표를 작성하십시오. 작업자가 대기 중 동안 과열되지 않도록 제조 지침에 최대 주위 시간과 휴식 온도를 에서 락킹하십시오.

백색 점과 녹지 않은 젤

백색 반점과 용해되지 않은 젤은 완성된 부품의 기포 선조형에 존재하는 단단하거나 반단단한 입자로, 검은 점과는 다르게 화학적으로 용해되지 않으며 우유색 또는 반투명한 덩어리로 나타납니다.

시각적 특징

벽에 우유처럼 흰색 또는 반투명 결절, 거친 부분 또는 압력하에서 잘 갈라지는 약한 영역이 있습니다. 재탄환 또는 충전 매스터 배치는 혼합되지 않았을 때 이러한 현상이 더 흔히 발생합니다.

계층별 근본 원인

재료: 서로 호환성이 낮은 혼합물 또는 과도하게 재분쇄한 재료. 과정: 낮은 스크류 회전 속도, 낮은 역압 또는 짧은 체류 시간으로 인해 플라스틱화 기능이 충분하지 못합니다. 장비: 잘못된 압축 비율의 스크류 또는 재료에 비해 너무 낮은 L/D, 또는 전달 및 잘침 기능을 하지 못하는 마모된 스크류 날. 환경: 낮은 공급 기내가 용해 과정을 느리게 합니다.

단계별 시정 조치

점도의 양과 섞이도록 하기 위해 나사 회전 속도와 역압을 용해 온도 한계 내에서 높입니다. 재질에 적합한 나사 압축 비율과 L/D(종래비)를 확인하신 후 재분쇄된 재료를 일정한 크기로 통과시켜 잘 혼합하십시오. 단단한 재료에 젤이 남아 있을 경우 해당 수질을 위해 설계된 나사를 고려해 보십시오.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

소재별로 적합한 나사를 사용하기 위해 나사-소재 매트릭스를 유지합니다. 첨부의 플라스틱화 품질을 기록하고, 소재가 변경될 때마다 다시 작성합니다.

수축 및 접은 부분

수축은 냉각과 결정화됨에 따라 작아지는 부품이며, 뒤틀림은 모양을 변형하는 부품입니다. 둘 다 냉각 및 재료의 결정화 저해에 영향을 받으며, 부품이 형에서 탈출한 뒤 나타납니다.

시각적 특징

부품이 포유공으로 작거나 목이 타원형이며 워강이 함몰되어 있거나 본체가 화곡을 일으키고 있습니다. 부품은 출하 시에는 통과하지만 24시간 후에는 압축이 지속되는 이유로 측정 시에는 실패할 수 있습니다.

계층별 근본 원인

재료: 고결정도 계열은 수축과 변형이 더 심해진다. 절차: 냉각 시간 또는 금형 내 온도 차가 심한 경우, 또는 금형을 꺼낼 때 온도가 너무 높은 경우. 금형: 냉각 배관에 막힌지 또는 균형이 잡히지 않은 경우, 박부권 속에 긴장이 누적된 경우. 환경: 계절적으로 온도가 변하는 경우

단계별 시정 조치

냉각 시간을 연장하고 편제 온도 이하에서 부품이 방사됩니다. 모든 인접 채널에서 금형 물 입구 온도와 출구 온도를 측정하고 균형이 맞는지 확인합니다. 결정성 소재는 최종 측량 및 포장으로 이동하기 전 최대 24시간 동안 수축 후 시간을 허용합니다. 열 전달이 안정적으로 유지되도록 일정 주기로 냉각 채널을 청소합니다.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

물질별 냉각 시간 및 탈모드 온도를 정의하고 잠근 다음, 냉각 채널을 주기적으로 세척하고 차트 레코더를 사용하여 물 온도를 모니터링합니다.

금형 제작에 있어서 다음 세 가지를 해결해야 합니다.

용량과 무게를 컨트롤하면 사용할 레진 양을 결정하고 부품이 충전 및 스택 규정에 맞게 제작되었는지를 결정합니다. 백만 개의 부품 중 하나라도 1g 더 많이 차지한다면 이것은 큰 hidden cost가 될 수 있습니다.

시각적 특징

부품 무게가 상하로 자꾸 변화하거나 채우기 선이 달라지거나 부품이 폐쇄부에 맞지 않습니다. 이 현상은 보통 크지 않았지만 소재 생산 물량이 바뀔 때 발생할 수 있습니다.

계층별 근본 원인

재료: 수지 로트의 밀도 배치 변동으로 동일한 부피의 재질 중량이 달라집니다. 공정: 가마 무게가 제어되지 않거나 나사 계량이 불안정합니다. 장비: 조절용 계량 부위가 유출되는 경우 또는 저울 피드백이 사용되지 않는 경우. 환경: 주위 온도가 변화해 녹는 물질의 밀도가 변합니다.

단계별 시정 조치

고정 시간 간격마다 체크 스케일을 사용하여 혼합비중 제어를 시행하고, 가능하면 가중식 피드백 시스템을 사용하여 제어 루프를 설정합니다. 샷마다 중량을 재는 방식으로 스크류 미터링의 안정성을 확인하십시오. 수지 로트 밀도를 측정하고 밀도가 변할 경우 프로그램을 조정해야 합니다. 기계 근처의 환경을 안정적으로 유지하십시오.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

제조 기준 내에 있는 부품 무게에 대한 통계적 프로세스 제어 포인트를 설정하고, 분양치가 허용치를 초과하기 전에 추세에 반응합니다.

나사 및 목 부분 결함

목 부분과 실은 병의 기능적인 밀폐 표면이므로 여기에서 발생하는 결함은 몸체가 완벽해 보이는 경우에도 누출이나 폐기된 착색을 일으킵니다.

시각적 특징

나사의 연결이 불량하거나 평평해졌거나 목이 타원형이며, 불핀에 의해 마감이 응답되지 않았거나 나사의 길이만 채워졌습니다. 부품은 캐프를 받지 못할 수 있습니다.

계층별 근본 원인

재료: 나사의 모양을 유지할 수 없는 낮은 용해 강도. 공정: 봉핀 중심이 잘못 설정되거나 목 베팅 타이밍이 잘못 조정되었거나, 마무리 단계에서 충분한 비구축이 이루어지지 않았다. 금형: 목 삽입이 각인되지 않았거나 봉핀 정렬이 잘못되거나 나사 부분이 충분한 공기 스트림을 받지 않는다. 장비: 클램프 정렬이 맞지 않으면 목이 비대칭이 된다.

단계별 시정 조치

블로우 핀을 중앙에 두고 그것이 측맥에 수평한지 확인합니다. 나기의 절차를 확인하여 나들이가 완전히 형성됩니다. 나개 삽입물을 검사하고 개선합니다. 나개가 짧으면 마감 시에 잠시 팽창 압력을 높입니다. 넓은 나개(오벌 나개)를 피하기 위해 클램프 정렬을 확인합니다.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

아래와 같은 형식으로 작성하십시오: "1. 번역" 한 줄당 한 글자, 나머지는 빼세요.

누출 및 압력 저항 실패

굽대기 실의 너비를 첫 보정 작업과 정기 보정 작업에 포함하고 풍진 정렬을 조제물에 저장하십시오.

시각적 특징

해당 부품은 물이나 공압 시험에서 부패하거나 솔 기재부위 또는 받침부에서 물이 새거나 하중 하에서 무너지는 데 실패합니다. 이러한 문제는 종종 하단 솔 기재부 또는 얇은 어깨 부위에 집중됩니다.

계층별 근본 원인

재작업 또는 낮은 녹는점 강도로부터 얇은 용접 접합, 잘못된 압출 압력 또는 결측 용접. 금형: 닳은 클램포프 또는 막힌 환기구. 장비: 솔질 부분에서의 낮은 클램프 용량. 표준 공기 불소입 검사는 0.05~0.15 MPa로 진행되며, 부품이 손실 또는 누출 없이 이를 유지해야 합니다.

단계별 시정 조치

두께 측정기를 사용하여 얇은 부분을 찾으시고 파리슨 프로그램을 수정하십시오. 앞서의 섹션에서 설명한 압착 동작을 사용하여 아래쪽 용접 부분을 재구성하십시오. 샘플을 대상으로 0.05~0.15 MPa의 기밀성 테스트를 실행하고 결함이 발생한 그릇에 대해 추적하십시오. 다중층 부품의 경우 층 간 결합을 확인하십시오.

이렇게 정확하게 작성하세요: "1. ". 그 외 다른 것은 사용하지 마십시오.

0.05 ~

다중 레이어 공동 압출 제품의 특수 결함

다층 회전성형 기법은 구조층 내부에 EVOH와 같은 장벽 계층을 추가하여 유통 기한을 연장합니다. 추가 계층은 단층 제품에서 보는 결함이 발생하며 더욱 엄격한 온도 제어를 요구합니다.

층 분리

불포화 현상은 연속된 열성층으로 부터 분리되는 현상으로, 자르면 증발하거나 상이 끝 경계면이 흐릿하게 나타난다. 이는 각 성층 간의 접착력이 약하거나 비율이 잘못 조정되었거나 부착부가 오염되었기 때문이다. 위쪽과 아래쪽의 접착 성층과 부착 부위를 청정 상태로 유지한다.

레이어 두께 편차

누유와 압력 고장은 최종 기능 테스트입니다. 부품이 이쁘게 보이는 경우도 벽의 미세한 틈새, 약한 용접 또는 열연의 부실한 복합층으로 누유될 수 있습니다.

EVOH 장벽 연속성 단절

조금 더 구체적으로 설명하면:

호동층 온도 범위

접착 층은 결합하기 적당한 정도가 되어야 하지만 너무 뜨겁게 유지되어 장벽을 제거하는 상황이 생기지 않아야 합니다. 구조별로 접착 층 온도 창을 확인하고 레시피에 이를 적용하십시오. 왜냐하면 좁은 온도 창은 장벽의 간헐적 실패의 주요 원인이 됩니다.

결함	원인	제어
비랜덤화	결박 접착력의 부족	올바른 본딩 층과 깔끔한 인터페이스
층 미스 트레인지	불균형한 압출기 -	슬라이스 확인, 계측 조정
EVOH break	창가 위반	EVOH는 습도에 민감하며 공정 창이 협소하므로 온도가 너무 높아지면 성능이 떨어지며, 너무 낮아지면 부서지고 버퍼 기능이 상실됩니다. EVOH의 온도 범위 안에서 유지하면서 압출 전에 EVOH를 건조해야 합니다.

검사 및 계량 방법

측정하지 않으면 개선할 수 없습니다. 현대적인 EBM 품질 프로그램은 신속한 인라인 검사와 정기적인 시험실 검사를 조합하여 결함을 수량화하고 수정을 입증합니다.

자기 두께 게이지

자석 두께 측정기는 완성된 부품의 벽틱을 여러 지점에서 몇 초 만에 읽을 수 있습니다. 불균일한 벽부 및 얇은 부분 조사에 적합한 최초의 도구이며 첫 번째 부품에서 반드시 사용해야 합니다.

슬라이스 및 무게 측정 방법

부품을 정의된 평면에서 잘라냄과 함께 조각을 가중하고 평균 벽을 계산하면 계량기를 검증할 수 있습니다. 또한 단일 측정 지점으로 확인하는 것보다 분포를 더욱 정확하게 파악할 수 있습니다.

낙하 시험과 수평 하중

낙하 테스트는 지정된 높이에 따른 충격 강도를 증명하고, 수직 부하 테스트는 최상부 결합 강도를 증명합니다. 모두 통과하거나 실패할 경우, 구멍마다 통과 또는 실패 여부를 기록해야 합니다.

OTR 및 WVTR -

장벽 제품의 경우, EVOH 또는 장벽 층의 성능을 확인하기 위해 산소 전송율을 및 수증기 전송율을 측정합니다. 이는 각 층 구조에 연관된 샘플 정기적으로 실시되는 실험 검사입니다.

EVOH 온도 창을 잠글 것

컴퓨팅 단층촬영 또는 횡단면의 슬라이스에 기반한 분석으로 내부 공백, 용접 품질 및 층 구조를 분석할 수 있습니다. 델타 E로 표시된 색상 차이(색상 변화)는 마스터플라스트의 변동에 기인한 색조 변화 정도를 정확히 측정합니다. 화장품의 표적을 객관적으로 나타낼 수 있습니다. 구속력(시멘트 중단 지역의 밀착력)을 확인한 후, 그 정도가 미흡한 경우 기계가 허용하는 범위 내에서 개선하거나 캐비티 개수를 줄여야 합니다. 기계 지식 없이도 분리가 잘 되도록 파트라인 평면의 정확도를 검사하고 필요 경우 재분쇄하여야 합니다. 파리소의 전달과 위치조정을 확인하여 튜브가 중심에 위치하도록 해야 합니다. 플래시가 고압에서만 발생하는 경우, 블로 압력을 약간 낮추는 것이 가장 좋습니다.

방법	조치	용도
자기 두께 게이지	점에서의 벽	불균일한 벽, 얇은 부분
절단 및 재무	평균 벽	배분 확인
낙하 및 수직 부하	충격, 쌓아올리기 -	바닥, 구조
OTR, WVTR	장벽 속도	다중 층 방벽
CT 또는 슬라이스, 델타 E	내부, 색상	공백, 음영 편입

결점 분류 흐름도

결함이 생산 라인에 나타날 경우 세 가지 질문에 순서대로 답변하십시오. 이는 원인을 더욱 빠르게 나누고 무작위 변수의 변경 문제를 방지합니다.

질문 1: 홀로캐비티 또는 모든 캐비티

단 한 개의 구멍만 실패한 경우, 먼저 금형을 검토합니다: 마모된 칼, 냉각이 막혔거나 불핀의 위치가 조정되지 않았거나 포유공이 손상된 경우. 모든 구멍이 한꺼번에 실패한 경우에는, 케이스인이 아닙니다.

질문2: 재료 교체 후 나타납니다 -

수지, 마스터 상품 또는 재분쇄물 변경 후 바로 결함이 시작된 경우 먼저 해당 재료인 수분, 용융 흐름 속도, 밀도 로트 또는 호환성을 확인해야 합니다. 기계에 손을 대기 전에 새 로트 사양을 확인하십시오.

3번 질문: 시간이 지나면서 퍼지거나 갑자기 진행됩니다.

결함이 교대 기간 동안 서서히 이동하는 경우 장비 마모, 헤드 구역 편차 또는 주변 환경 변화 등을 의심해야 합니다. 만약 이것이 갑작스럽게 변화했다면 프로세스 설정 변경, 유지보수 작업, 또는 정지 상태에서 부품 교환 등을 의심해야 합니다.

Branch	답변	먼저 확인해야 하는 부분
단일 대 전체	단일 개구리	금형
단일 대 전체	모든 결함	재료, 공정, 장비
변경 후	예 -	재료 로트
Drift vs step	보정 변화	장비, 환경
Drift vs step	단계	설정 값, 유지보수

결함이 중요한 생산을 위한 Apollo 기계 시리즈

15 MPa에서 공기 단열성 검사를 100%로 실시하거나 제품별 통계적 검사, 개구리별 결함률 추이를 파악하십시오. Wanplas의 공장인 Apollo는 80개 이상의 모델을 보유한 10개 시리즈를 보유하고 있으며, 아래 세 가지는 대부분의 결함 감수성이 높은 공장이 필요로하는 볼륨 범위를 커버합니다. 모델별 정확한 숫자는 구성에 따라 상이하므로 주문 시 확인하십시오. 표에는 실제 볼륨 클래스와 위에 설명된 결함을 제어하는 아키텍처가 나열되어 있습니다.

ABLB 시리즈, 200밀리리터~20리터

ABLB 시리즈는 200밀리리터에서 20리터까지의 용기용 표준 압출 블로우 몰딩 라인으로, 8종의 기계 유형을 갖추고 있습니다. 이 제품은 정밀한 파시온 프로그램 및 안정적인 헤드 온도 제어를 제공하여, 불균일한 벽과 파시온의 틀짐현상을 직접 공격합니다. 이 제품은 PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU 및 PETG를 처리합니다.

사양	ABLB 시리즈(일반적인 계급 범위)	참고 사항
컨테이너 볼륨 범위	0.2 to 20 L	실제 프로필 범위
가족의 기계 유형	8	실제 프로파일 수
체결력	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	섬광을 제어하기 위해 예측된 영역에 설정
스크류 직경	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	출력 및 재료에 맞춤화
L/D 비율	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	플라스틱화를 주도합니다
설치된 전력	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	옵션에 따라 다릅니다
산출량	모델 및 구경 수에 따라 다릅니다. -	공장에서 테스트를 통해 검증

ABLD 시리즈, 20리터 ~ 1500리터

ABLD 시리즈는 20리터~1500리터 사이의 대형 용기 및 산업용 부품용으로 특정한 용도에 따라 3가지 기계 유형이 적용됩니다. 그 중 압축기 및 클램프 구조는 벽면 제어가 가장 어렵고 중량이 매우 중규모인 용기의 제품 완만성 및 접지 문제 해결에 적합합니다. 컴퓨터 단층촬영 또는 단면 슬라이스는 분석 가치를 파괴하지 않으면서 내부 공극, 용접 품질, 그리고층 구조를 나타냅니다. 색차, 즉 덱타 E는 마스터 미끄로의 변화를 통해 색상 변화량을 측정함으로써 화장품 표기가 객관적일 수 있게 합니다.

사양	ABLD Series (typical class range)	참고 사항
컨테이너 볼륨 범위	20~1500 L	실제 프로필 범위
가족의 기계 유형	3	실제 프로파일 수
체결력	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	대형 파트 플래시를 제어
스크류 직경	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	처리량이 높은 경우 더 넓은
L/D 비율	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	안정적인 플라스틱화
설치된 전력	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	옵션에 따라 다릅니다
산출량	모델 및 구경 수에 따라 다릅니다. -	공장에서 테스트를 통해 검증

완전 전기 시리즈, 200 밀리리터부터 20 리터까지

전전기식 시리즈는 유압 시스템 없이 200밀리리터부터 20리터까지 지원합니다. 전동식 클램프 및 이동 기능은 진동이 적고 반복 가능한 동작을 제공해 스윙을 줄이고 벽의 일관성을 향상시킵니다. 이는 엄격한 환경 요구 사항을 갖춘 공장에도 적합합니다. 아폴로의 연간 생산능력은 라인별로 약 100세트이며, 90개국에서 4,000여 세트가 운영되고 있습니다.

사양	전동식 시리즈(일반 클래스 범위)	참고 사항
컨테이너 볼륨 범위	0.2 to 20 L	실제 프로필 범위
드라이브 -	전동식으로 작동하며, 유압 장치가 없음	낮은 진동 및 청결
체결력	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	반복 가능 톤수량
스크류 직경	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	재질에 맞춤
L/D 비율	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	어형제제 제어
설치된 전력	모델별 등급 범위, 주문 당 확인	에너지 효율
산출량	모델 및 구경 수에 따라 다릅니다. -	공장에서 테스트를 통해 검증

응용 산업 및 최종 제품

아폴로 기계는 식품 및 음료, 일상 화학, 화학 산업, 건축 자재, 의료 및 제약, 자동차 생산, 운송, 문화 및 스포츠 분야의 시장들을 대상으로 공급됩니다. 각 최종 제품에는 고유한 불량 항목 우선 순위가 존재하며, 이 때문에 동일한 기계를 각 용도에 맞게 다르게 조정해야 합니다.

• 식품 및 음료: 누출 및 냄새없는 벽이 중요한 물, 식용 기름 및 소스 용기, 따라서 핀치 오프 및 장벽 품질이 우수합니다.
• 전용 화학제품: 세탁제, 샴푸, 청소제 병에서 표면 광택 및 색상 일관성은 고객이 볼 수 있는 결함입니다.
• 화학 산업: 공격적인 성분 첨가제가 들어있는 제리 칸과 드럼 – 벽 균일성과 화학 물질 저항이 가장 중요한 경우
• 건축용 부품: 평평한 성층 구조와 두께 안정성이 우선되는 프로필과 도형 부품.
• 의료 및 제약: 검은 점이 있는 용기는 엄격한 위생 기준에 맞지 않으므로 사용하지 않아야 합니다.
• 자동차 및 운송: 압력 내구성과 충격 강도를 검증한 덕트, 수조 및 탱크
• 문화 및 스포츠: 공, 부력 및 안전성을 좌우하는 벽 대칭성에는 축구공과 휴대용 수영 구명 조끼 등이 있습니다.

규제된 식품 및 의료용 접촉 시에는 제품과 시장이 요구하는 FDA, EU 10/2011 및 ISO와 같은 관련 표준을 적용합니다. 출하 전 해당 부지에 대한 구체적인 인증을 공장과 함께 확인하십시오.

모델 선택 표에 대한 요구 사항

이 표를 사용하여 생산 요구 사항을 실제 Apollo 시리즈에 매핑하십시오. 이것은 시작점입니다. 공장에서는 도면, 자재, 출고 목표를 검토한 후 정확한 모델과 나사를 확인합니다.

요구 사항	추천 시리즈	왜
0.2~20L 병, 일반용	ABLB 시리즈	표준, 검증済, 8가지 유형 -
0.2~20 L 규모의, 깨끗한 환경	전동식 시리즈	유압 장치 없음, 조음 저하 없음
20~1500L 드럼 또는 탱크	ABLD 시리즈	무거운 중량의 축적장치 클램프
장벽 식품 또는 의료용	동형 coextrusion을 이용한 ABLB 또는 ABLD	다층 EVOH 옵션
단단한 벽 통제, 고속	전동식 시리즈	반복 가능한 운동으로, 파손이 적다.
PVC 또는 공학적 수지	ABLB 시리즈	광범위한 재료 호환성

예방 유지보수 및 공정 창 단속

가장 저렴한 결함은 결코 시작되지 않는 것이다. 두 가지 시스템은 문제 해결 활동을 소방 활동에서 관리 활동으로 전환시켜 준다: 예방 유지 보수와 잠긴 프로세스 윈도우이다.

통계적 공정 제어 지점

부품의 무게, 얇은 부위 벽, 목 차원 및 누출 테스트 결과에 제어 지점을 지정하고 공간별로 차트화하며, 한도 밖의 샷뿐만 아니라 추세에 반응한다. 무게에 관한 단순한 X-바차트는 나사를 측정하는 데 문제가 생기기 직전 쓰레기를 줄이는 데 도움이 된다.

첫 번째 부품 검사

모든 생산 주기는 첫 번째 조각 확인으로 시작됩니다. 정의된 지점에서 두께 측정기, 낙하 테스트, 시각적 표면 또는 관 측정기입니다. 서명된 첫 번째 조각 기록이 없는 경우 생산 주문이 시작되지 않습니다. 이것만으로 대부분의 누설 결함을 제거할 수 있습니다.

매개변수 잠금 및 권한

승인된 조리법은 이름을 지정하고 버전을 지정하며 잠글 수 있습니다. 작업자는 조리법을 호출할 수 있지만 상위 관리자 암호 없이 설정값을 변경할 수 없습니다. 이는 한 달 동안 zehn개의 작은 편집이 창의 사양을 벗어나게 하는 느린 향상을 막습니다. Wanplas는 모회사 브랜드로서 전문화된 공장 전반에 동일한 품질 표준을 적용합니다.

정기 유지보수

달력 기반 작업은 부분별 작업보다 효율적입니다. 헤드 청소, 총알 수량별 칼 재동판 처리, 냉각 채널 청소, 스크류와 실의 마모 상태 확인, 변경 때마다 정화 절차 등을 적용합니다. 해당 기록을 기계에 유지하여 다음 근무 구간이 해당 이력을 계승할 수 있습니다.

서비스와 지원

Wanplas 공장의 Apollo 기기에는 지속적인 생산을 위해 구축된 서비스 프로그램이 제공됩니다. 각 기기는 선적 전에 공장에서 검사 및 테스트를 거치게 되며, 엔지니어들은 현장 설치를 위해 출장하여 첫 번째 실행이 인증된 범위에 맞춰질 수 있습니다. Wanplas 그룹 정책에는 연간 500달러의 무료 부품이 포함되며, 이는 대규모 예비 비용 충격 없이 라인을 돌리도록 해줍니다. 추가 지원은 금형 및 전압 사용자 정의, 시동 후 사용량 추적, 비정기적인 고객 방문, 품질 표준 보장 및 품질이 합의한 사양을 충족하지 못할 경우 환불과 10%의 보상 인정을 포함합니다.

이 가이드에서 운영, 유지보수 및 문제 해결 프레임워크에 대한 교육을 제공하며 원격 운영 지원이란 공장이 원격에서 제어기 데이터를 확인하고 매개 변수 이탈에 대해 조언을 할 수 있는 서비스입니다. 개방형 공장 정책은 고객이 제조 현장을 방문, 감사하고 실제 생산 라인에서 샘플을 구동한 후 지출하기 전에 환영합니다.

자주 묻는 질문

결론

블로우 몰딩 결함은 하나의 구조를 적용하면 대개 금세 설명이 가능하다: 현상을 설명하고 시각적 특성을 읽으며, 원인을 재료, 공정, 금형, 장비 및 환경에 걸쳐 분할하고, 가장 빠른 시정 조치를 우선적으로 취하며 예방적 조치를 구속한다. 이 가이드의 결함 카탈로그(불균일한 벽과 파리손 처짐부터 핀치오프, 플래시, 표면, 거품, 검게 변한 점, 젤, 수축, 무게 변화, 목, 누출, 다중층 결함까지)는 모든 EBM 공장 관계자들이 현장에서 즉시 활용할 수 있는 참조 지침이 된다.

Wanplas 공장인 Apollo는 20년 이상의 경험과 8,000평방미터 규모의 공장, 그리고 90개 이상의 국가에서 운영 중인 4,000개 이상의 기계를 통해 정밀한 패션 제어, 안정적인 헤드 온도, 반복 가능한 클램프 운동 등을 특징으로 하는 ABLB, ABLD, 전량 전기식 압출 블로우 몰딩 시리즈를 공급합니다. 반복되는 불량을 해소하거나 새로운 용기를 계획하고 있다면 제품 도면, 수지, 및 출력 목표를 보내서 맞춤화된 구성에 대한 제안을 받거나 공장 감사 일정을 잡아보거나 실제 라인에서 샘플 시험 구동을 요청하십시오. 팀은 고객의 부품을 분석하고 적절한 모델 및 공정 창을 제안하며 부품을 낭비에서 향상으로 전환하도록 도울 것입니다.