Soluzione dei problemi di difetti del prodotto da insilatura: guida visiva completa per problemi di produzione comuni

Perché la risoluzione dei difetti definisce la redditività di EBM

Apollo, a Wanplas factory, has built macchina di estrusione a soffiaggios for more than 20 years from its 8,000 square meter plant in Zhangjiagang near Shanghai, with over 4,000 machines running in more than 90 countries. In that field experience, the single biggest controllable cost on an EBM line is not the resin and not the power, but the scrap rate driven by recurring product defects. A blow molding line that ships at 96 percent first-pass yield returns dramatically more margin than a line stuck at 82 percent, even when both run the same resin and the same cycle time. This guide exists to help plant engineers, tooling technicians, and production managers turn defect symptoms into root causes quickly, using a repeatable structure rather than guesswork.

L'escrudatura (extrudere blow moulding) è un processo in cui un tubo di plastica liquida, chiamato parison, viene estruso dalla testa del dies, catturato tra due semipiani del molle, tascato e riempito con aria compressa fino a conformarsi alla cavità del molle. La parte vuota finita viene espulsa dopo il raffreddamento. Ogni passaggio, dal secchimento della resina al plastico del tornello, dal controllo della temperatura della testa, alla programmazione del parison, all'avvitamento, alla polvere e al raffreddamento, può introdurre un difetto visibile o funzionale. Dato che la catena del processo è lunga, un solo sintomo, come un murazzo sottile o una crack al fondo, può risalire al materiale, alla macchina, al molle, al processo o all'ambiente. La disciplina del risanamento consiste nel separare questi strati anziché cambiare tre parametri insieme e attendere.

Questo articolo tratta ognuno dei difetti comuni con la stessa struttura a cinque parti: una descrizione del fenomeno, le caratteristiche visive che si possono notare sulla parte, le cause principali, suddivise per materiale, processo, stampo, attrezzatura e ambiente, le azioni correttive gradate, dal più rapido al più invasivo, e il passo preventivo che impedisce al difetto di tornare. La struttura univoca per ciascun difetto consente al team di produzione di costruire un modello mentale condiviso e riduce la curva di apprendimento per i nuovi operatori. Il framework è indipendente dalla macchina, ma i moduli del prodotto presenti successivamente in questo manuale dimostrano dove le serie Apollo ABLB, ABLD e completamente elettriche forniscono un controllo più preciso sui parametri più importanti.

Prima di modificare qualsiasi parametro, blocca il processo attuale come riferimento, registra i valori effettivi e cambia una sola variabile alla volta, con una misurazione ben definita prima e dopo. La misurazione può essere semplice come una lettura di un gommatore magnetico sull'area più sottile o un conteggio dei fallimenti di un test a goccia, ma deve essere registrata. Un registro per la risoluzione dei problemi che cattura la data, il lotto del materiale, la macchina, la cavità, la modifica del parametro e il risultato misurato è il sistema di qualità più economico che un'impresa di produzione mediante EBM può usare, e costituisce la base dei punti di controllo del processo statistico descritti verso la fine di questo manuale.

Il Framework for the Unified Diagnosis.

Ogni difetto di questo manuale è analizzato attraverso uno strato, in modo che la stessa logica si applichi sia per una bottiglia di detersivo da 500 millilitri che per un contenitore da 1.000 litri. L'oggetto ha cinque strati, e l'ordine di indagine è importante perché il rimedio più economico deve sempre essere provato per primo.

Strato 1: materiale

Gli inconvenienti del materiale comprendono una velocità di fusione errata per la parte, un rapporto di riconfezione eccessivo, umidità nella resina, pellet contaminati o deteriorati e scarsa dispersione del masterbatch colorati. Il materiale è la strato più economica da verificare perché è possibile estrarre un campione e controllarlo offline e è possibile verificare molte cose esaminando il registro del loto di arrivo prima di toccare la macchina.

Strato due: processo.

Il processo considera i valori delle temperature del canale e della testa del boccale, la velocità del bracciolo, il contrapressione, i punti del programma dell'aste, la pressione e il timing della nebulizzazione, il tempo di raffreddamento e la velocità del bracciolo. Il processo è la sorgente più comune di derivazione perché cambia con la temperatura ambiente, la lotto di resina e gli adattamenti dell'operatore, e è qui che si trovano la maggior parte dei vincitori rapidi.

Strato tre: mould

I problemi relativi ai modelli includono coltelli di interruzione usurati, superfici di cavità danneggiate, canali di raffreddamento bloccati, pin di spingitura mal allineati e scarico insufficiente. Un problema relativo al modello è solitamente stabile piuttosto che oscillante, ciò significa che la stessa cavità fallisce in maniera costante mentre una cavità sorellanea si esaurisce senza problemi.

Strato quattro: attrezzatura

La parte è pesante in basso e sottile in alto, o un lato è costantemente diverso dall’altro, anche dopo aver centrato il matrone. Il gancio è visibile come variazione della parete rotazionale, quando il lato pesante ruota intorno alla parte tra le fasi di produzione.

Strato cinque: ambiente

Ambiente: temperatura e umidità in negozio, correnti di aria all'interno delle matrici, temperatura e qualità dell’acqua di raffreddamento e pulizia dell’aria compressa. L’ambiente spesso viene trascurato, ma è una delle cause più frequenti di flessione delle matrici e di defelti superficiali nelle fabbriche stagionali.

Utilizzare i cinque livelli come una lista di controllo, e non una struttura di priorità. Per un difetto che si manifesta durante il processo, partiti dall'approccio processuale e alle macchine. Per un difetto che si manifesta solo dopo un cambio di materiale, iniziate dall'approccio al materiale. Per un difetto che si manifesta solo in una sola cavità, iniziate dall'approccio all'uzza. La cartella di triage presente posteriormente nella guida converte questa logica in tre rapidi domande.

Espessore della parete inequilibrato

La disomogeneità dello spessore della parete è il difetto più comune e costoso nella molatura a iniezione a bolla, perché compromette sia l'aspetto che le prestazioni contemporaneamente. Un componente può sembrare accettabile, ma non superare il test di caduta perchè un'anta è sottile o può apparire brutto, perché un lato è pesante mentre l'altro è leggero. La variabilità dello spessore viene misurata con un calibratore di spessore magnetico o medesima con il metodo dello spuntino e peso, e il margine consentito dipende dal standard del prodotto.

Caratteristiche visive

La parte mostra un lato spesso e un sottopetto spesso, mentre la parte superiore è sottile, o macchie localizzate di sottosgocciatura nei punti di angolo e nelle spalle. In bottiglie trasparenti si vede direttamente la differenza; nelle parti opache si rinviene solo pesando o tagliando. Un lato pesante produce anche segni di percolazione e un tempo di raffreddamento più lungo, che riduce la produzione.

Cause principali per strato.

Materiale: un tasso di flusso di fusione troppo elevato rispetto al peso della parte non permette all' insaccato di estendersi uniformemente sotto il proprio peso. Processo: il programma di spessore dell' insaccato ha troppo pochi punti o un tempo di attivazione errato, quindi il tubo è troppo spesso dove dovrebbe essere sottile. Molto: un raffreddamento assimetrico provoca il congelamento di un lato mentre l' altro continua ad allungarsi. Attrezzatura: l'eccentricità della porta di fusione e la deviazione della zona di temperatura della testa superiori al di sopra o al di sotto di 2 gradi Celsius cambiano la parete locale. Ambiente: correnti di aria raffreddano un lato dell' insaccato prima del fissaggio.

Azioni correttive gradate

Innanzitutto, ri-zero e ri-profilate il programmatore di parison con abbastanza punti per corrispondere alla forma della cavità; la maggior parte dei controller Apollo moderni supporta molti punti del programma, quindi utilizzateli piuttosto che una curva grottesca a quattro punti. In secondo luogo, posizionate il bivico del stampo e confermate la concentricità utilizzando un contromanometro in almeno quattro posizioni. In terzo luogo, bilanciate le zone della temperatura della testa a ± 2 gradi Celsius e confermate con un sensore calibrato. In quarto luogo, riducete il crollo del parison abbassando la temperatura della testa o aumentando la resistenza del fusione. In quinto luogo, controllate la simmetria del raffreddamento del stampo misurando la temperatura dell'acqua negli ingressi e nei collezioni.

Prevenzione

Blocchere il programma di parison approvato come una ricetta nominata, proteggitelo con livelli di permesso degli operatori e verificate il distribuito della parete su la prima parte di ogni produzione. Un controllo settimanale della concentricità sul capo del stampo impedisce una lenta deformazione.

Segni di flessione	Strato più probabile	Prima azione	Verifica con
Un lato è sottile, mentre l'altro è spessore	Attrezzatura o processo.	Spazio di separazione del matriciello centrale, verifica del programma dell'aste.	Induttore magnetico per la misura dello spessore.
Attività di fondo pesanti, attività di alto bassa	Processo (SAG)	Tracciato di parison dello schermo, scarico lento	Tagliate e pesate
Angolo sottile, non resiste al test di caduta	Forma o processo	Aumentare l' espessore del programma locale, controllare la cavità	Test di caduta
Calo durante un cambio	Attrezzatura o ambiente.	Verifica della deviazione della zona superiore, delle sottodimensioni del rivestimento.	Registrazione delle temperature nelle zone.

Cane flexibile e pendolo

Il crollo del parison è lo sporgere del tubo estrusso sotto la gravità prima che il stampo si chiuda, e la sbandata del parison è lo spostamento laterale del tubo. Entrambi deformano il distribuito della parete programmato e sono la ragione per cui un programma perfetto può ancora produrre una parte negativa. Il crollo aumenta con il tempo, quindi un’estrazione lunga per una parte grande soffia di più rispetto a un’estrazione breve per una parte più piccola.

Caratteristiche visive

Definisci una regola di carico per ciascuno stampo e salvala nella ricetta. Includi la planarità della linea di partenza nel programma di manutenzione preventiva e ispeziona dopo ogni cambio di stampo.

Cause principali per strato.

Materiale: una resistenza del fusione bassa e un indice di flusso del fusione troppo elevato comportano lo sporgere del parison e la sua ristrettezza. Processo: una testa surriscaldata riduce la viscosità, un’estrazione lenta dà al parison più tempo per crollare, e una scarica dell’accumolatore troppo rapida lo distorce. Attrezzatura: un programma dell’accumolatore usurato o male dimensionato. Ambiente: correnti d’aria lungo la traiettoria del parison movimentano il tubo a lato; questo è comune vicino a porte aperte o ventole.

Azioni correttive gradate

Ridurre la temperatura di fusione nella testa di 5 a 10 gradi Celsius e controllare la flessione. Se la resina lo consente, scegliere una classe di flusso di fusione inferiore o la miscela per aumentare la forza di fusione. Aumentare la velocità di estrusione in modo che la matrica spenda meno tempo appesa. Regolare la velocità di scarico dell’accumulatorio in modo che la matrica lasci la matrice a una velocità controllata. Proteggere l'area della matrica dagli scarichi d’aria con una semplice barriera o un trattino.

Prevenzione

Mantenne una finestra di temperatura di fusione validata per ciascun materiale e registra la temperatura ambiente per rilevare la variazione stagionale prima che sia troppo grave. Per parti di grandi dimensioni, preferire un design del dies e un programma che allisca in anticipo la parte superiore del parison per compensare la variazione. Un'ottima soluzione per queste situazioni è quello di aumentare il sottile fusione del top part, che si allinea al fondo. In questo modo si aumentano i tempi di asciugatura ed è quindi possibile porre in opera una laminazione in caldo di un sottostante più spessore.

Condizione	Causa	Riparazione
Sottomano pesante, parte superiore sottile.	Estrema creata dal calore o dal valore MFR.	Temperatura bassa della testa, MFR ridotta.
Laterale pesante rotante	Sbandata dalla intonazione	Volume e peso fuori dalle tolleranze
Pezzo di vacanza	Flessione dipendente dal tempo	Aumentare la velocità dell'estrusione

Insuccesso del taglio e frammentazione del fondosullo

Il ritrattamento è il momento in cui le due metà del molle stringono la parisona chiudendo il fondo e il filetto, saldando il plastico e unificando la scritta. Un buon ritrattamento produce un fondo pulito e solido; uno scarso lascia una unione debole che si frattura durante il riempimento o l'impatto del campionamento. Questo difetto è critico per la sicurezza dei contenitori che contengono fluidi.

Caratteristiche visive

La costituzione congiunta pare sottile, porosa o fibrosa. Appare una crepa alla connessione dopo il riempimento o durante un test di caduta. Il crepitio non è tagliato pulito e si risciuca, o la connessione goccia sotto i test di pressione.

Cause principali per strato.

Materiale: una resina con scarsa resistenza al fusione o un uso eccessivo di polvere a ricircolare produce una saldatura debole. Processo: il zona di inercia è troppo fredda per incidere, o la velocità di inerzia è sbagliata in modo che la saldatura si forma a bassa pressione. Forma: il busto manco è troppo vicino alla lingua di avvitamento, la lingua è sbiadita o arrotondata. Attrezzatura: un'antifrizione a bassa pressione impostata troppo basso consente alla forma di aprirsi leggermente durante la saldatura.

Azioni correttive gradate

Misura prima la distanza marginale dell'uccello con una prova di gomma; dovrebbe essere d'1 a 2 mm. Risignala o sostituisci gli uccelli usurati. Aumenta leggermente la temperatura della zona di stringa in modo che il materiale si fonde, ma non a tal punto da far crescere i difetti superficiali. Verifica velocemente la velocità del bracciolo e la protezione a bassa pressione, in modo che il boccale raggiunga la piena tonnellata prima che la fuoglatura si solidifichi. Riduce la rapida rimozione se la costina sembra fibrosa.

Prevenzione

Controllare il differenziale tra i coltelli del dispositivo di produzione e il loro stato d'usura nel log di manutenzione, e programmare i ritocchi dei coltelli in base al numero dei lanci effettuati e non in base ai guasti. Mantenziare una finestra minima di temperatura di saldatura per materiale fissata nella ricetta.

Segni di flessione	Strato causa	Action
Porous seam	Forma o processo	Spaccature bianche e gomme non sommerse
Pittura di scivolamento	Materiale o stampo	Ridurre il riassorbimento, verificare il vuoto da 0,05 a 0,1 mm
Flash non tagliato	Molde.	Raffinare o sostituire il coltello

Eccessiva biancocee e placche.

Lo splash è il web di plastica in eccesso sformatasi alla linea di separazione e tagliato via. Un certo splash è normale, ma quando si rende intenso, consuma la resina, sovraccarica il macchinario per il taglio e può bloccare il molde. Un splash untoso è un segnale che il fissaggio e l'allineamento non sono corretti.

Caratteristiche visive

Una bossa pesante sulla linea di separazione, con brillamento resistente a taglio, o tagli inusuali lasciati sul bordo della componente finita. In casi gravi, il muretto non può chiudersi totalmente e la componente mostra uno sfoce sulla linea di appoggio.

Cause principali per strato.

Materiale: un melto di bassa viscozzità scorre facilmente nell'area di partenza. Processo: la pressione di ustione è troppo alta alla presa o la parte si trova fuori centro, quindi una metà vede più materiale. Molle: superfici di partenza scronicamente usurate o cattiva planarità consentono la perdita di materiale. Macchinari: forza di fissaggio insufficiente per l'area prevista o molle non parallele.

Azioni correttive gradate

Confermate la forza di compressione rispetto alla superficie proiettata della cavità; se è marginale, aumentatela entro la limitazione della macchina o riducete il numero di cavities. Verificate la planarità della linea di partizione utilizzando un rettangolo e riabbronzatela se necessario. Verificate il trasferimento e la posizione del parison per garantire che il tubo atterri al centro. Riducete leggermente la pressione di blew se appare il flash solo a pressione elevata.

Prevenzione

Ridurre la temperatura della testa, aumentare il profilo in alto

Deficiti superficiali

I difetti superficiali sono più visibili ai clienti e molto vari. Vanno da una superficie rugosa come quella della pelle di un squalo a linee di flusso, pellicola, basso brillo e scarsa dispersione del masterbatch di colore. La maggior parte di loro è cosmetico, ma alcuni, come i marcati lineamenti di flusso, indicano una struttura di saldatura debole.

Pelle di squalo (rottura del fusione)

La pelle di squalo è una leggera rugosità rima­tica sulla superficie del materrailio causata da un flusso di fusione instabile sul fondale del tappo. Si verifica quando la velocità di estrusione è troppo alta per lo spazio tra il tappo e la valvola di alimentazione o quando la temperatura del fusione è troppo bassa. Bassa la velocità della linea o aumenta­ la temperatura del fusione e verifica l'aspetto del fondale del tappo.

Linee di flusso.

Le linee di scorrimento sono strettine visibili che provengono da cernette che si sono scatenate a causa dell’inibizione della fusione, spesso a causa di una testa fredda o di uno stampo contaminato. Raggiungete una leggera elevazione della temperatura della testa e pulite lo spazio esterno del stampo. Possono anche derivare dalla liofilizzazione, il cui processo di fusione avviene a un ritmo diverso.

Schiacciata e basso lucido.

La buccia arancione è una superficie a ciuffi causata da una scarsa trasmissione di calore tra il molde e la superficie o da una cavità troppo fredda. Il basso grado di lucentezza proviene da una superficie del molde opaca o contaminata e da umidità o gas intrappolato. Pulire la cavità, aumentare la temperatura del molde all'interno della finestra e migliorare la ventilazione.

Dispersione di masterbatch di colore.

Una dispersione scarsa si manifesta con macchie e strisce di resina non colorata. La causa più comune è un примеggio di masterbatch inferiore alla portata o un tempo di mescolamento troppo breve. Utilizzare un pezzo di masterbatch fra il 1 e il 4 per cento, in base all'intensità desiderata, estendere il tempo di mescolazione nella stiratrice e verificare che il trasportatore del masterbatch corrisponda alla resina base. Asciugare la resina base se l'umidità provoca agglomerati.

Deficit superficiale	Prevenzione	Action
Shark skin	Frazione di fusione al gradino di progettazione.	Ridurre la velocità, aumentare la temperatura di fusione
Linee di flusso.	Testa fredda o matrice sporca	Aumentare la temperatura del capo, pulire il die.
Particolari di buccia d’agrumi	Forma fredda o stuccata.	Aumentare la temperatura del molde, pulire la cavità.
Gradi di colore sporadici.	Mixazione del masterbatch insufficiente.	Usate da 1 a 4 percenti e prolungate il tempo di aggiunta.

Causa primaria

Le bolle sono vuoti interni o superficiali causati da gas trapassati o volatili; le sfumature argentee sono le scorciature sulla superficie che gli volatili lasciano quando si espandono lungo la via di flusso. Entrambi indicano che qualcosa nella fusione sta evaporando o che l’aria è trapassata.

Caratteristiche visive

Piccole bolle rotonde sotto la superficie, un modello di spallatura argenteo sulla faccenda della parte o una zona debole e fragile lungo la linea del taglio. Nel caso dei botti trasparenti, le bolle sono facilmente riconoscibili.

Cause principali per strato.

Materia: l`umidità nella resina, specialmente nelle versioni ipoglicrote, si trasforma in vapore; un rapporto di ristretto troppo alto intrappola aria e volatili. Processo: un`aspirazione insufficiente e una temperatura del candido troppo alta provocano degradazione e formazione di gas. Equipaggiamento: una rotella senza una sezione di aspirazione con efficienza non può eliminare i volatili. Ambiente: un approvvigionamento di materia in condizione umida provoca un pendolare maggiore di umidità.

Azioni correttive gradate

Asciugare il resino fino al livello di umidità specificato prima dell'uso e verificare che il secatore funzioni. Bassa la proporzione di riaggredimento e assicurati che il materiale sia pulito e di dimensione uniforme. Riduce la temperatura di fusione se il resino si degradare. Utilizza una vite con sezione di scarico o una vite di scarico a vuoto, quando il materiale lo richiede. Ottimizza il sistema di ventilazione dei modelli per consentire all'aria intrappolata di disperdersi.

Prevenzione

Stabilire un rapporto massimo di rimungazione per prodotto e una specifica di asciugatura obbligatoria per materiale. Registrare il punto di condensa del segregante e il tempo di permanenza in modo da riconoscere eventuali problemi di umidità prima della fase di produzione.

Macchie nere e carbonizzazione

Le macchie nere sono la reclamazione più comune dei clienti per i diversi che sono neri e trasparenti perché sono evidenti e danno l'impressione di una contaminazione. Sono quasi sempre resine degradate appoggiate a una superficie calda in metallo e che si raschiano in fusione.

Caratteristiche visive

Piccole macchie nere o brune sulla superficie o incollate nel muro, a volte caratterizzate da un odore di carbonio. Apparezzano in modo casuale in tutta la cavità e crescono dopo un periodo prolungato di inattività o un'interruzione.

Cause principali per strato.

Materiale: resina che si degrada alla temperatura impostata. Progetto: temperatura di fusione troppo alta per il tempo di permanenza. Attrezzatura: accumulo di materiale nel cilindro o nella testa del muretto, permanenza del filetto durante lo stop, e punti ciechi nella testa in cui la fusione si stagnare. Ambiente: lunga inattività a alta temperatura senza purga.

Azioni correttive gradate

Eseguire una purga attraverso il barre e la testa per ogni cambio di materiale e dopo ogni fermo prolungato. Programmare la demolizione e la pulizia della testa a un intervallo fissa sulla base della resina e del colore. Ridurre la temperatura in funzione a riposo o purificare continuamente durante i periodi di pausa. Cambiare sezioni usurate della viti o del barre che creano zone di stagnazione. Non lasciare mai la macchina calda e vuota per lunghi periodi.

Prevenzione

Definire una procedura per la pulizia del composto e un calendario per la pulizia del collo. Bloqueggiare il tempo massimo di permanenza e la temperatura in attesa nella ricetta, in modo che gli operatori non possano superare la temperatura di funzionamento.

Bolle e stropicci argentati

Le macchie bianche e i geli non fusibili sono parti solidi o semisolidi di resina sottoplastificata nella parte finita. Si differenziano dalle macchie nere poiché non sono bruciate, ma un-melate, e spesso appariscono come nidi limpidi o trasparenti.

Caratteristiche visive

Nodi bianchi o trasparenti nella parete, macchie rugose o punti deboli che si scindono sotto pressione. Sono più frequenti quando il ricambio o il masterbatch riempitivo è male mescolato.

Cause principali per strato.

Materia: una miscela con scarsa compatibilità o un ristretto di riciclato. Processo: una plastificazione insufficiente a causa della bassissima velocità delle rotelle, dell´alto contrasto o di un periodo di permanenza troppo breve. Equipaggiamento: una rotella con il rapporto di compressione sbagliato o con un rapporto L/D troppo basso per la materia, o fila di rotelle usurata che non riesce a trasportare e diluire il materiale. Ambiente: un foro d´ingresso freddo accelera la fusione.

Azioni correttive gradate

Aggiusta la velocità della vite e la risalita di compressione per migliorare il taglio e l'amalgamento, nell'ambito dell'intervallo di temperatura della fusione. Verifica che il rapporto di compressione della vite e L/D siano aderenti al materiale; un rapporto di compressione più elevato favorisce le amalgamazioni resistenti. Racchiude il materiale riaggredibile in una malta di dimensione uniforme e amalgamalo bene. Se si verificano geli su un materiale duro, considera una vite progettata per quel resino.

Prevenzione

Tenere una matrice di file e materiale in modo che il file giusto venga utilizzato per ciascuna famiglia di resine. Registrare la qualità di plastificazione alla prima parte e dopo ogni cambio di materiale.

Contrazione e deformazione della taglia

La contraccolazione è la parte che si riduce mentre si raffredda e si cristallizza; la deformazione è la parte che diviene distorsa. Entrambe sono correlate al raffreddamento e al comportamento di cristallizzazione del materiale e si manifestano dopo che la parte esce dallo stampo.

Caratteristiche visive

Il pezzo è più piccolo della cavità, il collo è ovale, la base è concava o il corpo si curva. Un pezzo può superare il test di spingente, ma non soddisfare la misurazione 24 ore dopo, poiché la contrazione è in corso.

Cause principali per strato.

Materiale: i gradi di alta cristallinità si contractano e si ondulano di più. Progetto: tempo di raffreddamento troppo breve, temperatura dell'acqua del muretto inadeguata nelle varie vie, o demolizione mentre è ancora calda. Muretto: linee di raffreddamento bloccate o disarmoniche, o una cavità che trattengono la tensione. Ambiente: temperatura dell’acqua di raffreddamento che fluttua secondo la stagione.

Azioni correttive gradate

Allungare il tempo di raffreddamento e verificare che il pezzo si stacchi dalla forma ad una temperatura inferiore alla impostata. Misurare la temperatura alla sorgente e all'uscita del canale del raffreddamento a ogni canalino e bilanciartene. Per i materiali cristallini, consentire un intervallo post-contrazione fino a 24 ore prima della misurazione finale e dell'imballaggio. Pulire i canali di raffreddamento secondo un calendario per mantenere stabile la trasmissione del calore.

Prevenzione

Definire il tempo di raffreddamento e la temperatura di smontaggio per materiale e bloccarli. Pulire i canali di raffreddamento periodicamente e monitorare la temperatura dell’acqua con un registratore cronico.

Corpo di taglio, elevare la temperatura di appiattimento

Il controllo del volume e del peso decide quanta resina usare e se la parte rispetta le specifiche di riempimento e stacking. Una parte che è superiore di un grammo su un milione di pezzi è un grande costo nascosto.

Caratteristiche visive

Il peso della parte si sposta in modo lento ma consistente verso l'alto o verso il basso, la linea di riempimento varia o la parte non si inserisce nel suo scoccamento.

Cause principali per strato.

Materiale: la variazione della densità tra le diverse serie di resina altera il peso del modulo. Processo: il peso del parison non è controllato, oppure la dosatura tramite la vite è instabile. Impianto: una sezione di dosatura che genera pulsazioni, o una scatta che non viene utilizzata. Ambiente: la temperatura ambiente modifica la densità termofusa.

Azioni correttive gradate

Implementiamo il controllo del peso del paricion con un bilanciere a intervallo fisso e chiudiamo il ciclo con un sistema di feedback basato sul bilanciamento, se disponibile. Verificare la stabilità della misurazione dei viti, bilanciando le dosi una dopo l'altra. Registrare la densità del lotto di resina e regolare il programma quando la densità cambia. Mantenere costante la temperatura ambiente nelle vicinanze della macchina.

Prevenzione

Applicare un punto di controllo del processo statistico sul peso della parte con limiti di controllo e reagire alle tendenze prima che superino la tolleranza.

Defezioni sulla testa e sul collo della vite

Il collo e il filo sono la superficie di sigillatura funzionale di una bottiglia, pertanto i difetti qui causano il surriscaldamento e delle scartature anche quando il corpo sembra perfetto.

Caratteristiche visive

Il thread è incompleto o piatto, il collo è ovale, la finitura è segnata da un tappo o il thread è caricato in modo incompleto. Il pezzo potrebbe non accettare il coperchio.

Cause principali per strato.

Materiale: scarsa resistenza della fusione, che non permette di mantenere la forma del filo. Processo: il pin di estrusione è disallineato, il momento di taglio del collo è errato o l'inflazione è insufficiente al termine. Molle: inserto del collo danneggiato, pin di estrusione disallineato o scarsa ventilazione al collo. Utensileria: disallineamento del pestello che distorce il collo.

Azioni correttive gradate

Centrare la forcina di espansione e verificare che sia perpendicolare al collo. Verificare il coordinamento della taglia del collo per assicurare che il filo si formi uniformemente. Controllare l'inserzione del collo e restaurarlo. Elevare brevemente la pressione di espansione all'ultimo stadio, nel caso i fili risultino corti. Verificare l'allineamento delle chiusure per evitare colchi ovali

Prevenzione

Include misuratori dei thread nel pezzo di prova e nelle ispezioni periodiche, e salvataggio dell’allineamento delle pinze nell’elenco dei parametri.

Fuga e malfunzionamento della resistenza alla pressione

Le filtrazioni e le falde di pressione sono il test funzionale finale. Una parte può sembrare molto buona, ma può comunque filtrare attraverso una parete sottile, una saldatura debole o un collegamento multiplo fragilissimo.

Caratteristiche visive

La parte fallisce un test di pressione dell’acqua o dell’aria, versa dalla foratura o dalla base o si abbassa sotto carico. Le anomalie sono spesso localizzate nel punto della foratura inferiore o in un margine sottilissimo.

Cause principali per strato.

Materiale: la soglia di legatura debole causata dall'addizionamento o dalla bassa resistenza della fusione. Processo: un punto di parete sottile, una pressione non corretta di sigillatura o una punteggiata da rivestimento deficiente. Molla: una punteggiata usurata o un unico punto di ventilazione bloccato. Impianto: basso peso di compressione nella zona di sigillatura. Un test standard di impermeabilità viene eseguito a 0,05-0,15 MPa, e i componenti devono resistere a questa pressione senza uscita o perdita.

Azioni correttive gradate

Trova il punto sottilo con un gomaco e regola il programma di parison. Riprendiamo la saldatura in fondo utilizzando le azioni di raschiamento dell'apposito paragrafo. Eseguiamo il test di impermeabilità a 0,05-0,15 MPa su un campione e tracciamo gli eventuali difetti alla cavità che ne sono state la causa. Per le parti a più strati, verifichiamo la legatura interstrato.

Prevenzione

Effettuare test di etanchéità a 0,05-0,15 MPa a 100 percento o verifica statistica per prodotto, e il tasso di fallimento tendente per cavità.

Defezioni specifiche della coesclusione multipla

L'estrusione a più strati aggiunge strati di barriera, come l'EVOH, all'interno di una strato strutturale per estendere la durata. I strati aggiuntivi creano difetti che le parti monostrato non mostrano mai, e richiedono un controllo accurato delle temperature.

Delaminazione del strato

La delaminazione è la separazione delle strati, evidenziata dalla schiacciata delle superfici traverse o da una confine opaque. E' dovuta ad una scarsa adesione tra i materiali, a un rapporto sbagliato fra i supporti o a un'interfaccia contaminata. Usa il pavimento o il rivestimento adeguato e mantieni l'interfaccia pulita.

Variare il spessore dei strati

L’apertura delle strati varia quando le uscite individuali degli estrudatori non sono bilanciate. Monitorare la percentuale di strati con una tagliolina del microtomia e una misura della densità, e regolare la misura di ciascuno estrudatore.

Interruzioni della barriera di EVOH

L’EVOH è sensibile all’umidità e ha un ampio intervallo di lavorazione. Se la temperatura è troppo alta si degrada; se troppo bassa si frattura e si rompe la barriera. Mantenere l’EVOH all’interno del suo intervallo di temperatura e proteggerla dall’umidità prima dell’estrusione.

Finestra della temperatura del strato di raccordo

La schermatura del cuscinetto deve essere calda abbastanza da legare i componenti, ma non così calda da spingere via il rivestimento barriera. Verificare la finestra di temperatura del cuscinetto per ciascuna struttura e fissarla nella ricetta, perché questa finestra stretta è la principale causa dell'insufficienza temporanea del rivestimento barriera.

Defect	Causa	Controllo
Delaminazione	Adesione della strappata debole	Corrige il livello del nastro, pulisci l'interfaccia.
Drift delle strati	Estrusori non bilanciati	Verificare i tagli, regolare la misurazione
EVOH break	Violazione della finestra	Finestra di temperatura del EVOH a chiave

Metodi di insorgenza e quantificazione

Non è possibile migliorare ciò che non si misura. Un moderno programma di qualità EBM combina controlli rapidi in linea con controlli periodici in laboratorio che quantificano il difetto e dimostrano la correzione.

Induttore magnetico per la misura dello spessore.

Un gomaco magnetico misura il ​​spessore del muro sulla parte finita in pochi secondi in più punti. E' il primo strumento per l'indagine delle pareti irregolari e dei punti sottili e dovrebbe essere utilizzato su ogni prima parte.

Metodo di taglio e pesatura

Tagliate il pezzo in un piano definito, pesate il fiocco e calcolate la mucosa media. Queste procedure validano il misuratore e quantificano la distribuzione con maggiore precisione di una lettura a singolo punto.

Test di caduta e carico verticale

Il test di caduta prova la resistenza all'impatto alla temperatura e all'altezza specificati; il test di carico verticale prova la resistenza alla pila con carico superiore. Entrambi sono risultati di successo o di fallimento e devono essere rilevati dalla cavità.

OTR e WVTR

Per i prodotti a barriera, misurare la velocità di trasmissione dell'ossigeno e dell'acqua, per verificare il funzionamento della strato EVOH o a barriera. Questi controlli dei laboratori si effettueranno su un campione secondo la struttura del strato

Scanner per CT e differenza di colore

La tomografia computazionale o un taglio a sezione rivela vuoti interni, qualità del saldatura e struttura delle strati senza danneggiare il valore dell'analisi. La differenza di colore, riportata in delta E, quantifica la diffidenza dello sfondo a causa della variazione del masterbatch, rendendo quindi le affermazioni cosmetiche obiettive.

Method	Misure	Uso per…
Induttore magnetico per la misura dello spessore.	Murosi in un punto preciso	Mura disomogenee, zone sottili
Tagliate e pesate	Mura mediamente golose	Verifica della distribuzione
Caduta e carico verticale	Impatto, stacco	Base, struttura
OTR, WVTR	Tasso di barriera	Barraiera a vari strati
C.O. o dischi, delta E	Interno, colore	Vacanze, spostamento di ombra

Flusso di triage dei difetti

Quando si verifica un difetto sulla linea, rispondete a tre domande: questo riempie rapidamente lo spazio del distinguo e previene modifiche di parametri irrazionali.

Domanda uno: cavità unica o tutte le cavità

Se solo una cavità non viene riconosciuta come buona, verificate prima il molle: lama usurata, blocco del raffreddamento, congiunzione sbagliata del tappo o cavità danneggiata. Se tutte le cavità falliscono insieme, la causa è residua nei materiali, nel processo, negli strumenti o nell'ambiente, non nel molle.

Questa seconda domanda è apparita dopo una mutazione sostanziale

Se il difetto è apparso subito dopo un cambio di resina, di masterbatch o di riassamblaggio, esaminare il materiale: umidità, flusso di fusione, modalità di preparazione, densità del lotto o compatibilità. Confermare le specifiche del nuovo lotto prima di toccare la macchina.

Domanda 3: sbilanciamenti nel tempo o cambi di parametri bruschi

Se il difetto diffonde lentamente durante una transizione, sospetta un'usura dell'apparecchiatura, una deviazione della zona di testa o una difflessione ambientale. Se si è verificato un cambiamento improvviso, sospetta una modifica del punto di avvio del processo, un evento di manutenzione o un cambio di parte durante un fermo.

Branch	Rispondenza	Primo punto da controllare
Unico vs. tutti	Una sola cavità	Molde.
Unico vs. tutti	Tutti i canali	Materiale, processo, attrezzatura
Dopo la modifica	Sì	Lot di materiali
Drift vs step	Difflessione	Attrezzatura, ambiente
Drift vs step	Passo	Punto di regolazione, manutenzione

Serie di macchine Apollo per la produzione con tolleranze minime

La macchina idonea riduce le cause radicate dei difetti alla fonte. Apollo, una fabbrica Wanplas, produce dieci serie con oltre ottantacinque modelli, e i tre scorsi coprono la classe di volume che le più sensibili alle difettosce hanno bisogno. I numeri per modello variano in base alla configurazione e vengono confermati alla conferma dell'ordine; il tabella elenca le vere classi di volume e l'architettura che controlla i difetti discusso sopra.

Serie ABLB, da 200 millilitri a 20 litri

La serie ABLB è la linea standard di estrusione a pressione per contenitori da 200 millilitri a 20 litri, composta da otto tipologie di macchine. Garante una programmazione precisa per il parison e un controllo stabile della temperatura dell'head, che attacca direttamente le imperfezioni delle pareti e le sfere del parison. Tratta PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG.

Specifiche	Serie ABLB (intervallo di classe tipico)	Note
Intervallo di volumetria dei container	0.2 to 20 L	Rango di profilo reale
Tipi di macchina della famiglia	8	N° reale di strati
Forza di chiusura	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Installate contro un'area prevista per controllare il fulgore
Diametro della vite	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Adattato all'output e al materiale
L/D ratio	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Mantiene la qualità della plastificazione
Potenza installata	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Dipende dalle opzioni
Produttività	Per modello e numero di cavità	Verifiche di fabbrica durante lo svolgimento dei test

Serie ABLD, da 20 litri a 1500 litri

La serie ABLD è la linea da uso intenso per contenitori grandi e parti industriali da 20 litri a 1500 litri, con tre tipi di macchine. Il suo design di accumolatrice e clamp mira alla difficoltà di rilassamento e di apertura della presa di molto grandi parti, dove il controllo delle pareti è più difficile.

Specifiche	ABLD Series (typical class range)	Note
Intervallo di volumetria dei container	Da 20 a 1500 L	Rango di profilo reale
Tipi di macchina della famiglia	3	N° reale di strati
Forza di chiusura	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Controlla la flash di componenti di grande peso
Diametro della vite	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Maiori per un'elevata capacità di processamento
L/D ratio	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Plasticizzazione stabile
Potenza installata	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Dipende dalle opzioni
Produttività	Per modello e numero di cavità	Verifiche di fabbrica durante lo svolgimento dei test

Serie completamente elettrica, da 200 millilitri a 20 litri

La serie completamente elettrica va da 200 millilitri a 20 litri, senza sistema idraulico. L'asta elettrica e il trasferimento garantiscono un movimento ripetitivo a bassa vibrazione che riduce il movimento laterale e migliora la consistenza della parete, e sono adatte a stabilimenti con rigidi requisiti ambientali. La capacità produttiva annua di Apollo è di circa 100 gruppi su tutte le linee e più di 4.000 gruppi sono utilizzati in più di 90 paesi.

Specifiche	Serie completamente elettrica (intervallo di classe tipico)	Note
Intervallo di volumetria dei container	0.2 to 20 L	Rango di profilo reale
Drive.	Sistemi completamente elettrici, senza attività idraulica	Basse vibrazioni, pulizia
Forza di chiusura	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Tonnaggi riproducibili
Diametro della vite	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Matchata al materiale
L/D ratio	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Controllo del plastificazione
Potenza installata	Rango di classe per modello, confermato per ogni ordine	Efficienza energetica
Produttività	Per modello e numero di cavità	Verifiche di fabbrica durante lo svolgimento dei test

Settori industriali e prodotti finale

Le macchine Apollo servono le industrie alimentare e dei bevande, chimica, industriale, dei materiali da costruzione, sanitaria e farmaceutica, la produzione di automobili, il trasporto e il settore culturale e sportivo. Ogni prodotto finale ha una propria priorità per quanto riguarda i difetti, e per questo motivo la stessa macchina viene calibrata in modo differente per ogni applicazione.

• Alimenti e bevande: contenitori per l’acqua, l’olio comestibile e la salsa in cui le pareti prive di perdite e di odori sono critiche, quindi la qualità di chiusura e di barriera viene garantita.
• Prodotti chimici da laboratorio: bottiglie di detersivo, shampoo e smacchiatore, in cui il lustro della superficie e la consistenza del colore sono i difetti visibili per il cliente.
• Industria chimica: bidoni e cassette aggressive-filler in cui l'uniformità della parete e la resistenza chimica sono fondamentali.
• Materiali di costruzione: profili e componenti a scanalature quando la stabilità dimensionale e il controllo della deformazione sono fondamentali.
• Settore medico e farmaceutico: contenitori soggetti a rigorose normative di igiene in cui le macchie nere e la pulizia sono relegate a second'ordine.
• Automobile e trasporto: condotti, serbatoi e serbatoili in cui la resistenza alla pressione e la resistenza all'impatto sono validate da test
• Spettacolo e sport: palloni, flottabilità e attrezzatura, dove la simmetria dei bordi influenza l'equilibrio e la sicurezza.

Per l'alimentazione regolata e il contatto medico, vengono applicate norme pertinenti come la FDA, l'UE 10/2011 e l'ISO; prima del lancio, verificate la certificazione specifica per il vostro paese di destinazione con la fabbrica

Richiesta alla tabella di selezione del modello

Utilizza questa tabella per associare un requisito di produzione a una vera serie Apollo. Si tratta di un punto di partenza; la fabbrica conferma il modello e il tipo di gamba esattamente dopo aver verificato il disegno, il materiale e il target di uscita.

Richiesta	Serie raccomandata.	Perché
Botti da 0,2 a 20 litri, in generale	Serie ABLB	Standard, testati, 8 tipi
Da 0,2 a 20 litri, ambiente pulito	Serie completamente elettrica	Nessuna idraulica, poca rumorosità
Batteria o serbatoio da 20 a 1500 L	Serie ABLD	Pinza per accumbenti robusti
Alimenti o prodotti medici versatili	ABLB o ABLD con coesclusione.	Opzione multi-strato EVOH
Controllo della parete stretta, a alta velocità	Serie completamente elettrica	Movimento riproducibile, meno rigide
PVC o resine di ingegneria	Serie ABLB	Ampla compatibilità dei materiali

Manutenzione preventiva e bloccamento della finestra di processo

Il difetto più economico è quello che non viene mai identificato. Due sistemi trasformano il debug da soccorso di emergenza in gestione: la manutenzione preventiva e la finestra del processo in lockdown.

Punti di controllo del processo statistico

Posizionare i punti di controllo su peso della parte, spessore di spessore sottilissimo, dimensione collo e risultato del test di assorbimento. Classificarli per cavità e reagire alle tendenze, e non solo ai risultati fuori dalla tolleranza. Un semplice griglia X-bar sul peso cattura le variazioni nella misurazione dei pianini di lavorazione anche giorni prima che vengano prodotti scarti.

Ispezione del primo pezzo

Ogni ciclo di fabbricazione inizia con la verifica del pezzo di partenza: misuratore di spessore a punti definiti, prova di caduta, scrutinio superficiale e misuratore dello sterno. Nessun ciclo non inizia senza un registro di partenza firmato. Questo da solo elimina la maggior parte dei difetti di flessione.

Blocco dei parametri e permessi.

Le ricette approvate sono denominate, versionate e bloccate. Gli operatori possono richiamare una ricetta ma non possono modificare i punti fissi senza una password di supervisione. Ciò impedisce crepe lente in cui dieci piccole modifiche nel corso di un mese spostano la finestra fuori dal giusto intervallo di misura. Wanplas, come marca madre, applica lo stesso standard di qualità in tutte le sue fabbriche specializzate.

Manutenzione programmata

Le attività basate sul calendario superano quelle basate su divisioni di lavoro: pulizia della testa della macchina, rifinisco del taglio del filo con rilevamento del numero di stoccate, rinfresco del canale di raffreddamento, controllo dell'usura delle viti e del cilindro e procedura di deflusso a ogni cambio. Conservate il registro nella macchina così che il turno successivo eredita la storia di gestione.

Servizio e supporto

Apollo, una fabbrica Wanplas, supporta le proprie macchine con un programma di servizio concepito per una produzione continua. Ogni macchina viene ispezionata e testata in fabbrica prima dell'imballaggio, e gli ingegneri viaggiano sul posto per l'installazione e la messa in funzione, in modo che il primo ciclo si assomigli al periodo validato. La politica di gruppo Wanplas prevede 500 dollari senza costi per le parti all'anno, che aiuta a mantenere la linea in funzione senza subire un aumento significativo del budget di ricambi. Il supporto aggiuntivo copre la personalizzazione del rivestimento e la tensione, il monitoraggio dell'uso dopo il lancio, le visite occasionali dei clienti e una garanzia di standard di qualità con il rimborso più un rimborso del dieci percento se la qualità non risulta conforme alle specifiche concordate.

Durante lo sviluppo vengono fornite istruzioni sulla funzionamento, la manutenzione e il sistema di risoluzione dei problemi; il supporto remoto mantiene attiva la comunicazione tra la fabbrica e il cliente, che consente alla fabbrica di controllare i dati del controller e fornire consigli sulla variazione dei parametri a distanza. La politica di fabbrica aperta invita i clienti a visitare la fabbrica, controllare la produzione e realizzare un calcolo di esempio sulla linea effettiva prima di impegnarsi in una scelta

Domande frequenti

Conclusione

I difetti di fusione a bagnomaria sono raramente misteriosi una volta applicato un'unica struttura a tutti: descrivere il fenomeno, leggere la caratteristica visiva, dividere il motivo radice in materia, processo, stampo, attrezzatura e ambiente, prendere le più rapide misure correttive prima e sperimentare una misura preventiva. Il catalogo dei difetti in questo manuale, dall’inegualità del muro e il sagging del parison alla “pista”, alla flessione, alla superficie, ai bollini, alle macchie nere, ai gel, allo sporco, alla flessione del peso, al collo, alla perdita e agli errori a più strati, fornisce una risorsa pronta all’utilizzo per qualsiasi impianto di fusione a bagnomaria.

Apollo, una società di Wanplas, produce le serie ABLB, ABLD e completamente a elettrico per estrusione con formazione ad iniezione, che offrono controllo preciso del parison, temperatura stabile della testa e movimento di fissaggio ripetitivo dietro a tali correzioni, grazie a più di 20 anni di esperienza, a una fabbrica di 8.000 metri quadrati e a più di 4.000 macchinari in funzione in più di 90 paesi. Se stai lottando contro un difetto ricorrente o stai cercando di progettare una nuova scatola, invia il disegno del prodotto, la resina ed il target di output per una configurazione personalizzata, prenota un'ispezione in fabbrica o richiedi un test di campionamento sull'asse produttivo reale. Il team analisera il tuo componente, proporrà il modello giusto e la finestra di processo, e ti aiuterà a trasformare i scarti in rendimenti.