Blow Molding Ürün Arızaları Giderme: Ortak Üretim Sorunları için Tam Görsel Kılavuz

Deformasyon sorun giderme, EBM'ün kârlılığını tanımlar

Apollo, a Wanplas factory, has built extrüzyon dokunmatik ekran makinesis for more than 20 years from its 8,000 square meter plant in Zhangjiagang near Shanghai, with over 4,000 machines running in more than 90 countries. In that field experience, the single biggest controllable cost on an EBM line is not the resin and not the power, but the scrap rate driven by recurring product defects. A blow molding line that ships at 96 percent first-pass yield returns dramatically more margin than a line stuck at 82 percent, even when both run the same resin and the same cycle time. This guide exists to help plant engineers, tooling technicians, and production managers turn defect symptoms into root causes quickly, using a repeatable structure rather than guesswork.

Basınçlı kalıplama, bir plastik olan ve parison adı verilen erimiş tüpe, die başına extratılması, iki kalıp kapağı arasında yerleştirilmesi, kaplandırılması ve kalıbın boşluğuna uyum sağlanıncaya kadar sıkıştırılmış hava ile şişirilmesi şeklindeki bir işlemdir. İşlenmiş olan boş parça soğutmadan önce çıkarılır. Rezin kurutulmasından, vidalı plastikleştirmeye, baş sıcaklığı kontrolünden, parison programlamasına, kaplarda teşekkül etmesine, şişirmeye ve soğutmaya kadar her aşama görünür ya da işlevsel bir kusma engellemeyebilir. Çünkü işlem zinciri uzun olduğu için, ince duvar ya da alt kırıkları gibi tek bir belirti, malzeme, makine, kalıp, işlem veya ortamdan birine geri izlenebilir. Sıkıntı giderme alanmı, bir anda üç parametreyi değiştirerek ve umut etmek yerine bu katmanları ayırmayı amaçlar.

Bu makale, her yaygın kusuru aynı beş bölüm yapısıyla ele alır: bir fenomenin tanımlaması, parçada gördüğünüz görsel özellikler, malzeme, işlem, kalıp, ekipman ve çevreye göre gruplandırılmış ana nedenler, en hızlıdan en kapsamlıya doğru derecelendirilen düzeltici çalışmalar ve kusurun geri gelmesini engelleyen önleyici adımlar. Her kusura ait tek bir yapıyı takip etmek, bir değişim ekibinin ortak bir zihinsel model oluşturmasını sağlar ve yeni operatörlerin öğrenme süresini kısaltır. Bu araç çerçevesi makinelere özgün değildir, ancak bu kılavuzun daha sonraki ürün modülleri, Apollo’nun ABLB, ABLD ve tamamen elektriksel serisinin, en önemli olan parametrelere yönelik daha sıkı bir kontrol sağladığını gösterir.

Herhangi bir parametreyi değiştirmeden önce, mevcut işlemi temel olarak kilitleyin, gerçek değerleri kaydedin ve bir önceki ve sonraki ölçüm ile net olarak bir değişkeni bir kez değiştirin. ölçüm, ince noktadaki bir manyetik kalınlık ölçer okuması veya damla testi geçen sayısından başka basit olabilir, ancak yazılmalıdır. Tarih, malzeme parti, makine, boşluk, parametre değişikliği ve ölçülen sonucu yakalayan bir arıza giderme kaydı, bir EBM tesisinin çalıştırabileceği en ucuz kalite sistemi olma özelliğini taşır ve bu kılavuzun sonuna yakın yerlerde anlatılan istatistiksel süreç kontrol noktalarının temelini oluşturmaktadır.

Birleşik Tanı Çerçevesi.

Bu rehberdeki her hat, 500 mililitrelik bir deterjan şişesini çalıştırmanızın veya 1 bin litrelik bir ara sütun tipi tankı çalıştırmanızın aynı mantıkla geçerli olduğu şekilde bir objektifin aracılığıyla analiz edilmiştir. Objektif beş katmanlıdır ve araştırmanın sırası önemlidir, çünkü en ucuz çözüm mutlaka ilk denenecek çözümdür.

Katman 1: Malzeme:

Malzeme problemleri arasında parça için yanlış erime akışı, aşırı dolu oranı, reçinenin nem içermesi, kirli veya bozulmuş pelletler ve kötü renk masterbatch dağılması yer almaktadır. Malzeme, örneğin bir örnek alarak onu araçtan uzakta kontrol edebildiğiniz için en ucuz kontrol edilebilen katmanlardır. Ayrıca, makineye dokunmadan önceden gelen parti kaydını inceleyerek çok şey doğrulayabilirsiniz.

Katman 2: işlem

İşlem, silindir ve baş sıcaklıkları, viraj hızı, geriden gelen basınç, parison programı noktaları, hava basıncı ve sürelemeler, soğutma süresi ve sıkma kafa hızı gibi parametreleri içerir. İşlem, etki dışı yer değiştirmenin en yaygın kaynağıdır. Çünkü ortam sıcaklığı, reçine partisi ve operatör ayarı gibi değişkenlere bağlıdır ve hızlı sonuç almanın olacağı nokta buradadır.

Katman 3: kalıp

Kalıp sorunları arasında aşınmış yapışma bıçakları, hasarlı boşluk yüzeyleri, tıkılan soğutma kanalları, eksik hizalanmış hafifleme bıçağı ve kötü havalandırmaya bağlı sorunlar yer alır. Kalıp sorunu genellikle yolunda gidiyormuş gibi gözükmekle beraber, asla istikrarlı bir durumda olmaz, bu da aynı boşluğun sürekli olarak başarısız kalarak kardeş boşlukların temiz şekilde çalışması anlamına gelir.

Layer four: equipment

Ekipman, extruder kafasının ve sac sürgünün temizlenmesi, die kafasının hunisinin doğru yerde olması, akümülatörün performansı, kesici kuvveti ve hidrolik ya da servo düzenin stabilitesinin korunmasını amaçlar. Ekipman sorunları, tüm kalıplardaki yavaş bir değişim veya bakım olayının ardından aşamalı değişim olarak görülebilir.

Layer five: environment

Çevre, mağazada yapılan tesis sıcaklığı ve nem oranları, peysajın üzerinde esen rüzgarlar, soğutma suyunun sıcaklığı ve kalitesi ve sıkıştırılmış hava temizliği gibi değerlere sahiptir. Çevre kolay unutulabilir ancak mevsimsel tesislerde parison katılaşması ve yüzey kusurlarının sık rastlanan bir nedenidir.

Beş katmanı bir kontrol listesi olarak değil, bir hiyerarşi olarak kullanın. Bir gövde arızası için başlayın; bir malzeme değişikliği yapıldıktan sonra ortaya çıkan bir arızada malzemeyi, bir odada bir arızada yalnızca kalıp kullanın. Bu rehberin sonundaki kategorizasyon akış şemasının bu mantığı, üç hızlı soruya dönüştürür.

Yatay duvar kalınlığında dengesizlik

Eşitsiz duvar kalınlığı, extrüzyon boşluk kalıplamalarında en yaygın ve en maliyetli hatalardandır, çünkü aynı anda görünüm ve performansı bozarlar. Bir parça, bir omuzın ince olması nedeniyle kabul edilebilir görülebilir, ancak düşürme testini geçemeyebilir, ya da diğer tarafın hafif olmasının yanı sıra bir tarafın ağır olması nedeniyle kötü görünülebilir. Duvar değişimi, manyetik kalınlık ölçer veya parça adedini ölçme yöntemiyle ölçülür ve alınabilecek genişlik ürün standartına bağlıdır.

Görsel özellikler

Parça, kalın ve ince bir taraf, ince olmayan üst alan ve köşelerde lokalize ince noktalar gösterir. Açık şişelerde farkı doğrudan görebilirsiniz; kapalı parçalar için ise sadece tartma veya kesme yoluyla bulabilirsiniz. Ağır bir taraf, batma izleri ve daha uzun soğumma süresi de oluşturur, bu da üretimi düşürür.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: Parison başlığını kendisinin ağırlığı altında eşit derecede esneklik gösteremeyecek kadar yüksek bir eritme akış hızı, borunun zayıf olduğu yerlerde kalın olmasını sağlar. İşlem: Parison kalınlık programının noktaların çok az olması ya da yanlış zamanlaması, borunun zayıf olması gereken konumunda kalınlaşmasını sağlar. Kalıp: Asimetrik soğutma bir tarafı donarken diğer tarafını hala uzatıp alıyordur. Cihaz: Die boşluk eksentrikliği ve kafa sıcaklık alanı sapması 2 derece üzerinde ya da altında ise yerel duvarda değişikliğe yol açar. Ortam: Mantolama öncesinde parisonun bir tarafını soğutuyordur.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

İlk olarak, parison programcısının bozunma şekline uyacak kadar kalibrasyonu sıfırlayın ve yeniden profiline uygun noktaları belirleyin. Günümüzdeki çoğu modern Apollo kontrolcüsü birçok program noktasını destekler, bu nedenle ince bir dört nokta eğrisi yerine bunları kullanın. İkinci olarak, die boşluğunu merkeze alıp, dört veya daha fazla konumda bir his ölçü aletiyle çaprazlik durumunu onaylayın. Üçüncü olarak, baş sıcaklık bölgelerini +/-2 derece celsius aralığındaki bir dengeye getirin ve bu durumun onaylanması için kalibre edilmiş bir sensör kullanın. Dördüncü olarak, parison sapmasını parça sıcaklığını düşürerek veya eriyik dayanımını artırarak azaltın. Beşinci olarak ise kalıbın serinletme simetrisini kontrol ederek, her giriş ve çıkışta su sıcaklığı ölçülür.

önleme

Onaylanmış yönetim programını adı verilmiş bir tarife olarak kilitleyin, işletmenin izin seviyeleriyle koruyun ve her üretim dökümünün ilk parçası üzerinde duvar dağılımını yeniden kontrol edin. Kalıbın kapağı kapanmadan, dökülen tüpün yerçekimi etkisindeki aşağı doğru çöken hareketi parison eğilimidir ve tüpün yanlara yatması parison titreşimidir. İki şekilde de programladığınız duvar dağılımını bozar ve mükemmel bir programın bile hatalı bir parça üretmesine yol açabilir. Eğilim zamanla artar, bu nedenle büyük parça için uzun bir döküm, küçük parça için kısa bir döküme göre daha fazla eğilir.

Belirtilen semptom,	En Muhtemel Katman	İlk önlem	Kontrol:
Bir taraf ince, diğer taraf kalın	Cihaz veya proses.	Merkezi ölçek aralığı, parison programı kontrolü	Magnetik kalınlık ölçer.
Alt ağır, üst ince	Process (sag)	tepe bölümünde kafanın sıcaklığını düşürün	Dal ve tart
Kenarlar incedir ve düşme testi başarısız olur,	Kalıp veya proses	Yerel program kalınlığını artırın, boşlukları kontrol edin	Düşürme testi:
Bir işlem süresi boyunca drift etme	Cihaz veya çevre.	Baş bölgesi sapma, zırh kıvrımları kontrolü	Bölge sıcaklık kayıt defteri.

Parison Yay ve Köprü

Parison sag, kalıbın kapanmaya başlamadan önce, buharlaştırılmış borunun yerçekimi kuvveti altında aşağı doğru yükseldiği döneme verilen isimdir. Parison swing, bu borunun yan tarafları arasındaki hareketidir. Her iki durum da programladığınız duvar dağıtımını bozar ve ideal bir program bile kötü bir parça üretmesine neden olabilir. Sag, zamanla artar. Bu nedenle, büyük bir parça için uzun bir taşlama, küçük bir parça için kısa bir taşlama ile daha fazla sag gösterir.

Görsel özellikler

parça alt kısmı ağır, üst kısmı ince veya her iki taraf boyunca farklılıklar oluyor; parça arasındaki çekiş değişiklikleri veya kesim hattı düzensizlikleri olabilir.

Derinliklere göre ana nedenler

Daha doğrusu sadece bu formatı kullanın: her satır için "1. ". Başka hiçbir şeyi kullanmayın.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Başta olan oydan 5 ila 10 derece Celcius kadar düşürüp katılaşmayı izleyin. Yağ resini kabul ederse, kalıp sıcaklığının artmasına neden olacak daha düşük oydan geçiş hızı sınıfı veya karışımı seçin. Ekstrüzyon hızı arttırılmalıdır, böylece parison daha az süreyle asılır. Depolama küvetinin boşaltma hızını ayarlayın, böylece parison die'den dengeli bir şekilde çıkarsa. Parison alanını rüzgarlardan korumak için basit bir tavanda veya perdeden yararlanın.

önleme

Malzeme bazında geçerlilik kazandırılmış erime sıcaklığı penceresi ve çevresel sıcaklık kaydedilmelidir, böylece mevsimsel eğme erken tespit edilabilir. Büyük parça üretimi için, parisonun üstünün önceden kalınlaştırılmış bir die tasarımı ve programı tercih edilmelidir. Bu sayede, eğmeyi telafi etmek için lazer kesimin yapıldığı alt parçasında bir alan oluşur.

Durum	Neden:	Düzelt
Ağır alt, ince üst.	Isı veya MFR’dan kaynaklanan arızalar	Alt kafa sıcaklığı azalır, MFR değerleri düşer.
Daha ağır olan tarafı döndürmek	Malzeme: düşük erime direnci ve çok yüksek olan erime akışı, paraizmi germek ve boyuna getirmek için yeterlidir. İşlem: çok ısıtılmış bir başlık viskoziti düşürür, yavaş extrüzyon paraizmi daha fazla sarkma süresi verir ve çok hızlı bir biriktirici boşaltma onu ince şekilde uzatır. Ekipman: aşınmış veya yanlış boyutlarda bir biriktirici programı. Ortam: paraizme yolculuk boyunca yarattığı hava akımları tüpü yan çevirir; buna özellikle açık kapıların veya fanların yakınında rastlanır.	şilte parison yolu, yavaş boşaltma
Hazır parizmanın düşmesi	Zamanla değişen katılaşma,	Ekstrüzyon hızı yükseltin

Saplanma hatası ve alt kırılması

Biçme noktası, iki kalıp yarımının, taban ve parça ayrımı çizgisinde hapşırık kümesini kapatarak plastiği kaynaklamasını ve fazları kesmesine yarar. İyi bir biçme, temiz, güçlü bir taban sağlar; iyi olmayan biçme, doldurulma veya düşme yoluyla kırılmaya neden olan zayıf bir dolgu yüzeyini ortaya çıkarır. Bu kusur, sıvı içeren şişeler için güvenlik açısından çok önemlidir.

Görsel özellikler

Alt derz ince, porös veya saçsaldır. Doldurma işleminden veya düşürme testi sırasında derzde bir çatlama meydana gelir. Flash, aydınlatan işlem uygulanmamış olabilir ya da derz basınç testi sırasında sızar.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: kötü erime mukavemetine sahip bir reçine veya çok fazla yeniden öğütleme, zayıf bağlayışlara neden olur. Proses: sıkışma alanı bağlanmaya yetmediği için çok soğuk, ya da kavrama hızı yanlıştır ve bağlayış düşük basınç altında oluşur. Kalıp: sıkıştırma bıçak kenarı aralığı 0,05 ila 0,1 milimetre aralığının dışında ise, bıçak aşınmış ve yuvarlaklaşmıştır. Cihaz: düşük basınçlı kavrama koruması çok düşük ayarlanmış ise, bağlama sırasında kalıp biraz açık kalır.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Önce fırça kenar aralığını hissi bantla ölçün; 0,05 ila 0,1 milimeter arasında olması gerekir. Yıpranan fırçaları yeniden cek ve değiştirin. Şekil alanının sıcaklığını hafifçe artırın, böylece malzeme bileşiyor olsun ama çabuk yangın çıkması için çok yüksek sıcaklık olmasın. Moldin, kaynak kurumadan tam tonajına ulaşması için sıkma kafa hızı ve düşük basınç korunmasını onaylayın. Yapış çizgisinin lifli görünüyorsa yente maliyeti oranı azaltın.

önleme

Bakım defterinde yola bıçağın boşluk ve aşınması kaydedilir ve bıçağın yenileme programı arıza süresi değil fırlatma adedi sayısı ile planlanır. Tariftede malzeme türüne göre minimum bir migrasyon sıcaklık aralığı belirlenir.

Belirtilen semptom,	Neden Katmanı	Action
Porous seam	Kalıp veya proses	yeniden öğütme tekerleği, parça sıcaklığı yükseltin
Uzun extrüzyon kapsamında daha fazla kötüleşme	Malzeme veya kalıp,	Tekerlemenin azaltılması, boşlukların 0,05 ila 0,1 mm kontrol edilmesi
Parlaklık kesilmemiş	Kalıp •	Tavayu keskinleştirin veya değiştirin

Fazla parlama ve çentikler.

Parlaklık, ayrım çizgisinden sıkıştırılan ve temizlenen aşırı plastikten oluşmaktadır. Bazı parlaklık normaldir, ancak kalın olunca reçine kaybedilir, düzeltici aşırı yüklenir ve kalıba takılabilir. Kalın parlaklık, bastırma ve hizalamanın eksik olduğu belirti olacaktır.

Görsel özellikler

Çatlatma çizgisi üstündeki kaba bir sapma, kesmeyi engelleyen parıltı ya da imal edilmiş parça kenarına kalmış iğneler. Çok ciddi durumlarda kalıp tam olarak kapatılmaz ve parça boşlukta sürekli bir basamak gösterir.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: Çok düşük viskozitede olan yanma, kolayca ayrılma hattına akar. İşlem: İncelemeli takımda kaşıkta basınç çok yüksektir, ya da modelin merkezden uzakta konumlandırılması nedeniyle bir yarısı malzemeye daha çok sahip olur. Şablon: Yıpranmış ayrılma hatlarının yüzeyleri veya düzlem kalitesi kötüdür; bu nedenle yanma sızdır. Ekipman: Projeksiyon alanı için yeterli kuvvet uygulanmamış ya da paralellik göstermeyecek bir takım kullanılmıştır.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Düşme sırasında kırılma

önleme

reçeteye her kalıp için bir kalıp-tonaj kuralları yerleştirin ve saklayın. Ayrılma hattının düzlüğünü önleyici bakım programına ekleyin ve her kalıp değişikliği sonrasında kontrol edin.

Surface Defects

Çevresel kusurlar müşteriler için en geç görünen ve en çeşitli olanlardır. Yükseklik sert kuyruklu gibi yüzeyi, akış çizgileri, nar kabuğu, düşük genleşme ve kötü renk toplama karışımı dağılımıyla değişir. Genellikle görsel ama belli akış çizgileri gibi bazıları zayıf kaynak yapısını gösterir.

Karaca derisi kırığı (erime kırığı)

Tuna derisi, kalıbın ucu kısmında istikrarsız bir erimiş akış nedeni ile parison yüzeyindeki ince ritmik yuvarlaklıklarıdır. Kalıp arası, eritme sıcaklığı çok düşük olduğunda veya çıkarım hızı çok yüksek olduğunda ortaya çıkar. Hızı düşürün veya eritme sıcaklığını yükseltin ve kalıbın ucu kısmını kontrol edin.

Akış hatları •

Akış çizgileri, çoğunlukla soğuk bir yay veya kirli bir dieden kaynaklanan katmanlı eriyiklerin birleşmediği görünen çizgilerdir. Yay sıcaklığını hafifçe yükseltin ve die yatağını temizleyin. Bu kusurlar aynı hızla eriyen yeniden karıştırılan malzemeden de gelmektedir.

Portakal kabuğu ve düşük parlaklık.

Portakallık, kötü kalıp-yüzey ısı transferinden veya çok soğuk bir boşluktan kaynaklanan çukurlu bir yüzeydir. Düşük parlamanın sebebi, mat veya zararlı madde ile bulaşmış bir kalıp yüzeyi, nem veya haberli gaz olabilir. Boşluğu parlatın, pencere arasında kalıp sıcaklığını artırın ve havalandırmayı iyileştirin.

Renk masterbatch dağılımı

Kötü dağılım, boyanmamış reçine tozları veya çizgileri şeklinde görülür. Normal sebep, etkin aralığın altında renkli mamül ekleme yapmak veya karıştırma süresinin kısa olmasıdır. Hedef rengine bağlı olarak 1 ila 4% arası mamül ekleyin, karıştırıcıda karıştırma süresini uzatın ve mamül taşıyıcısının temel reçineyle uyumlu olup olmadığını doğrulayın. Nemin yapışıkları oluşturması durumunda temel reçini kurutun.

Surface Defect	ilk neden	Action
Shark skin	Ölçekte erime kırığı meydana gelir.	Daha düşük hız, erime sıcaklığı artırın
Akış hatları •	Soğuk baş veya kirli kalıp	Bağlama başlığı sıcaklığını artırın, kalıp temizleyin •
Portakal kabuğu	Soğuk veya huysuz kalıp.	Kalıp sıcaklığını artırın, politsi alanını parlatın.
Renk pütürleri	Kötü mamül karışımı.	Projeksiyon birliğine göre tutucu kuvveti kontrol edin; eğer sınırlıysa, makine sınırı içinde yükseltin veya göz kutusunun sayısını azaltın. Gerekirse parçalama çizgisini düz olma açısını kaydedin ve yeniden işleyin. Tüpün merkezde yerleşmek için parazim transferlerini ve yerleşimlerini kontrol edin. Yalnızca yüksek basınçta kızarıklık oluşursa, blow basıncını hafifçe düşürün.

kabarcıklar ve gümüş çizgiler

Kabarcıklar, sıkışmış gaz veya gaz halindeki maddelerden kaynaklanan içi boşluklar veya yüzey boşluklardır; gümüş çizgileri, bu gazların akış yolunda genişledikleri sırada bıraktıkları yüzey izleridir. Her ikisi de, erimiş malzeme içerisindeki bir şeyin buharlaşmakta olduğu veya hava sıkışıktır anlamına gelir.

Görsel özellikler

Yüzey altındaki küçük, yuvarlak kabarcıklar, parça yüzeyinde gümüş renkli kırılma desenleri veya çizgide kırılgan bir zayıf bölge bulunur. Şeffaf şişelerde kabarcıklar net bir şekilde görülebilir.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: reçinde nem, özellikle higroskopisik sınıflar buharlaşır; yeniden mürekkeple karışan oran çok yüksek olduğunda hava ve uçucu bileşikler tutulur. İşlem: yeterli havalandırma sağlanamadı ve dökme sıcaklığı çok yüksek olduğundan çürüme ve gaz oluşur. Cihaz: etkin bir vakum havalandırma bölümü olmayan bir sürücü, uçucu bileşikleri etkisiz hale getirir. Ortam: nemli depolama, nem toplamasını artırır.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Kullanmadan önce reçinin belirlenen nem seviyesine kadar kurutun ve kurutucu çalışıyor mu kontrol edin. Regrind oranını düşürün ve regrind'in temiz ve istenen boyutta olduğundan emin olun. Reçinin bozulan yaşta olduğu durumlarda eritme sıcaklığı azaltın. Malzeme ihtiyaç duyduğu durumlarda bir havalandırma bölümüne sahip bir vidayı veya havalandırma amacıyla bir vakum vidayı kullanın. Parça havalandırılmasını iyileştirerek tutulan havaın atılmasını sağlayın.

önleme

Her ürün için maksimum yeniden işlenme oranını ve her malzemeye ait zorunlu kurutma parametrelerini belirleyin. Kurutucu yoğunlaşma noktası ve süre bilgilerini kayıt altına alarak, nem sorunları güne başlamadan görülsün. •

Karanlık pütürler ve karbürasyon

Sarı lekeler, açık renkli ve şeffaf şişelerde en sık görülen müşteri şikayetidir, çünkü oldukça açık ve kontaminasyondan şüphelenilmektedir. Çoğu durumda, sıcak bir metal yüzeyine yapışmış aşırı şekillendirilmiş reçine, eriyik içinde kırılır.

Görsel özellikler

Cephe üzerinde veya duvara entegre edilmiş minik siyah veya kahverengi noktalar vardır, bazen karbon kokusu var. Bu noktalar, boşluklar boyunca rastgele görünür ve uzun bir süre boşta durduktan veya durduktan sonra büyür.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: belirlenen sıcaklıktaki bozulma eğilimi gösteren reçineler. İşlem: ikamet süresi için aşırı yüksek eriyik sıcaklık. Ekipmanlar: tutamaç başına malzeme birikmesi, durma sırasında dişin ikamet süresi ve metaliks sürekli kalma noktası. Ortam: çalışma sıcaklığı basınç atılmadan uzun süre boyunca yüksek ise.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Her malzeme değişimi ve uzun aralar sırasında silindir ve kafaya temizleyici bir bileşik uygulayın. Renk ve reçineye göre belirli bir aralıkta kafanın sökülmesi ve temizlenmesi programlayın. Boşta kalan sıcaklığı azaltın veya kesintiler sırasında sürekli temizleme yapın. Durgun bölgeler oluşturması için aşınmış tornavida veya silindir bölümlerini değiştirin. Makineyi uzun süre sıcak ve boş bırakmayın.

önleme

Temizleme bileşiği işlemini ve kafa temizleme takvimini tanımlayın. Operatörlerin bekleme dönemlerinde aşırı ısınmalarını engellemek için formülün üzerinde maksimum kalma süresini ve işteki sıcaklığı kilitleyin.

beyaz alanlar ve eritilmemiş jel

Beyaz noktalar ve bozulan jel, bitmiş parçanın alt plastikize olmamış bileşeni olan katı veya yarı katı parçalardır. Siyah lekelerden ayrılır, çünkü yakanlar değil, bozulanlar ve genellikle sütlü ya da saydam yığılmalar olarak görülürler.

Görsel özellikler

Duvarın beyaz veya yarı şeffaf düğümleri, iri lekeleri ya da basınca yenik düşen zayıf noktaları. Bölge yeniden öğütülür veya dolum toplama karışımı kötü karıştırılırken daha yaygındır.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: az uyumlu veya büyük boyutlu yeniden mürekkeple karıştırılmış malzeme. İşlem: düşük sürücü hızından dolayı yeterince plastifiye edilmedi, geri basıncı düşüktür veya konveyörde çok kısa bir süre geçirilmektedir. Cihaz: malzeme için yanlış sıkıştırma oranı ya da çok düşük bir L/D oranı olan bir sürücü, ya da taşıma ve kesme işlemini yapamayan aşınmış sürücü konileri. Ortam: soğuk besleme boşluğu, eririme engel olur.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Parçalamayı ve karışmayı geliştirmek için, eriyik sıcaklık sınırı içinde Tel ömrü hızını ve geri basıncı arttırın. Malzeme ile uyumluluk için tel sıkıştırma oranını ve L/D oranını doğrulayın; daha yüksek bir sıkıştırma oranı sert karışımlar için yardımcı olur. Üretilen ince tozları birbiriyle uyumlu boyutta ekleyin ve iyi bir şekilde karıştırın. Durağan bir malzeme üzerinde jel birikimi söz konusu ise, bu reçinenin üretimi için tasarlanan bir tel değerlendirin.

önleme

Döşeme - malzemeye ilişkin bir matris oluşturun ve bu sayede her reçine ailesi için doğru döşeme kullanın. İlk parça ve herhangi bir malzeme değişikliği sırasında plastikleştirme kalitesini kaydedin. •

Sıkışma ve eğrilme

Kısalma, soğudukça ve kristalleşirken parçanın küçülmesi; eğilme, parça formasını kaybederek çatlaması olarak adlandırılır. Her ikisi de soğuma ve malzeme kristalleşme davranışına bağlıdır ve her ikisi de parça kalıbından çıkınca görülür.

Görsel özellikler

Parça boşluktan daha küçük, gövde oval şekilde, taban eğik veya gerdeli ise, parçayı atma sırasında geçebilir ancak 24 saat sonra ölçümde başarısız olur, çünkü darbe daralması devam eder.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: yüksek kristalizasyon dereceleri daha fazla daralır ve daha fazla eğilir. İşlem: soğutma süresi çok kısa, kalıp suyunun sıcaklığı kanallar boyunca bireysel olarak değişir ya da ısıyı fazla almış bir halde sökülür. Kalıp: devreler tıkalı veya dengesizdir ya da stresi tutan bir delik vardır. Ortam: soğutma suyunun sıcaklığı mevsim ile eş zamanlı olarak değişir.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Soğutma süresini uzatın ve parçaların belirlenen sıcaklıktan düşük seviyede çıkma durumunu doğrulayın. Her kanal için kalıpların giriş ve çıkış sıcaklıklarını ölçün ve dengleyin. Kristalize edilmiş maddeler için, son ölçümden ve paketlemeden önce 24 saate kadar son esneme periyodunu verebilirsiniz. Soğutma kanalları düzenli olarak temizlenir ve ısı transferi sabit kalır.

önleme

Malzemeye göre soğutma süresini ve demontaj sıcaklığını tanımlayın ve bunları kilitleyin. Soğutma kanallarını düzenli olarak yıkanır ve su sıcaklığını grafik kaydedicisi kullanarak izlenir.

hacim ve ağırlık tolerans dışındadır

Volum ve ağırlık kontrol, ne kadar malzeme kullanıldığını ve ürünün doldurma ve stoklama özelliklerini karşılayıp karşılayamayacağını belirler. Bir milyon üründe bir gram ağırlığında olan bir parça büyük bir sakıncalı maliyet oluşturabilir.

Görsel özellikler

Parça ağırlığı yukarı veya aşağı doğru hareket eder, doldurma hatları değişir ya da parça kapatma yerinde oturmaz. Hareket genellikle yavaş işler ancak malzeme parti değişiminde hızlanabilir.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: reçinenin miktarları arasında yoğunluk partisine göre değişim, aynı hacme bağlı olarak ağırlığını değiştirir. İşlem: parison ağırlığı kontrol edilmediyse veya vida ölçme istikrarsızlığı mevcutsa. Cihaz: parison bölümü titreşim yapıyor ya da kullanılması düşünülen tartı geri beslemeli. Ortam: harcanan zaman boyunca kum havası yoğunluğu değişiyor.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Sabit bir aralıkta bir tartım ölçeği ile parison ağırlığı kontrolünü uygulayın ve varsa tartım geri bildirimi sistemiyle döngüyü tamamlayın. Tornanın istikrarını kontrol etmek için dökümün her kalemini tartın. Rezistin parti yoğunluğunu kaydedin ve yoğunluk değiştiğinde programı düzenleyin. Makinenin yakınında ortam sıcaklığını sabit tutun.

önleme

Kısmı ağırlığı üzerinde bir istatistiksel proses kontrol noktasını uygulayın, ve toleransı aşan eğilimlere tepkide bulunun. •

İplik ve göğüs kusurları

Boyun ve iplik, bir şişenin işlevsel kaplama yüzeyidir, bu yüzden burada oluşabilecek kusurlar, kafa parçası mükemmel görünse de, sızdırma ve reddedilen kapalı bağlantıları ortaya çıkarır.

Görsel özellikler

Koni eksik veya düzlenmişse, gövde oval şekildeyse, dizgin çakma pini tarafından delinmişse veya koni kısa doldurulmuşsa, parça kapağı kabul etmeyebilir.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: iplik şeklini tutmayacak kadar düşük erime gücü. İşlem: hava kolu yanlış merkezlenmiş, boyun kesim zamanı yanlış ayarlanmış veya ucuzda yeterince şişirmemiş. Homojen: yıpranmış boyun destek, yanlış yerleştirilmiş hava kolu veya iplikte iyi bir delme bulunmaması. Cihaz: boynu bozulmuşluk yaratan klips eksikliği.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Blow-pin'i merkezleyin ve kollarının dik olduğunu doğrulayın. İpliklerin tam olarak salınmasını sağlamak için kucak kesiminde zamanlamayı kontrol edin. Kemeri kontrol edin ve yenileyin. İplikler kısaysa, sona erecekken çıkartma basıncını kısa bir süre artırın. Ovallı kolların önlenmesi için sıkma klemensinin hizasını doğrulayın.

önleme

İlk parça ve düzenli kontrollerde çift taraflı iplik ölçümlerini ileterek ve detay şekli bilgisini formüldeki kodlarda saklayın.

EVOH bariyerin kesintili oluşumu

Kaçak ve basınç yüzünden aparat sıkıntılı durumdaysa, parça görünüşün tamamen düzgün olduğu halde, ince duvarlardan, zayıf bağlardan ya da kötü üst yüklerin oluşturduğu bozulmalardan da kaçınamaz.

Görsel özellikler

Parçanın su veya hava basıncı testi esnasında bozulması, sızdırılması veya yük altında çökmesi içine girmesi mümkündür. Hatalar genellikle alt yuttan veya ince birazda iken gruplanır.

Derinliklere göre ana nedenler

Malzeme: yeniden dökümden ya da düşük harcanma sıcaklığından kaynaklanan zayıf bir kaynak. İşlem: ince duvar noktası, yanlış atma basıncı, ya da kötü çekme kaynak. Kalıp: çekiçten çıkma noktası aşınmış veya vent kapatılmış. Cihaz: yerleştirme noktasında zayıf sıkıştırma ağırlığı. Sızdırmazlık standart testi 0,05-0,15 MPa de çalışır, ancak parçalar bu sınır değeri üzerinde kesik görmeden ve sızdırmadan tutmalıdır.

Değerlendirilen düzeltici tedbirler

Kalınlık ölçer ile ince noktayı bulun ve parison programını düzenleyin. Daha önceki bölümde anlatılan sızdırmazlık hareketlerini kullanarak alt olduğunuz çeliğin birleştirmeyi yeniden yapın. Örnekte 0,05 ila 0,15 MPa arasında hava sığırlığını test edin ve hataları onları oluşturan boşluklara izleyin. Çok katmanlı parçalarda katmanlar arasındaki tutarsızlığı doğrulayın.

önleme

0.05 ila 0.15 MPa arasında hava geçirgenliği testi %100 ya da her ürün için istatistiksel kontrol yapın ve boşluklar tarafından verilen arıza oranını belirleyin.

Çok katmanlı birlikte ekstrüzyon özgüllü kusurlar

Çok katmanlı ekstrüzyon, depolama ömrünü uzatmak için yapısal bir katman içine EVOH gibi bariyer katmanları ekler. Bu ekstra katmanlar, tek katmanlı parçalarda hiç görülmeyen kusurları ortaya çıkarır ve daha sıkı bir sıcaklık kontrolü gerektirir.

Katman delaminasyonu

Delaminasyon, kesilen kenarda soyulma veya bulanık bir sınırla gösterilen katmanlar arasındaki ayrılmayı ifade eder. Bu durum, katmanlar arasındaki kötü tutunma, yanlış bağlanma katı oranı veya kirli bir aralık gerektirir. Doğru bağ veya yapıştırıcı katman kullanın ve aralıklı alanları temiz tutun.

Katman kalınlığını ölçün

Her katın kalınlığı, ayrı ayrı extruder çıkışlarının dengeli olmadığından bükmedir. Kat oranını mikro tübünden kesilen bir parça ve kalınlık ölçümleri ile izleyin ve her extruder metrik sistemini uyarlayın.

Gerçek profil aralığı

EVOH, nem duyarlıdır ve dar bir kazandırma döngüsüne sahiptir. Sıcaklık yüksek olduğunda, EVOH bozulur; sıcaklık düşük olduğunda, EVOH kırılır ve koruyucu görevi yapamayacaktır. EVOH, tanımlanan sıcaklık aralığında tutulmalı ve ekstrüzyon öncesinde nemden korunmalıdır.

Yapıştırılan kat yadağa penceresi

Yapışma tabakası, bağlanması için yeterince sıcak olmalı ancak sınırın dışında olmayan derecede sıcak olmamalıdır. Yapılarına göre yapıştırma tabakası sıcaklığının azami değerini onaylayın ve tarifte sabit tutun, çünkü dar bir sınır, geçici aralıklarda engelin yıkılmasının temel nedenidir.

Hata	Neden:	Kontrolü yapın
Delamasyon	Kötü boyun yapışması	Doğru kravat katmanı, temiz arayüz
Katman hareketi	Dengesiz ekstrüderler	Katmanları kontrol edin ve ayarlamayı yapın
EVOH break	Pencere ihlali (Pencere ihlali (Window violation))	Lock EVOH temperature window

Denetim ve Ölçüm Yöntemleri

Ölçemediğiniz şeyi iyileştiremezsiniz. Modern bir EBM kalite programı, hızlı inline kontrolleri ile aralıklı laboratuvar kontrolleri birleştirir. Bu kontroller, kusurun nicel olarak ortaya konulmasını ve sağlanmış olan düzeltmenin kanıtlanmasını sağlar.

Magnetik kalınlık ölçer.

Bir manyetik kalınlık ölçerimiz çalışıncıdaki parçanın kalınlığını birkaç noktada saniyeler içerisinde okur. Eşitsiz duvar ve ince nokta araştırmasında kullanılan ilk aletdir ve her ilk parçada kullanılması gereklidir.

Dilimleme ve tartma yöntemi

Parçayı belirlenmiş bir düzlemde kesin, dilimini tartın ve ortalama duvarı hesaplayın. Bu, ölçüm değerinin doğruluğunu doğrulayan ve tek bir nokta okumanın yanında dağıtımı daha kesin olarak ifade eder.

Düşürme testi ve yatay yük

Düşme testi belirtilen yük ve sıcaklıkta dayanıklılığını ölçer; yukarıdan yük testi ise tepelik yük üstüne dizilme dayanıklılığını gösterir. Her ikisi de geçerli veya geçersizdir ve boşluk tarafından değerlendirilmelidir.

OTR ve WVTR

Engelleyici ürünler için, oksijen geçiş hızını ve su buharı geçiş hızını ölçün, böylece EVOH veya engelleyici tabakanın çalışmasını doğrulayın. Bu işlemler katman yapısına bağlı örneklerde gerçekleştirilen laboratuvar kontrolleridir.

CT tarama ve renk farkı

Bilgisayarlı tomografi veya kesit kesimi, analizi değeri bozulmadan iç boşlukları, kaynak kalitesini ve tabaka yapısını ortaya koyar. Delta E olarak belirtilen renk farkı, master bitmesi değişikliğinden kaynaklanan ton dalgalanmasını belirler ve bu nedenle kozmetik iddiaları objektif hale gelir.

Method	Tedbirler	Kullanım alanları
Magnetik kalınlık ölçer.	Bir noktada duvarı vurgulayın	Düz olmayan duvar, ince bölge
Dal ve tart	Ortalama duvar	Dağıtım kontrolü
Düşme ve yukarıdan yük	Etkileşim, yığın	Düşük, yapı
OTR, WVTR	Bariyer hızı (Bariyer hızı (Barrier rate))	Multi-layer barrier
CT veya kesit, delta E	İç, renkli	Boşluklar, gölge sürtünmesi

Hatalar Triage Akışı

Hat üzerinde bir kusur meydana geldiğinde, üç soruyu sırasıyla cevaplayın. Bu sorular neden alanı hızlı bir şekilde ayırır ve rastgele parametre değişikliklerini engeller.

Soru 1: tek boşluk veya tüm boşluklar

Tek bir boşluk bile başarısızsa, öncelikle kalıp kontrol edilmelidir: delinmiş bıçak, sıkıştırılmış soğutma, yanlış hizalanmış çakma pini veya hasarlı boşluk. Tüm boşluklar birlikte başarısızsa, neden materyal, işlem, ekipman veya çevre değil, kalıp olmalıdır.

Soru 2: malî bir değişme sonrasında ortaya çıkmıştır

Eğer kusur, reçine, masterbatch ve yeniden karıştırma değişiminden hemen sonra ortaya çıkmış ise, ilk önce malzeme ile başlayın. Makineye dokunmadan önce yeni partinin özelliklerini doğrulayın.

Soru 3: zamanla değişim gösteriyor veya basamaklar birden artıyor

Aynı devrede yavaşça değişen bir kusur varsa, ekipmanın aşınması, baş bölümü sapması veya çevresel hareketin sorumluluğunun üstlenilmesi ihtimalini göz önünde bulundurun. Eğer bu değişmelerden brüksel bir şekilde etkilendiyseniz, durdurma sırasında bir parçanın değiştirilmesi veya sürecin ayar torbasının değişmesi ihtimalini göz önünde bulundurun.

Branch	Cevap	İlk bakılacak yer
Birleştirilmiş resimde sadece bir eleman ya da bütün elemanları görüntüleyin	Tek boşluk	Kalıp •
Birleştirilmiş resimde sadece bir eleman ya da bütün elemanları görüntüleyin	Tüm boşluklar	Malzeme, süreç, ekipman
Değişiklikten sonra	Evet	Malzeme partisi:
Drift vs step	Dönme (Drift)	Equipment, environment
Drift vs step	Adım	Setpoint, bakım

Çürük kritik üretim için Apollo Makine Serisi

Doğru makine, kusurların nedenlerini kaynakta azaltır. Wanplas fabrikası, yirmiyi aşkın modeli olan on seri üretiyor ve aşağıda yer alan üç seri, en fazla kusur duyarlığı olan tesislerin ihtiyaç duyduğu hacim aralığını kapsıyor. Her model için ayrıntılı verilere, yapılandırmaya bağlı olarak değişiklikler yapılmış; tablo, gerçek hacim sınıflarını ve yukarıda ele alınan kusurları kontrol eden mimariyi gösteriyor.

ABLB Serisi, 200 mililitre ile 20 litre arasında

ABLB serisi, 200 mililitreden 20 litreye kadar kapları için standart ekstrüzyon çırpalama hattıdır ve ailenin içinde sekiz makine türü bulunmaktadır. Bu sistem, dengesiz duvar ve parison kırıklıklarına doğrudan müdahale eden, kesin parison programlama ve istikrarlı gövde sıcaklığı kontrolü sağlar. PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU ve PETG malzemeleri işlenir.

Teknik özellikler	ABLB Serisi (tipik sınıf aralığı)	Not:
Kap Hacim Aralığı	0.2 to 20 L	ABLB 75 / ABLB 90
Ailedeki makine türleri	8	Gerçek profili sayısı
Sıkma kuvveti	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Meydan kontrolü için planlanan alanı belirler
Vida çapı	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Çıkışa ve malzemeye uygun
L/D ratio	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Plastikleştirme kalitesini artırır
Installed power	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Seçenekler doğrultusunda değişir
Çıkış	Model ve boşluk sayısına göre	Fabrikada test edilir:

ABLD Serisi, 20 litreden 1500 litreye kadar

ABLD serisi, 20 litreden 1500 litreye kadar olan büyük kamyonetler ve endüstriyel parçalar için, üç farklı makine tipi içeren güçlü bir hat. Akumülatör ve sıkma sistemi tasarımı, duvar kontrolünün en zor olduğu çok büyük parisonlarda sarkma ve eğilme sorunlarını hedefliyor. Bilgisayar tomografisi veya kesit kesitleri, analiz değerini bozmadan içi boşlukları, kaynak kalitesini ve katman yapısını gösterir. Renk farkı, delta E olarak raporlanır ve masterbatch değişimi ile çapraz renk farkını belirler, böylece kozmetik açıklamalar yapılabilir.

Teknik özellikler	ABLD Series (typical class range)	Not:
Kap Hacim Aralığı	20 ila 1500 L	ABLB 75 / ABLB 90
Ailedeki makine türleri	3	Gerçek profili sayısı
Sıkma kuvveti	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Büyük parçaların parlama kontrolü
Vida çapı	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Yukarı seviyedeki üretim için daha geniş
L/D ratio	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Stabil plastikleşme
Installed power	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Seçenekler doğrultusunda değişir
Çıkış	Model ve boşluk sayısına göre	Fabrikada test edilir:

Tam Elektrikli Serisi, 200 mililitre ile 20 litre arasında

Tam elektrikli seride, hidrolik sistemin bulunmadığı 200 mililitre ile 20 litre arasındaki kapasiteler yer alır. Elektrikli tutma ve transfer mekanizması, titreşimleri en aza indirerek titreşimi azaltır ve duvarın kalınlığını iyileştirir. Apollo'nun yıllık üretim kapasitesi, hatlarına göre yaklaşık 100 set olup, 90'den fazla ülkede 4.000'den fazla set kullanılmaktadır.

Teknik özellikler	Tam elektrikli serisi (tipik sınıf aralığı)	Not:
Kap Hacim Aralığı	0.2 to 20 L	ABLB 75 / ABLB 90
Hareketli	Tamamen elektrikli, hidrolik bulunmaz:	Low vibration, clean
Sıkma kuvveti	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Tekrar edilebilir tonaj (Tekrar edilebilir tonaj (Repeatable tonnage))
Vida çapı	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Malzeme ile uyumludur
L/D ratio	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Plastiksizasyon denetimi
Installed power	Model başına sınıf aralığı, talep doğrultusunda onaylanır	Enerji verimli
Çıkış	Model ve boşluk sayısına göre	Fabrikada test edilir:

Uygulama Endüstrileri ve Son Ürünler

Apollo makineleri gıda ve içecek, günlük kimyasal, kimyasal endüstriler, yapı malzemeleri, tıbbi ve eczacılık, otomotiv üretimi, ulaşım, kültür ve spor sektörlerine hizmet vermektedir. Her son ürün, kendi kusur önceliklerine sahiptir ve bu nedenle aynı makinenin, uygulama türüne göre farklı ayarlanması gerekmektedir.

• Gıda ve içecek: sızıntı ve kokusuz duvarların çok önemli olduğu su, yiyeceklik yağ ve sos kapları, bu yüzden kısa devre ve engelleyici kalitenin ön plana çıkması
• Günlük kimyasallar: deterjan, şampuan ve temizleyici şişeleri, yüzey parlaklığı ve renk uyumluluğu, müşteri tarafından görülebilen kusurlardır.
• Kimyasal sanayi: duvar homojenliği ve kimyasal direnç başta gelene kadar agresif-doldurmacı çuhalar ve rezervuarlar.
• Bina malzemesi: boyut sabitliği ve bükülme kontrolünün hakim olduğu profil ve boş parçalar.
• Tıbbi ve farmasötik: karanlık lekeler ve temizlenebilirlik açısından ciddi hijyen koşullarına uygun ambalajlar:
• Otomobil ve taşımacılık: yatak, su deposu ve tanklarda, basınç dayanımı ve darbe direnci testlerle doğrulanmıştır.
• Kültürel ve spor aktiviteler: toplar, yüzdürme ve ekipmanlarda duvar simetrisi, denge ve güvenlike etki eder

Regüle edilmiş gıda ve tıbbi temaslarda, ürün ve pazar gereksinimlerinin belirlenmesi için FDA, EU 10/2011 ve ISO gibi ilgili standartlar uygulanır; başlangıçtan önce teslimat noktanız için özel sertifika talep ediniz.

Model Seçim Tablosu'na Uygunluk Şartı

Bu tablo, üretim gereksinimi için gerçek bir Apollo serisini belirlemek üzere kullanılabilir. Bir başlangıç noktasıdır; fabrika sizden alınan çizim, malzeme ve çıktı hedefini inceledikten sonra exact model ve tornayı onaylar.

Gereksinim	Önerilen Diziler	Neden
0,2-20 L şişe, genel	ABLB serisi	Standart, kanıtlanmış, 8 çeşit
0,2 – 20 L, temiz ortam:	Fully electric series	Hidrolik yok, az titreşim
20 ila 1500 L çelik kafes veya tank	ABLD serisi	Ağır kullanıma uygun akümülatör klemne
Meydanı yiyecek veya tıbbi maddeler	Pay kaplama ile birlikte ekstrüzyon ABLB veya ABLD	Çok katmanlı EVOH seçeneği
Kötü duvar kontrolü, yüksek hız	Fully electric series	Tekrarlanan hareket, daha az aşınma
PVC veya mühendislik reçinesi	ABLB serisi	Geniş malzeme uyumluluğu:

Önleyici bakım ve işlem penceresinin kilitlenmesi.

En ucuz hata, asla başlatılmayan hatadır. İki sistem sorun gidermeyi, yangın söndürmeden kontrol haline getirir: önleyici bakım ve kilitlenmiş bir işlem penceresi.

Statistical process control points

Özel parça ağırlığı, ince yuvarlak duvar, yaka boyutu ve sızdırma testi sonucunda kontrol noktaları belirleyin. Bu noktaları boşluklar çerçevesinde çizerek iyileştirici tedbirler belirleyin ve tolerans dışı bozukluklarla değil, trendlerle ilgili olsun. Ağırlıkta bir basit X-bar grafi, atık malzeme ortaya çıkmasından günler önce kesme kolu ölçüm sapmasında rastgele değişimlere işaret eder.

İlk bölümden yapılan inceleme

Her üretim aşaması bir ilk parçanın kontrolüyle başlar: tanımlanmış noktalarda kalınlık ölçer, düşme testi, görsel yüzey ve boyun ölçer. İmzalı bir ilk parçadaki kayıt olmadan her üretim aşaması başlamaz. Bu durum, en yaygın olası dönüşüm hatalarını ortadan kaldırır.

Parametre kilidi ve izin

Onaylı tarifler adlandırılır, versiyonlandırılır ve kilitlenir. Operatörler bir tarifı çağırabilirler, ancak bir supervisor şifresi olmadan setpointleri değiştiremezler. Bu, bir ay boyunca on küçük düzenlemeyle pencerenin spesifik dışına çıktığı yavaş bir prosesi durdurur. Wanplas, ana marka olması dolayısıyla, özelize edilen fabrikalarında aynı kalite standartını uygular.

Geri planlanan bakım

Takvim bazlı görevler, bozulma bazlı görevleri geçer: die ve tırnakların temizlenmesi, atış sayısına göre yeniden malzemeye dönüştürülmesi, soğutma kanalı kurulumu, vidalar ve silindirlerin aşınmışlığı kontrolü ve her değişiklikte boşaltma işlemi. Makinedeki kayıt defterini saklayarak bu kayıtları sonraki bölüm kendi üzerine geçirebilir.

Hizmet ve Destek

Wanplas fabrikası Apollo makinelerini, kesintisiz üretim için tasarlanmış bir hizmet programı ile destekler. Her makine, teslimattan önce fabrika içinde kontrol edilir ve test edilir ve mühendisler, kurulum ve devreye alma amacıyla işyerine seyahat ederler. Bu şekilde ilk çalışma, onaylanmış penceresi ile eşleşir. Wanplas grup politikası her yıl 500 dolar değerinde ücretsiz parçaları içerir, böylece büyük yedek bütçe şoku olmadan bir hattı çalıştırmaktan kurtulabilirsiniz. Eklenen destek, kalıp ve voltaj özelleştirmesi, başlangıçtan sonra kullanım izleme, düzenli olmayan müşteri ziyaretleri ve kalite standart garantisi ile ilgilidir. Buna ek olarak, kalite eğer belirlenen şartlara uymazsa, iade edilme hakkı ile birlikte on binde bir tazminat sunar.

Bu kılavuzda operasyon, bakım ve sorun giderme çerçevesi konusunda eğitim verilmektedir ve uzak operasyon desteği fabrika kontrolör verilerini kontrol etmelerine ve parametre sapmalarından uzakta tavsiyelerde bulunmalarına izin vermektedir. Açık fabrika politikası müşterilerin, yapıyı incelemeye, gerçek hattada bir örnek çalıştırmaya ve bağlanmadan önce ziyaret etmelerini destekler.

Sık Sorulan Sorular

Sonuç

Ekstrüzyon toz presleme hataları; tek bir yapıyı hepsine uyguladığınızda genellikle çok karmaşık olmaz: fenomeni tanımlayın, görsel özelliği gözlemleyin, malzeme, proses, kalıp, ekipman ve çevre üzerinden kökenini ayırın, hızlı bir şekilde düzeltici tedbirler uygulayın ve önleyici bir adım uygulayın. Bu rehbere eklenen parça hataları kataloğu; düzensiz duvar, parison düşmesi, kesilme, ışık tepmesi, yüzey, kabarcıklar, kara lekelere, jel, daralma, ağırlık sapması, yaka, sızma ve katman hatalarının, herhangi bir EBM fabrikanın kullanım alanında çalışmak üzere hazır listesi sunar.

Wanplas fabrikası olan Apollo, 20 yıldan fazla deneyime, 8.000 metrekarelik bir fabrika ve 90'den fazla ülkede çalışan 4.000'den fazla makineye sahiptir. Tekrarlayan bir kusura karşı mücadele ediyorsanız veya yeni bir konteyner planlıyorsanız, özel bir yapı için ürün çizimini, reçini ve çıkış hedefini gönderin. Fabrika denetimi düzenleyin veya gerçek hat üzerinde numune denemesi talep edin. Ekip, parçasını analiz edecek, doğru model ve süreç penceresini önererek değerlendirmeyi artırmaya yardımcı olacak.