Pourquoi la détection des défauts définit la rentabilité de l'EBM
Apollo, a Wanplas factory, has built machine d'extrusion en soufflages for more than 20 years from its 8,000 square meter plant in Zhangjiagang near Shanghai, with over 4,000 machines running in more than 90 countries. In that field experience, the single biggest controllable cost on an EBM line is not the resin and not the power, but the scrap rate driven by recurring product defects. A blow molding line that ships at 96 percent first-pass yield returns dramatically more margin than a line stuck at 82 percent, even when both run the same resin and the same cycle time. This guide exists to help plant engineers, tooling technicians, and production managers turn defect symptoms into root causes quickly, using a repeatable structure rather than guesswork.
L'extrusion moulée sous pression est un processus par lequel un tube de plastique fondu, appelé parison, est extrudé à partir de la tête d'injection, capturé entre deux moitiés de moule, serré et gonflé à l'air comprimé jusqu'à ce qu'il corresponde à la cavité du moule. La pièce creuse terminée est expulsée après refroidissement. Chaque opération, de l'assèchement de la résine à la plastification du vis, le contrôle de la température de la tête, la programmation du parison, le serrage, le gonflement et le refroidissement, peut introduire un défaut visible ou fonctionnel. Puisque la chaîne de processus est longue, un symptôme simple, comme une paroi fine ou une fissure au fond, peut remonter au matériau, à la machine, au moule, au processus ou à l'environnement. La discipline de dépannage consiste à séparer ces couches au lieu de modifier trois paramètres en même temps et de croiser les doigts.
Rezéronez et replagez le programmeur de parison avec suffisamment de points pour correspondre à la forme de la cavité ; les contrôleurs Apollo modernes prennent en charge de nombreux points de programme, alors utilisez-les plutôt qu’une coïncidence grossière de quatre points.
Avant de modifier un paramètre, il faut verrouiller le processus actuel comme point de référence, enregistrer les valeurs réelles et modifier une variable à la fois, en effectuant une mesure précise avant et après la modification. La mesure peut être simple, comme la lecture d'un calibre à bobine sur le point mince ou le nombre de tests de chute réussi, mais elle doit être écrite. Un registre de diagnostic qui recense la date, le lot de matériau, la machine, la cavité, la modification du paramètre et les résultats mesurés constitue le système de qualité le moins cher que puisse exploiter une usine de production par enrobage et sert de base aux points de contrôle du processus statistique décrits près de la fin de ce guide.
La structure de diagnostic unifiée.
Chaque défaut de ce guide est analysé sous un seul angle afin que la même logique s'applique quel que soit le type de bouteille de détergent de 500 millilitres ou de conteneur d'entreposage intermédiaire de 1 000 litres. Cet angle a cinq couches, et l'ordre d'investigation est important, car la réparation la moins coûteuse doit toujours être tentée en premier.
Strat première : matériau
Les problèmes de matériaux comprennent une mauvaise température de flux du caillou pour la pièce, un taux de recyclage excessif, de l'eau dans la résine, des granulés contaminés ou dégradés et une dispersion de maitre-batch de mauvaise qualité. Les problèmes de matériau sont les plus simples à vérifier, car on peut prélever un échantillon et l'examiner hors ligne, et on peut obtenir une idée assez claire en vérifiant le document de livraison des lots avant même d'appréhender la machine.
Second échelon : processus
Le processus concerne la température du cylindre et de la tête, la vitesse de la vis, la pression arrière, les points du programme de la matrice, la pression et la synchronisation de soufflage, le temps de refroidissement et la vitesse de serrage. Le processus est la source la plus commune de dérive, car il varie en fonction de la température ambiante, de la loterie de la résine et des réglages de l'opérateur, et c'est là que l'on retrouve la plupart des gains rapides.
Niveau 3 : moule.
Les problèmes de moule comprennent des ciseaux de pincement usés, des surfaces de cavité endommagées, des canaux de refroidissement obstrués, un piston de soufflage déplacé et un défaut de ventilation. Un problème de moule est généralement stable plutôt que flottant, ce qui signifie que la même cavité échoue systématiquement tandis qu'une cavité sœur fonctionne sans problème.
Couche quatre : équipement
Les problèmes d'équipement concernent l'usure du barrel et de la vis de l'extrudeur, la concentricité de la tête du poinçon, les performances de l'accumulateur, l'authenticité de la force de serrage et la stabilité hydraulique ou servo. Les anomalies d'équipement se manifestent souvent sous la forme d'une glissade lente dans toutes les cavités ou sous forme de changements brusques après une opération de maintenance.
Cinquième couche : environnement
L'environnement comprend la température et l'humidité de l'atelier, les courants d'air sur le moule, la température et la qualité de l'eau de refroidissement et la propreté de l'air comprimé. L'environnement est facilement oublié mais est une cause fréquente de décompensation du moule et de défauts de surface dans les installations saisonnières.
Utiliser les cinq niveaux comme une liste de contrôle, et non pas une hiérarchie. Pour un défaut flottant, commencez par le processus et l'équipement. Pour un défaut apparaissant uniquement après un changement de matériau, commencez par le matériau. Pour un défaut apparaissant uniquement dans une seule cavité, commencez par le moule. L'organigramme de triage présenté plus loin dans ce guide transforme cette logique en trois questions rapides.
Epaisseur inégale des parois
La variation de l'épaisseur des parois est le défaut le plus fréquent et le plus coûteux dans le moulage par soufflage par extrusion, car cela diminue à la fois l'aspect et les performances. Un partie peut sembler acceptable mais échouer au test de chute car une épaule est mince ou elle peut paraître laide car une face est épaisse tandis que l'autre est mince. La variation de l'épaisseur des parois est mesurée par un gauge d'épaisseur magnétique ou par la méthode du tranchage et du pesage, et la marge admissible dépend de la norme du produit.
Caractéristiques visuelles.
La pièce présente un côté épais et mince, un fond lourd et un sommet fin, ou des zones fines localisées aux angles et aux épaules. Dans les bouteilles transparentes, vous pouvez voir la différence de manière directe ; dans les pièces opaques, vous ne pouvez la constater qu'en les pesant ou en les coupant. Un côté épais produit également des marques de coulée et un temps de refroidissement plus long, ce qui réduit la production.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : un débit de fusion trop élevé par rapport à la masse de la pièce entraîne l'étirement inégal de la portion inférieure de la parison, en raison de son propre poids. Processus : le programme d'épaisseur de la parison comporte trop peu de points, ou il est mal synchronisé, ce qui crée une section épaisse à l'endroit où il faut qu'elle soit fine. Moule : les déséquilibres de refroidissement font que l'un des côtés de la parison gèle, tandis que l'autre continue de s'étirer. Equipement : l'excentricité de l'espace de cuisson et le décalage de la zone de température de la tête, en dehors des limites de plus ou moins 2 degrés Celsius, modifient la section locale. Environnement : les courants d'air refroidissent l'un des côtés de la parison avant de la serrer.
Mesures correctives graduelles
Centrez l’écartement de la matrice et vérifiez la concentricité à l’aide d’un calibre de freinage à quatre ou plus de points.
Prévention
Baisser la température de la tête ou augmenter la résistance de la masse fondante pour réduire la fléchissement du parison.
| Symptôme. | Empêchant le plus souvent la formation de couche. | Première action | Vérification avec |
|---|---|---|---|
| Un côté est mince, l'autre est épais. | Équipement ou procédé. | Gage d'écart au centre de la matrice, vérification du programme de la matrice. | Capteur d'épaisseur magnétique. |
| Côté inférieur lourd et côté supérieur fin | Processeur (sag) | Réduction de la température de la tête, augmentation du profil en haut | Vérifiez la symétrie du refroidissement du moule en mesurant la température de l’eau à chaque entrée et sortie. |
| Coin difficilement éliminable aux tests de chute. | Moule ou processus. | Augmenter l'épaisseur du programme local, vérifier la cavité | Test de chute |
| Dérive au cours d'un changement de position. | Équipements ou milieu d'exploitation | Vérification de l'écart de la zone de la tête, tordures du bouclier. | Journal des températures de la zone. |
Déformation du parison et oscillation
Bloquez le programme de parison approuvé en tant que recette nommée, protégez-la avec des niveaux d’autorisation d’opérateur et vérifiez à nouveau la distribution des parois sur la première pièce de chaque production. Un contrôle des parois concentriques hebdomadaire sur la tête de la matrice empêche une lente dérive.
Caractéristiques visuelles.
La pièce est lourde en bas et mince en haut, ou un côté est constamment différent de l'autre, même après avoir centré le poinçon. Les défauts de rotation apparaissent sous forme de variation des parois lorsque le côté lourd tourne autour de la pièce entre les prises.
Causes principales selon les étapes.
Tranchage et pesage
Mesures correctives graduelles
Réduisez la température de fusion à la tête de 5 à 10 degrés Celsius et surveillez la décompensation. Si la matière à base de résine le permet, choisissez une matière avec un débit plus faible ou un mélange pour accroître la résistance de la fusion. Augmentez la vitesse d'extrusion pour que le moule passe moins de temps en suspension. Réglez le débit de décharge de l'accumulateur de façon que le moule quitte le cadre à une vitesse contrôlée. Protégez la zone du moule contre les courants d'air à l'aide d'un simple baffle ou d'un rideau.
Prévention
Garder une plage de température de fusion validée par type de matériau et enregistrer la température ambiante afin de détecter rapidement les changements saisonniers. Pour les pièces de grande taille, privilégiez un concept de parage et un programme permettant d'épaissir préalablement le sommet du parison pour compenser la baisse de performance.
| Conditionnement | Cause | Problème de fixation. |
|---|---|---|
| Fond épais, sommet mince. | Déformation sous la chaleur ou MFR. | Température au niveau de la tête inférieure, MFR inférieure. |
| Côté plus lourd en rotation | Le reflux du parison est l'étirement du tube extrudé sous l'effet de la gravité avant la fermeture du moule, et la cabraillage du parison est le mouvement latéral de ce tube. Ils distordent la distribution des parois que vous avez programmée et expliquent pourquoi un programme parfait peut malgré tout produire une pièce défectueuse. Le reflux augmente avec le temps, de sorte qu'une longue extrusion pour une pièce de grande taille s'étire davantage qu'une courte extrusion pour une pièce de petite taille. | Trajet du parison du transfert, décharge lente |
| Matériau : une faiblesse de la masse fondante et un taux de fluide trop élevé libèrent le parison pour qu'il s'étire et se rétrécisse. Processus : Une température accablante de la tête réduit la viscosité, l'extrusion lente laisse plus de temps au parison pour s'étirer, et un essourcement trop rapide de l'accumulateur l'allonge. Appareil : un programme d'accumulateur usé ou mal calibré. Environnement : les courants d'air à travers le trajet du parison poussent le tube de côté ; c'est un phénomène courante près d'une porte ouverte ou d'un évent. | Décompensation liée au temps. | Augmenter la vitesse d'extrusion. |
Échec du démoulage et fissuration de la base
Le pincement est le point où les deux demi-moulages compriment le parison fermé à sa base et à la limite de séparation, soudant le plastique et réduisant les projections. Un bon pincement donne un fond propre et solide ; un mauvais pincement laisse une ficelle faible qui se craque lors de la remplissage ou à l'impact. Ce défaut est critique en matière de sécurité pour les flacons contenant des liquides.
Caractéristiques visuelles.
La couture inférieure est mince, poreuse ou fibreuse. Une fissure apparaît à la couture après le remplissage ou pendant un test de chute. La coupure n'est pas propre et se décolle, ou la couture fuge lors d'un test sous pression.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : une résine dont la résistance en fusion est faible ou en présence trop de remplissage donne des soudures faibles. Processus : la zone de pincement est trop froide pour se fondre, ou la vitesse de serrage est incorrecte, de sorte que la soudure se forme sous une pression faible. Moule : l'écart entre le bord tranchant de pincement est situé en dehors de l'intervalle compris entre 0,05 et 0,1 millimètre, ou le côté tranchant est usé et rond. Équipement : la protection à embrayage à basse pression réglée trop loin fait ouvrir le moule légèrement pendant le soudage.
Mesures correctives graduelles
Mesurez d'abord l'écart de l'arête du couteau à l'aide d'une bande d'aliasing ; il doit être d'environ 0,05 à 0,1 millimètre. Refondez ou remplacez les couteaux usés. Augmentez légèrement la température de l'aire de serrage afin que le matériau fuse, mais jamais suffisamment pour créer de l'écume. Vérifiez la vitesse de serrage et la protection à basse pression pour que le moule atteigne son tonnage maximal avant que le joint ne prenne sur lui. Réduisez le ratio de refonte si la soudure semble fibreuse.
Prévention
Identifiez dans le journal d'entretien l'espace entre le couteau de mise en forme et l'outillage, ainsi que son usure, et prévoyez la restauration du couteau en fonction du nombre de pièces obtenues plutôt que selon un critère lié à une panne. Maintenez un intervalle de température de soudage minimum pour chaque matériau, retenu dans la recette.
| Symptôme. | Couche de cause | Actionne. |
|---|---|---|
| Porous seam | Moule ou processus. | Couteau de remoulage, augmentation de la température de soufflage |
| Cabrage due au défaut de tirage | Matériau ou moule. | Réduire la rétrogrindage, vérifier l'écart de 0,05 à 0,1 mm. |
| La lumière ne s'est pas coupée | Matrices. | Affûtage ou remplacement du couteau. |
Éclats excessifs et rugosités.
Le flash, c'est la pellicule de plastique en excès, squeeze entre les parties du moule et recoupé. Un peu de flash est normal, mais si elle devient épaisse, elle gaspille de la résine, surcharge le cure-lunette et peut bloquer le moule. Le flash épais est un signe que l'accroche et l'alignement sont irréguliers.
Caractéristiques visuelles.
Une aile importante au niveau de la ligne de séparation, des reflets qui résistent à l'ébavurage ou des bavures restées sur le bord de la pièce finie. Dans les cas graves, le moule ne peut se refermer complètement et la pièce présente un relief au niveau de la soudure.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : une matière fondante à très faible viscosité s'écoule facilement sur la ligne de séparation. Procédé : la pression de soufflage est trop élevée au level, ou le parison est placé hors axe, ce qui fait que la moitié inférieure accède à plus de matière. Moule : les surfaces de la ligne de séparation usées ou le défaut d'un alignement parfait favorisent le dégagement de matière. Appareillage : pression de serrage insuffisante pour la surface projetée, ou alors un niveau non parallèle.
Mesures correctives graduelles
Confirmez la force de serrage contre la surface projetée de la cavité ; si elle est faible, augmentez-la dans la limite de la machine ou réduisez le nombre de cavités. Vérifiez la planéité du passage de parison à l'aide d'un cartouche droit et rebouchez si nécessaire. Vérifiez le transfert et la positionnement du parison afin que le tube se dépose au centre. Réduisez légèrement la pression d'air en cas de flash qui apparaît uniquement à une pression élevée.
Prévention
Définissez une règle du tonnage de serrage pour chaque moule et enregistrez-la dans la recette. Incluez l'étanchéité de la ligne de séparation dans le programme de maintenance préventive et examinez-la après tout changement de moule.
Défauts de surface
Les défauts de surface sont les plus visibles pour les clients et les plus variés. Ils vont d'un aspect brouillon et rugueux à une ligne de déformation, à la peau d'orange, à un faible brillant et à une mauvaise dispersion du maître-batch de couleur. La plupart sont cosmétiques, mais certains, comme les lignes de déformation prononcées, indiquent une structure de soudure fragile.
Peau de requin (fissure de fusion).
La peau de requin correspond à une rugosité fine et rythmique à la surface du parison, due à un écoulement du fondu instable au niveau du fonds du moule. Elle se manifeste lorsque la vitesse d'extrusion est trop élevée pour l'intervalle du moule ou lorsque la température du fondu est trop basse. Réduisez la vitesse de chaîne ou augmentez la température du fondu, et vérifiez l'état du fond du moule.
Voies de circulation.
Les traces de melt à couches multiples sont des bandes visibles qui ne se sont pas complètement fondues, souvent dues au fait que la tête est trop froide ou que la matrice est contaminée. Augmentez légèrement la température de la tête et nettoyez la surface de la matrice. Elles peuvent également provenir du matériau de remelange qui fond à un rythme différent.
Pixels et faible brillance.
La peau d'orange est une surface bombée, conséquence d'un transfert thermique insuffisant entre la surface du moule et la cavité ou d'une cavité trop froide. Un faible brillant du fini est dû à une surface du moule défaillante ou contaminée, ainsi que à une humidité ou à la présence de gaz emprisonné. Aplanissez la cavité, augmentez la température du moule dans le champ visé et améliorez la circulation d'air.
Dispersion d'additifs colorants.
Une dispersion insuffisante se manifeste sous forme de taches ou de rayures de résine non teinte. La cause habituelle est l'ajout d'un masterbatch de couleur en-dessous de la plage efficace ou le temps de mélange qui est trop court. Utilisez une quantité d'ajout de 1 à 4 % selon la teinte désirée, allongez le temps de mélange dans le mélangeur et vérifiez que le métal du masterbatch correspond à la résine de base. Séchage de la résine de base si l'humidité en cause cause des aglomérats.
| Défaut de surface | Causes principales | Actionne. |
|---|---|---|
| Shark skin | Fracture dans la matrice. | Réduire la vitesse et augmenter la température de fusion. |
| Voies de circulation. | Tête froide ou moule sale | Augmentez la température de tête du moule, nettoyez le moule. |
| Ecaille orange | Moule froid ou mate. | Augmentez la température du moule, aplanissez la cavité. |
| Points de couleur. | Mal mélange du masterbatch. | Utilisez 1 à 4 pour cent et prolongez le temps de mélange. |
Bubles et traces d'argent
Les bulles sont des cavités internes ou à la surface résultant de la présence de gaz ou de substances volatiles ; les traces d'argent sont le résultat des marqueurs deixés par ces substances volatiles à mesure qu'elles s'éventent le long du trajet de l'écoulement. Les deux phénomènes indiquent que quelque chose dans la masse fondue s'évapore ou que de l'air est emprisonné.
Caractéristiques visuelles.
Petits bulles rondes sous la surface, un motif de dispersion argenté sur la face de la pièce ou une zone fragile dans la détente. Dans les bouteilles transparentes, les bulles sont clairement visibles.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : l'humidité dans la résine, notamment pour les grades hygroscopiques, se transforme en vapeur ; un taux de recyclage trop élevé retient l'air et les substances volatiles. Processus : un système d'évacuation inadéquat et une température de fusion trop élevée provoquent une dégradation et la formation de gaz. Équipement : une vis sans section d'évacuation par vide efficace ne peut pas éliminer les substances volatiles. Environnement : un stockage humide augmente la rétention d'humidité.
Mesures correctives graduelles
Sécher la résine jusqu'au taux d'humidité prescrit avant utilisation et vérifier que le séchoir fonctionne. Réduire le taux de recyclage et vous assurer que celui-ci est propre et de taille appropriée. Réduire la température de fusion si la résine se détériore. Utiliser une vis avec une partie d'échappement ou une vis à évacuation par vide lorsque les exigences des produits le demandent. Améliorer l'aération des cavités afin que l'air emprisonné puisse s'échapper.
Prévention
Définissez un taux maximum de recyclage par produit et une spécification obligatoire de séchage par matière. Notez le point de rosée du séchoir et le temps de séjour pour déceler les problèmes d'humidité avant l'exécution.
Taches noires et carbonisation
Les taches noires sont la plainte la plus fréquente des clients pour les bouteilles de couleur claire ou transparentes, car elles sont flagrantes et suggèrent une contamination. Il s'agit presque toujours de résine dégradée collée à une superficie métallique chaude et flocée dans la masse.
Caractéristiques visuelles.
De petits points noirs ou bruns apparaissent à la surface ou sont incrustés dans le mur, parfois avec une odeur de carbone. Ils se présentent de manière aléatoire dans les cavités et se développent après une longue période d'inactivité ou après un arrêt.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : résine qui se détériore à la température de condensation. Processus : température de fusion trop élevée par rapport au temps de séjour. Équipement : accumulation de matière dans le cylindre ou la tête de la matrice, séjour des vis pendant un arrêt et zones d'arrêt dans la tête où la matière fondu stagne. Environnement : temps d'inactivité prolongé à température élevée sans purge.
Mesures correctives graduelles
Effectuez une purge du revêtement dans la goulotte et la tête à chaque changement de matériau et après tout arrêt prolongé. Programmez la démonte et le nettoyage de la tête à des intervalles fixes en fonction de la résine et de la couleur. Réduisez la température de repos ou effectuez une purge continue pendant les pauses. Remplacez les parties de la vis ou de la goulotte qui présentent des usures et créent des zones stagnantes. Ne laissez jamais la machine chaude et vide pendant de longues périodes.
Prévention
Définissez une procédure de purge et un calendrier de nettoyage en tête de moule. Bloquez le temps de séjour maximal et la température à l'arrêt dans la formule de recette afin que les opérateurs ne puissent pas surchauffer les pièces réalisées au cours des périodes d'attente.
Points blancs et gels non fondus
Les taches blanches et les gels non fondus sont des particules solides ou semi-solides de résine sous-plastifiée dans la pièce finalisée. Ils se distinguent des taches noires en ce sens qu'elles ne sont pas fondues, mais brûlées, et elles apparaissent souvent sous forme de grumeaux jaunes ou translucides.
Caractéristiques visuelles.
Nœuds gris ou translucides dans la paroi, tâches rugueuses ou points faibles qui se fissurent sous la pression. Ils sont plus courants lorsque la matière grise ou un maître-batch de remplissage est mal mélangé.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : un mélange à mauvaises compatibilités ou un recyclage de grandes tailles. Processus : le manque de plastification causé par une vitesse de vis trop faible, une pression de retour peu élevée ou un temps de séjour trop court. Équipement : une vis présentant un coefficient de compression incorrect ou un rapport L/D trop faible pour le matériau, ou des vaincrettes usées ne pouvant pas transporter et casser le matériau. Environnement : une gorge d'alimentation froide ralentit la fusion.
Mesures correctives graduelles
Augmenter la vitesse de la vis et la pression arrière afin d'améliorer le cisaillement et le mélange, dans la limite de température de fusion. Confirmer que le ratio de compression et le rapport L/D de la vis conviendront au matériau ; un taux de compression plus élevé aide à obtenir des mélanges plus stables. Triez le matériau recyclé pour obtenir une taille uniforme et bien le mélanger. Si des gels persistent sur un matériau dur, envisagez une vis conçue pour cette résine.
Prévention
Tenez une matrice de vis et de matière afin d'utiliser la bonne vis pour chaque famille de résine. Enregistrez la qualité de plastification pour la première pièce et après tout changement de matière.
Rétrécissement et déformation
La retrait est la partie qui perd son volume lorsqu'elle refroidit et cristallise ; la déformation est la partie qui déforme de son entame et qui manque sa dimension initiale. Les deux phénomènes sont liés au refroidissement et au comportement de cristallisation du matériau, et se manifestent après que la pièce ait quitté le moule.
Caractéristiques visuelles.
L'objet est plus petit que la cavité, le col est ovale, la base est concave ou le corps est en courbe. Un objet peut passer la sortie mais ne pas passer le test de mesure 24 heures plus tard, car une contraction continue a lieu.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : les grades à forte cristallité se rétractent plus et se déforment davantage. Processus : temps de refroidissement trop court, température de l'eau de moule inégale dans les canaux ou dématuration alors que la pièce est encore trop chaude. Matrice : canalisation de refroidissement bloquée ou déséquilibrée, ou cloison qui emprisonne les contraintes. Environnement : température de l'eau de refroidissement qui varie en fonction de la saison.
Mesures correctives graduelles
Prolonger le temps de refroidissement et confirmer que la pièce se démoldule en dessous de la température prévue. Mesurer la température d'entrée et de sortie de l'eau de refroidissement dans chaque canal et les mettre en équilibre. Pour les matériaux cristallins, laisser une fenêtre de rétraction maximale de 24 heures avant la mesure finale et l'emballage. Nettoyer les canaux de refroidissement selon un calendrier afin de maintenir stable le transfert de chaleur.
Prévention
Définirai le temps de refroidissement et la température de démoulage pour chaque matériau, et les bloquerez. Nettoieras périodiquement les canaux de refroidissement et contrôleras la température de l'eau à l'aide d'un enregistreur graphique.
Volume et poids hors-limites de tolérance
Le contrôle du volume et du poids permettra de savoir exactement la quantité de résine utilisée et de déterminer si la pièce répond aux spécifications de remplissage et de stockage. Une pièce de seulement un gramme en trop sur un million d'articles représente des coûts cachés élevés.
Caractéristiques visuelles.
La masse de la pièce se déplace vers le haut ou vers le bas, la ligne de remplissage varie, ou la pièce ne se fixe pas à son bouchon. Ce déplacement est généralement lent, mais peut s'accélérer après un changement de lot de matière.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : la variation de la densité de la charge de matière entre les lots de résine modifie la masse pour un volume identique. Procédé : la masse du parison n'est pas contrôlée, ou la mesure par vis est instable. Équipement : une section de dosage qui pulse, ou une rétroaction de la balance intégrable qui n'est pas utilisée. Environnement : la température ambiante change la densité de fusion.
Mesures correctives graduelles
Mettez en œuvre un système de vérification du poids du parison à un intervalle fixe, et closez le circuit avec un système de retour en poids lorsque cela est possible. Confirmez la stabilité du dosage des vis en pesant des quantités de résine à l'unité. Renseignez la densité du lot de résine et modifiez le programme lorsque la densité varie. Gardez la température ambiante stable près de la machine.
Prévention
Effectuez un point de contrôle du processus statistique sur le poids du composant avec des limites de contrôle et réagissez aux tendances avant qu'elles n'excèdent la tolérance.
Défauts de la fileture et du col
Le col et le fil constituent la surface d'étanchéité fonctionnelle d'une bouteille, de sorte que les défauts présents à ce niveau provoquent des fuites et des fermetures rejetées même si le corps de la bouteille semble parfait.
Caractéristiques visuelles.
Le filet est incomplet ou aplati, le col est ovale, la surface est interrompue par le pin à souffler ou le filet est trop court. L'objet ne peut peut-être pas maintenir le capuchon.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : faible force de fusion incapable de maintenir la forme du fil. Processus : passage du brûleur mal centré, mauvais timing de la coupe du cou, ou insuffisance d'inflation en fin de procession. Moule : insert de cou usé, télécommande du brûleur mal alignée, ou mauvaise évacuation du fil. Équipement : décalage inapproprié de la grappe entraînant une déformation du cou.
Mesures correctives graduelles
Centrer la vis de soufflage et vérifier qu'elle est perpendiculaire au cou. Vérifier le timing de la découpe du cou afin que la filetage soit parfaitement formé. Inspecter et restaurer l'insert du cou. Augmenter brièvement la pression de gonflage en fin de production si les filets sont courts. Vérifier l'alignement de la fixation pour éviter les coues ovales.
Prévention
Inclure les jauges de filetage du cou dans le contrôle de la première pièce et dans l'inspection périodique. Enregistrer l'alignement des becs dans la recette.
Défaillance de l'étanchéité et de la résistance à la pression
La fuite et la défection de pression constituent les derniers tests fonctionnels. Un composant peut sembler en parfait état alors qu'il fuit à travers une paroi mince, une soudure fragile ou une liaison à plusieurs couches non correcte.
Caractéristiques visuelles.
La pièce ne réussit pas au test de pression d’eau ou d’air, goutte à goutte de la couture ou de la base, ou s’écroule sous la charge. Les défaillances se produisent souvent au bas de la couture ou sur un accotement mince.
Causes principales selon les étapes.
Matériau : une soudure faible à la suite d'un recyclage ou d'une faible résistance de fusion. Procédé : un point de paroi mince, la mauvaise pression de soufflage ou une soudure par pincement de mauvaise qualité. Moule : un pincement usé ou un orifice d'évacuation bloqué. Équipement : un tonnage serrant faible au niveau de la soudure. Un test d'étanchéité standard s'effectue à 0,05 à 0,15 MPa, et les pièces doivent être aptes à supporter cette pression sans chute ni fuite.
Mesures correctives graduelles
Trouvez le point d'épaisseur réduite à l'aide d'un appareil de mesure de l'épaisseur et réglez le programme de parison. Rapports à partir du point d'épaisseur réduit l'action de coupure auprès du point de profil. Lancez le test de mise sous vide à 0,05 à 0,15 MPa sur un échantillon et localisez les défaillances du fait des cavités qui les ont provoquées. Pour les pièces à plusieurs couches, vérifiez l'adhérence entre les couches.
Prévention
Faire des tests d'étanchéité à 0,05 à 0,15 MPa avec une vérification statistique de 100 % par produit et une analyse de la fréquence des défaillances par cavité
Défauts spécifiques de la double extrusion en couches multiples
La coextrusion en plusieurs couches ajoute des couches barrières telles que l’EVOH à une couche structurale afin de prolonger la durée de conservation. Les couches supplémentaires induisent des défauts que les pièces en une seule couche ne présentent jamais, et exigent un contrôle plus strict de la température.
Débandadisation du niveau de la fenêtre.
La délaminisation correspond au fait que les couches se séparent, visible par un pelage à la bordure de la coupure ou par une limite opalescente. Elle est due à une mauvaise adhérence entre les couches, à un mauvais ratio de couche de liaison, ou à une interface souillée. Utilisez la couche de liaison ou d'adhésif appropriée et conservez l'interface propre.
Déviation de l'épaisseur de couche.
L’épaisseur de chaque couche varie lorsque les données de sortie de chaque extrudeur ne sont pas équilibrées. Surveillez le rapport d’épaisseur à l’aide d’une coupe par microtome et d’une mesure de l’épaisseur, puis ajustez la mesure de chaque extrudeur.
Discontinuité de la barrière en EVOH
L’EVOH est sensible à l’humidité et a une fenêtre de traitement étroite. Si la température est trop élevée, il se dégrade ; si elle est trop faible, il se fracture et la barrière se rompt. Maintenez l’EVOH dans sa plage de température et protégez-le de l’humidité avant l’extrusion.
Fourchette de températures de la couche d’emboîtement
La couche d'adhésif doit être assez chaude pour assurer un collage, mais pas chaude au point d'éloigner la barrière. Validez la fenêtre de température de la couche de soudure pour chaque structure et fixez-la dans la recette, car une fenêtre étroite est la principale cause d'échec intermittent de la barrière.
| Défecte | Cause | Contrôle. |
|---|---|---|
| Délamination | Adhérence des liants insuffisante | Epaisseur de col correcte, interface propre. |
| Différence des niveaux de la fenêtre. | Extrudeurs déséquilibrés | Vérification de la découpe, réglage de la mesure. |
| EVOH break | Violation de la fenêtre | Fenêtre de température EVOH de verrouillage |
Méthodes d’inspection et de quantification
Vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne mesurez pas. Un programme de qualité EBM moderne combine des contrôles rapides en ligne avec des contrôles périodiques dans le laboratoire, permettant de quantifier les défauts et de prouver les améliorations apportées.
Capteur d'épaisseur magnétique.
Un appareil de mesure de l'épaisseur magnétique lit en quelques secondes l'épaisseur de la bobine sur la pièce finie à plusieurs points. C'est le premier outil pour l'étude des parties irrégulières et des points d'épaisseur réduite. Il doit être utilisé pour toute première pièce.
Méthode de découpe et de pesage
Coupez la pièce selon un plan défini, pesez la tranche et calculez la saillie moyenne. Ceci valide les indications du capteur et permet de quantifier une distribution plus précisément qu'une lecture effectuée à un seul point
Test de chute et charge verticale
Le test de chute montre la résistance à l'impact à la hauteur et à la température spécifiées ; le test de charge verticale montre la résistance au stapling de l'objet. Tous les deux sont considérés comme ayant réussi ou échoué et doivent être évalués en fonction de la cavité.
OTR et WVTR
Pour les produits à barrière, mesurer la vitesse de transmission de l'oxygène et la vitesse de transmission de la vapeur d'eau pour confirmer le fonctionnement de la couche EVOH ou de la barrière. Ces vérifications en laboratoire sont effectuées à la fréquence d'une prise d'échantillon en fonction de la structure de la couche.
Scanne C.T. et différence de couleur
La tomographie par ordinateur ou une tranche en coupe transversale révèlent les vides intérieurs, la qualité des soudures et la structure des couches, sans détruire la valeur de l'analyse. La différence de couleur, indiquée sous la forme de delta E, quantifie l'inversion de teinte due à la variation du masterbatch afin que les allégations cosmétiques soient objectives.
| Méthode | Mesures | Utilisation pour |
|---|---|---|
| Capteur d'épaisseur magnétique. | Mur de referencement à un point. | Mur inégal, tache薄 |
| Vérifiez la symétrie du refroidissement du moule en mesurant la température de l’eau à chaque entrée et sortie. | Paroi moyenne | Contrôle de la distribution |
| Chute et charge verticale. | Impact, empilement | Fond, structure. |
| OTR, WVTR | Taux de barrière | Barrière à plusieurs couches |
| CT ou tranches, delta E | Intégral, couleur | Fontaines, dérive d'ombre. |
Diagrammme de tri des défauts
Lorsque des défauts apparaissent sur la ligne, répondez à trois questions pour enclencher le processus d'évaluation. Les résultats sauraient ainsi réduire le temps consacré à l'identification de la cause des problèmes et éviter les changements aléatoires des paramètres
Question n° 1 : cavité unique ou toutes les cavités
Si une seule cavité échoue, on commence par examiner le moule : couteau usé, refroidissement bloqué, pin à souffler mal aligné, ou cavité endommagée. Si toutes les cavités échouent ensemble, la cause est matérielle, liée au processus, aux équipements ou à l'environnement, et non au moule.
Question deux : apparu après un changement de matière
Si le défaut a commencé immédiatement après un changement de résine, de masterbatch ou de recyclage, prenez en compte les matériaux : humidité, coefficient de teinté, densité du lot ou compatibilité. Assurez-vous des spécifications du nouveau lot avant de toucher à la machine.
Question trois : dérive-t-elle avec le temps ou subit-elle soudainement des changements ?
Si le défaut se déplace lentement au cours d'une tranche, suspectez une usure de l'équipement, une déviation de la zone de tête ou une dérive ambiante. S'il évolue rapidement, suspectez une modification du point de réglage du processus, un événement de maintenance ou un élément échangé pendant une pause.
| Branch | Réponse | Premier lieu de recherche |
|---|---|---|
| Uniquement dans un seul endroit, ou sur l'ensemble du modèle. | Un seul alésage | Matrices. |
| Uniquement dans un seul endroit, ou sur l'ensemble du modèle. | Toutes les cavités | Matériau, procédés, équipements |
| Après modification. | Oui | Vérifiez le lot de matériaux. |
| Drift vs step | Dérive | Équipement, environnement |
| Drift vs step | Étape | Point de réglage, entretiens |
Série de machines Apollo pour une production à haut niveau de contrôle des défauts
La machine adéquate limite les causes profondes des défauts à leur source. La société Apollo, située dans une usine Wanplas, fabrique une dizaine de séries comprenant plus de quatre-vingt modèles, dont les trois suivants couvrent les gammes de volumes dont ont besoin les usines les plus sensibles aux défauts. Les chiffres exacts pour chaque modèle varient en fonction de la configuration et sont confirmés à l'heure de la commande : le tableau indique les véritables classes de volume et l'architecture qui contrôle les défauts mentionnés ci-dessus.
Série ABLB, de 200 ml à 20 litres
La série ABLB est la ligne de soufflage et d'extrusion standard pour les contenants de 200 ml à 20 litres, avec huit types de machines dans la famille. Elle permet de programmer avec précision le parisonnement et de contrôler avec précision la température de la collet, ce qui attaque directement les problèmes de parisonnage irrégulier et de dallage. Elle traite le PE, le PP, le PVC, le PA, le PC, l'ABS, le PS, l'EVA, le TPU et le PETG.
| Spécification technique. | Série ABLB (intervalle de classes typique) | Notez les détails ci-dessous. |
|---|---|---|
| Domaines des volumes des conteneurs | 0.2 to 20 L | Plage réelle de profils |
| Types de machines de la même famille | 8 | Compte réel des profils |
| Force de fermeture | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Idéalement placé sur la surface projetée pour contrôler le culot |
| Diamètre de la vis | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Adapté à la production et au matériel |
| Rapport L/D | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Permet d'améliorer la qualité de la plastification |
| Puissance installée | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Dépasse les options |
| Sortie de l'objet. | Par modèle et par nombre de cavités | La fabrique valide le matériel lors des tests. |
ABLD Series, 20 liter to 1500 liter
La série ABLD est la ligne robuste pour les récipients de grande taille et les pièces industrielles de 20 litres à 1500 litres, avec trois types de machines. La conception de l'accumulateur et de la visse est conçue pour répondre aux défis de déclenchement et de pincement rencontrés dans les récipients très grands, où le contrôle des parois est le plus difficile.
| Spécification technique. | ABLD Series (typical class range) | Notez les détails ci-dessous. |
|---|---|---|
| Domaines des volumes des conteneurs | 20 à 1500 L | Plage réelle de profils |
| Types de machines de la même famille | 3 | Compte réel des profils |
| Force de fermeture | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Contrôles de la surchauffe des pièces volumineuses |
| Diamètre de la vis | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Plus grandes pour un taux de production élevé |
| Rapport L/D | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Plasticisation stable |
| Puissance installée | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Dépasse les options |
| Sortie de l'objet. | Par modèle et par nombre de cavités | La fabrique valide le matériel lors des tests. |
Série entièrement électrique, de 200 millilitres à 20 litres
La série entièrement électrique couvre les contenants de 200 ml à 20 litres sans système hydraulique. La pince électrique et le transfert garantissent un mouvement répétable, à faible vibration, qui diminue les variations et améliore la cohérence de la paroi, et convient aux usines ayant des exigences environnementales strictes. La capacité de production annuelle d'Apollo est d'environ 100 ensembles sur toutes ses lignes, et plus de 4 000 ensembles sont exploités dans plus de 90 pays.
| Spécification technique. | Série entièrement électrique (spectre typique des classes). | Notez les détails ci-dessous. |
|---|---|---|
| Domaines des volumes des conteneurs | 0.2 to 20 L | Plage réelle de profils |
| Moteur | Entièrement électrique, sans hydraulique. | Peu de vibrations, propre |
| Force de fermeture | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Tonnage reproductible |
| Diamètre de la vis | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Conforme au matériau. |
| Rapport L/D | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Contrôle du plastifieur |
| Puissance installée | Domaines de classes selon les modèles, confirmés par commande | Efficace en termes d'énergie |
| Sortie de l'objet. | Par modèle et par nombre de cavités | La fabrique valide le matériel lors des tests. |
Industries d’utilisation et produits finaux
Les machines Apollo sont utilisées dans les secteurs de l'alimentation et des boissons, de la chimie au quotidien, de l'industrie chimique, des matériaux de construction, du secteur médical et pharmaceutique, de la production automobile, du transport, ainsi que dans les marchés culturels et sportifs. Chaque produit final présente ses propres priorités en matière de défauts, c'est pourquoi la même machine est adaptée différemment selon l'application.
- Aliments et boissons : récipients pour l'eau, l'huile comestible et les sauces où les parois sans fuite ni odeur sont essentielles, de sorte que la qualité de l'obturation et de la barrière prime.
- Produits chimiques quotidiens : flacons de détergent, shampoing et nettoyant lorsque la brillance de la surface et la cohérence de la couleur constituent les défauts visibles pour le client.
- Industrie chimique : réservoirs et bidons à remplir à sec, d'où l'importance d'une homogénéité des parois et d'une excellente résistance aux agressions chimiques.
- Matériau de construction : profilés et composants creux où la stabilité dimensionnelle et le contrôle de l'inversion sont les plus importants.
- Secteur médical et pharmaceutique : les contenants doivent répondre à une stricte exigence d'hygiène et donc ne pas présenter de taches noires et doivent être facilement nettoyables.
- Automobile et transport : conduits, réservoirs et cuves où la résistance à la pression et la résistance aux impacts sont validées par une étude.
- Sports et loisirs : balles, flottabilité et matériel où la symétrie de la paroi influe sur l'équilibre et la sécurité.
Pour les contacts alimentaires et médicaux réglementés, les normes comme la FDA, l'UE 10/2011 et l'ISO sont applicables au produit et au marché ; vérifiez la certification spécifique de votre destination auprès de l'usine avant la commercialisation.
Exigences de la table de sélection du modèle
Utilisez ce tableau pour relier une exigence de production à une série réelle de l'Apollo. Il s'agit là d'un point de départ ; l'usine confirme le modèle et la vis exacts après avoir examiné votre dessin, les matériaux et l'objectif de production.
| Exigences | Séries recommandées | Pourquoi |
|---|---|---|
| Flacon de 0,2 à 20 L, général | 2. Série ABLB. | Standard, vérifié, 8 types |
| De 0,2 à 20 L, environnement propre. | Série entièrement électrique | Aucun hydraulique, vibrations réduites |
| Tambour ou cuve de 20 à 1 500 litres. | Série ABLD | Pince d'accumulateur résistante |
| Aliments ou produits pharmaceutiques soumis à un barrage | ABLB ou ABLD avec extrusion conjointe | Option d'EVOH multicouche |
| Contrôle rigid des parois, grande vitesse | Série entièrement électrique | Mouvement répétable, délais d'inertie réduits. |
| PVC ou résine technique | 2. Série ABLB. | Grande compatibilité des matériaux. |
Entretien préventif et blocage du temps de fonctionnement.
Le défaut le moins cher est celui qui n'a jamais débuté. Deux systèmes font passer le dépannage de la catégorie des urgences à la gestion préventive et l'ouverture d'une fenêtre de contrôle : la maintenance préventive et une fenêtre de contrôle fermée.
Points de contrôle du processus statistique
Placer des points de contrôle sur le poids de la pièce, le point le plus fin du mur, la dimension du col et le résultat du test d'étanchéité. Représenter ces éléments par cavité et réagir aux tendances, et pas seulement aux carences. Un graphique simple pavés sur les poids permet d'intercepter les aléas dans le dosage des vis plusieurs jours avant l'apparition de rebuts.
Inspection des premières pièces
Chaque série de production commence par un contrôle du premier lot : calibrage de l厶épaisseur à des points définis, essai par chute, vérification de la surface et calibrage du cou. Aucune série ne commence sans un enregistrement signé du premier lot. Cela suffit à éliminer la plupart des défauts dus à la fluctuation.
Verrouillage des paramètres et autorisations
Les recettes approuvées sont nommées, versionnées et verrouillées. Les opérateurs peuvent téléphoner à une recette, mais ne peuvent pas modifier les points de consigne sans mot de passe du superviseur. Cela empêche la lente accalmie où dix petites modifications faites au cours d'un mois conduisent à l'inadaptation du profil. Wanplas, en tant que marque mère, applique la même norme de qualité dans ses usines spécialisées.
Entretien prévu
Les tâches basées sur le calendrier l'emportent sur les tâches basées sur les pannes : les transactions de nettoyage de la tête de matrice, le regrindage des couteaux par lepoids de plomb, le fonctionnement des canaux de refroidissement, la vérification de l'usure des vis et du bâton ainsi que les procédures de purge dans le cadre de chaque changement. Conservez le journal dans la machine afin que le prochain shift hérite des données.
Service et support
ApoLLO, une fabrique Wanplas, assure une durée de service pour ses machines, construite pour une production continue. Chaque machine est inspectée et testée à l'usine avant sa livraison, et les ingénieurs se rendent sur site pour l'installation et la mise sous tension afin que le premier essai corresponde à la plage de mesures validée. La politique du groupe Wanplas comprend 500 USD de pièces gratuites par an, ce qui facilite le fonctionnement de la ligne sans chocs importants dans le budget de pièces de rechange. Un appui additionnel couvre la personnalisation du moule et de la tension, le suivi de l'utilisation après le démarrage, les visites irrégulières des clients et une garantie de la qualité des produits associée à un remboursement ainsi qu'à une compensation de dix pour cent si la qualité ne répond pas aux spécifications convenues.
La formation est fournie sur l'usage, l'entretien et le cadre de dépannage dans ce manuel. Le support d'exploitation à distance permet à l'usine de vérifier les données du contrôleur et de conseiller sur les variations des paramètres à distance. La politique « open factory » permet aux clients de visiter l'entreprise, d'auditer la construction et d'utiliser un échantillon sur la ligne de production réelle avant la mise en production.
Questions fréquemment posées
En quoi la paroi irrégulière d'une bouteille soufflée affecte-t-elle la valeur d'un produit ?
Une épaisseur de parois inégale est généralement due à un programme de réglage de l'épaisseur du parison, à une désaxation du champ de la matrice, à une déviation de la zone de température de la tête supérieure ou inférieure de plus ou de moins 2 degrés Celsius, à un relâchement du parison ou au refroidissement asymétrique de la matrice. Réinitialisez le programmateur du parison, centrez le champ de la matrice et équilibrez, ensuite, le refroidissement de la matrice, puis vérifiez l'épaisseur à l'aide d'un calibre magnétique au niveau des zones fines et fortes.
Quelles sont les causes des fléchissements et oscillations du parison lors du moulage par extrusion injectée ?
Le taillage dans la parison provient d'une faible résistance de fusion, d'un débit de fusion trop élevé, d'une tête trop chaude, d'une extrusion lente ou d'une décharge trop rapide de l'accumulateur. Ce défaut se fait encore plus sentir en raison d'essais dans la zone de la parison. Abaissez la température de fusion, réduisez le débit de fusion, élévez la vitesse d'extrusion et protégez la trajectoire de la parison contre les courants d'air.
Comment corriger les défauts de rupture et de fissuration au fond ?
Vérifiez l'espace entre la lame de tordissement et l'extrudeur. Il doit s'avérer compris entre 0,05 et 0,1 millimètre. Examinez la lame pour vérifier l'usure, vérifiez la vitesse de serrage et la protection à basse pression, et validez la température d'affûtage. Des lames usurées ou présentent un espace trop important conduisent à la formation de soudures faibles et de fentes au bas du produit, par conséquence, il faut affûter ou remplacer la lame et augmenter la température d'affûtage dans la plage prévue.
Pourquoi mon flash est-il trop dense sur une machine EBM ?
Éclats en présence de points d'afflechage élevés dus à une force de serrage insuffisante pour la zone projetée, à une absence de planéité à la ligne de séparation, à une usure des surfaces du moule ou à un mauvais positionnement de la matriçine. Vérifiez le tonnage des pinces, reformez la ligne de séparation, neutralisez la matriçine et abaissiez légèrement la pression de soufflage si les éclats se manifestent uniquement à forte pression.
10. Comment éviter les taches noires et la carbonisation dans les pièces soufflées ?
Les tâches noires proviennent de l'accumulation de matière dans la cuve ou le carter, de la présence de la vis pendant les pauses et de la production d'une résine décomposée. Utilisez un composé de purge à chaque changement de produit et après de longues pauses, programmez une nettoyage des carters selon un calendrier fixe et évitez un stationnement prolongé à haute température, afin d'empêcher que le plastique dégradé ne s'écaille dans la fusion.
Quelle machine ApoLLO dois-je choisir pour un conteneur donné ?
Pour les conteneurs de 200 millilitres à 20 litres, sélectionnez les séries ABLB et entièrement électrifiées ; pour les pièces industrielles de grande taille de 20 à 1 500 litres, choisissez la série ABLD. Adaptez la taille du volume, le matériau et la production à la table de sélection qui figure plus haut dans ce guide et confirmez le modèle exact auprès de l'usine, en utilisant votre dessin et votre résine.
Quelle pression d'air doit-on utiliser pour les essais de fuite sur les bouteilles soufflées ?
Un test standard d'étanchéité se déroule à une pression comprise entre 0,05 et 0,15 MPa en fonction de l'épaisseur de paroi et de la conception de la pièce. Exécutez un test sur échantillon ou 100 % à cette pression, repérez toute fuite dans la cavité qui en est la cause puis reliez les défaillances à des parois fines ou à des soudures basses faibles en utilisant le calibre d'épaisseur et les contrôles de pincage décrits ci-dessus.
Conclusion.
Les défauts de moulage par injection sont rarement mystérieux une fois qu'on leur applique une seule structure : décrire le phénomène, lire la caractéristique visuelle, en déduire les causes à travers les matières, les processus, les moules, les équipements et l'environnement, prendre les mesures de correction les plus rapides en premier et engager des mesures préventives. Mémoire du guide présentant une liste de défauts, de l'inégalité du mur au ciselage du parison, en passant par la découpure, la brome, la surface, les bubbles, les points noirs, les gels, le retrait, les fluctuations en poids, le col, le fuite et les erreurs de couches multiple, offre une référence valable dans n'importe quelle usine de moulage par extrusion injectée.
Apollo, une usine Wanplas, fabrique les séries ABLB, ABLD et l'extrusion à soufflage entièrement électrique qui mettent en œuvre un contrôle précis de l'état du parison, une température stable au niveau de la tête et un mouvement de serrage reproductible à l'origine de ces corrections, avec plus de 20 ans d'expérience, une usine de 8 000 mètres carrés et plus de 4 000 machines en fonctionnement dans plus de 90 pays. Si vous rencontrez un défaut récurrent ou si vous programmez une nouvelle conception de contenant, envoyez les coordonnées de votre dessin, la résine et les cibles de production pour une configuration personnalisée, planifiez un audit en usine ou demandez une démonstration d'essai sur la ligne réelle. L'équipe analysera votre pièce, proposera le modèle et la fenêtre de processus appropriés, et vous aidera à transformer les rebuts en rendements.
