Maszyna do formowania przez wylot do rynku europejskiego: rozwiązania z certyfikatem CE o wysokiej efektywności energetycznej

Zakup maszyny do formowania dociskowego i zgrzewanego w zakładzie w Europie to zadanie inne niż zakup tego typu urządzenia w prawie każdym innym regionie. Specyfikację maszyny dominują dwie czynniki: ramy zgodności prawnej, która decyduje o tym, czy dany sprzęt może być prawnie wprowadzony na rynek i uruchomiony; oraz struktura kosztów energii, która zmienia każdy uniknięty kilowatogodzin w stale obciążający koszt na opakowanie. Maszyna, która produkuje piękne butelki, ale dostarcza się bez przesłanego dokumentu technicznego, nie może zostać uruchomiona. Maszyna, która spełnia wszystkie normy, ale zużywa czterdzieści procent więcej energii niż jej alternatywa, spokojnie obniży marżę w ciągu całego okresu eksploatacji od 15 do 20 lat.

Ten przewodnik został napisany dla europejskich konwerterów, grup pakujących, producentów kontraktowych i inżynierów fabryk, którzy muszą określić maszynę do formowania wstrzykiwającemu, która spełnia obie przeszkody. Przewodnik krok po kroku przechodzi przez ramy zgodności z normami CE w szczegółach, jakie potrzebuje inżynier, dezygnuje standardy bezpieczeństwa, które kształtują układ maszyny, definiuje i ilustruje próg energii między technologiami sterowania, a także mapuje europejskie wymogi dotyczące materiałów i kontaktu z żywnością na konfigurację maszyny. Następnie przedstawia konkretne platformy maszyn z tabelami specyfikacji i macierzą wyboru wymagań do modelu, tak aby dyskusja zgodności kończyła się decyzją o zakupie, a nie anonimową listą kontrolną.

Apollo, zakład Wanplas, jest producentem maszyn automatycznych do blow formingu. Firma znajduje się w Zhangjiaggu w delcie Zatoki Jangczej i ma przeszło dwudziestolatkową historię produkcji, zakład produkcyjny o powierzchni 8000 metrów kwadratowych, roczną kapacytę produkcyjną wynoszącą około 100 maszyn i ponad 4000 urządzeń wykonujących w ponad 90 krajach. Siedem serii maszyn oraz ponad osiemdziesiąt modeli obejmują wyroby plastyczne o grubościach rączki w zakresie od 200 ml do 1500 l. Apollo produkuje maszyny dla rynku europejskiego zgodne z standardami elektrycznymi europejskimi, a zbiorka dokumentów CE przygotowywana jest w ramach zamówienia, a nie dodawana później. Wanplas, marka matrymonialna, stosuje te same normy jakości i obsługi klienta na całej swojej sieci zakładów specjalistycznych, w tym zgodność związana z dostarczaniem 500 USD w formie bezpłatnych części zamiennych każdego roku i politykę otwartej fabryki dla kontroli zewnętrznej przez klienta.

Kluczowy czynnik zakupów europejskich: znak CE jest oświadczeniem producenta podparte dokumentacją techniczną, a nie certyfikatem od osobnego podmiotu, który można kupić. Eficjencja energetyczna to decyzja dotycząca architektury maszyny, a nie funkcja dodatkowej. Oba elementy muszą zostać ustalone przed zatwierdzeniem zamówienia, ponieważ ani to, ani to nie można retrofiltrować tanio.

Dlaczego europejski rynek ustala inny poziom dla urządzeń EBM?

Nabywcy europejscy stosują jednocześnie trzy naciski, które nakładacze w innych regionach zazwyczaj stosują jeden po drugim: obowiązek zgodności maszyny, koszty energetyczne w sektorze przemysłowym oraz obowiązki w zakresie cyrkulacji opakowań, które płyną w kierunku obszaru producenta marki, przez transformatora i do maszyny.Rozumienie, jak te trzy naciski współpracują, wyjaśnia większość różnic w specyfikacjach, które zobaczysz między maszyną projektowaną dla Europy a innym, w innych sytuacjach identycznym urządzeniem, które zostało wyprodukowane dla mniej regulowanego rynku.

Zgodność prawna jest podstawa, a nie preferencją

Na rynku jednolitego Europy maszyny mogą być wprowadzane na rynek i dostarczane do użytku tylko wtedy, gdy spełniają istotne wymagania bezpieczeństwa i zdrowia wynikające z obowiązujących dyrektyw. Odpowiedzialność nie kończy się na produkcji, ale także na importerze lub na firmie, która umieszcza na maszynie swój własny znak, modyfikuje ją istotnie lub montuje linię z oddzielnych maszyn. W wyniku tego, osoba, która stała się prawnym producentem finalnego zestawu, jest całkowicie zobowiązana do sporządzenia dokumentacji technicznej i wydania zaświadczenia o zgodności. Dlatego kupujący na rynku europejskim zadają mniej poniżej opisane pytania o dokumentację niż na rynkach zewnętrznych: niepełna dokumentacja przekłada ryzyko bezpośrednio na ich bilans, natomiast organy nadzoru rynkowego mogą wymagać wycofania maszyny z użytku.

Zmiana kosztów energii zmienia obliczenia zwrotu z inwestycji

Prąd przemysłowy na większości rynków w Europie jest drogi w stosunku do średniej globalnej i jest niepewny. Ma to dwa konsekwencje dla wyboru maszyn. Po pierwsze, porządek względny technologii napędowych zmienia się: architektura, która wydaje się zbędną premią w regionie o niskich kosztach energetycznych, staje się wyborem standardowym w Europie, ponieważ różnica w zużyciu jest pomnożona przez znacznie wyższe koszty jednostkowe w ciągu bardzo długiej liczby godzin działania. Po drugie, wydajność energetyczna staje się kwestią umową. Europijscy nabywcy coraz częściej wymagają określenia zużycia energii w kilowatogodzinach na kilogram w specyfikacjach zakupu i sprawdzają to podczas testów przyjęcia, w ten sam sposób, w jaki sprawdzają czas cyklu i masę produktu.

Wielu gospodarstw europejskich prowadzi również certyfikowany system zarządzania energią zgodny z EN ISO 50001, który wymaga od nich ustalenia linii podstawowych danych dotyczących energii, określenia wskaźników wydajności energetycznej oraz pokazywania ciągłych postępów. Nowa maszyna do formowania pod ciśnieniem stanowi w systemie istotnego użytkownika energii, dlatego jej zdolność do liczenia ma znaczenie. Urządzenie, które potrafi raportować swoje zużycie energii w poszczególnych strefach i w poszczególnych zmianach, jest znacznie bardziej przydatne w tym względzie, niż takie, które takiej funkcji nie posiada.

Obligacje cyrkulacyjne przepływa górę łańcucha do maszyny

Polityka pakowania europejska zmieniła się z celów dobroczących na obowiązkowe wymogi. Postęp jest spójny - coraz wyższy wymóg udziału surowców wyreczywanych w materiałach plastikowych, kryteria projektowania do recyklingu, które karzą trudne do recyklingu konstrukcje, oraz opłaty producentów związane z odnawialną produkcją, które są w miarę zwiększone jak widoczna jest łatwość recyklingu. Rekwizyt na praktycznym poziomie to, że materiał trójewolny wjeżdżający do maszyny staje się mniej jednolity. HDPE recyklingowe posiadane po konsumpcji różni się w stopniu przepływu materiału rozpuszczonego, kolorze, poziomie zanieczyszczenia i twardej sile roztworu z grupy do grupy w taki sposób, jakiego nie można zaobserwować w materiale trójewolnym surowym.

Maszyna przeznaczona do obsługi europejskich produktów wymaga więc większej stabilnej szerokości procesu niż ten, który jest dedykowany do jednej linii produkcyjnej. W praktyce oznacza to odpowiednie filtrowanie roztworu przed głowicą formy, geometrię śrub, która toleruje zmiany gęstości i wizkości roztworu, kontrolę grubości ścian parisonu w ramach zamkniętego cyklu, aby utrzymywać wagę pojemnika, gdy siła zgrzewania roztworu zmienia się, oraz, gdzie to potrzebne, głowice ekstruzyjnej, które pozwalają na umieszczenie materiałów ograniczonych w chronionym środkowym warstwie między skórkami z surowca.

Comparing regional specification pressure

Odkodowany System Obsługi Cej: Dyrektywy, Normy i Plik Techniczny.

Marka CE na maszynie do formowania wzmacniającego po ulewnieniu jest deklaracją od producenta, że mawina spełnia wszystkie stosowane europejskie wymagania. Jest ona oparta na strukturze zestawu dowodów, a w przypadku maszyn tego typu zestaw pozostaje na trzy dyrektywach, hierarchii harmonizowanych standardów i pliku technicznym, który musi być dostępny dla władz przez dziesięć lat od dnia, w którym ostatni egzemplarz został wprowadzony na rynek.

Dyrektywa dotycząca maszyn 2006/42/EC

Jest to podstawowa dyrektywa dla maszyny do formowania spękania. Wymaga ona koniecznych warunków bezpieczeństwa i ochrony zdrowia obejmujących zasady integracji zabezpieczeń, projekt kontrol, ochrony przed zagrożeniami mechanicznymi, wymagania dotyczące trzpienia, ochronę przed innymi zagrożeniami, w tym prądem, temperaturą i hałasem, oraz informacje, które muszą być przesyłane wraz z maszyną. Wykonawca musi przeprowadzić oceny ryzyka, eliminować lub redukować ryzyka poprzez projektowanie, gdy to możliwe, stosować środki ochronne, jeśli zagrożenia pozostają, oraz informować użytkowników o pozostałych ryzykach.

W przypadku większości maszyn do formowania za pomocą nacisku i wstrząsania zgodność z przepisami dotyczy kontrola produkcji wewnętrznej, ponieważ te maszyny nie znajdują się na liście w załączniku IV dyrektywy. Oznacza to jednak, że nie zmniejsza to ciężaru technicznego. Producent nadal musi sporządzić dokumentację techniczną, która będzie podlegać załącznikowi VII, zawierającą ogólny opis maszyny, ogólne projekty i obrazki obwodu, opisy i wyjaśnienia niezbędne do zrozumienia tych projektów, dokumentację oceny ryzyka wraz z listą wymagań istotnych, które zostały zastosowane, standardy używane, pełne raporty z przeprowadzonych testów, kopię instrukcji obsługi oraz sam oświadczenie o zgodności.

Kupujący europejscy powinni również zdawać sobie sprawę z tego, że układ prawowy dotyczący maszyn przechodzi w fazę przejściową do rozporządzenia bezpośrednio stosownego, rozporządzenia (UE) 2023/1230, które zastąpi Dyrektywę 2006/42/EC od stycznia 2027 r. Techniczna logika oceny ryzyka i harmonizowanych standardów pozostaje niezmienna, choć z większym uwzględnieniem dokumentacji cyfrowej, funkcji bezpieczeństwa sprzężonych z oprogramowaniem oraz cyberbezpieczeństwa systemów sterowania uzależnionych od bezpieczeństwa. Maszyny zamawiane teraz na dostarczenie blisko tej granicy powinny mieć przejście inaugurowane wyraźnie w specyfikacji zakupu.

Low Voltage Directive 2014/35/EU

Dyrektywą o niskich napięciach objęte są urządzenia elektryczne przeznaczone do pracy w zakresie napięć od 50 do 1000 V dla prądu переменного. Gdy aspekty bezpieczeństwa elektrycznego maszyny są w pełni zabezpieczone przez dyrektywę o maszynach, maszyna stosuje procedurę określoną w dyrektywie o maszynach, ale cele bezpieczeństwa dyrektywy o niskich napięciach nadal obowiązują dla urządzeń elektrycznych. W praktyce oznacza to, że armatura sterownicza, dystrybucja energii, ochrona przed bezpośrednim i niezależnym kontaktem, synchronizacja izolacji, odległości ziemne i przyczynowe, a także wzrost temperatury muszą być zaprojektowane i sprawdzone zgodnie z uznanym standardem elektrycznym. Samodzielnie dostarczane zestawy o niskim napięciu, takie jak samodzielny panel sterowania chłodniczym lub dodatkowy element transformatora, są oceniane zgodnie z dyrektywą o niskich napięciach w sferze własnej.

Dyrektywa EMC 2014/30/UE

Dyrektywa EMC wymaga, aby machina nie emitowała zbyt mocnej emisji zanieczyszczeń elekromagnetycznych, ani nie była przez nie nadmiernie zaburzana. W maszynie formującej szczotką istotne źródła emisji to silniki z częstotliwością zmienną, silniki servo, bloczki zasilające sterujące i urządzenia sterujące pasem grzałkowym. Istotne problemy immunologii dotyczą wejściów termokupel, analogowego sygnału informującego o ciśnieniu i pozycji, wejść bezpieczeństwa i kanałów komunikacyjnych.

Właściwe spełnienie norm jest osiągane zarówno za sprawą przestrzegania zasad instalacji, jak i poprzez wybór komponentów: filtry liniowe na wejściach napędowych, zamknięte kabel pneumatyczne z ogniwami skrętnymi na obu końcach za pomocą odpowiednich przegubów, izolacja linii zasilania i sygnału wewnątrz gabarytu, jedno punktowe z przypadnięciem do rur głównych i poprawne połączenie konstrukcji gabarytu. W przypadku środowisk przemysłowych urządzenie zazwyczaj jest oceniawane pod kątem wymogów emisji i odporności w zakresie środowisk przemysłowych, a nie domowych, a umiarkowane i szkodliwe środowisko musi być określone w dokumentacji.

Hierarchia normalizowanych standardów

Europejskie standardy harmonizowane są zorganizowane w trzy rodzaje. Standardy typu A zawierają podstawowe koncepcje i zasady projektowe, które mogą być stosowane do wszystkich maszyn. Standardy typu B dotyczą konkretnego aspektu bezpieczeństwa lub konkretnego rodzaju zabezpieczenia stosowanego w wielu maszynach. Standardy typu C zawierają szczegółowe wymagania bezpieczeństwa dotyczące konkretnej maszyny lub grupy maszyn, a w przypadku istnienia standardu typu C jego przepisy mają pierwszeństwo w stosunku do norm bardziej ogólnych.

Co da ocena ryzyka?

Analiza ryzyka zgodna z normą EN ISO 12100 na maszynie do formowania pneumatycznego nie jest formalnością. Jest to proces systematyczny, obejmujący fazy cyklu życia urządzenia, transport, instalację, uruchomienie, normalną pracę, czyszczenie, poszukiwanie usterek, konserwację i rozbiór urządzenia, a także identyfikowanie ryzyk występujących w każdej z tych faz. W przypadku maszyn do formowania pneumatycznego powtarzające się rodziny zagrożeń to kruszenie w jednostce zamykania, toczenie w stacji cięcia parysona oraz usuwania odłamków, oparzenia od komory do formowania, głowy formy i polimeru w stanie roztopionym, uwięzienie na wypychanym i łańcuchach transportowych, wstrzykiwanie cieczy pod wysokim ciśnieniem z hydraulicznych kolan, energia zgromadzona w akumulatorach, zagrożenia elektryczne, hałas oraz ryzyko ergotyczne podczas zmiany form.

Każdy zagrożenia jest ocenia się pod kątem jego zagrożenia, częstotliwości ekspozycji i możliwości uniknięcia, a następnie ogranicza się w określonym porządku priorytetów: najpierw projekt, który jest od swojej natury bezpieczny, następnie techniczne środki ochrony i dodatkowe środki, a następnie informacje dotyczące użytkowania. Sama jedyną istotną ryzykiem, który nie może być racjonalnie zminimalizowany projektowo, są ostrzeżenia i instrukcje. Wynikiem jest dokument, który udostępnia dla każdego z identyfikowanych zagrożeń informacje o zastosowanych środkach oraz standardach, na których bazują. Gdy europejski nabywca prosi o ten dokument, producent, który w rzeczywistości wykonał pracę, może go natychmiast udostępnić.

Inżynieria bezpieczeństwa maszyn: zabezpieczenia, płatowe persyny, blokada i układy zatrzymujące

Koncepcja bezpieczeństwa europejskiej maszyny do formowania pod ciśnieniem nie jest zestawem akcesoriów mocowanych na końcu urządzenia. Definiuje układ maszyny, proces wymiany form, architekturę sterowania i czas cyklu. W tym rozdziale opisano, w jaki sposób standardy przekładają się na fizyczne elementy sprzętu na maszynie.

Clamping area protection

Stożek klamra jest najwyższym zagrożeniem energetycznym na maszynie. Siły zamykania na maszyna do wysokotemperaturowego formowania wtryskowego średniej mocy zależą od zaprojektowanej powierzchni i rozmiaru podkładu i są w zakresie od około 40 kN do 800 kN, a prędkości zamykania są wysokie, ponieważ czas cyklu zależy od nich. Standardowy sposób to ruchomy zamek przedni z zaciskiem, który zawiera zabezpieczenie zamka, dzięki czemu zamek nie może zostać otwarty, gdy jest możliwa niebezpieczna poruszalność, i nie może rozpocząć się niebezpieczne poruszanie, gdy jest otwarty.

Wybór typu zabezpieczenia zamkniętego przypomina normę EN ISO 14119. Zamek sprężynowy i zamek uruchomiany ze stópki zasilanej normalnie jest preferowany w przypadku zabezpieczających załączników, ponieważ wówczas załącznik pozostaje zamknięty w przypadku wyłączenia zasilania. Urządzenie zabezpieczające musi być wybrane i zamontowane tak, aby wytrzymało co najmniej możliwe próby wytrączenia, co w praktyce oznacza stosowanie urządzeń kodowanych zamiast prostych urządzeń mechanicznych i montażu, który uniemożliwia użycie dodatkowego urządzenia sprężynowego do przejścia obok zabezpieczenia. Punkty dostępu z tyłu i z boku, których nie są potrzebne do normalnej eksploatacji, są chronione załącznikami stabilnymi, które są podtrzymywane montażowymi elementami lub wymagają narzędzia do ich usunięcia.

Płatniki optyczne i obliczenia minimalnej odległości

W przypadku procesu operacyjnego, w którym konieczne jest częste dostęp operatora, na przykład manualne wprowadzenie wkładu lub ręczne wyjęcie dużego pojemnika, stosuje się urządzenie ochronne elektrosensywne. Na urządzeniach do formowania wkładanego to jest zwykle felxura świetlowa klasy 4 o rozdzielczości 14 mm (do wykrywania palców) lub 30 mm (do wykrywania rąk), wybrana zgodnie z normą EN IEC

Odległość montażu nie jest dowolna. EN ISO 13855 określa minimalną odległość jako wynik mnożenia stałej prędkości zbliżania z całkowitym czasem zatrzymania układu, plus dopuszczalny przedział wahania, który zależy od możliwości wykrywania zbliżenia. Używając standardowej stałej prędkości zbliżania wynoszącej 1600 mm na sekundę w przypadku prawidłowego zbliżenia oraz dopuszczalnego przedziału wahania, wyliczony jest dokładny czas całkowitego zatrzymania, który obejmuje czas reakcji zasłonki świetlnej, czas reakcji urządzenia bezpieczeństwa, czas reakcji zaworu lub silnika, oraz czas mechanicznego "spadnięcia" ruchomej płyty.

To jedno z najczęściej się pojawiających się nieporozumień. Czas zatrzymania należy mierzyć na gotowej maszynie, a nie oceniać na podstawie danych technicznych poszczególnych komponentów. Ponadto należy ponownie sprawdzić go po dokonaniu zmian w układzie hydraulicznym, masie płyty oraz konfiguracji sterownika bezpieczeństwa. Dobrze udokumentowana urządzenie zawiera pomiar parametry zatrzymania w protokole przyjęcia.

Sterowanie dwoma rękami i tryb ustawiania

Urządzenia sterowania dwoma rękami zgodne z EN ISO 13851 są stosowane tam, gdzie operator musi rozpocząć niebezpieczny ruch, mający ręce w demonstracyjnie poza strefą niebezpieczeństwa. Klasa IIIC jest zwykle wymagana dla narzędzi obrotowych i maszyn formujących, wymaga synchronicznego uruchamiań w krótkim oknie, ciągłego uruchomienia w trakcie ruchu niebezpiecznego oraz uwolnienia obu aktywatorów, zanim można przywrócić ruch do nowego cyklu.

Urządzenia testowe i eksperymentalne wymagają szczególnej uwagi. W czasie testowania mózdów operatork musi mieć możliwość przesuwania płyt przy otwartych skrzydłach, co w innym przypadku byłoby niemożliwe. Standardowe rozwiązanie to tryb ustawień, który może być wybrany za pomocą klawisza. Przejście jest ograniczane pod kątem prędkości, kąta przesuwu oraz aktywowane jest wyłącznie za pomocą przeprowadzającego, łącznie z włącznikiem z trzech pozycji. Wybór trybu musi być zabezpieczony, tak aby maszynę nie można było zostawić w trybie ustawień podczas produkcji.

Prymat and stop categories

Urządzenia sterujące awaryjnym wyłączeniem musi być umiejscowione przy każdym stanowisku operatora oraz w każdym miejscu, z którego maszynę można sterować, w tym na platformie głowy odlewu w duzych maszynach o akumulatorze, w obszarze formy i na końcach gniazd wyciągania i transporterów. Urządzenie sterujące musi działać nieodwracalnie i być zablokowane do czasu wolej wykonania, a uwolnienie urządzenia nie musi samo w sobie rozpoczynać normalnej pracy maszyny.

Normy EN 60204-1 określają kategorie zatrzymywania. Kategorie 0 natychmiast wyłącza energię, kategoria 1 spowalnia maszynę i następnie wyłącza energię, a kategoria 2 to kontrolowane zatrzymanie z utrzymaną energią. Na maszynie do formowania pod ciśnieniem z pompą servo sterowaną ruchami, zwykle lepsze jest kontrolowane zatrzymanie kategorie 1 dla napędu głównego, ponieważ nagły zatrzymanie kategorie 0 na obrotowym śrutmie może wpływać na stres mechaniczny i pozostawić material obrobiony w stanie niekontrolowanym, podczas gdy ruch blokowania zazwyczaj jest skonstruowany tak, aby zapewnić jak najszybsze i bezpieczne zatrzymanie działania.

Przejrzystość systemu sterowania związanej z bezpieczeństwem

Każdej funkcji bezpieczeństwa należy przypisać poziom wymaganego zabezpieczenia zgodnie z EN ISO 13849-1, który wyliczany jest na podstawie ciężkości możliwych obrażeń, częstotliwości i trwania ekspozycji, a także możliwości uniknięcia zagrożenia. Na maszynie ostrociarskiej funkcja zacisku zabezpieczająca interloka i kurczliwość zewnętrznej zadaszki zwykle wymagają poziomu zabezpieczenia d z aranżacją kategorii 3, co oznacza systemy redundantne z dwoma kanałami monitorującymi po odwrotne, aby pojedyncza awaria nie spowodowała utraty funkcji zabezpieczającej i aby nie pojawiała się ona do momentu pojawienia się kolejnej potrzeby.

Eficjencja energetyczna według rodzaju silników: porównanie zumberszone

Najważniejszą decyzją energetyczną na maszynie do formowania pod ciśnieniem z pompą służącą do przenoszenia materiałów jest architektura napędu. Obecnie w użyciu są cztery architektury, a różnica między najstarszą a najnowszą jest na tyle duża, że może zmienić ekonomię zakładu. Poniższy porównanie wyraża względne koszty na podstawie indeksu, gdzie konwencjonalna maszyna o stałej przewodności pompy, o tyle tej samej tonacji, jest wyznaczona na 100 punktów indeksowych, ponieważ dokładne dane zależą od konfiguracji, liczby form i miejsca dostawy.

Hydraulika pompy o stałym przepływie

W tradycyjnej architekturze pompa o stałej przewodności napędzana przez indukcyjny silnik ciągle obraca się na pełnej prędkości i dostarcza stałą ilość materiału, niezależnie od zapotrzebowania. Materiał, który nie jest potrzebny do aktywnego przesuwania, jest wypuszczany przez odpowietrznicę w powrót do beczki, konwertując energię elektryczną bezpośrednio w energię cieplną. W znacznej części cykli, gdy nic się nie porusza, pompa obraca się dalej i silnik nadal pobiera duży odsetek swojego nominalnego prądu. Rezultat to wysoki, specyficzny poziom zużycia energii, wysoka temperatura oleju, duży obciążenia chłodzenia i wysoki poziom hałasu.

Hydraulika pompy o zmiennej regulacji przesyłu

Pompa o zmiennej pojemności dostosowuje kąt płyty swaszą, aby zmierzyć dostarczany przepływ do popytu, dzięki czemu utraty kaloryczne znacznie spadają. Silnik nadal pracuje ciągły przy częstotliwości siły napięcia, dlatego straty w chwili zasilania nadal występują, ale zasypany przepływ jest znacznie zmniejszony. Ten układ ma znaczący wpływ na poprawę w porównaniu do stałej pompy i jest jeszcze wciąż popularny na rynkach wymagających wiedzy o kosztach, ale w Europie teraz stanowi średnią pozycję, a nie cel.

Silnik servohydrauliczny

Sygnał servo-hydrauliczny składasz serwo-motor o magnesach stałych do pompy o stałym przekroju i steruje przepływem i ciśnieniem, jednocześnie zmieniając prędkość motora. W momencie, gdy ruch nie jest wymagany, motor spowalnia się doćwinę z namiarciem i zużywa tylko niewielką część nominalnej mocy. Dlatego że pompa obraca się tylko tak szybko, jak wymagany od chwili biegu, straty w ograniczaniu i nagrzewanie oleju maleją drastycznie, co obniża obciążenie chłodzenia. Kontrola przepływu i ciśnienia jest prostopadłowa i powtarzalna, dzięki czemu programowanie pomiaru i ruch zamykania stają się bardziej konsekwentne z cykle do cyklu. Awaria zgasza, ponieważ motor jest cichy w trybie bezruchu. Dla większości europejskich nabywców maszyn do formowania ekstruzyjnego pod ciśnienie, sygnał servo-hydrauliczny jest teraz rozsądnym punktem referencyjnym.

Napęd w pełni elektryczny

Maszyna całkowicie elektryczna zastępuje hydrauliczne akcelerację silnikami serwomechanizmów i mechanicznymi przekładniami do zamykania, sterowania korbami, ruchu igieł oraz napędu ekstrudera. Nie ma jednostki hydraulicznej, oleju, obciążeń chłodzenia oleju ani ryzyka uciekania oleju. Specificzny zużycie energii jest najniższy w porównaniu z czterema architekturami, powtarzalność ruchu jest najwyższa, hałas jest najniższy, a brak oleju czyni maszynę atrakcyjną dla laboratoriów produkcyjnych i przedsiębiorstw o wysokiej klasie czystości, w których niechciany dym wydostaje się z wszelkich urządzeń. Pierwotne koszty tego rozwiązania są wyższe, a tym samym silniki i przekładnie wymagają utrzymania. Seria całkowicie elektryczna Apollo obsługuje gamę pojemności od 200ML do 20L i jest przeznaczona właśnie do tych zastosowań.

Jak czytać porównanie z indexem

Zamieszczone kolumny są w pełni względne. Zakład, jaki pracuje jedną zmianą 5 dni w tygodniu, z niskim wykorzystaniem, uważa, że różnica w indeksie energii ma mniejsze znaczenie niż różnica w indeksie zakupu. Zakład, jaki pracuje trzema zmianami przez 6 lub 7 dni, co jest normalne dla konwertorów wypełniających linii do serów, napojów czy detergentów, akumuluje tyle godzin pracy, że indeks energii dominuje w ciągu niespełna 8-10 lat. Poprawny sposób to porównanie z własnym czasem wykorzystania, własną średnią wagą pojemnika i własną umową dotyczącą ceny prądu, a następnie porównanie kumulatywnego kosztu indeksowanego w okresie 8-10 lat, zamiast porównywania cen zakupu.

Dwie dodatkowe czynniki w sposób konsekwentny sprzyjają opcjom servo- i całkowicie elektrycznym, stosowanym w rzeczywistych instalacjach, i zazwyczaj są pomijane w prostych obliczeniach. Po pierwsze, obniżony proces nagrzewania oleju zmniejsza obciążenie chłodnic, również istotnego zużywającego energię elektryczną, co przekłada się na oszczędności. Po drugie, lepsza powtarzalność ruchu umożliwia dokładniejsze rozłożenie ciężaru w pojemniku, co pozwala na ustawienie masy targetowej bliżej minimalnego przedziału specyfikacji bez ryzyka wyprodukowania zbyt lekko wagi. W przypadku butelki produkowanej w dużych ilościach, jaka produkuje wiele milionów sztuk w ciągu roku, niewielka redukcja średniej masy pojemnika to oszczędność plastiku, całkowicie niezależna od oszczędności na energii elektrycznej.

Gdzie faktycznie trafią kilowatogodziny? Inżynieria energii na poziomie komponentów

Architektura napędowa to największy pojedynczy słup, ale nie jest to jedyny. W standardowej linii do formowania pod ciśnieniem i wydobywania proces energetyczny jest rozprowadzony na drzwi napędowe ekstrudera, strefy grzania, napiecie hydrauliczne lub sterowanie serwomechanizmami, system chłodzenia, zapotrzebowanie na powietrze ciśnieniowe i urządzenie pomocnicze. Każde z tych elementów ma własne środki techniczne.

Strumień sterowany sprężarkiem i konstrukcja śruby

Motor ekstruderu jest największym ciągłym obciążeniem maszyny, ponieważ działa niezależnie od tego, czy linia produkuje. Dwa środki zmniejszające jego zużycie. Pierwsze z nich to niezawodność napędu: serwomotor o magnesy stałe lub indukcyjny o wyjątkowo wysokiej efektywności, który działa za pomocą dedykowanego napędu o odpowiednim rozmiarze, zapewnia wysoką efektywność w szerokim zakresie prędkości, w przeciwieństwie do indukcyjnego silnika zbyt dużego rozmiaru, który pracuje przy znacznie niższej obciążeniu nominalnej i działa z niską efektywnością oraz niskim czynnikiem mocy. Drugi to projekt śrubki: geometria śrubki dopasowana do stopu plastiku przekształca większą część energii napędu w korzystne ciepło smarowania i mieszania, a mniej w niepotrzebne ciepło działające oszczędności. Praca efektywnej śrubki w umiarkowanej prędkości jest zazwyczaj lepsza niż praca agresywnej śrubki w niskiej prędkości z efektywnym chłodzeniem bułki, ponieważ ostatnia wymaga zużycia energii dwa razy: po pierwsze podczas produkcji zbyt dużego ciepła oszczepnego, i po drugie podczas usunięcia tego ciepła za pomocą chłodzenia bułki.

Pasy grzejne keramiczne i odzież izolacyjna

Zasysanie cylindra i głowy formy stanowi znaczną część całkowitego zużycia energii, i wiele z tej energii ulega utratie w otaczającym powietrzu za pośrednictwem konwekcji i izotermii. Technologia pasów grzewczych ma znaczenie: keramiczne pasy grzewcze z izolacyjnym ciałem pierwiastkują większą część ich wydatku wewnątrz i tracą mniej do otoczenia niż bolesne pasy moko zejście tego samego parametru. Dodanie zdejmowanych kurt z izolacją nad strefami cylindra oraz głową formy to jeden z najbardziej opłacalnych działań energetycznych stosowanych na strojach do wytłaczania, ponieważ atakuje straty, które występują w każdej sekundzie, kiedy maszyna jest na temperaturze, także podczas przerw w produkcji.

Jest to suplementarne korzyści, które są równie cenne w zakładach europejskich. Zmniejszenie strat ciepła oznacza, że strefy ogrzewania pracują mniej często i utrzymują temperaturę bardziej stabilnie, co poprawia homogenezność spieku i zmniejsza wahania grubości ścian. Ponadto zmniejsza on obciążenie cieplne radiacyjnego w warsztacie, co zmniejsza obciążenie wentylacji i klimatyzacji w lecie i poprawia warunki pracy operatorów.

Zonowa kontrola PID głowy narzędzia

Główny narzędziciel to miejsce, w którym równowaga temperatury topnienia przekształca się w równomierność muru narzędziciela. Podział głowicy narzędziowej na oddzielnie sterowane strefy i jej regulacja w odpowiednio zidentyfikowanych zakrętach z gabarytami PID, a nie jedną średnią wartość ustawioną, umożliwia osiągnięcie kilku celów jednocześnie. Różnice temperatur obwodowe, które w innym przypadku tworzyłyby delikatne i grube sektory w murze narzędziowym, są zredukowane. Można obniżyć wartości ustawione, jeżeli proces to pozwala, ponieważ jest on kontrolowany wystarczająco dokładnie, aby bezpieczny margines przeciwdziałenia oznakom przepływu zimnego można zmniejszyć. Czas rozgrzewania można rozłożyć, tak, aby strefy osiągały temperaturę razem, a nie by część ich nie osiągała jej i musiała czekać.

Kontrola skoków zasada zasługuje szczególnej uwagi. Niedopracowana strefa, która we dniu uruchamiania ubija, utrzymuje koszt energii, a na termoszach, które są wrażliwe na temperaturę, zagraża degradacji lokalnej, co objawia się jako czarne plamy na powierzchni pojemnika. Automatyczne dostosowywanie w okresie instalacji, wraz z kontrolą na produkcyjnym podłożu, jest rutynowy element odpowiednio wykonanej instalacji.

Wietrzele o zmiennym częstotliwości i pompy w obiegu chłodzącego

Chłodzenie jest często zapomniane. Pumki wody chłodzącej, pompy ciśnieniowe chłodzenia, wentylatory wież chłodniczych i wentylatory szaf kabin maszyn są zazwyczaj uruchamiane na stałej, maksymalnej prędkości, jaka korzysta z energii w najgorszym przypadku, co dzieje się tylko przez niewielki odsetek roku w europejskich klimatach. Zamontowanie silników o częstotliwości zmienną i regulacja do zmierzonej pozycji temperatury umożliwia wykorzystanie praw podobieństwa, dla których moc wymagana przez wentylator centrówkowy lub pompę waha się nierównie z kątem prędkości. Pocieszna redukcja prędkości daje uczciwą redukcję mocy.

Podwyższenie ustalonych warunków stopnia chłodzenia wody do najwyższego poziomu, który nadal spełnia wymagania czasowe cyklu, jest równie skuteczne i nie wiąże się z żadnymi kosztami. Wiele zakładów produkcyjnych formowania dozowania działa z wody chłodzonej znacznie chłodniejszej niż jest to faktycznie potrzebne, wyłącznie dlatego, że ustawienie zostało podejmowane w sposób oszczędny podczas uruchomienia i nigdy nie zostało ponownie analizowane. W chłodniejszych klimatach europejskich, obieg zasilający na odzyskiwanie ciepła, który obejmuje układ chłodzący, gdy temperatura otoczenia jest wystarczająco niska, może usunąć dużą część godzin pracy kompresora w ciągu roku.

Recykling ciepła i zarządzanie trybem gotowego.

Ciepło odrzucane przez kondensator chłodnicy i nawilżacza oleju hydraulicznego jest z klasy niższej, jednak ilościowo dostateczne, aby doskonale nadawać się do ogrzewania pomieszczeń i podgrzewania procesu i wody myjącej. W fabryce w Europie, w okresie cieplejszych zim, taka rekuperacja pomaga zmniejszyć zużycie gazu lub enerii elektrycznej, co jest precyzyjnym zastosowaniem programu zarządzania energią EN ISO

Pomiar mocy w trybie gotowości stanowi ostatnią granice i najczęściej ignorowany parametr. Mazowie, która jest zatrzymywana z powodu wymiany formy, przerwy lub planowanego odstępu w produkcji, nie powinna nadal zużywać energii, jakby produkowała. Poprawnie wdrożona strategia gotowości obniży ustawienia referencyjne głowic form i płytek do bezpiecznego poziomu po określonym czasie w trybie spoczynku, skróci prędkość pompy servo do poziomu niesłusznie zbyt wysokiej, zatrzyma niezbędne wentylatory i pompy oraz zmniejszy jasność lub wyłączy interfejs, jednocześnie zachowując wystarczający stan termiczny, aby umożliwić restart bez pełnego cyklu rozprężenia.

Materiały, konstrukcje wielolagowe oraz zgodność z przepisami UE dotyczącymi kontaktu żywności

Konfiguracja maszyn zależeć będzie od materiału i produktu. Jesteśmy całkowicie poinformowani o rodzajach materiałów w epoxi wykorzystywanych w spawaniu pod ciśnieniem, a każda z nich ma wiążące ze sobą implikacje technologiczne, które muszą zostać zaspokojone przed określeniem ciśnieniarki, głowy ekscentrycznych i systemu chłodzenia. Maszyny Apollo przetwarzają PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG, co obejmuje pełną gamę zastosowań spawania pod ciśnieniem w Europie, od packagingi produktowych po techniczne kontenery.

HDPE o klasie technologii formowania pod ciśnieniem.

HDPE nadal jest używane w procesach formowania nacisku. Gitary procesowe charakteryzują się niską przepuszczalnością smолу i wysoką masą molekularną, co daje siłę smolu potrzebną do utrzymania warstwy cięciowej bez nadmiernego opadania. Typowe gatunki butelek spadają w zakresie od 0,3 do 0,8 g na 10 minut mierzonych przy temperaturze 190 stopni Celsjusza przy obciążeniu 2,16 kg, z gęstością w przedziale od 0,950 do 0,960 g na centymetr sześcienny. Gatunki do dużych bidonów i baniek są wyższe pod względem masy molekularnej i lepiej charakteryzowane przy warunkach wyższej obciążenia.

Ważne są dwie cechy poza wydajnością załadunku. Odporność na pęknięcia spowodowane działaniem środowiska determinuje, czy pojemnik na detergent lub produkt agrochemiczny przetrwa kontakt z jego zawartością, a także z naciskiem powstałym w momencie usiłowania napuścić i rozłożyć na paletę. Stopień wzdęcia decyduje o tym, jak dużo rozciąga się materiał przeznaczony na parison, podczas jego wydawania z przeszycia, co wpływa na równomierną grubość ścian i musi być dopasowane do geometrycznej kształtu przeszycia i sortera. Temperatura topienia zazwyczaj utrzymywana jest w zakresie od 170 do 200 stopni Celsjusza dla HDPE, przy wyborze konkretnego profilu, z którego korzysta się w celu zbalansowania wytrzymałości topienia z wykończeniem powierzchni.

Copolymer polipropylenu

Copolimer PP jest dobierany tam, gdzie wymagana jest wyższa odporność na temperaturę, lepsza przejrzystość lub wyższa odporność chemiczna, na przykład w pojemnikach, które będą wysmarowane lub wysuszone parą. Jego mniejsze napięcie roztopowe w porównaniu z HDPE sprawia, że kontrola parszczenia jest bardziej wymagająca, dlatego szczególnie korzysta z dokładnej kontroli grubości ścian z zamkniętym pętlem. Temperatury przetwórcze są wyższe, zwykle we wpisie od 190 do 220 stopni Celsjusza, a schładzanie jest wolniejsze z powodu zachowania krystalizacyjnego, co wydłuża czas cyklu w porównaniu do pojemnika HDPE o takiej samej objętości.

Pojazdy PETG i proste techniczne

W miejscach, w których wymagana jest duża przejrzystość i odporność chemiczna bez zachowania kryzysku charakterystycznego dla standardowego PET, stosowany jest PETG. Jest on higroskopiczny i musi być suszony przed przetwarzaniem, zwykle do zawartości wody poniżej 0,02 proc. za pomocą suszarki odwodnieniowej z surowcem o niskiej temperaturze dew. Brak odpowiedniego wysuszenia prowadzi do degradacji hydro-izatianej, która objawia się rozpierzaniem, szumem i zmniejszeniem mocy ścinania. Temperatury przetwarzania są umiarkowane, a materiał jest wrażliwy na przegrzewanie, dlatego sprawdzanie czasu przebywania i wał, zaprojektowany tak, aby unikać stref stagnacji, ma znaczenie.

Wytwarzanie wielopowłokowe z barierą EVOH

Struktury barierowe stosowane tam, gdzie musi być kontrolowane dostawanie tlenu lub przenikanie kiszonek: produkty spożywcze egzoteryczne i sokowe, niektóre formuły chemii rolniczej, a także pojemniki przeznaczone do paliw lub płynów w sektorze motoryzacyjnym. Struktura klasyczna ma warstwę barierową EVOH pomiędzy skórkami i warstwami spajającymi, dzięki czemu konstrukcja ma od 5 do 6 warstw. Konstrukcja z 6 warstwami zazwyczaj dodaje osobną warstwę regeneracji, którą należy uwzględnić z punktu widzenia ekonomicznego, ponieważ odpadki i odpady z pojemnika barierowego nie mogą byc łatwo poddane recyklingowi w produkt z jedną warstwą.

Charakteryzowana przy 190°C/21,6 kg, typowo 5–12

Europejski system wymagań dotyczących kontaktu z żywnością

Zgodność z normami dotyczącymi kontaktu z żywnością w Unii Europejskiej jest zobowiązaniem dotyczącym materiałów i procesu, nałożonym na konwertera i dostawcę materiałów, a nie certyfikacji maszyn, lecz konfiguracja maszyn wpływa na to, czy w praktyce można zachować zgodność. Zasadnicza jest regulacja (WE) nr 1935/2004, w której stwierdza się ogólny obowiązek, że materiały przeznaczone do kontaktu z żywnością nie mogą przenosić składników w ilościach, które mogłyby zagrażać zdrowiu ludzi, zmieniać składży potraw lub pogarszać jej właściwości organoleptyczne. Regulacja (WE) nr 2023/2006 określa wymagania dotyczące dobrej praktyki produkcji, w tym systemu dokumentowanego gwarantowania i kontroli jakości oraz śledzenia w każdym etapie.

Rozporządzenie (UE) nr 10/2011 jest konkretnym środkiem mającym na celu materiały i przedmioty tworzone ze tworzyw sztucznych. Równoważy ono listę substancji zalecanych dla Unii, określa konkretne limity migracji dla poszczególnych substancji i ogólny limit migracji całkowitej wszystkich substancji migrujących oraz określa warunki próbek i simulansy żywności do zastosowania. Wyniki opanowania są udokumentowane za pomocą oświadczenia o zgodności, wspieranego badaniami na trudno spotykalne substancje lub modelowaniem, a za żądania władz muszą być dostępne odpowiednie dokumenty.

Doprowadzenia do zrównoważonego obiegu tak, aby materiał jest przyczepiony do sprzętów, które będą w kontakcie z żywnością, reguluje Regulacja (UE) 2022/1616 sama procesy recyklingu. Materiał recylowany może być używany w produktach i urządzeniach, które będą w kontakcie z żywnością, tylko wtedy, gdy pochodzi z odpowiedniej technologii recyklingu i, jeśli jest to konieczne, z akredytowanego procesu recyklingu, a Europejska Agencja Bezpieczeństwa Żywności odpowiada za naukową ocenę efektywności zdezaktywowania. W praktyce, mechanicznie recyklowany HDPE przeznaczony do bezpośredniego kontaktu z żywnością musi spełniać znacznie wyższe wymagania kwalifikacji niż recyklowany PET, dlatego wiele europejskich producentów mleka i napojów wprowadza udział materiałów recyklingowych w strukturze co-ekstrudowanej, w której HDPE jest chronione przez warstwę środkową, a nie jako produktu czysty w formie stocznej.

Pomiary urządzeń wspierające zgodność

Niektóre decyzje dotyczące konfiguracji ułatwiają zachowanie zgodności z przepisami dotyczącymi kontaktu z produktami spożywczymi w czasie produkcji dnia dziennego. powierzności kontaktowe w trakcie topnienia powinny być wykonane z materiałów odpowiednich do kontaktu z produktami spożywczymi z dobrej, wytrzymałej powierzchni, która nie pozwala na gromadzenie zanieczyszczeń. kanały przepływu głowy formy powinny być zaprojektowane bez stref stagnacji, w których materiał może się gromadzić i degradować. Zatrzymanie materiału od systemu suszenia i transportu do koparki ogranicza trasę zanieczyszczeń. Odizolowanie obiegu hydraulicznego od trasy produktu lub całkowite usunięcie hydrauliki w maszynie jednocześnie z elektryką eliminuje ryzyko zanieczyszczenia olejem. Na koniec, całkowita administracja przepisów z zamkniętymi i audytowanymi zestawami parametrów wspiera wymagania dotyczące śladowości, ponieważ pozwala na restaurowanie dokładnych warunków przetwarzania partii produkcyjnych.

Seria Apollo ABLB: EBM ciągłe i akumulatorowe dla pojemności od 200 ml do 20 l.

seria ABLB to podstawowa platforma opakowywania iniekcji i formowania pod ciśnieniem firmy Apollo, przeznaczona dla pojemników o pojemności od 200 ml do 20 litrów. Zawiera w swojej ofercie ośmio rodzajów maszyn, które pokrywają cały zakres pojemności. Jest to platforma, na którą liczą się najczęściej konwerterzy w Europie, gdyż obejmuje nie tylko pojemniki dla mleka, soku, detergentów, kosmetyków, leków, ale także i pojemniki do olejów hamulcowych, stanowiąc jedną rodzinną grupę maszyn z możliwością wykorzystania zarówno odlewu ciągłego, jak i uszczelniania wagi.

Logika konfiguracji w ramach serii

Wybór z oferty ABLB jest determinowany przez trzy parametry według znaczenia. Objętość miecza i jego oczekiwana powierzchnia w linii rozdzielczej ustala wymagany siłę przytrzymania. Masa miecza pomnożona przez projektowany prędkość kroku ustala wymagany wydajność ekstrudera w kilogramach na godzinę, który określa średnicę wału. Ilość łyżek w formie ustala konfigurację głowicy formującej, ponieważ wielogłowicowa głowica produkująca kilka łyżek jednocześnie jest standardowym sposobem zwiększenia wydajności na małych kontenerach.

Stawiane przez europejskie firmy błędy dotyczą zbyt dużej specyfikacji siły kluczania i zbyt ciasnego określenia wydajności ekstruderu, co prowadzi do powstania maszyny mechanicznie skutecznej, ale o obniżonej wydajności. Ekstruder musi być w stanie dostarczyć materiał w formie rozpuścia, jakiego wymaga forma, w zastrzeżonym czasie cyklu. Jeśli takiego sprzętu nie ma, to czas cyklu jest ograniczony przez ekstruder, a nie chłodzenie, a rzeczywista wydajność jest niższa niż ta, która służyła jako podstawa obliczeń w celach uzasadnienia inwestycji.

Możliwości konfiguracji europejskiej na platformie ABLB

Platforma ABLB jest skonfigurowana dla celów europejskich zdefiniowaną opcją zamiast zmiany poczynionych na czasie. Pakiet elektryczny jest zbudowany w zakresie 400 V, trzy fazowe, 50 Hz z ułożeniem zabezpieczenia w punkcie izolacji TN-S i 24 V DC na napięcie sterujące. Pakiet zabezpieczeń obejmuje blokowane elementy ruchome w obszarze precyzji, stałe elementy na wszystkich pozostałych punktach blokowania, kurtyna światła typu 4 w przypadku, gdy proces wymaga dostępu operatora, urządzenia przestopne w gotowości we wszystkich pozycjach operatora i architekturę sterowania związana ze zabezpieczeniami, zaprojektowaną zgodnie z poziomem efektywności określonym w badaniu ryzyka.

Pakiet energii obejmuje serwohydrauliczny jednostkę napędową jako standardową zalecenie europejskie, poduszki grzewcze ceramiczne z odpinanymi osłonkami izolacyjnymi na obudowie cylindra i głowicy, kontrolę o zmiennym prędkości obrotu na wentylatorach chłodniczych, metrykę energii na poziomie zony, którą można zgłosić na interfejsie, oraz funkcję automatycznego trybu gotowego. Pakiet procesowy zawiera kontrolę grubości ściany z pierwionek w ciągu zamkniętego obiegu z programowalnym liczniczką wystarczającym dla geometrii pojemnika, filtrację tłuszczu przed głowicą, w przypadku planowanych materiałów recyklowanych, oraz zarządzanie przepisami z blokowaniem parametrów i zapisem w dzienniku kontroli.

Seria Apollo ABLD i pełni elektryczna dla Europy

Wolne od tradycyjnych pakowań, dwie kolejne platformy Apollo odpowiadają europejskim wymaganiom: seria ABLD dla dużych kontenerów przemysłowych oraz seria W pełni elektryczna dla zastosowań, w których kluczowym kryterium jest efektywność energetyczna i czystość.

Seria ABLD: 20L do 1500L ciężkiego formowania zblaknięcia

Seria ABLD obejmuje kontenery o dużym pojemności, od pojemności 20 l do 1500 l, opartą na trzech typach urządzeń. Są to urządzenia z głowicami osiowymi ze względu na to, że pad parowy, który jest wystarczająco wielki, aby z niego można było formować tłoki o pojemności 200 l lub ciała zbiorników o pojemności 1000 l, nie może być produkowany przez ciągłe ucinawanie bez akceptowalnej znikomości. Pad osiada w akumulatorze, który gromadzi materiał tlenkową podczas fazy chłodzenia poprzedniego cyklu i wypływa z niego szybko przez otwór, wytwarzając duży pad parowy w krótkim czasie, tak by gęsta część padu nie nawilżona znacząco wcześniej, niż została wyformowana część dolna.

Europejskie zastosowania tej klasy obejmują: pojemniki agrochemiczne i przemysłowe, zbiorniki wodne i paliwowe, bariery zapewniające bezpieczeństwo na drogach i produkty drogowe, pojemniki do obsługi materiałów, zbiorniki do transportu płynów w pojazdach mechanicznych, a także specjalistyczne pojemniki techniczne. Zwiększona uwaga znajduje się w obszarze projektowania: liczenie punktów w programowaniu balistycznym staje się krytyczne, ponieważ zmienna grubości ścian na dużej objętości pojemnika jest złożona, nieruchomość konstrukcji krzyżyca decyduje o jakości linii spadania na dużych powierzchniach, a projekt chłodzenia odgrywa większą rolę niż coś innego, ponieważ grubości ścian są znacznie większe.

Samochody w całości elektryczne: 200 ml do 20 l

Seria Apollo W pełni elektryczna obejmuje zakres pojemników od 200 ml do 20 l, w którym nie ma systemu hydraulicznego w ogóle. Każdy os gospodarki jest napędzany serwomotorami za pomocą mechanicznego przekładni. Dla europejskich klientów ta platforma spełnia trzy wymagania jednocześnie. Oferuje najmniejsze zużycie energii na jednostkę pojemnika w całym zakresie, co jest najważniejsze w zakładach produkujących w trybie ciągłym. Eliminuje użycie oleju hydraulicznego w ogóle, co zapobiega namnażaniu się zanieczyszczenia, szczególnie w produkcji farmaceutycznej i żywności, oraz eliminuje oddziaływanie na środowisko spowodowane wysypem oleju. Ponadto oferuje najwyższą powtarzalność ruchu, co bezpośrednio przekłada się na lepsze rozłożenie wagi pojemnika i w konsekwencji na niższe średnie zużycie żywicy na pojemnik.

Platforma doskonale dopasowuje się do trzech wizerunków europejskich nabywców. Producentzy pojemników farmaceutycznych i medycznych cenią sobie bełowość działania oraz powtarzalność parametrów, niezbędnych do walidacji procesów. Producenci butelek mlecznych i napojów o dużym objęciu uwielbiają połączenie niskiego zużycia energii i dokładnego kontrolowania masy w bardzo dużych, rocznych ilościach. Obiekty, w których stosuje się certyfikowane system zarządzania energią, doceniają namierzalne zwiększenie zużycia energii konkretnej oraz czystą submetrologię, którą umożliwia w pełni elektryczna architektura.

Branże i produkty końcowe europejskie.

Maszyny Apollo obsługiwają ośmiu dziedzin zastosowań: spożywcze i napojowe, produkty chemiczne codziennego użytku, przemyślanie chemiczne, materiały budowlane, produkty medyczne i farmaceutyczne, produkcja pojazdów, transport, a także produkty kulturalne i sportowe. Na rynkach europejskich to przekłada się na rozpoznawalny zestaw produktów końcowych, z indywidualnym aspektem technicznym dla każdego z nich.

Pakowanie mleka, soku i produktów spożywczych

W Europie mleko nadal jest promowanym zastosowaniem formowania próżniowego przez ekstruzję, z butelkami mleka świeżego w zakresie 250 ml do 2 l produkowanych w bardzo dużych ilościach na automatycznych liniach ekstruzji z wieloma głowami. Zdłuższą żywotność produktów wymaga stopność w zakresie barier, gdzie jasna warstwa zewnętrzna zapobiega fotokozidacji witamin i składników aromatycznych, a warstwa EVOH kontroluje dostęp tlenu. Pojazdy na kawę i produkty spożywcze płynne są wpisane w podobną logikę. Wymagania techniczne obejmują wysoką prędkość cyklu, głowice wstępne z wieloma głowami, dokładne kontrolowanie masy w celu ochrony kosztów tworzywa przez ogromne objętości oraz zdrówka ochrony dostępu do żywności na całej trasie materiału.

Kemia codziennej and household products

Butelki z detergentem, pojemniki z płynem do prania, butelki do czyszczenia powierzchni, opakowania z szamponem i kosmetykami to dzienne grupa chemiczna. Charakteryzują się dwie cechy: skomplikowane kształty z zawieskami, uchwytami i asymetrycznymi przekrojami, które wymagają dokładnego programowania litografii, oraz rosnące stężenie materiałów pochodzących z recyklingu, wynikające z zobowiązań producentów i celów regulacyjnych. Wiele butelek z detergentem w Europie teraz zawiera duże ilości HDPE pochodzącego z recyklingu po użytkowaniu, czasem w układzie wieloposlicowym, który umieszczamy miedzy kolorowe przeźroczyste skórki, zapewniające atrakcyjny wygląd.

Kontenery chemiczne, agrochemiczne i przemysłowe

Butelki od 5 do 30 l oraz drums o pojemności do 220 l służą sektorom chemicznym i agrochemicznym. Tu przełożoną znaczeniem walczą wymogi bezpieczeństwa transportu towarów niebezpiecznych, które determinują gęstość przemieszczenia ścianek, odporność na zalania i rynsztyk oraz integralność zamknięć, a także ustalają odporność na pęknięcia w placach ekspozycji ze środkami agresywnymi. W przypadku produktów, u których muszą być kontrolowane progi przepuszczalności roztworów, stosuje się fluorowanie lub laminowanie barierowe. Te aplikacje obejmują zakres ABLB 80 do ABLB 150 dla od najmniejszych pojemności, oraz serię ABLD dla większych.

Branża motoryzacyjna i transportowa

Produkcja samochodowa w Europie korzysta z metody formowania ciśnieniowego z odgrzewaniem do produkcji pojemników na kwas węglowy i płyn zapobiegający spaleniu silnika diesla, zbiorników do rozciągania chłodziwa, zbiorników na płyn do mycia, przewodów powietrza i różnych komponentów do obiegu cieczy. Wymagania obejmują precyzję wymiarową w zakresie dopasowania, odporność bariery na zawarty spalin, a także pełne śledzenie materiałów. W szczególności zbiorniki na kwas węglowy wymagają odpowiedniego wyboru krzemu i bariery do danej cieczy oraz zachowania jej kryzysowania w niskich temperaturach. Te aplikacje zazwyczaj pojawiają się w zakresie ABLB 90-150 lub mniejszych modeli ABLD, w zależności od pojemności zbiornika.

Części do farmaceutyki i medycyny

Butelki farmaceutyczne z cyfrową dawką, pojemniki z płynami medycznymi, pojemniki z reagentami diagnostycznymi oraz pojemniki dla zwierząt wymagają najbardziej dokładnej kontroli procesu w naszej ofercie. Wszystkie wymagania zakładają weryfikowane i powtarzalne parametry obróbki, dokumentowaną śledzność materiałów, kontrolowany środowisko produkcji oraz minimalne ryzyko zanieczyszczenia. Seria W pełni elektryczna jest naturalnym wyborem, ponieważ nieposiadanie oleju hydraulicznego eliminuje całą kategorii zanieczyszczeń, a servoosi tańczące zapewnia powtarzalność, niezbędną do weryfikowanych procesów.

Wybór modelu.

Na poniższej macierzy podstawowe wymagania europejskiego kupującego zostają konwertowane na zalecaną platformę Apollo i reprezentatywny model. Jest to punkt wyjściowy do rozmowy technicznej, a nie zastępowanie dla obliczenia dostosowanego do konkretnego kontenera, ponieważ projekcja powierzchni, rozkład grubości ścian, liczba komór i projekt chłodzenia mają wpływ na ostateczny wybór.

Testy akceptacji fabrycznej, dokumentacja i program usług

W przypadku kupującego z Europy wartość zamówienia maszynowego realizowana jest w trzech fazach: co potwierdzane przed wysyłką, jakie dokumenty dostarczane są wraz z maszyną, oraz jakie wsparcie istnieje w ciągu kolejnych dekad. Apollo strukturyzuje wszystkie trzy zaimplementowane zostały w sposób wyraźny.

Testy przyjmowania w fabryce z miedziami klienta

Kontrola urządzenia na fabryce jest integralną częścią procesu dostarczania urządzeń Apollo, a w przypadku zamówień europejskich, na ogół jest przeprowadzana w formie formalnej akceptacji uczestniczącym wraz z klientem w procesie produkcyjnym. Zgodna akceptacja potwierdza bardziej niż to, że urządzenie działa.

• Sprawdzenie rozmiaru kontenera zgodnie z rysunkiem, w tym uzupełnienie szyjki, całkowita wysokość i średnica ciała w określonych planach pomiarowych.
• Masa jednostki i rozkład wagi na określonym rozmiarze próby, wyrażony jako średnia błędu standardowego, a nie jako pojedynczy odczyt.
• Rozproszenie grubości ścian mierzone na określonych punktach na próbkach wyciętych, umożliwiające sprawdzenie, czy programowanie profilu osiąga zamierzoną bryłę.
• Zrealizowanie czasu cyklu w stabilnych warunkach termicznych, a nie jako najlepszego pojedynczego cyklu.
• Specyficzny zużycie energii w kilowattach godziny na kilogram mierzonej w ciągu ciągłego okresu stabilnego produkcji
• Test nieszczelności oraz, w przypadku potrzeby, sprawdzenie wydajności przeładunku towaru z góry i wypuszczenia w próbnych pojemnikach.
• Sprawdzanie funkcji bezpieczeństwa, w tym zachowania zabezpieczenia ochronnego, reakcji szyny, czasu pomiarowego zatrzymywania i funkcji detekcji awaryjnej z każdego aktywatora;
• Pomiar hałasu w pozycji operatora w warunkach produkcji.
• Ciągłe działanie przez określony okres, aby ujawnić przestoje nieliczne, które ryzyko by nie stały się widoczne podczas krótkiego demonstracyjnego działania maszyny.

Klienci są zachęcani do udziału osobiście, co jest najbardziej efektywnym sposobem na rozstrzyganie otwartych kwestii, a Apollo w całej grupie Wanplas stosuje politykę otwartej fabryki. Gdy podróż jest niemożliwa, test homologacji można przeprowadzić za pomocą transmisji wideo na żywo i dokumentowanego protokołu podpisanego przez obie strony.

Pakiet dokumentacji

Zestaw dokumentów dostarczany z maszyną europejską jest samodzielnym wynikiem i powinien być wymieniony w zamówieniu. Kompleksowy zestaw obejmuje deklarację zgodności Europejskiej, która jest podpisana przez uprawnioną osobę, zawartość pliku technicznego, który jest wymagany do uzyskania zgodności, zapis rysunków pomiarowych, standardy, schematy elektryczne i układ kabiny, diagramy układów hydraulicznych i pneumatycznych, w przypadku ich zastosowania, opis funkcji bezpieczeństwa wraz z określeniem poziomu jej realizacji, zapis o wynikach pomiaru funkcji zatrzymywania, instrukcję obsługi w języku kraju użytkownika, która obejmuje instalację, obsługę, konserwację i wyczyszczenie, listy części zamiennych wraz z identyfikacją elementów zużywalnych, certyfikaty materiałowe dla komponentów stycznych z żywnością, a także protokół testów przyjmowania w fabryce wraz z zapisem wyników.

Montaż, uruchomienie i szkolenia

Apollo provides engineers for on-site installation and commissioning. A structured commissioning sequence for a European installation covers mechanical positioning and leveling, utility connection verification against the site survey, electrical connection and phase sequence verification, earthing verification, safety function testing repeated on site after transport, thermal system commissioning with zone PID verification on the production resin, first article production with the customer mold, parameter optimization to the agreed cycle time and weight target, and formal handover with the acceptance protocol.

Szkolenia są przeprowadzane w dwóch strumieniach. Szkolenie operatorów obejmuje sekwencje uruchomienia i wyłączenia, wybór receptur, rutynowe kontrole jakości, odpowiedź w bezpieczny sposób na alarmy oraz granice, które może zmodyfikować operator. Szkolenie obsługi obejmuje harmonogram konserwacji przewidzianej w mechanizmie, kontrolę wkrętów i opakowań, procedurę czyszczenia głowicy formy, wymianę paska nagrzewczego i termokamery, serwis hydrauliczny lub mechaniczny, w zależności od architektury, okresy testów funkcjonalności urządzeń bezpieczeństwa i diagnozę awarii korzystając z własnych danych diagnostycznych maszyny.

Części zamienne, gwarancja i wsparcie zdalne

Apollo stosuje zobowiązania usługowe grupy Wanplas. Obejmują one 500 USD w formie darmowych części zamiennych każdego roku, bezpłatną wymianę części, które się uszkodzą w okresie gwarancji, gwarancję transportu, gwarancję kapacytności produkcji oraz gwarancję standardów jakości, zgodnie z którą udzielana jest zwrotna i dodatkowa dziesięcioprocentowa odpowiedzialność, jeśli nie są spełnione uzgodnione standardy jakości. Stan obsługi maszyn jest monitorowany po dostarczeniu i kontakty z klientem są utrzymywane w ciągłym tempie, a nie tylko po zgłoszeniu problemu.

Wsparcie odległe jest praktyczną potrzebą dla instalacji europejskich ze względu na odległość między nimi. Maszyna przygotowana do wsparcia odległego umożliwia przegląd danych systemu sterowania przez inżynierów w Chinach, co zmienia wiele wad z kilkudniowej wizyty na miejscu w rozstrzyganie w ten sam dzień. Architektura dostępu odległego należy zawrzeć z własną polityką informatyki klienta przed dostawą, w tym tą, jaką trasę sieciową wykorzystuje, jakie procedury autoryzacji stosuje, czy dostęp jest stały czy aktywowany na wyraźną żądanie przez pracowników zakładu, oraz jak rejestrowane są wydarzenia dostępu.

Przygotowanie do podłączenia na kontynencie europejskim: napięcie, wysyłka, części zamiennych i język

Ostatnia porcja decyzji dotyczy logistyki, a nie techniki, ale błędy w każdej z tych decyzji opóźniają produkcję tak samo skutecznie, jak błędy techniczne. Te elementy należy ustalić podczas składania zamówienia, a nie na portach lub na parkiecie warsztatu.

Zasilanie elektryczne and site interface

Konfiguracja odniesienia europejskiego to napięcie 400 V, trzy fazy, 50 Hz, z przewodem neutrowego i osobnym podłączeniem ziemnego w systemie TN-S, oraz napięcie sterujące 24 VCT, generowane za pomocą transformatora izolowanego i źródła zasilania umieszczonego wewnątrz kabiny. W czasie zlecenia należy potwierdzić pisemnie kilka punktów interfejsu z placem montażowym.

• Dostępna pojemność dostaw w kilowatogodzinach w miejscu montażu maszyny, w porównaniu do maksymalnej równoległej zapotrzebowania maszyny, a nie sumy nominalnych wartości.
• Obsługa ziemska, która faktycznie jest obecna na miejscu, ponieważ układ TT wymaga innych środków ochrony niż układ TN-S
• Potencjalny przepływ o przecinka w punkcie połączenia, który określa wymagane przecięcie mocy urządzenia ochronnego
• Czy wymagane jest zabezpieczenie przeciwprzeładowania, i jeśli tak, to jakiego rodzaju oraz klasy, biorąc pod uwagę przepływ prądu, charakterystyczny dla napędów o zmiennym ładunku.
• Strona z której wchodzi kabel, rozmiary wentyla i to, czy do wyposażenia warsztatu wymagane jest wejście z góry czy z dołu.
• Temperatura zasilania i odprowadzenia wody chłodzonej, przyśpieszenie przepływu oraz rozmiary połączeń, oraz ciśnienie, przepływ i punkt parowania powietrza na końcu połączenia z maszyną.

Przenoszenie kontenera i dostęp do obiektu

Plan transportu zależy od rodzaju maszyny. Najczęściej maszyny ABLB do średniej klasy wysyłane są w 40-stopowym kontenerze typu high cube, ze stopnicą głowicy matrycy i wszelkimi długimi zaawansowaniami usuniętymi i zapakowanymi oddzielnie. Duże maszyny ABLB oraz seria ABLD przekraczają normy wewnętrznej wysokości kontenera, gdy są całkowicie złożone, dlatego wysyłane są jako ładunek w niskim kontenerze otwartego typu z dachem, lub jako częściowe rozmontowanie z przeanalizowaną sekwencją skompletowania.

Prawidłowe uzbrojenie i szybkie uplynienie terminu zabezpieczająca sprzęt do eksploatacji. Najczęściej pomijana kwestia to droga od punktu stracenia do ostatecznej pozycji. Trasa musi być sprawdzona pod kątem szerokości drzwi, wagi na podłodze, oddźwięku, w tym elementów podnoszących i usług, promieni ochrania w korytarzach oraz dostępności kranów, w przypadku zwiększenia masy kompletu maszyny i obrabiarek na obrabiane materiały. Dzięki przesłaniu Apollo zapisu układu warsztatu z przewidzianą pozycją pojedynczej maszyny, trasą dostępu i specyfikacją podłogi, możliwe jest właściwe przygotowanie planu pakowania i rozpakowywania.

Strategia dotycząca części zamiennych dla europejskich placów montażowych

Koszty utrzymywania wyrobów zamiennych w Europie są proste. Koszt utrzymywania niewielkiej stopy krytycznych komponentów jest nieistotny w porównaniu do kosztu schodzenia produkcji przez tydzień, oczekując na odesłanie części niskiej wartości z Azji. Zalecana metoda to klasyfikacja komponentów według czasu oczekiwania i konsekwencji awarii, a następnie trzymanie lokalnie wszystkiego, co łączy długi czas oczekiwania i wysokie konsekwencje dla produkcji.

W przypadku urządzenia do blow-mouldingu prasy wyciskowe, lista lokalnych elementów do podtrzymywania zazwyczaj obejmuje pasy grzewcze dla każdej formy i wielkość obszaru głowicy matrycy, termopary, standardowe zestawy ścisłości hydraulicznych czy pneumatycznych, czujniki odległości i pozycji, urządzenia blokujące bezpieczeństwo, solenoidy do napowietrzania wody chłodzącej, komponenty doszczelniania wiązanek powietrza, a także elementy filtrujące dla cyrkulacji roztopu i hydraulicznego. Kwota 500 USD na części w ramach programu usług grupy Wanplas można najlepiej wykorzystać zgodnie z tą listą, a nie po wypadku, ponieważ przekształca ona tę kwotę w uniknięte przestojy, a nie w wymianę już nieczynnego elementu.

Interfejs wielojęzyczny i dokumentacja

Instrukcja użytkownika musi być dostarczona w języku (jęazach) urzędowym kraju, w którym urządzenie zostaje wprowadzone do eksploatacji, i to jest wymóg prawny, a nie czynność uprzejmości. Interfejs operatora powinien działać według tej samej logicznie. HMI wielojęzyczne z możliwością wyboru języka uruchomienia pozwala zakładowi, w którym pracuje wielojęzyczna załoga, co jest normalne w przemyśle europejskim, aby każdy operator mógł pracować w języku, w którym wygodnie czytamy. Tekst ostrzeżeń zasługuje na szczególną uwagę, ponieważ ostrzeżenia są wykrywane pod presją czasu przez kogoś, kto znajduje się najbliżej, a nieodpowiednio przeliczone lub nieodpowiednio tłumaczone ostrzeżenia stanowią rzeczywiste zagrożenie dla bezpieczeństwa i przestojów w pracy.

Często zadawane pytania

Czym w rzeczywistości obejmuje oznaczenie CE na maszynie do formowania silikonowego i ekstruzji?

MKK to oświadczenie producenta, że maszyna spełnia wszystkie stosowane dyrektywy europejskie, a nie jedno certyfikat wydane przez trzecią stronę. W przypadku typowej maszyny ekstrusyjnej do formowania ze sztachetą to oznacza dyrektywę dotyczącą maszyn 2006/42/WE, cele bezpieczeństwa dyrektywy o niskim napięciu 2014/35/UE oraz dyrektywę EMC 2014/30/UE. Dowodem za wystawionym oświadczeniem jest ocena ryzyka zgodna z normą EN ISO 12100, zastosowanie harmonizowanych norm w tym EN 422 dla bezpieczeństwa maszyn do formowania ze sztachet i EN 60204-1 dla urządzeń elektrycznych, opracowanie pliku technicznego zgodnego z załącznikiem VII, instrukcja obsługi w języku kraju użytkownika oraz podpisany oświadczenie o zgodności UE. Nabywcy powinni poprosić o obejrzenie protokołu oceny ryzyka oraz określenia poziomu funkcji bezpieczeństwa, ponieważ to dokumenty, które ujawniają, czy praca faktycznie została przeprowadzona.

Ile energii oszczędza maszyna EBM servo-gazowa w porównaniu z maszyną o stałym pojemniku pompy?

Na porównywalnych przegródkach HDPE, ustawowa pompa o stałym przepływie zużywa zwykle od 0,75 do 1,25 kWh na kilogram przetwarzanej żywicy, podczas gdy servo-hydrauliczny urządzenie o podobnym tonażu zużywa zwykle od 0,40 do 0,65 kWh na kilogram. Oszczędność tego typu pochodzi z eliminacji strat regulacji i pracy w trybie niskiej przepustowości pompy, ponieważ serwomotor się obraca dopiero tak szybko, aby dostarczyć ilość przepływu i ciśnienia, które faktycznie są potrzebne do danego ruchu. Kolejna oszczędność następuje automatycznie, ponieważ mniej energii wpompowana do oleju oznacza niższy obciążenie chłodzenia na chłodnicy. Rzeczywiste rezultaty zależą od grubości ścian, czasu cyklu, potrzeby chłodzenia mouldu oraz udziału czasu, jaki urządzenie spędza w stanie czekania między cyklami.

Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na jednej linii, nic więcej.

Zona ściskania jest obszarem o najwyższym ryzyku energetycznym i zależy przede wszystkim od standardu typu C dla maszyn do formowania mocowania, EN 422, wspieranego przez EN ISO 12100 dotyczącego metodyki oceny ryzyka, EN ISO 13849-1 odnoszącej się do wymaganego poziomu sprawności funkcji bezpieczeństwa, EN ISO 14119 dotyczącego zapor mechanicznych złożonych z mechanizmów zaporowych w tym blokad zaporowych, EN ISO 13850 dotyczącego złączenia awaryjnego, EN ISO 13857 dotyczącego odległości bezpieczeństwa oraz EN IEC 61496 dotyczącego barier świetlnych. W praktyce ruchome gniazda zabezpieczające są zakładane i zabezpieczane sprężynami, a system sterowania z zakresu bezpieczeństwa ruchu ściskania jest częściej projektowany w celu zapewnienia poziomu sprawności d i architektury z grupą 3. EN 201, równoległy standard typu C dla maszyn do formowania wtryskowego, stanowi przydatną wiadomość dla interpretacji podobnych zagrożeń związanych z ściskaniem i plastyfikacją w ramach tej samej rodziny standardów.

Jakie normy bezpieczeństwa dotyczą obszaru zamykania maszyny do formowania wyładowania sprzedawanej w Europie?

Maszyny do formowania i formowania butelkowego nie są wymienione w załączniku IV do dyrektywy dotyczącej narzędzi, więc przedsiębiorca zwykle stosuje w swojej produkcji wewnętrzne działania kontrolne i samodzielnie deklaruje zgodność bez zaangażowania organu notyfikującego. Odpowiedzialność techniczna, która pozostała, jest jednak znaczna. Obejmuje ona kompletny dokument techniczny, poprawnie wybrane i stosowane normy harmonizowane, sprawdzone poziomy wydajności funkcji bezpieczeństwa, zachowane kalkulacje, mierzone wyniki zatrzymywania operacji, zgodny instrukcja obsługi w języku kraju użytkowania oraz podpisany Deklarację zgodności. Kupujący powinien również upewnić się, kto jest prawdziwym producentem, gdy linia jest zgrabiona ze strojów, ponieważ zgrabianie odrębnych maszyn do funkcjonalnej jednostki może przyczynić się do powstania odpowiedzialności dla zgrabiającego.

Czy maszynka do formowania zamków z odlewu może produkować wysokie progi recyklowanego HDPE w celu realizacji celów pakowania w Europie?

Tak, pod warunkiem, że urządzenie jest skonfigurowane na to od samego początku. Praktyczne działania to filtracja masy plastycznej przed końcówką formy, aby uchwycić zanieczyszczenia, geometria śruby o takim rozmiarze procesu, aby absorbować różnice pomiędzy elementami w szybkości przepływu masy plastycznej i gęstości, kontrola grubości ściany gotowego kształtu w zamkniętym cyklu, aby zachować wagę kontenera, gdy siła masy plastycznej zmienia się, oraz, w odpowiednich przypadkach, końcówka formy koeksplotacji, która umieszcza materiał recyklowany w zabezpieczonej warstwie środkowej między skórami nietkniętymi. W przypadku zastosowań dających kontakt z żywnością sam materiał recyklingowy musi pochodzić z procesu recyklingu legalnego, zgodnego z regulacjami UE dotyczącymi plastików recyklingowych, czyli procesu kwalifikacji materiałowej i procesowej, prowadzonej przez dostawcę materiału i przetwórcę, a nie certyfikacji maszyny.

Jakie konfigurację przyłączania elektrycznego należy określić w przypadku instalacji w Europie?

Standardowa konfiguracja europejska to 400 V, trzyfazowe, 50 Hz z nieruchomym przewodem i osobnym zewnętrznym przewodem ziemnym w systemie TN-S, z napięciem sterowania zmiennego do 24 V DC. Kabina sterowania powinna być zgodna z normą EN 60204-1, posiadać zamykany główny sprzęg rozłącznika, prawidłowo zaliczony ochronę w przypadku zwarcia, dokumentowane przekroje przewodów i stawiane maksymalne wartości prądu zwarcia. Przed zamrożeniem projektu kabiny nabywca powinien potwierdzić rzeczywisty układ zewnętrznego zasilania, dostępną moc zasilania w kilowoltach-ampere, stawiane wartości prądu zwarcia w punkcie połączenia oraz to, czy lokalne przepisy instalacyjne wymagają ochrony przeciążeniową, ponieważ silniki o zmiennym częstotliwie posiadają spadek prądu, który wpływa na wybór urządzeń.

Jak potwierdzana jest efektywność energetyczna przed opuszczeniem fabryki maszyny?

Sprawdzana jest wydajność energetyczna w trakcie testu akceptacji w zakładzie, tworząc formę klienta ze ścierniacą poddaną klienta, rejestrując ogólną zużycie energii elektrycznej w porównaniu z produkcją w określonym czasie i podzielając je, aby uzyskać zużycie energii w kilowatogodzinach na kilogram. Właściwy test określa wyraźnie granice pomiarowe, wskazując, czy są uwzględnione zapotrzebowanie na chłodzenie i powietrze pochłaniające, rejestruje temperaturę otoczenia i trwa wystarczająco długo, aby temperatury w biurku, głowicy drukującej i formie osiągnęły stan ulegań. Wynik należy umieścić w protokole akceptacji obok czasu cyklu, wagi zbiornika, standardowej wiarygodności wagi i stopy odpadów, tak aby dany wynik można było ponownie wygenerować na miejscu.

Jaki jest rozróżnienie między nieprzerwanym głowieniem i głowieniem akumulatorowym?

Nieprzerwana głowica ekstrusyjna zapewnia stabilny preparat i nadaje się do małych i średnich pojemników produkowanych w wysokich przeliczeniach, co obejmuje większość opakowań do mleka, detergentów, kosmetyków osobistych i leków. Góra akumulatora składowa spawd podczas fazy chłodzenia i bardzo szybko je wypuszcza, co jest niezbędne dla dużych preparatów, które by się zginęły pod własnym ciężarem przed zamknięciem formy, obejmując kanisty, kolbi z worek, zbiorniki samochodowe, pojemniki rolnicze i produkty infrastruktury. Wybór decyduje o sile zaczepienia, wielkości śruby, zainstalowanej mocy, klasie kosztów głowicy wylewu oraz czasie cyklu bardziej niż w przypadku innego niezależnego podejmowanego decyzji, dlatego powinien zostać podjęty przed rozpoczęciem pracy przy opracowaniu specyfikacji.

Czy europejski nabywca potrzebuje organu notyfikowanego, aby wprowadzić maszynę do formowania wyładowania w obrót?

Właściwie automatyzowana linia jednoczesnego wytwarzania standardowych pojemników opakowczych zazwyczaj obsługiwana jest przez jednego operatora, który kontroluje kilka maszyn, a w trakcie pracy zajmuje się uruchamianiem, kontrolą jakości, nadzorowaniem dostaw materiałów oraz reagowaniem na sygnały alarmowe, a nie ręcznym nakładaniem produktów. Zautomatyzowane usuwanie produktów, integrowane mechanizmy rozgładzające, automatyczne testy na nieszczelność oraz dostarczenie produktów do dalszej linii pakowania lub wypełniania to aspekty, które pozwalają osiągnąć taki stosunek. W przypadku masowego wytwarzania pojemników typu ABLD konieczne jest przede wszystkim silniejsze nadzór, ponieważ produkty są ciężkie i ich automatyzacja jest mniej prosta. Największy ładunek pracy to wymiana form, dlatego systemy zapewniające szybką zmianę form służyją do zrekompensowania poniesionych kosztów w przemyśle eksploatującym wiele różnego rodzaju formatów pojemników.

Ile osób obsługujących zazwyczaj wymaga linia do formowania wyładowania ekstruzji w Europie?

Praktyczny harmonogram obejmuje codzienne, miesięczne, kwartalne i roczne zadania. Sprawdzania codzienne obejmują przepływ i temperaturę wody chłodzącej, ciśnienie powietrza kompresorowego i punkt parowy, widoczne ubytki, oraz funkcjonowanie urządzenia bezpieczeństwa w momencie uruchomienia. Należy do zadań miesięcznych sprawdzanie napięcia w pasie grzałkowym, weryfikacja termokoupli, sprawdzenie stanu twarda igły, oraz czyszczenie filtrów gabinetu. Zadania kwartalne obejmują test świeżości oleju hydraulicznego, gdzie jest to konieczne, inspekcję urządzenia zaciskowego i pinu spajającego, weryfikację przepływu w obwodzie chłodzenia matrycy, oraz testowanie funkcji bezpieczeństwa zgodnie z opisem. Zadania roczne obejmują pomiar zużycia wkrętów i tyłu, rozmontowanie głowicy odmładzającej i czyszczenie kanału przepływu, pełną inspekcję elektryczną, oraz przegląd danych dotyczących energii wytwarzanej przez urządzenie w porównaniu z referencją po uruchomieniu, aby wykryć stopniowy spadek jego wydajności.

Wnioski

Wybór maszyny do formowania próbniki do zakładu produkcyjnego w Europie oznacza rozwiązanie dwóch zadań, które zwykle traktowane są osobno. Pytanie zgodności bez wątpienia jest dwuwymiarowe i musi zostać złożone przed pierwszych pracami maszyny: czy istnieje deklaracja zgodności, certyfikat bezpieczeństwa technicznego, harmonizowane standardy, czy maszyna spełnia wymagania w zakresie funkcji bezpieczeństwa, czy też odpowiada ona samym miarom minimalnych poziomów wydajności funkcjonowania, czy istnieje dokumentacja techniczna albo gdzie ją znaleźć? Pytanie dotyczące energii jest ciągłe i komplikowane przez cały czas eksploatacji maszyny: struktura napędowa, opakowanie grzewcze i izolacyjne, strategia sterowania chłodzeniem i zachowanie w trybie stania w sobie łączą daną kwotę zużycia energii, która jest mnożona przez kilkadziesiąt tysięcy godzin eksploatacji.

Obie te pytania są rozwiązane w fazie realizacji zamówienia, a nie po jego zakończeniu. Architektura servo-hydrauliczna lub całkowicie elektryczna nie może być ekonomicznie wdrożona w maszynie zbudowanej wokół pompy o stałym przepływie materialu. Odpowiedni dokument techniczny nie może być sporządzony wstecz dla maszyny zaprojektowanej bez poddania systematycznej ocenie ryzyka. Nabywcy, którzy otrzymują najkorzystniejsze rezultaty, to ci, którzy w specyfikacji zakupu określają cel zużycia energii oraz wymagania dokumentacyjne, a następnie sprawdzają oba te elementy podczas testu przyjmowania maszyny przeprowadzonego przy użyciu własnego formy i resziny.

Apollo, fabryka Wanplas, produkuje automaty kokardowania i formowania próżniowego w dziesięciu seriach i ponad osiemdziesięciu modelach, obsługując produkty plastyczne o wadze od 200 ml do 1500 l. Seria ABLB obsługuje opakowania o wadze od 200 ml do 20 l z ciągłymi lub akumulacyjnymi głowicami dozującymi, seria ABLD obejmuje kontenery przemysłowe o wadze od 20 do 1500 l, a seria Full Electric świadczy najniższe zużycie energii na jednostkę i bezzapalniczą pracę dla opakowań o wadze od 200 ml do 20 l. Z ponad dwudziestuletnim doświadczeniem w produkcji, zakładem o powierzchni 8000 metrów kwadratowych, roczną możliwością produkcji około 100 maszyn oraz z ponad 4000 urządzeń w ponad 90 krajach, Apollo konfigurowa europejskie zamówienia do 400 V, fazy trójfazowe, 50 Hz od samego początku i przygotowuje dokumentację zgodności podczas produkcji. Zapewnienia serwisowe grupy Wanplas obejmują: kontrolę maszyn w fabryce, dostępność inżynierów na miejscu montażu, śledzenie stanu użytkowania, bezpłatne rezygnacje części zamiennych w wysokości 500 USD w ciągu roku, gwarancję zastąpienia, gwarancje dostępności transportu i produkcji oraz politykę otwartego zakładu dla audytów klientów.

Jeśli oceniają Państwo inwestycję w odlew offsetowy na europejskim obiekcie, najbardziej produktywnym następnym krokiem jest podanie rysunków pojemników, celu produkcji w jednostkach na godzinę, klasy żywicy, w tym wymagań dotyczących zawartości materiałów odnawialnych, struktury warstwy oraz danych elektrycznych i chłodzących na obiekcie. Zespół inżynierów Apollo przygotuje propozycję konfiguracji maszyny wraz z zalecanym modelem, konfiguracją głowicy odlewowej, przewidywanym zużyciem energii oraz pełnym spisem dokumentacji dostarczalnej dla naszego produkta. Testy próbne wrodzonymi narzędziami, formalny protokół testu technicznego w fabryce oraz wizyta audytorska w fabryce udostępnione są na życzenie, tak aby maszyna, którą podpisują Państwo, była maszyną, jaka już produkuje Państwa produkt.