Macchina di soprussatura per il mercato europeo: soluzioni con certificazione CE e alta efficienza energetica

Acquistare una macchina di molatura a fiamma per una fabbrica europea è un'attività diversa da acquistarne una per qualunque altra regione. Due fattori predominano nell'elaborazione specifica: uno schema di conformità legale che decide se la macchina possa essere legittimamente messa sul mercato e utilizzata in generale, e una struttura di costi energetici che trasforma ogni kilowattora evitabile in un freno permanente sul costo per contenitore. Una macchina che produce bottiglie bellissime, ma che arriva senza un file tecnico convincente, non può essere messa in funzione. Una macchina che è pienamente conforme, ma consuma il quaranta per cento di più di elettricità rispetto all'alternativa, indebolirà gradualmente il margine durante l'intera durata di servizio di quindici o venti anni.

Questo manuale è scritto per i produttori europei, i gruppi di confezionamento, i produttori contractors e gli ingegneri delle strutture che devono specificare una macchina di estrusione a soffiaggio che superi entrambi gli ostacoli. E' scritto con la massima precisione che un ingegnere possa desiderare per comprendere le fasi del framework di conformità CE, decifrare gli standard di sicurezza che delineano la struttura di una macchina, quantificare il divario energetico tra le tecnologie di trasmissione con delle valutazioni utilizzabili e sovrapporre i requisiti europei per la contatto dei materiali e dei cibi alla configurazione della macchina. Successivamente, prende in esame delle piattaforme concrete per la macchina con tabelle delle specifiche e una matrice di selezione fra requisiti e modelli, in modo che le discussioni in merito alla conformità si risolveranno in una decisione di acquisto piuttosto che in una semplice lista di controllo abstratta.

Apollo, una fabbrica di Wanplas, è un produttore di macchine di estrusione automatica per pompaggio a fusione, con sede a Zhangjiagang nel Delta del fiume Yangtze. Con un'esperienza di produzione di più di vent'anni, una sede produttiva di 8.000 metri quadrati, una capacità di produzione annua di circa 100 macchine e più di 4.000 macchine in esercizio in più di 90 paesi, Apollo propone dieci serie di macchine e più di ottanta modelli che coprono i prodotti di plastica vuoti, dai flaconi da 200 ml ai contenitori industriali da 1.500 litri. Apollo costruisce macchine per destinazioni europee in conformità con il standard elettrico europeo, con il pacchetto di documentazione CE preparato al momento dell'ordine e non aggiunto successivamente. Wanplas, la marca madre, applica gli stessi standard di qualità e di assistenza post-vendita in tutta la sua rete di fabbriche specializzate, tra cui l'impegno condiviso di 500 dollari in pezzi di ricambio gratuiti ogni anno e una politica di fabbrica aperta per le verifiche dei clienti.

Principio fondamentale per le forniture pubbliche europee: il marchio CE è una dichiarazione del produttore supportata da un file tecnico, non un certificato da terzi che si può acquistare. L'efficienza energetica è una decisione relativa all'architettura della macchina, non un accessorio. Entrambe devono essere definite prima che sia confermata l'ordine, perché entrambe possono essere ricomposte a un costo relativamente basso.

Perchè il mercato europeo impone un limite diverso per l'attrezzatura EBM

I compratori europei applicano tre pressioni contemporaneamente, mentre i compratori in altre regioni solitamente applicano una alla volta: la conformità obbligatoria delle macchine, i costi dell'energia industriale e gli obblighi di circolarità dei pacchetti che derivano dall'editore del marchio, al convertitore fino alla macchina stessa. Capire come queste tre forze si intersecano, ci può aiutare a comprendere la maggior parte delle differenze nelle specifiche che si registrano tra una macchina costruita per l'Europa e una macchina identica costruita per un mercato meno regolamentato.

La conformità legale è una condizione necessaria, non una preferenza

Sul mercato europeo unico, le macchine possono essere messe sul mercato e messa in servizio solo quando soddisfano i requisiti essenziali di salute e sicurezza delle direttive applicabili. La responsabilità non termina con il produttore. Un importatore o una società che pone il proprio nome sulla macchina, la modifica sostanzialmente o l'assembla da macchine separate può diventare il produttore legale dell'assemblaggio ottenuto, con l'obbligo completo di compilare un dossier tecnico e emettere una dichiarazione di conformità. Per questo motivo, gli acquirenti europei chiedono domande più difficili in merito alla documentazione rispetto a chiunque altro: un file incompleto trasferisce il rischio direttamente sul proprio bilancio, e le autorità di sorveglianza del mercato nazionale possono richiedere che una macchina venga ritirata dal servizio.

I cambiamenti dei costi energetici modificano l'aritmetica del ROI

L'elettricità industriale nella maggior parte dei mercati europei è costosa rispetto ai media a livello mondiale e è volatile. Questo ha due conseguenze per la selezione delle macchine. Ingentiambiente: una struttura che può sembrare un prezzo eccessivo in una regione con ridotti costi energetici diventa il parametro di default razionale in Europa, perché la differenza di consumo viene moltiplicata da un costo unitario molto maggiore su un numero molto elevato di ore di funzionamento. Seconda causa, la prestazione energetica diventa un argomento contrattuale. I compratori europei scrivono sempre più spesso nella specifica di acquisto la spesa energia specifica espressa in kilowattora per chilogrammo e la verificano durante i test di accettazione, in modo simile a quando verificano il tempo di ciclo e il peso del prodotto.

Molte delle fabbriche europee operano anche un sistema certificato di gestione dell'energia conforme alla norma EN ISO 50001, che prevede la definizione di una base energetica, la definizione di indicatori di prestazioni energetiche e la dimostrazione di un miglioramento continuo. Una nuova macchina di deformazione ad aria soffiata è un utente significativo di energia in quell'ambito, quindi la sua capacità di misurazione è importante. Una macchina che può riportare la propria consumazione per zona e per turno è molto più utile in quel contesto di una macchina che non può farlo.

I obblighi di circolarità vanno dal venditore alla macchina

La politica europea sulle confezioni è passata dai target facoltativi a requisiti obbligatori. La tendenza è costante: maggiore contenuto di materiale riciclato richiesto nelle confezioni in plastica, criteri progettati per il riciclo che penalizzano le strutture difficilmente riciclabili, e tasse di responsabilità produttiva estesa regolate in base alla riciclabilità. L'effetto pratico per il trasformatore è che la resina che entra nella macchina diventa meno uniforme. Il HDPE riciclato post-consumo varia nel flusso di fusione, nel colore, nel livello di contaminazione e nella resistenza al fusione di lotto in lotto in modo tale che non avvenga con la resina vergine.

Una macchina specificamente progettata per il mercato europeo richiede quindi una larghezza di finestra di lavorazione più ampia rispetto a quella di una macchina dedicata ad un unico tipo di materia prima. In pratica, ciò significa filtrare adeguatamente il materiale fondente prima della testa del getto, una geometria del urto che tollera variazioni nella densità apparente e nella viscosità del materiale fondente, un controllo coperto della spessore delle pareti del parafilme per mantenere il peso del contenitore quando la resistenza del materiale fondente varia e, ove appropriato, una testa del getto specifica per l’ecoestrusione che permette ai materiali riciclabili di rimanere nella strato intermedio protetto tra i cappucci di materia prima.

Comparazione della pressione di specificazione regionale

Il framework CE decodificato: direttive, standard e file tecnico

La marca CE su una macchina di insilico a estrusione è una dichiarazione del produttore secondo cui la macchina soddisfa tutte le normative europee applicabili. Essa è supportata da un pacchetto strutturato di evidenze e, per una macchina di questo tipo, il pacchetto si basa su tre direttive, su una gerarchia di normative armonizzate e su un file tecnico che deve essere a disposizione delle autorità per dieci anni dopo che l’ultima unità è stata messa sul mercato.

Direttiva sulla macchina 2006/42/CE

Questa è la direttiva primaria per una macchina di bombolatura. Esclude requisiti fondamentali per la salute e la sicurezza che coprono i principi dell'incorporazione della sicurezza, il progetto dei controlli, la protezione dagli incidenti meccanici, le richieste di protezioni, la protezione da altri rischi, tra cui elettricità, temperatura e rumore, e le informazioni che devono essere fornite con la macchina. Il produttore deve procedere ad una valutazione del rischio, eliminare o ridurre i rischi attraverso il design, quando possibile, applicare misure di protezione quando restano pericoli e informare gli utenti sui rischi residui.

Per la maggior parte delle macchine per l'estrusione e il termomoldaggio, il percorso di conformità è il controllo interno della produzione, perché queste macchine non sono indicate nell'Appendice IV della direttiva. Quello non riduce il carico tecnico. Il produttore deve comunque preparare un file tecnico per l'Appendice VII contenente una descrizione generale della macchina, disegni complessivi e schemi elettrici, le descrizioni e le spiegazioni necessarie per comprendere quei disegni, il documento di valutazione del rischio con la lista delle requisiti essenziali applicati, i standard utilizzati, i report tecnici sulle prove effettuate, una copia del manuale d'uso e la dichiarazione di conformità in sé.

Gli acquirenti europei dovrebbero inoltre essere consapevoli che il quadro normativo relativo alle macchine sta passando a una regolamentazione di applicazione diretta, il regolamento (UE) 2023/1230, che sostituirà la direttiva 2006/42/CE a partire da gennaio 2027. La logica tecnica dell'analisi dei rischi e delle norme armonizzate si mantengono, con l'attenzione rivolta anche alla documentazione digitale, alle funzioni di sicurezza basate sul software e alla sicurezza cibernettica dei sistemi di controllo legati alla sicurezza. Le macchine che vengono contratte ora per una consegna alle porte di tale limite dovrebbero vedere la transizione affrontata chiaramente nel documento di specifica per l'acquisto.

Direttiva relativa alla tensione bassa 2014/35/UE

La Direttiva relativa alle basse tension riguarda l’equipaggio elettrico progettato per essere utilizzato con una tensione compresa tra 50 e 1000 V per corrente alternata. Dove gli aspetti di sicurezza elettrica di una macchina sono completamente coperti dalla Direttiva sulle macchine, la macchina segue la via della Direttiva sulle macchine, ma gli obiettivi di sicurezza della Direttiva relativa alle basse tension si applicano ancora all’equipaggio elettrico. In pratica ciò significa che l’armadio di controllo, la distribuzione dell’eletttricità, la protezione contro il contatto diretto ed indiretto, la coordinazione dell’isolamento, le distanze di tolleranza e di dilatazione, e l’aumento della temperatura devono essere progettati e verificate secondo un’ordine riconosciuto a livello elettrico. Gli assemblamenti di bassa tensione forniti separatamente, come un’esempio il pannello di controllo di un raffreddamento indipendente o un’apparato trasformatore accessorio, sono valutati in base alla Direttiva relativa alle basse tension anche a se stessi.

Direttiva EMC 2014/30/UE

La Direttiva EMC richiede che la macchina a) non emetta disturbi elettromagnetici superiori al livello consentito o sia irretamente influenzata dai disturbi presenti nell'ambiente; b) non risulti danneggiata. Le fonti di emissione significative su una macchina per battitura a soffio sono i vari attivatori a frequenza variabile, i vari attivatori servo, gli impulsi di potenza e i disattivatori della banda riscaldante. I problemi di resistenza significative riguardano gli ingressi di termocoppia, i segnali di feedback analogico della pressione e della posizione, gli ingressi di sicurezza e i bus di comunicazione.

La conformità viene conseguita attraverso la disciplina di installazione quanto più attraverso la selezione dei componenti: filtri sulla linea di alimentazione, cavi motore protetti con la coprenza legata ai due estremi tramite guarnizioni adeguate, separazione della navigazione elettrica e dei segnalamenti all'interno dello sterzo, terra a singola punta dei blocchi degli segnali, corretta saldatura della struttura della cabina. In ambienti industriali, la macchina viene normalmente valutata in base ai livelli di emissioni e immunità industriali e non ai livelli per ambienti residenziali, ed è necessario indicare l'ambiente di destinazione nella documentazione.

Gerarchia delle norme armonizzate

Le norme europee armonizzate sono organizzate in tre tipologie. Le norme di tipo A forniscono principi di progettazione e concetti di base applicabili a tutte le macchine. Le norme di tipo B si occupano di un particolare aspetto della sicurezza o di un determinato tipo di protezione utilizzabile su molte macchine. Le norme di tipo C si occupano di requisiti di sicurezza dettagliati per una particolare macchina o per un gruppo di macchine e, in caso di esistenza di una norma di tipo C, le disposizioni di quest'ultima prevalgono sulle norme più generali.

Cosa produce realmente l'analisi del rischio

Un'analisi del rischio in base alla norma EN ISO 12100 su una macchina di soprammobilitazione non è una formalità. Essa percorre sistematicamente le fasi del ciclo di vita della macchina, dal trasporto, all'installazione, alla configurazione, all'operazione normale, alla pulizia, alla ricerca delle malfunzionamenti, alla manutenzione e alla disattivazione, e identifica i rischi presenti in ciascuna di esse. Per una macchina di soprammobilitazione, le famiglie di rischi ripetitivi sono la compressione nella singola unità di sgombero, la rasante al momento della taglio del soggetto e alla stazione di rimozione del pavimento, le bruciature legate al tamburo, alla testa della matrici e al polimero polverizzato, le inibizioni sul punto di ritiro e sul trasportatore, l’iniezione di fluidi ad alta pressione dalla circuito idraulico, l'energia accumulata nelle batterie, i rischi elettrici, il rumore e i rischi ergonomici durante le operazioni di sostituzione del molle.

Per ciascun pericolo viene stimata la severità, la frequenza dell'esposizione e la possibilità di evitarlo, e poi viene ridotto secondo un ordine di priorità fissa: in primo luogo il progetto di assenza di pericoli in sè, poi le misure preventive tecniche e i misuri complementari, infine le informazioni sulle modalità d'uso. Solo i rischi residui che non possono essere rimossi in modo ragionevole sono affrontati attraverso avvisi e prescrizioni. Il risultato è un documento al quale è possibile risalire, indicando per ciascun pericolo identificato la misura adottata e il standard a cui si basa. Quando un compratore europeo lo chiede, un produttore che ha svolto realmente questo lavoro può produrlo immediatamente. |+2

Ingegneria di sicurezza delle macchine: Protezioni, cortine luminose, dispositivi di blocco e circuiti di arresto.

Il concetto di sicurezza di una macchina di molatura europea non è un insieme di accessori agganciati in ultimo. Definisce il posizionamento della macchina, il flusso di lavoro per la sostituzione della matrice, l'architettura di controllo e il tempo di ciclo. In questo paragrafo si descrivono i suoi atti conformi a norme e convenzioni internazionali, ossia come tali normativi si traducono in hardware fisico sulla macchina. I buyer europei esercitano simultaneamente tre pressioni che i buyer di altre regioni applicano solitamente una alla volta: la conformità obbligatoria della macchina, i costi industriali dell'energia e gli obblighi di circolarità del packaging che derivano dall'editore di marchi, dal convertitore fino alla macchina. Comprendere come queste tre forze si interagiscono spiega la maggior parte delle differenze di specifiche che si osservano tra una macchina costruita per l'Europa e una macchina identica costruita per mercati meno regolamentati.

Protezione della zona di bloccaggio

L'unità di serraggio è la fonte di rischio di maggiore energia nella macchina. Le forze di chiusura su una macchina di formaggio ad iniezione a ultrasuoni da media proporzione vanno da circa 40 kN a 800 kN a seconda dell'area prevista e dello spessore della piastra e le velocità di chiusura sono elevate perché il tempo del ciclo dipende da esse. L'approccio standard prevede una protezione frontale mobile dotata di un dispositivo di blocco che include il blocco della protezione, in modo che la protezione non può essere aperta mentre è possibile un movimento pericoloso e il movimento pericoloso non può iniziare mentre la protezione è aperta.

La selezione del tipo di bloccaggio del guardabacino segue la normativa EN ISO 14119. Normalmente è preferito il bloccaggio a spingola e il rilascio meccanico per il guardabacino di fissaggio, perché il guardabacino rimane bloccato in caso di interruzione dell’alimentazione elettrica. L’apparecchio di interblocco deve essere scelto e montato per resistere a tentativi ragionevolmente prevedibili di bypass, cosa che in pratica significa apparecchi a codifica piuttosto che semplici attuatori meccanici e un montaggio che impedisce l’utilizzo di un attuatore di ricambio per bypassare il guardabacino. I punti d'accesso posteriori e laterali che non sono necessari per l'operazione normale sono coperti da guardabacini fissi fissati con le componenti che rimangono apposte al guardabacino o che richiedono l’uso di un utensile per essere rimossi.

Cortine luminose e calcolo della distanza minima

Quando il processo di produzione richiede un accesso frequente del personale, ad esempio per l'inserimento manuale di un pezzo o per il prelievo manuale di un recipiente di grandi dimensioni, viene utilizzato un dispositivo protettivo che rileva le oscillazioni elettromagnetiche. Sugli impianti di formaggio a boccetta rotante, questo è solitamente un tipo 4 di cortina luminosa con una risoluzione di 14 mm per la rilevazione dei dittizi o 30 mm per la rilevazione delle mani, selezionata in base a EN IEC

La distanza di montaggio non è arbitraria. L'EN ISO 13855 stabilisce la distanza minima come prodotto della costante della velocità d'approssimazione e del tempo complessivo di fermo del sistema, più una tolleranza per l'ingresso che dipende dalla capacità di detezione. Utilizzando la costante standard della velocità di approssimazione di 1600 mm al secondo per un'accesso normale e una tolleranza per l'ingresso derivata dalla capacità di detezione, il calcolo richiede una misurazione accurata del tempo totale di fermo, che comprende il tempo di risposta del cortina luminosa,, il tempo di risposta del controller di sicurezza, il tempo di risposta della valvola o del motore e il tempo meccanico di ridotta moto della tabella in movimento.

Qui si verificano spesso divergenze tra documentazione tecnica e realtà: il tempo di arresto deve essere misurato sulla macchina finita, non stimato a partire dalle schede tecniche dei componenti, e deve essere riveduto dopo qualunque modifica del sistema idraulico, della massa della piastra o della configurazione del controller di sicurezza. Una macchina ben documentata include le prestazioni di arresto misurate nel protocollo di accettazione.

Controllo a due manovre e modalità di impostazione

I dispositivi di controllo a due mani conformi alla EN ISO 13851 sono utilizzati quando l'operatore deve avviare un moto pericoloso con le mani evidentemente esterne alla zona pericolosa. La tipologia IIIC è la richiesta abituale per gli utensili e le macchine di stampaggio, richiedendo un attuazione sincrona entro una finestra breve, un attuazione continua nel corso del moto pericoloso e la liberazione di entrambi gli attuatori prima di avviare un nuovo ciclo.

I modi di impostazione e prova del molde richiedono un'attenzione particolare. Durante la creazione del molle l'operatore deve essere in grado di muovere i piatti con la protezione aperta, cosa che altrimenti sarebbe proibita. La soluzione standard è un modo di impostazione selezionabile con la chiave in cui il movimento è limitato in velocità, limitato nel cambiamento di corsa e abilitato solo attraverso un dispositivo di mantenimento del comando associato ad un commutatore di azionamento a tre posizioni. Il selettrice del modo deve essere proteggibile in modo che la macchina non possa essere lasciata in modalità di impostazione durante la produzione.

Stopp di emergenza and stop categories

Gli apparati di fermo di emergenza conformi alla norma EN ISO 13850 devono essere collocati in ogni posto da cui si può utilizzare la macchina, compresa la piattaforma della testa del molle su le macchine agli accumulatori di altezza, la zona del molle e l'estremità della presa e della banda di trasporto. L'azionamento deve avvenire mediante un dispositivo che si apre direttamente e viene attivato positivamente, che rimane chiuso fino al momento in cui viene deliberatamente resettato, e il resettaggio del dispositivo non deve allentare la macchina.

L'EN 60204-1 definisce le quattro categorie di fermo. La categoria 0 interrompe immediatamente il consumo di energia, la categoria 1 porta la macchina a fermo controllato e, successivamente, interrompe il consumo di energia, mentre la categoria 2 impone il fermo controllato mantenendo l'energia. Su una macchina di fonderia a infusione a servo, un fermo controllato della categoria 1 è spesso preferito per il train principale poiché un fermo di categoria 0 abbruciato su un impianto di estrudere carico può provocare stress meccanici e lasciare il materiale fondente in uno stato non controllato, mentre lo spostamento di prua è tipicamente organizzato per lo stop sicuro più rapido. |+3

Prestazioni del sistema di controllo correlati alla sicurezza.

Ogni funzione di sicurezza deve essere associata ad un livello di prestazioni richiesto in conformità con EN ISO 13849-1, determinata sulla base della severità dei possibili danni, della frequenza e della durata dell'esposizione e della possibilità di evitare il pericolo. In una macchina di molatura a soffione, l'interlacciamento della protezione della zona di fissaggio e la funzione della cortina luminosa richiedono normalmente il livello d di prestazioni, per un'architettura di categoria 3, che implica canali di riserva con monitoraggio crociato, in modo che una singola difettosità non comporti la perdita della funzione di sicurezza e che il problema sia rilevato entro o prima della prossima richiesta.

Efficienza energetica per tecnologia del meccanismo: una comparazione quantificata

La scelta più significativa in termini di energia in una macchina di fonderia a infusione è l'architettura del train motorizzato. Attualmente sono utilizzate quattro architetture, e il gap tra la più vecchia e la più nuova è abbastanza grande da cambiare l'efficacia economica di una fabbrica. Il confronto qui riportato esprime il costo relativo su una base indice, con una macchina di tipo fixed displacement pump di uguale tonnellaggio e con un motore d'induzione pompa situato al 100 del numero di indicatori, in quanto i valori assoluti dipendono dalla configurazione di base, dal numero di borse e dal territorio di destinazione. |+8

idraulica delle pompe con spostamento fisso

Nell'architettura tradizionale, una pompa a capacità fissa è alimentata da un motore d'induzione e gira costantemente a velocità piena, fornendo un flusso costante, indipendentemente dalle esigenze. Il flusso non richiesto dal movimento attivo viene riportato attraverso una valvola di ritorno al serbatoio, trasformando l'energia elettrica in calore del fluido. Durante la parte sostanziale del ciclo in cui nulla è in movimento, la pompa continua a girare e il motore continua a consumare una grande parte della sua potenza nominale. Il risultato è un consumo energetico specifico elevato, la temperatura del fluido, una elevata necessità di raffreddamento e un livello di rumore alto. |+9

Sistemi idraulici a pompe con variazione del volume

Una pompa a vario impulso regola l'angolo della sua piattaforma obliqua per adattare il flusso fornito alla richiesta, quindi le perdite di throttling diminuiscono notevolmente. Il motore continua a funzionare in continuo alla frequenza della rete, pertanto le perdite di stanchezza perdurano, ma il flusso deperibile è molto ridotto. Tale architettura rappresenta un miglioramento significativo rispetto alla pompa fissa e rimane comune nei mercati sensibili ai costi, ma in Europa rappresenta ora una posizione mediana piuttosto che un obiettivo.

Trasmissione servo-ausiliaria

Un sistema servoidraulico collega un motore servo a magneti permanenti ad una pompa a dislocamento fisso e regola il flusso e la pressione modulando la velocità del motore. Quando non è richiesto alcun movimento, il motore rallenta quasi al punto di fermo e tira solo una minima parte della potenza nominale. Poiché la pompa gira solo a seconda della velocità del movimento corrente, le perdite di regolazione e l'accoppiamento dell'olio diminuiscono notevolmente, che a loro volta riduce la carico di raffreddamento. Il controllo della pressione e del flusso è di circuito chiuso e ripetibile, quindi la programmazione della parison e il movimento di serraggio diventano più coerenti da ciclo a ciclo. Il rumore diminuisce notevolmente perché il motore è silenzioso a regime di fondo. Per la maggior parte degli acquirenti europei di macchine di estrusione bagnomolazione, il servoidraulico è ora la base saggia.

Azionamento tutto elettrico

Una macchina elettrica completamente sostituisce l'attuazione idraulica con motori a servo e trasmissioni meccaniche per la compressione, lo scorrimento del carrello, lo scorrimento della pinza sprigionante e la trazione dell'estrusore. Non esiste un’unità di potenza idraulica, nessun olio, nessuna carico di raffreddamento dell’olio e nessun rischio di perdita idraulica. Il consumo energetico specifico è il più basso tra le quattro architetture, la riproducibilità del movimento è la più alta, il livello di rumore è il più basso, e la completa assenza di olio rende la macchina interessante per la produzione farmaceutica e alimentare nei pressi delle camere pulite, dove il vapore di olio non è gradito. Gli sprechi sono un costo di acquisto più elevato e una trasmissione meccanica che deve essere mantenuta, invece di un circuito idraulico. La serie Completamente elettrica di Apollo copre la gamma dei contenitori da 200ML a 20L per esattamente queste applicazioni.

Come leggere la comparazione indizzata

I colonne indexate sono deliberatamente relativi. Un'installazione che funziona in un turno, cinque giorni alla settimana, con una ridotta utilità, troverà che la differenza dell'indice energetico importa meno della differenza dell'indice di acquisto. Un'installazione che funziona in tre turni per sei o sette giorni, cosa che è normale per le case di imballaggio che alimentano linee di riempimento per l'industria lattiera, per le bevande o le detergenti, accumula così tante ore di utilizzo che l'indice energetico domina già dopo pochi anni. Il metodo corretto è quello di comporre la comparazione con le proprie ore di utilizzo, il proprio peso medio del contenitore e il proprio tariffario di elettricità contrattualizzato, quindi confrontare i costi cumulative indiciati su un orizzonte da otto a dieci anni invece di confrontare i prezzi di acquisto.

Due effetti secondari favoriscono costantemente le opzioni servomotori e completamente elettriche nelle fasi di produzione reale e solitamente vengono esclusi dagli semplici calcoli. In primo luogo, il calo dell'accumulo di calore dell'olio riduce la carico del raffreddatore, che pure è un importante consumatore di energia elettrica e, pertanto, contribuisce all'aumento dell'economia. In secondo luogo, una migliore ripetitività dei movimenti stabilizza la distribuzione del peso dei contenitori, consentendo di regolare il peso desiderato più vicino alla minima specificata, senza correre il rischio di carichi inferiori alle specifiche. In un sistema di bottiglia in cui sono realizzati molti milioni di pezzi all'anno, uno scarico minimo della media in termini di peso dei contenitori è un risparmio di resina fondamentale, completamente indipendente dal risparmio di elettricità.

Dove vanno esattamente le kilowatt-ora: Ingegneria energetica a livello di componenti Il tempo di ciclo secco misura solo la sequenza meccanica della macchina senza materiali e senza raffreddamento, e descrive la velocità meccanica. Il tempo di ciclo effettivo aggiunge il tempo di raffreddamento che il contenitore effettivamente richiede, e per qualsiasi valore superiore a circa mezzo litro il raffreddamento domina il tutto. Quando si confrontano le offerte di macchine, confrontate il tempo di ciclo effettivo che è possibile ottenere con il vostro contenitore reale, verificato in un ciclo di accoglienza, piuttosto che il valore del tempo di ciclo secco stampato su un foglio speculativo.

L'architettura della trasmissione è il maggior singolo elemento di rilevanza, ma non il solo. In una linea tipica per l'iniezione ad iniezione a getto, l'energia viene distribuita all'attivazione dell'estrusore, alle zone di riscaldamento, all'attivazione idraulica o servomotore, al sistema di raffreddamento, alla richiesta di aria compressa e al materiale accessorio. Ogni elemento ha le sue misure di progettazione.

Eccitatore servo-motore e attacco a scatola a spina

Il motore dell'escludente è la carico continua più elevata della macchina, perché muove ogni volta che la linea è attiva. Due misure permettono di ridurre la sua spesa energetica. La prima è l'efficienza del motore: un motore servo a magneti permanenti o un motore di azionamento ad induzione di elevata efficienza, che opera tramite un azionamento di dimensioni adeguate, offre una elevata efficienza su una vasta gamma di velocità, mentre un motore d'induzione di dimensioni eccessive, che opera a una frazione della sua carico nominale, opera con bassa efficienza e un fattore di potenza scarsa. La seconda è la progettazione del ventaglio: una geometria del ventaglio adatta alla qualità della resina converte più energia di azionamento in un utilizzo pratico per il fondere e mescolare e meno in calore di scarti causati dalla taglio, che deve essere successivamente dissipato attraverso il raffreddamento del cilindro. Funzionare con un ventaglio efficiente a velocità moderate in generale è migliore che utilizzare un ventaglio aggressivo a velocità bassa con un raffreddamento di cilindro esagerato, perché il secondo risparmia l'energia solo una volta, per generare calore di scarto in eccesso, e poi una seconda volta per rimuoverlo.

bande di riscaldamento ceramiche e giubbotti di isolamento

Il riscaldamento del corpo del barattolo e della testa del mortaio rappresenta un gran volume della spesa totale e gran parte di questo riscaldamento viene dissipato nell'aria circostante tramite convezione e radiazione. La tecnologia del suolo riscaldante è importante: le strisce riscaldanti in ceramica con un corpo isolante irradiano una maggiore parte della loro potenza internamente e perdono meno con l'ambiente rispetto alle strisce di mica sporche con lo stesso rendimento. L'aggiunta di giacche isolanti rimovibili sopra le zone del barattolo e della testa del mortaio è una delle misure energetiche con maggiore ritorno disponibile su qualsiasi macchina di estrusione, perché attacca una perdita che continua ogni secondo che la macchina è a temperatura, inclusi durante le interruzioni della produzione.

Gli effetti collaterali sono altrettanto importanti in una fabbrica europea. La riduzione delle perdite termiche significa che le zone di riscaldamento si avviano e spegnono meno frequentemente ed mantenono una temperatura più stabile, ciò contribuisce a migliorare lOMogeneità del fusione e ad attenuare le variabili di spessitura della parete. Inoltre diminuisce la carica dei raggi invernali nell'azienda, che consente di ridurre il carico del raffrescamento e dell'aria condizionata nel periodo estivo e di migliorare le condizioni di lavoro degli operatori.

Controllo PID zonale della testa della matrice

La testa della matrice è il punto in cui l'uniformità della temperatura di fusione è trasformata in uniformità della parete del parison. Dividendo la testa della matrice in zone controllate individualmente e calibrando ciascuna con un circuito PID adeguatamente identificato, piuttosto che un unico punto di riferimento medio, si ottengono diversi benefici in un'unica operazione. Si riducono le differenze di temperatura circumferentiali che altrimenti produrrebbero settori spessi e sottili nel parison. I punti di riferimento possono essere abbassati dove lo permette il processo, perché il controllo è sufficiente per ridurre la margine di sicurezza rispetto alle segni di flusso freddo. La preparazione per l'accensione può essere progressiva, in modo da permettere alle zone di raggiungere la temperatura contemporaneamente piuttosto che che alcune superino e attendano.

Il controllo dei sovrappassi merita attenzione particolare. Una zona mal impostata che ovviamente supera la temperatura di riscaldamento inutilizza l'energia e, su resine termosensibili, rischia una degrado localizzato che si traduce in macchie nere sul contenitore. L'ottimizzazione automatica alla fase di installazione, seguito dalla verifica sul resino in produzione, è una pratica di routine per un'installazione eseguita correttamente.

ventilatori e pompe a frequenza variabile nel circuito di raffreddamento

Il raffreddamento è spesso il consumatore trascurato. Le pompe dell'acqua di raffreddamento dei modelli, le pompe di circolo degli apparecchi di raffreddamento, i ventilatori delle torri di raffreddamento e quelli degli armadi sono in genere alimentati a una velocità fissa abilmente dimensionata per la peggiore situazione, che si verifica solo per una piccola parte dell'anno in molte zone climatiche europee. L'installazione di motori a frequenza variabile e il controllo di un soglia di temperatura misurabile permette di sfruttare le leggi che governano l'affinità, in cui la potenza richiesta da una ventola centrifuga o una pompa varia più o meno in modo proporzionale alla velocità. Una modesta riduzione della velocità quindi porta a una riduzione di potenza disproporzionata.

L'aumento del valore impostato per l'acqua fredda alla massima intensità che ancora rispetta i requisiti del ciclo è altrettanto efficace e non comporta costi per l'implementazione. Molte impianti di malteggio ad aria compressa utilizzano l'acqua fredda a una temperatura significativamente più bassa di quella necessaria nel processo, esclusivamente perché il valore impostato era stato scelto con cautela all'avvio e non è mai stato riveduto. In climi più freschi d'Europa, un circuito di raffreddamento libero che bypassa il compressore del disimplemento quando la temperatura ambiente è abbastanza bassa può eliminare una grande parte dell'orario di funzionamento dell'impianto di raffreddamento in modo annuale.

Gestione della recuperazione del calore e dello standby.

Il calore rifiutato dal condensatore del raffreddatore e dal raffreddatore di olio idraulico è di bassa qualità ma abbondante e si presta molto bene al riscaldamento degli spazi e al pre-riscaldo del processo o dell'acqua di lavaggio. In una fabbrica europea con una vera stagione invernale di riscaldamento, recuperare questo calore sostituisce il riscaldamento a gas o elettrico per una parte significativa dell'anno, che è esattamente il tipo di misura che un programma di gestione energetica EN ISO 50001 è destinato a identificare.

L'efficienza energetica in standby è il punto forte e al tempo stesso il più spesso trascurato. Una macchina che viene spenta per un cambio di matrici metalliche, per una pausa o per una fase di fabbricazione programmata, non dovrebbe continuare a consumare energia come se fosse in produzione. Una strategia di standby ben implementata riduce i punti di riferimento delle teste cilindrica e ad assorbimento a un livello di mantenimento sicuro dopo un periodo di inattività definito, abbassa la pompa servo a una velocità vicina a zero, disattiva i ventilatori e le pompe non essenziali e abbassa l'intensità dell'interfaccia o la tiene in modalità di riposo, mantenendo allo stesso tempo uno stato termico sufficiente per consentire un accensione rapida senza dover effettuare un ciclo di riscaldamento completo.

Materiali, strutture a più strati e conformità ai requisiti per il contatto con i prodotti alimentari dell'Unione Europea

La configurazione della macchina dipende dal materiale e dal prodotto. I compratori europei lavorano con un insieme ben definito di famiglie di resine per l'esposizione a laminazione a bagnomattia, e ciascuna ha implicazioni significative di processo, che devono essere comunicate prima di specificare i filetti, la testa della matrice e il sistema di raffreddamento. Le macchine Apollo elaborano PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG, che copre tutta la gamma di applicazioni di laminazione a bagnomattia in Europa, dall'imballaggio di serie per gli alimentari alle contenitori tecnici.

HDPE di qualità per l'iniezione.

L' HDPE rimane il materiale fondamentale per la "blow molding" (formaggio a pressione). Le qualità di stampaggio a pressione sono caratterizzate da un flusso lento e da un peso molecolare elevato, che conferiscono alla fusione la solidità necessaria per sostenere un bollino senza deformazioni eccessive. Le qualità comuni per vetri e bottiglie si inseriscono nel range da 0,3 a 0,8 g per 10 minuti misurati a 190 gradi Celsius con una carico di 2,16 kg, con una densità compresa tra 0,950 e 0,960 g per centimetro cubo. Le qualità per le grandi bocchette in media e le botti (jerry cans) presentano un peso molecolare ancora superiore e si caratterizzano più bene in condizioni di carico elevato.

Due proprietà sono rilevanti oltre al flusso. La resistenza alla craccatura da stress ambientali determina se un contenitore per detergenti o per prodotti chimici agricoli sopravviva al contatto con il suo contenuto più il stress di un pallet carico. Il gonfiamento della matrice determina come la matrice si espande mentre esce dalla matrice, cosa che influisce sulla distribuzione dello spessore delle pareti e deve essere bilanciata dalla geometria della matrice e del mandrino. La temperatura del fusione è tipicamente mantenuta nella regione dai 170 ai 200 gradi Celsius per l' HDPE, con il profilo preciso scelto per bilanciare la resistenza del fusione con la finitura superficiale.

Copolimero di polipropilene

Il copolimero di PP viene scelto quando è richiesto una maggiore resistenza alle alte temperature, una maggiore chiarezza o una migliore resistenza chimica, ad esempio nei contenitori che saranno riempiti caldi o sanitizzati con vapore. La sua minore resistenza di fusione rispetto al HDPE rende il controllo del parison più complesso, motivo per cui beneficia in particolare di un preciso controllo del diametro della parete in circuito chiuso. Le temperature di elaborazione sono più elevate, solitamente intorno a 190-220 °C, e il raffreddamento è più lento a causa dello smalto, che allunga il tempo di ciclo rispetto a un contenitore in HDPE di dimensioni pari.

Imballaggi in PETG e contenitori trasparenti

Il PETG viene utilizzato in settori in cui è richiesta elevata chiarezza e buona resistenza chimica, senza il comportamento di cristallizzazione del PET standard. È idrofilo e deve essere asciugato prima della lavorazione, tipicamente per contenuti di umidità inferiori al 0,02%, utilizzando un secatore attivo con un feed a bassa temperatura fogliare. Il mancato asciugamento adeguato provoca una degradazione idrolitica che si manifesta con espansione, opacità e ridotto valore di resistenza all'impatto. Le temperature di lavorazione sono moderate e il materiale è sensibile al sovrasviluppo, quindi lo controllo del tempo di permanenza e una passera progettata per evitare zone di stagnazione sono entrambi importanti.

coestrusione a molti strati con barriera di EVOH

Strutture di barriera vengono usate quando dev'essere controllato l'ingresso di ossigeno o la penetrazione di idrocarburi: i prodotti convenzionali per l'etere lattiero, per le bevande e per alcuni prodotti agricoli chimici, nonché i contenitori per combustibili e fluidi nel settore automobilistico, utilizzano un "colonna d'impermeabilizzazione" composta da una o più strati cioè un sottile film di EVOH (etilenevinileacetato) tra i due strati di resina poli-olefina utilizzati per le cornice e per la copertura, che offre una protezione a cinque o sei strati. Una struttura a sei strati normalmente include un stratone legato adatto, cosa che è importante dal punto di vista economico, perché il trim e le fragranze dei contenitori a barriera non possono essere semplicemente ricomposti in un prodotto con un solo strato.

Caratterizzato a 190 °C / 21,6 kg, tipicamente da 5 a 12

Il quadro europeo per il contatto con i cibi

La conformità alle norme per il contatto con gli alimenti in Europa è un obbligo relativo alle materie e ai processi imposto dal convertitore e dal fornitori di materie, che non è una certificazione delle macchine, ma la configurazione delle macchine influisce sul fatto che tale conformità possa essere mantenuta in pratica. Il quadro si basa sul regolamento (CE) n. 1935/2004, che impone il principio generale secondo cui le materie destinate a venire in contatto con gli alimenti non devono trasferire componenti in quantità tali da ponevano in pericolo la salute umana, a modificare la composizione degli alimenti o a deteriorare le loro caratteristiche organolettiche. Il regolamento (CE) n. 2023/2006 contiene requisiti relativi alle buone pratiche di produzione, tra cui un sistema documentato di assicurazione e controllo della qualità e un sistema di tracciabilità in tutte le fasi.

Il regolamento (UE) n. 10/2011 è la misura specifica per i materiali e gli articoli in plastica. Stabilisce una lista unionale delle sostanze autorizzate, determina limiti specifici per la migrazione di sostanze singole e uno sterminio complessivo per il totale di tutte le sostanze emesse in migrazione, e prescrive le condizioni di prova e i simulanti alimentari da utilizzare. La conformità viene dimostrata mediante una dichiarazione di conformità basata su prove di migrazione o su modelli, e la documentazione da supportare deve essere disponibile alle autorità su richiesta.

Per i plastici riciclati in contatto con gli alimenti, il Regolamento (UE) 2022/1616 regole i processi di riciclaggio stessi. Il materiale riciclato può essere utilizzato in articoli in contatto con gli alimenti solo se proviene da una tecnologia di riciclaggio adeguata e, dove richiesto, da un processo di riciclaggio autorizzato, con l'Autorità europea per la sicurezza alimentare responsabile per l'evalulazione scientifica dell'efficienza di disinfezione. In pratica, l'HDPE riciclato meccanicamente per il diretto contatto con gli alimenti ha un carico di qualificazione sostanzialmente superiore rispetto al PET riciclato, motivo per cui molti convertitori di latticini e bevande europei implementano il contenuto di HDPE riciclato attraverso un estruso protetto in una struttura coescuta piuttosto che come una miscela a strato singolo.

Misure della macchina che garantiscono l'adesione alle normative

Varie decisioni di configurazione rendono più facile l'adeguamento al contatto con gli alimenti durante la produzione quotidiana. Le superfici di contatto a fusione devono essere in materiali adatti al contatto con gli alimenti, con un buon finitura superficiale resistente all'accumulo di residui. I canali di scorrimento della testa di matrice devono essere progettati senza zone di stagnazione in cui il materiale può permanere e degradarsi. Il manipolo chiuso dei materiali, dal sistema di asciugatura e trasporto al magazzino, riduce il percorso di contaminazione. La separazione tra il circuito idraulico e il percorso del prodotto, o l'eliminazione totale dell'idraulica con una macchina completamente elettrica, elimina il rischio di contaminazione da olio. Infine, la completa gestione delle ricette con set di parametri chiavi e controllati, supporta la richiesta di tracciabilità, poiché consente la ricostruzione delle condizioni di lavorazione precise di un lotto di produzione.

Serie Apollo ABLB: BMC continuati e accumulatori per 200 ml a 20 litri.

La serie ABLB è la piattaforma di espressione e soprallubrificazione centrale di Apollo per recipienti da 200 ml a 20 l, composta da otto modelli che coprono l'intero intervallo di volumi. E' la piattaforma più comune richiesta dagli imballatori europei, poiché comprende i recipienti per l'industria lattiero-casearia, i succhi, i detergenti, i cosmetici, il farmaco e i lubrificanti all'interno di una sola famiglia meccanica, dotata di configurazione a testa in maniera continua o che utilizza il sistema accumulatore secondo le dimensioni e le richieste di processo del recipiente preciso.

Logica di configurazione all'interno della serie

La selezione nella gamma ABLB è guidata da tre parametri in ordine di importanza. Il volume del contenitore e il suo'aree proiettata lungo la linea di divisione determinano la forza di presa richiesta. Il peso del contenitore moltiplicato per la velocità di ciclo richiesta determina l'uscita richiesta dell'esossauro in chili all'ora, che stabilisce il diametro del getto. Il numero di cavità nel gadano determina la configurazione della testa del dies, dato che una testa di morso multi-head che produce più parisoni contemporaneamente è il percorso normale per un'alta produzione su contenitori di piccole dimensioni.

Un errore comune in Europa è specificare con abbondanza la forza di prua e con stringenza l’ output dell’estrusore, che produce una macchina meccanicamente capace ma con un’ uscita limitata. L’estrusore deve essere in grado di fornire la fusione richiesta dal stampo alla frequenza di ciclo desiderata con una resa, altrimenti il tempo di ciclo attuabile viene determinato dall’estrusore anziché dal raffreddamento, e l’ uscita effettiva è inferiore al calcolo utilizzato per giustificare l’investimento.

Opzioni di configurazione europee sulla piattaforma ABLB

La piattaforma ABLB è configurata per destinazioni europee con un insieme di opzioni definite anziché modifiche ad hoc. L'impianto elettrico è costruito in corrente trifase 400 V (50 Hz) con un arresto a terra TN-S e tensione di controllo a 24 V CC. La configurazione di sicurezza comprende dei nastri illuminanti a risonanza interconnessi e forniti di blocco a protezione su tutte le aree di bloccaggio, delle protezioni fissi su tutti i principali punti di trappola, un nastro illuminante tipo 4 per i processi che richiedono l'accesso degli operatori, dispositivi di fermo d'emergenza in tutti i punti di operatore e un architettura di controllo di tipo per sicurezza progettata per garantire prestazioni allo stesso livello di quelle stabilite dall'analisi del rischio.

L'imballaggio energetico comprende l'unità elettrica di controllo servo-idraulico come raccomandazione europea standard, le bande riscaldate in ceramica con golfelli divisibili di isolamento sul cilindro e sulla testa frangitoria, il controllo a frequenza variabile sui ventilatori di raffreddamento, la misurazione dell'energia per zona, informata sull'interfaccia, e una funzione automatica di standby. L'imballaggio di processo comprende il controllo ciclico della spessa della parete del parison con un numero di punti programmatico sufficiente per la geometria del contenitore, la filtrazione del fusione davanti alla testa frangitoria quando è prevista la riciclabilità, e il gestione della ricetta con il blocco dei parametri e il registrazione di audit.

Serie ABLD e serie completamente elettrica di Apollo per l'Europa

Two further Apollo platforms serve European requirements outside the mainstream packaging range: the ABLD Series for large industrial containers, and the Serie completamente elettrica. for applications where energy performance and cleanliness are the deciding criteria.

Serie ABLD: blow molding ad alta resistenza da 20 a 1500 L

La serie ABLD comprende contenitori di grande capacità, da 20L a 1500L, su tre tipi di macchine. Funzionano per forza come macchine con testa accumulatrice, perché una parison abbastanza grande da formare uno stampo da 200L o un corpo di serbatoio da 1000L non può essere prodotta tramite estrazione continua senza sagomazioni inaccettabili. L' accumulatore memorizza la fusione durante la fase di raffreddamento del ciclo precedente e la scarica rapidamente attraverso la matrice, producendo una parison pesante in breve tempo, in modo che la parte superiore della parison non si sia raffreddata o sferciata in maniera significativa con il momento in cui viene formata la parte inferiore.

I settori europei adatti a questa classe includono barili per prodotti chimici industriali e agronomici, serbatoi per acqua e carburanti, barriere di sicurezza stradale e prodotti per il traffico, grandi contenitori per il movimentazione di materiali, serbatoi per liquidi per l'automobile e contenitori tecnici specializzati. L'attenzione dell'ingegneria si sposta in relazione alle classi di imballaggio: la rilevazione del numero di punti di programmazione del prototipo diventa fondamentale perché la distribuzione dello spessore della parete su un contenitore di grandi dimensioni è complessa, la rigidità del quadro di appoggio determina la qualità della linea di partenza su grandi superfici progettate e lo sviluppo progettuale del raffreddamento determina il tempo di ciclo in misura maggiore rispetto a qualunque altra cosa, in quanto le spessori delle pareti sono molto maggiori.

Serie completamente elettrica: 200ML a 20L

La serie completamente elettrica di Apollo copre la gamma di contenitori da 200 ml a 20 l senza alcuna soluzione idraulica. Ogni asse è pilotato da un servo attraverso una trasmissione meccanica. Per i clienti europei questa piattaforma risponde in un unico movimento a tre esigenze: garantisce il più basso consumo specifico d'energia delle altre architetture della gamma, indicatore di massima importanza in quelle aziende in cui è in corso un lavoro continuo; elimina completamente l’olio idraulico, riducendo il rischio di contaminazione in una produzione farmaceutica e alimentare di estrema attenzione e minimizzando l’incidenza ambientale in caso di un eventuale escape; offre la più alta ripetibilità di movimento, una prestazione direttamente correlata ad un disposto notevole dei contenitori e, conseguentemente, a un consumo medio più basso di resina per contenitore.

La piattaforma si adatta particolarmente bene a tre profili di clienti europei. Produttori di contenitori farmaceutici e medici apprezzano il funzionamento senza olio e la ripetibilità dei parametri necessari per i processi validati. Producenti di bottiglie per l'industria lattiero-casearia e bevande selezionano la combinazione tra basso consumo energetico e stretta gestione del peso su base di volumi annuali molto elevati. Le aziende che operano secondo sistemi di gestione energetica certificati apprezzano la riduzione dimostrabile della spesa specifica di energia e la sottosismetricazione pulita, nota soprattutto per essere semplice con un'architettura ad alimentazione elettrica.

Industri europee di applicazione e prodotti finali

Le macchine della serie Apollo soddisfano otto aree di applicazione: alimenti e bevande, prodotti chimici di uso quotidiano, industria chimica, materiali edili, farmaceutici e sanitari, produzione di automobili, trasporto e prodotti culturali e sportivi. In Europa, queste diverse aree si traduce in un insieme di prodotti end-user che offre differenziata la propria flessibilità tecnica. Le macchine specifiche sono in grado di produrre una serie di prodotti, ognuno con propri aspetti distinti.

Imballaggi per latticini, succo e alimenti

L'industria lattiera europea rimane una grande applicazione di estrusione e formaggio ad alta pressione, con bottiglie per latte fresco prodotte in quantità molto elevate su macchine continua a multi-cedale di estrusione. I prodotti con prolungata scadenza richiedono un film barriera, dove un sovrapposizione di colore bianco impedisce l'ossidazione foto dei componenti di vitamina e aroma, e una strato in EVOH controlla l'ingresso di ossigeno. I contenitori per il succo e gli alimenti liquidi seguono una logica simile. Le richieste della macchina sono una frequenza di ciclo elevata, varie cedele, un controllo preciso del peso per proteggere i costi del resino in grandi volumi e la disciplina di conformità per il contatto con gli alimenti durante tutto il percorso del materiale.

Prodotti chimici di uso quotidiano. and household products

Bottiglie per detersivi, contenitori per lo schiumogeno, contenitori per detergenti per superfici, contenitori per shampoo e per il settore dei prodotti per la cura personale: il gruppo dei prodotti chimici di uso quotidiano è dominato da due caratteristiche: forme complesse con maniglie, orli e sezioni assimetriche che richiedono un preciso programmazione del carico e dalla crescente presenza di materiale riciclato, spinta dalle promesse dei proprietari di brand e dai target normativi. Molte bottiglie per detersivi in Europa ora contengono un alto contenuto di HDPE riciclato post-consumer, a volte costruito in una struttura multilaminata che mantiene al centro una cera riciclata di colore tra doppie schiume cosmeticamente accettabili.

Contenitori chimici, agrochimici e industriali

Tavole da 5L a 30L e bidoni fino a 220L servono ai settori chimico e agrochimico. Qui le esigenze sono dominate dall'approvazione della sicurezza del trasporto per i prodotti pericolosi, che influisce sulla distribuzione dello spessore delle pareti, sulle prestazioni del test di caduta e sull'integrità di chiusura, e dalla resistenza alle fessure causate da sollecitazioni ambientali contro i contenuti aggressivi. La fluorazione o l'estrusione a barriera è utilizzata quando è necessario controllare la permeabilità ai solventi. Queste applicazioni rientrano nelle gamme ABLB 80 a ABLB 150 per i volumi più piccoli e nella serie ABLD per i più grandi.

Industria automobilistica e trasporti

La produzione automotive europea utilizza l' estrusione a bolla per i serbatoi di urea e di fluidi di scarico del motore a combustione, i serbatoi di dilatazione del liquido refrigerante, i serbatoi dei fluidi di lavaggio, i condotti di aria e i vari componenti per il trattamento dei fluidi. Le richieste includono precisione dimensionale per l'assemblaggio, prestazioni barriera per la contenimento degli idrocarburi e piena tracciabilità del materiale. I serbatoi di urea in particolare richiedono la selezione di resine e di barriere appropriate al fluido e al suo comportamento di cristallizzazione a bassa temperatura. Queste applicazioni si sostano normalmente nella gamma ABLB 90 a ABLB 150 o nei modelli più piccoli ABLD, a seconda del volume del serbatoio.

Contenitori farmaceutici e medici

Boccette farmaceutiche a dosaggio solido, contenitori di medici liquidi, boccette di reagenti diagnostici e contenitori veterinari richiedono il più stretto controllo del processo nella nostra gamma. Tra i requisiti si includono parametri di lavorazione validati e riproducibili, tracciabilità documentata dei materiali, ambiente di produzione controllato e minimo rischio di contaminazione. La serie Completamente elettrica è la scelta naturale poiché l’assenza di olio idraulico elimina una categoria di contaminazione, e gli assi servo garantiscono la ripetibilità che i processi validati richiedono.

Requisiti per il Guida alla selezione del modello.

La seguente tabella converte una richiesta pratica di un potenziale cliente europeo in una piattaforma Apollo raccomandata e un modello rappresentativo. Si tratta di un punto di partenza per una discussione tecnica, e non costituisce un sostituto per un calcolo specifico per il contenitore, perché l'area prevista, la distribuzione dello spessore delle pareti, il numero delle cavità e il progetto di raffreddamento influenzano la selezione finale.

Test di accettazione in fabbrica, documentazione e programma di servizio

Per un acquirente europeo, il valore di un ordine macchina si realizza in tre fasi: ciò che viene verificato prima dell'imballo, la documentazione che arriva con la macchina e il supporto disponibile durante il decimo anno successivo all'acquisto. Apollo organizza tutte e tre queste componenti in modo esplicito.

Prove di accettazione in fabbrica con il disegno del cliente

L'ispezione della macchina presso la fabbrica è un aspetto costante del processo di consegna delle macchine Apollo e, per gli ordini europei, è normalmente eseguita in forma di una prova di accettazione ufficiale della fabbrica, con il metallo degli stampi e, se possibile, la resina del cliente. Una prova di accettazione significativa verifica molto più di che la macchina funzioni.

• Conformità dimensionale del contenitore rispetto al disegno, inclusi il riempimento della parte alta, l’altezza complessiva e il diametro del corpo per piani di misurazione definiti.
• Peso del contenitore e distribuzione del peso su una dimensione della campionatura definita, espressa come deviazione standard piuttosto che un valore singolo.
• Distribuzione dello spessore della parete misurata in punti definiti su campioni secizionati, per verificare che il programma di impostazione del parison raggiunga il profilo desiderato.
• Tempo di ciclo raggiunto in condizioni termiche stabili, non un singolo ciclo ottimale
• Consumo energetico specifico espresso in kWh per kg misurato su un periodo di produzione continuo e stabile.
• Test di fuga e, dove richiesto, prestazioni di carico e di caduta su contenitori d’esempio.
• Verifica delle funzioni di sicurezza, tra cui il comportamento dell'interruttore di protezione, la risposta del telo luminoso, il tempo di fermo misurato e la funzione di blocco d'emergenza da ogni attuatore.
• Misurazione del rumore nella posizione dell'operatore in condizioni di produzione.
• Continuo funzionamento per un periodo concordato per individuare le malfunzionamenti intermittenti che una breve dimostrazione non rivelerebbe.

I clienti sono liberi di partecipare in persona, il che è il modo più efficace per chiudere le domande aperte, e Apollo applica una politica di fabbrica aperta in tutto il gruppo Wanplas. Quando i viaggi sono impracticabili, l'assegnazione del test può essere effettuata tramite video in diretta e tramite un protocollo documentato firmato dalle due parti.

Pacchetto di documentazione

Il set di documenti forniti con una macchina europea è un prodotto autonomo e deve essere indicato nell'ordine di acquisto. Un pacchetto completo include la dichiarazione di conformità UE firmata da una persona autorizzata, il contenuto del file tecnico necessario per la procedura di conformità, il registro della valutazione dei rischi con i standard applicati, i diagrammi elettrici e il piano della casella, i diagrammi dei circuiti idraulico e pneumatico, quando applicabile, la descrizione delle funzioni di sicurezza con determinazione del livello di prestazioni, il registro delle prestazioni di arresto misurate, il manuale di istruzioni nella lingua del paese dell'utente che riguarda l'installazione, l'operazione, la manutenzione e la decommissioning, le liste di pezzi di ricambio con l'elencazione dei componenti sottoposti a usura, i certificati materiali per componenti a contatto con il materiale che viene in contatto con cibi, e il protocollo di prova di accettazione in fabbrica con i risultati registrati.

Installazione, messa in servizio e formazione

Apollo provides engineers for on-site installation and commissioning. A structured commissioning sequence for a European installation covers mechanical positioning and leveling, utility connection verification against the site survey, electrical connection and phase sequence verification, earthing verification, safety function testing repeated on site after transport, thermal system commissioning with zone PID verification on the production resin, first article production with the customer mold, parameter optimization to the agreed cycle time and weight target, and formal handover with the acceptance protocol.

Gli insegnamenti vengono forniti in due livelli. La formazione dell'operatore riguarda le sequenze di avvio e di arresto, la selezione delle ricette, le verifiche di qualità routine, la risposta in sicurezza alle allarmi e i confini dei parametri che l'operatore può regolare. La formazione per la manutenzione riguarda il programma di manutenzione preventiva, la verifica dei viti e della buccia, la procedura di pulizia del capo del stampo, il cambio della banda riscaldante e del termopar, l'assistenza idraulica o di trasmissione, a seconda dell'architettura, gli intervalli di verifica funzionale del dispositivo di sicurezza e la diagnosi di guasti utilizzando i dati di diagnostica della macchina.

Ricambi, garanzia e supporto a distanza

Apollo applica gli impegni del servizio del gruppo Wanplas. Tra questi vi sono 500 USD di ricambi gratuiti ogni anno, la sostituzione gratuita di pezzi che presentano guasti entro il periodo della garanzia, una garanzia di trasporto, una garanzia di capacità di produzione e una garanzia dei standard di qualità che prevede un rimborso più un danno del dieci per cento nel caso in cui non siano rispettati i standard di qualità concordati. Il status di utilizzo delle macchine viene tracciato dopo la consegna e si effettuano visite ai clienti in modo continuo, e non solo quando viene segnalato un problema.

Il supporto remoto è una necessità pratica per le installazioni europee a causa della distanza. Una macchina preparata per il supporto remoto consente agli ingegneri in Cina di verificare i dati del sistema di controllo, convertendo così molti errori da una visita prolungata sul sito in una soluzione dello stesso giorno. L’architettura di accesso remoto dovrebbe essere concordata con la politica IT del cliente prima dell’e-shipment, incluso il percorso di rete utilizzato, come l’accesso viene autenticato, se l’accesso è permanentemente disponibile o attivato a richiesta dal personale della centrale, e come vengono registrati gli eventi di accesso.

Sistemi di implementazione pratici in Europa: tensione, spedizione, ricambi e lingue

Il gruppo di decisioni finale è logistico piuttosto che tecnico, ma un errore in uno di questi elementi ritarda la produzione almeno quanto un difetto tecnico. Queste situazioni devono essere risolte durante l'ordine, anziché scoprite al porto o nel magazzino.

Fornire elettrico and site interface

La configurazione di riferimento europea è 400 V, 3 fasi, 50 Hz, con un conduttore neutro e una terra protettiva separata in una disposizione TN-S, e una tensione di controllo a 24 V CC derivata attraverso un trasformatore isolante e un riscaldamento situati all'interno del cassetto. Vari punti di interfaccia del sito dovrebbero essere confermati per iscritto durante l'ordine.

• Capacità di fornitura disponibile in kilovolt-amperi presso la sede della macchina, in confronto alla domanda simultanea massima della macchina anziché alla somma delle indicazioni sulla taglia indicativa.
• Allestimento di protezione effettivamente presente sul luogo di utilizzo, dato che un allestimento TT richiede misure protettive differenti da un allestimento TN-S.
• Corrente di cortocircuito potenziale al punto di collegamento, che determina la capacità di spegnimento necessaria dell’ unità protettiva principale.
• Se la protezione della corrente residuale è richiesta dalle norme locali di installazione, e in tal caso il suo tipo e la sua potenza, tenendo conto della corrente di fuga presente nelle celleinori in frequenza variabile.
• Direzione di ingresso del cavo e dimensioni delle cuffie, e se è richiesto l'ingresso superiore o inferiore in base alla disposizione della sala di riparazione.
• Temperatura di rifornimento e ritorno dell'acqua fredda, flusso e dimensioni delle connessioni, e pressione dell'aria compressa, flusso e punto di nebbia alla connessione della macchina.

Cargamento dei container e accesso al sito

Il pianificazione del trasporto dipende dalla classe di dimensione della macchina. La maggior parte delle macchine ABLB da media dimensione viene imballata in un contenitore di alto cubo da 40 piedi, con il fondo della testa della matrice e eventuali barre di protezione alte rimosse e imballate separatamente. Le macchine ABLB più grandi e la Serie ABLD superano l'altezza standard del contenitore quando completamente montate, quindi vengono spedite in forma di carico a tetto aperto o a piatto, o in modalità di smontaggio parziale progettata con una sequenza documentata di rimontaggio.

L'accesso sul luogo e' la condizione spesso neglegata. La rotta da punto di scarico alla posizione finale deve essere verifica per le larghezze delle porte, la capacità di carico del pavimento, lo spazio sopraccapo compreso eventuali cavi leviganti e servizi, i raggruppamenti di curvatura negli spazi, e la disponibilità di una gru per elevare adeguato in capacità ai macchinari di grandi dimensioni trattati nella sezione ABLD dove la combinazione di massa macchina e massa molle concentrate su un'area piccola può superare la capacità di carico del pavimento industriale comune.

Strategia per i ricambi dei componenti per le fabbriche europee

L’economicità della tenuta di pezzi di ricambio in Europa è semplice. Il costo di tenere un piccolo magazzino di componenti critici è trascurabile rispetto al costo di una linea di produzione ferma per una settimana mentre si attende un pezzo di bassa valenza proveniente dall’Asia. L’approccio consigliato consiste nel categorizzare i componenti per tempo di attesa e per le conseguenze dell’eventuale fallimento, tenendo localmente quelli che combinano un lungo tempo di attesa con gravi conseguenze sulla produzione.

Per una macchina Blow Molding a radiale, la lista di articoli necessari comprende appunto le bande riscaldanti per ogni barattolo e la dimensione della zona della testa stampante, termocoppia, set comune di sigillature idrauliche o pneumatiche, sensori di prossimità e di posizione, dispositivi di congiunzione di sicurezza, valvole elettromagnetiche per l’acqua di raffreddamento, componenti di sigillatura per le pinze di sboccatura e elementi filtranti per il filtraggio del getto e i circuiti idraulici. L’importo di 500$ che la società Wanplas riserva annualmente per la forniture di parti di scambio sui macchinari che fanno parte del programma di manutenzione, è meglio utilizzare in funzione di questa lista piuttosto che spenderlo rispondendo a problemi di avarie intervenute, perché prevede l’efficacia della riserva in un risparmio di tempo di inutilizzazione della macchina piuttosto che nella sostituzione di un componente che già era avariato.

Interfaccia e documentazione in più lingue

Il manuale di istruzioni deve essere fornito nella lingua o nelle lingue ufficiali del paese in cui la macchina viene messa in funzione, e questo è un requisito legale piuttosto che un cortesia. L'interfaccia operatore dovrebbe seguire la stessa logica. Un HMI multilingua con selezione della lingua in tempo di esecuzione consente all'azienda che occupa un personale multinationale, cosa normale nel settore della manifattura europea, di permettere a ciascun operatore di lavorare nella lingua che legge con fluenza. La scrittura dei messaggi d'allarme richiede una particolare attenzione, poiché gli allarmi vengono letti in tempi di affanno da chi è più vicino, e un allarme tradotto male o non tradotto costituisce un rischio reale per la sicurezza e il tempo di inoperatività.

Domande frequenti

Cosa copre effettivamente la marcatura CE su una macchina di estrusione e compressione a getto?

La marcatura CE è una dichiarazione del produttore secondo cui la macchina soddisfa tutte le direttive europee applicabili, non un singolo certificato emesso da una terza parte. Per una macchina tipica di estrusione-blow molding, ciò significa la Direttiva relativa alle macchine 2006/42/CE, gli obiettivi di sicurezza della Direttiva sul basso tensione 2014/35/UE e la Direttiva EMC 2014/30/UE. La prova della dichiarazione è una valutazione dei rischi in conformità alla normativa europea EN ISO 12100, l’applicazione di standard armonizzati, tra cui la norma EN 422 per la sicurezza delle macchine di blow molding e la norma EN 60204-1 per gli apparecchi elettrici, un fascicolo tecnico compilato conformemente all’anno VII, un manuale di istruzioni nella lingua del paese di consumo e una dichiarazione di conformità firmata dall’UE. Gli acquirenti devono chiedere di vedere il registro della valutazione dei rischi e la determinazione del livello di performance delle funzioni di sicurezza, perché questi sono i documenti che rivelano se il lavoro è stato realmente svolto.

Quanto energia risparmia una macchina EBM idraulica servo-controllata rispetto ad una macchina a pompa a volume fisso?

In caso di contenitori HDPE comparabili, una macchina a pompa di scarico fissa consuma in genere nell'ordinare dei 0,75-1,25 kWh per kg di resina trasformata, mentre una macchina servo-idraulica di tonnellatura simile si colloca di solito nell'intervallo tra i 0,40 e i 0,65 kWh per kg. L'efficienza si verifica grazie all'eliminazione delle perdite di regolazione e alla circolazione in silenzi della pompa, perché il motore servo gira solo abbastanza velocemente da fornire l'alimentazione e la pressione realmente necessaria al movimento attuale. Un ulteriore risparmio segue automaticamente, in quanto meno energia wasted nell'olio significa un minore carico di raffreddamento per il compressore. I risultati reali dipendono da spessore delle pareti, tempo ciclo, richiesta di raffreddamento del gelato e dal quota di tempo che la macchina spende in attesa tra un ciclo e l'altro.

Quali standard di sicurezza si applicano nella zona di fissaggio di una macchina di formaggio venduta in Europa?

La zona di torcitura è la zona di pericolo con l'energia più alta ed è regolata principalmente dal standard di tipo C per le macchine di morbidurazione a soffiamento, EN 422, supportato da EN ISO 12100 per la metodologia di valutazione del rischio, EN ISO 13849-1 per il livello di prestazioni richiesto delle funzioni di sicurezza, EN ISO 14119 per il cablage della protezione che include il bloccaggio della protezione, EN ISO 13850 per l'arresto di emergenza, EN ISO 13857 per le distanze di sicurezza e 4. EN IEC per gli zoccoli di protezione luminosa. In pratica, il guardrail mobile è cablato con il blocco della protezione applicato a spinta, e il sistema di controllo relativo alla sicurezza per il movimento di torcitura è solitamente progettato per un livello di prestazioni d con architettura di categoria 3. EN 201, il standard di tipo C parallelo per le macchine di termoformaggio, è una utile fonte per comprendere i rischi di torcitura e plasticizzazione comparabili all'interno dello stesso gruppo di standard.

Un acquirente europeo ha bisogno di un'ente notificato per poter commercializzare una macchina EBM?

Le macchine di fusione ad iniezione a bolla non sono incluse nell'elenco dell'Appendice IV della Direttiva sulle macchine, quindi il produttore applica solitamente un controllo interno della produzione e si auto-declina di conformità senza l'impegno dell'Organismo notificato. L'obbligo tecnico che rimane è sostanziale. Comprende un'integrale documentazione tecnica, la corretta selezione e l'applicazione di norme armonizzate, il livello verificato delle prestazioni delle funzioni di sicurezza con il calcolo conservato, le prestazioni di arresto misurate, un manuale di istruzioni conformi nella lingua del paese dell'utente e una dichiarazione di conformità firmata. Un acquirente dovrebbe inoltre confermare chi è il produttore legale quando una linea è assemblata da più macchine, poiché l'assemblaggio di macchine separate in una unità funzionale può creare un obbligo per l'assembiatore.

Una macchina a getto per estrusione può funzionare con alte percentuali di HDPE riciclato per raggiungere gli obiettivi europei in materia di packaging?

Sì, a patto che la macchina sia configurata in tal senso fin dall'inizio. Le misure pratiche comprendono la filtrazione della fusione prima della testa iniezione per catturare la contaminazione, una geometria del rullo con una finestra di lavorazione ampia abbastanza per assorbire le variazioni batch-to-batch nel flusso della fusione e nella densità relativa, il controllo del spessore delle pareti del parison in circuito chiuso per mantenere il peso del contenitore quando la resistenza della fusione cambia, e, quando opportuno, una testa iniezione di co-estrusione che pone il materiale riciclato in una strato centrale protetto tra le pellicole di materie prime. Per applicazioni a contatto con i cibi, il materiale riciclato stesso deve provenire da un processo di riciclaggio autorizzato secondo le norme dell'UE per i plastici riciclati, che sono una qualifica materiale e processo sostenuta dal fornitore e dal convertitore di materiale, e non una certificazione della macchina.

Quale configurazione di alimentazione elettrica deve essere specificata per una installazione europea?

La configurazione europea standard è di 400 V, a tre fasi, 50 Hz, con un conduttore neutro e un separato terra protettivo in allineamento TN-S, con una tensione di controllo trasformata a 24 V cc. Il gabinetto di controllo deve essere costruito secondo le norme EN 60204-1, munito di un disconnettore principale a chiave e di una protezione adeguata contro i cortocircuiti, di sezioni dei conduttori documentate e di una corrente di cortocircuito prevista. Prima di fissare il piano dell'installazione, il cliente deve verificare l'allineamento effettivo del piano di terra, la capacità di alimentamento disponibile in kilovolt-ampere, la corrente di cortocircuito prevista al punto di connessione e se le norme locali sull'installazione prevedano una protezione a contatto residuo, dato che i motori a frequenza variabile producono una corrente di fuga naturale che influenza la selezione degli accessori.

Come viene verificata l'efficienza energetica prima che la macchina lasci l'azienda?

Il rendimento energetico viene veranfico durante il test di accettazione dell'azienda mediante il funzionamento del stampo del cliente con la resina del cliente e l'inserimento dei valori totali dell'ingresso energetico rispetto all'uscita di produzione in un periodo continuo e costante, poi nella divisione per ottenere il consumo energetico specifico in kWh per kg. Un test significativo definisce esplicitamente i confini della misura, dichiarando se sono inclusi il chiller e la richiesta di aria compressa, registra la temperatura ambiente e viene eseguito sufficiente a raggiungere lo stato di stabilità per la temperatura del bacino, la testa del molla e il stampo in questione. Il risultato deve essere incluso nel protocollo di accettazione, accanto al tempo del ciclo, al peso del contenitore, alla deviazione standard del peso e al tasso di rifiuti, in modo da poterlo rivedere in seguito sul sito.

Qual è la differenza tra una testa di estrusione continua e una testa accumulatrice?

Un capo di estrusione continua assicura un parison costante e si adatta a vasche di piccole e medie dimensioni prodotte a elevate velocità di ciclo, che copre la maggior parte dei imballaggi per l'oltrevico, detergenti, cura della persona e farmaceutici. Un capo accumulatore accumula il sublime durante la fase di raffreddamento e lo scarica rapidamente, cosa indispensabile per i parisoni di grandi dimensioni che si sfilerebbero per il proprio peso prima che il fusibile si inchiodi, abbracciando gervasi, barili, serbatoi di liquido per automobili, contenitori agricoli e prodotti per l'infrastruttura. La scelta influenza in modo determinante la forza di stringa, la dimensione degli impianti, la potenza installata, la classe di costi del capo di fusione e il tempo ciclico di più di qualsiasi altra decisione, quindi deve essere determinata prima che si inizino altri lavori per la specificazione.

Quanti operatori prevede solitamente una linea di extrusione/forma a soffitto in Europa?

Una linea monomandrino ben automatizzata per la produzione di contenitori di imballaggio standard è generalmente gestita da un operatore che riteneva diverse macchine, che gestisce l'avvio, i controlli di qualità, la supervisione della fornitura di materiale e la risposta alle allarme, anziché il manutenzione manuale. La ritiro automatico, il deflashing integrato, l'analisi automatica delle perdite e il trasporto all'operazione di imballaggio o riempimento downstream sono ciò che permette di realizzare questa ratio. La produzione di grandi contenitori basata sulla classe ABLD richiede generalmente più attenzione diretta poiché i prodotti sono pesanti e la movimentazione non può essere facilmente automatizzata. Le variazioni dei modelli sono la principale fonte di richiesta di lavoro in entrambi i casi, motivo per il quale le convenzioni di cambio rapido dei modelli ripagano il loro costo nelle fabbriche che producono molti diversi formati di contenitori.

Quale programma di manutenzione preventiva deve pianificare un'azienda europea?

Un cronoprogramma pratico combina le gestioni quotidiane, mensili, trimestrali e annuali. I controlli giornalieri comprendono il flusso e la temperatura dell’acqua di raffreddamento, la pressione dell’aria compressa e il punto di nebbia, le eventuali perdite visibili e la funzione del dispositivo di sicurezza durante l’inizializzazione. Le gestioni mensili includono verifiche del corrente della bandiera del riscaldatore, la verifica dei termocoppi, lo stato della freccia di spazzolatura e la pulizia dei filtri del gabinetto. Le gestioni trimestrali comprendono le prove di pulizia dell’olio idraulico in caso di necessità, l’inspezione dell’unità di irrigazione e della barra di fissaggio, la verifica del flusso del circuito di raffreddamento del molle, e le prove della funzione di sicurezza al periodo documentato. Le gestioni annuali comprendono la misurazione dell’uso delle viti e delle boccole, la smontata e la pulizia del canale di flusso del corpo, l’inspezione completa del condizionamento elettrico e la verifica dei dati energetici della macchina rispetto alla linea base di progetto per rilevare eventuali progressivi degradazioni.

Conclusione

La specifica di una macchina per la fusione tramite esfracionepallamento per un impianto europeo implica la risoluzione di due problemi che solitamente vengono affrontati separatamente: il problema della conformità, che è binario e obbligatoriamente deve essere chiarito prima di quanto si proceda all'inaugurazione della macchina: il dossier tecnico, l'analisi dei rischi, le norme armonizzate, i livelli di prestazioni delle funzioni di sicurezza e le prestazioni di spegnimento misurate, nonché la dichiarazione di conformità, devono o esistere e sopportare la verifica, oppure non esisteranno. Il problema energetico è continuo e si intensifica nel corso della vita della macchina: l'architettura del sistema di trasmissione, il sistema di riscaldamento e isolamento, la strategia di controllo del raffreddamento e il comportamento di standby determinano un consumo specifico che viene moltiplicato per decine di migliaia di ore di funzionamento.

Entrambi i quesiti vengono risolti alla fase dell'ordine, non successivamente. Una architettura servo-idraulica o completamente elettrica non può essere economicamente integrata in una macchina costruita intorno a una pompa di volume fisso. Un dossier tecnico rilevante non può essere composto in un secondo momento per una macchina progettata senza un'analisi strutturata del rischio. I clienti che ottengono l'output migliore sono quelli che scrivono il target specifico di consumo energetico e i documenti generati nei requisiti dell'acquisto, e poi verificano entrambi durante un test di accettazione dell'azienda condotto con il loro proprio stampo e il loro resina.

Apollo, fabbrica di Wanplas, produce macchine automatizzate di estrusione-blow moulding in dieci diverse serie e più di ottanta modelli, che coprono prodotti plastici vuoti da 200 ml a 1500 ml. La Serie ABLB serve la gamma di imballaggi da 200 ml a 20 litri con teste di gomitaggio continuativi o a accumulatore, la Serie ABLD abbraccia bidoni industriali da 20 litri a 1500 litri, e la Serie Completamente elettrica garantisce il minor consumo energetico specifico e un funzionamento senza olio per la gamma da 200 ml a 20 litri. Con più di vent'anni di storia di fabbricazione, un centro produttivo di 8.000 metri quadrati, una capacità annua di circa 100 macchine e più di 4.000 macchine in funzione in più di 90 paesi, Apollo configura gli ordini europei in 400 V, tre faze, 50 Hz dal principio e prepara la documentazione di conformità come parte della costruzione. Le garanzie di servizio del gruppo Wanplas si applicano in tutto: ispezione delle macchine in fabbrica, ingegneri sul luogo di installazione, stato di utilizzo monitorato, € 500 in pezzi di ricambio gratuiti ogni anno, sostituzione garantita, garanzie di trasporto e capacità produttiva e una politica di fabbrica aperta per le audizioni degli acquirenti.

Se si sta valutando un investimento in tecnologia di estrusione e blow molding per un sito europeo, la fase successiva più produttiva è scambiarsi i disegni dei contenitori, il livello di produzione target in unità orarie, la qualità della resina, comprese le necessità di contenuto riciclato, la struttura dei strati e i dati elettrici e di raffreddamento del sito. L'ingenieria di Apollo proporrà una macchina configurata con il modello raccomandato, la configurazione della testa di stampaggio, il consumo specifico di energia previsto e la lista completa dei documenti fornibili in Europa. Si possono richiedere prove pilota con il proprio stampo, un protocollo formale di test di accettazione in fabbrica e una visita di controllo in fabbrica, in modo che la macchina per la quale si firma il contratto sia quella che si è già visto produrre il proprio prodotto.