Починайте бізнес з виробництва пластику: як вибрати першу машину EBM.

Вибір вашої першої машини EBM — це момент, коли бізнес з виробництва пластмас перестає бути ідеєю та стає набором твердих інженерних зобов'язань. Виливний формований литтю є одним з найдоступніших вхідних пунктів у виробництві пластмас, оскільки одна машина, один матриця та один компресор можуть перетворити гранули смоли на готовий, продаваний контейнер за менше хвилини. Але доступність не означає простоти. Техничні характеристики, які ви підписуєте сьогодні, визначають діапазон обсягу вашого контейнера, час циклу, вагову групу, рахунок за енергію та вашу здатність прийняти другу та третю замовлення від клієнтів, що надійшла через вісімнадцять місяців. Часто перші покупці цього виявляють лише після того, як машину прикріплять до підлоги.

Цей посібник написаний для підприємців, переробників, які розширюють свою діяльність на сферу пакування, і маленьких заводів, які купують свою першу машину для екструзії з вирізанням під формою для контейнерів в профільних розмірах від 500 мл до 5 л. Він розглядає ланцюг прийняття рішень у тому порядку, в якому він насправді працює: визначити продукт, потім матеріал, потім обсяг контейнера і кількість модулів головок прес-форми, а лише потім модель машини. Наведено пояснення основ конструкції машини, технології її приводу, параметрів, які важливі в технічній специфікації, контролю робочого носія, додаткового обладнання, пристроїв для робочої майстерні, підказки по завершенню випробувань та класичних помилок, що призводять до збитків нового виробника в перший рік роботи.

Компанія «Аполлон», що працює на фабриці «Ванплас», вже більше двадцяти років виробляє автоматичні машини для екструзійного лиття під тиском у заводі площею 8 000 м² у Цяньчжангані, неподалік Шанхаю. Рік у рік компанія випускає близько 100 комплектів таких машин, за якими обслуговує понад 90 країн. Експлуатуючи база в дев'ять серій машин та більше 80 їх моделей, що охоплюють вироби з пластмаси різних розмірів від 200 мл до 1500 л, компанія «Аполлон» просуває реальні питання, що зазвичай ставлять інженери при запропонуванні комплектації, та спонукає клієнтів бути чесними на цих питаннях ще до покупки, щоб уникнути витрат на ремонт та консервацію після купівлі.

Починайте з продукту, а не з машини: правильна ланка прийняття рішень

Найбільш надійним прогнозом успіху для нової операції лиття під тиском є порядок, в якому приймаються рішення. Прибуткові виробники визнають продукт, потім матеріал, а потім обсяг й кількість модулів, а потім машину. Неприбуткові купують машину, оскільки вона була доступна, а потім розшукують, що виробляти на ній. Другий шлях практично завжди закінчується машиною, яка або занадто мала, щоб погоджувати і приймати замовлення, яке нарешті приходить, або занадто велика, щоб на неї заробити при обсягах, які насправді фірма має.

Робота з ланцюгом здійснюється у чотирьох етапах. Перший етап – це продукт: що саме виготовляється, для кого, у якому обсязі, та що контролює покупець при прийомі? Флакон з олією для змащування з роздрукованим ребром, флакон з профілактичною хімічною речовиною 100 мл із гільзовим закінченням та 5-літрова металева банка з агрохімікатом з вбудованою ручкою – це три повністю різних інженерних завдання, хоча і всі вони виготовлені методом екструзії з надування з поліетилену. Другий етап – це матеріал, який випливає з контакту продукту з середовищем, а також від його стійкості до виникнення крапель, потреби в бар'єрі та установа європейських норм та стандартів. Третій етап – це геометрія: обсяг виробу, вага в грам, закінчення горловини, ручка та, отже, розмір преса, кількість порожнин та головок пресформ. Четвертий етап – це машина.

Чотириступінчаста ланка прийняття рішень на практиці.

Побачте, скільки технічних параметрів машини вже визначено на етапі четвертого. Якщо вашим продуктом є 1 Л пляшки з мастилом із ПЕД-15 у вазі 55 г, при роботі двох порожнин за цикл і планованому виробництві 1400 пляшок на годину, необхідний рівень пластифікації, вага струменя, напруження притиснення і площа форми вже практично визначені. Решта рішень стосуються технології привода, складності керування і того, скільки простору для росту ви хотіли б придбати сьогодні. Це значно здорожча позиція для переговорів, ніж зайняти місце у дискусії з постачальником з лише від'ємним виробничим завданням.

Чому „купуєш машину, а потім шукаєш замовлення” не спрацьовує.

Зворотний порядок виникає через три структурні причини. Перша причина полягає в тому, що преси є специфічними для кожного продукту і складають значну частину загального обсягу залученого проекту; машина, куплена без визначеного продукту, вкрай рідко дозволяє отримати перший прес високої якості. Друга причина полягає в тому, що відкачування визначає рівень рентабельності продукту більш, ніж марка машини, і відкачування не можна обґрунтувати, якщо не визначено споживчі характеристики продукту. Конфігурація пресу з однією порожниною для обробки товару, який бажає ринок, працюючи на чотирьох порожнинах, поставить вас у збиток з витрат, пов'язаних з технологією та організацією виробництва. Третя причина полягає в тому, що не співпадають між собою машина і технологічна процедура, з чим породжуються надзвичайно неприємні якості вироби та дефекти упаковки, які виявляються у вашому клієнта, а не у вас.

Альтернатива полягає в тому, щоб до узаконення конфігурації отримати листа на те, що це тільки уява, пробний замовлення або, як мінімум, достовірну оцінку попиту від одного визначеного клієнта. Тоді проектна робота здійснюється заднім числом. Команда інженерів підприємства Apollo рутинно працює з кресленнями або фізичними зразками, обчислює вагу грамів і час циклу та пропонує комбінацію машини і форми, яка забезпечує заявлений поточний вихід з визначеною запасною капіталлю. Цей однин крок перетворює купівлю обладнання з щирої втіхи в інженерну обчислення.

Як саме відбувається екструзійне виливкове формування

Виливний розпил створює порожню ємність, формуючи розплавлений відро пластику, який називається «параціон», втягуючи його між двома половинами прес-форми, й надуваючи проти охолоджених стін порожнини стислим повітрям. Цей весь цикл для маленької ємності завершується за кілька секунд, а саме процес створює обробку горловини, тіло, дно та будь-який вбудований ручок за одне операційне виконання. Розуміння п'яти фаз цього циклу є найшвидшим способом розібратися у кожній специфікації в таблиці даних машини.

Phase one, plasticizing.Великі гранули плівкоутворювача падають з бункера на верхню смугу обертового шнека, який передає їх, стискає, витоплює і змішує. Щільність змішування, яка ідентифікується діаметром шнека та співвідношенням L/D, визначає, скільки маси крапель машина може подавати за годину та як рівномірно циркулює при цьому плівка. Для класичної виробничої технології екструдування плівок із поліолефінів оптимальним значенням співвідношення L/D є 24-30 з помірним співвідношенням стискання. Занадто сильна деформація призводить до деградації полімеру, що проявляється запахом, потемнінням або зменшенням кріплення упаковки.

Phase two, parison formation.Розплавлена ​​маса поширюється вдетальному валі, де вона обертається через кільцевий канал і екструдується вниз у вигляді труби. Відстань між формою та манжетою визначає товщину стінки моделі. На постійно-екструзійному маніпуляторі ця трубка виходить без перерв; на акумуляторному маніпуляторі розплав першої збирають в резервуарі, а потім швидко висолоджують в одній партії. Якість моделі майже визначає все, що буде від неї потім, тому дизайн детального вала, стабільність температури розплаву та контроль товщини стінки потребують багато інженерської уваги.

Фаза третя, фіксація.Зважена кришка півсвердла накриває приблизну формовку, притискуючи її до основного яєцька і до горловини. Геометрія притиску створює лінію зварювання на дні посудини, а якість цієї зварювання визначає результати контрольного випробовування при падінні. Сила притиску повинна бути достатньою для протистояння внутрішньому тиску через проектований профіль порожнини без деформації форми або ступин. Для ємностей до 5 л силу притиску у діапазоні від 3 до 25 тонн досить для більшості вимог, а для модулів з великою кількістю пляшок і проектованим профілем порожнини потрібні більші сили.

Четвертий етап: нагнітання та охолодженняКомпресований повітря вводиться через ударний штифт або голку і надує форму проти стінки порожнини. Повітря одночасно вирівнює фінальний край горловини, якщо використовується ударний штифт. При цьому на циклі домінує охолодження: посудина повинна втрачати достатню кількість тепла через стінку литака, щоб бути стабільною по розміру при викиданні. Конструкція каналу охолодження, температура охолодженої води і швидкість її потоку, отже, прямо впливають на тривалість циклу. Для виробів з товщинами стінок повторний обмін повітря всередині або охолоджене повітря для випірки може суттєво скоротити час циклу.

П'ятий етап – викидання і дефлашівання.Вузол відкривається, контейнер виймається, а плівка, що утворюється при здуття, та хвостик обрізаються або в самому формі, або на насосній станції чи оператором. Плівка не є відходами, якщо вона добре очищується, гранулюється та повертається в процес у визначеній пропорції. Цикл повторного використання плівки — це одне з найвигідніших інвестицій для невеликих заводів з формового лиття, оскільки плівка становить значну частину загального об'єму ґудзинок, нанесених на оброблювані контейнери.

Чому EBM підходить для першої виробничої діяльності.

Виливне формовання видалювання має вигідний характер як перша технологія з чотирьох причин. Конструкція токарна порівняно проста, оскільки прес-форма повинна створювати тільки зовнішню поверхню та з'єднувальну деталь, без якої потрібно наводити йде. Вибір матеріалу широкий - це поліетилен, поліпропілен, ПВХ, ПА, ПК, АБС, ПС, ЕВА, ТПУ та ПЕТГ на машинах «Аполлон», тому що одна машина може обслуговувати кілька сегментів ринку. Геометрія виробу може включати ручки, виїмки на стегні, овальні секції та штрихові линії, з якими інші технології формування порожнистих виробів обхідно справлятися або зовсім не справляються. А процес поступово масштабується: додавання другого, третього або четвертого модуля головки зовнішнього виливника збільшує випуск без заміни базової машини, за умови, що її специфікували достатньою пластифікаційною потужністю та зчеплювальним простором для його виконання.

Архітектура машини: одна станція, дві станції, безперервна та акумуляторна

Machine architecture is the first structural decision, and for containers in the Від 500 мл до 5 л. class it comes down to two axes: how many clamping stations serve one extruder, and whether the melt is extruded continuously or stored in an accumulator head. Getting this pair right typically has a larger effect on your cost per bottle than any other single specification choice.

Єдиний, а не двоблочний станок

Машина з однієї станції має один екструдер, одну головку прес-форми і одну комбінацію віджимів. Заготівля вице формовується, прес-форма закривається, посудина виливається та охолоджується, прес-форма відчиняється, і цикл повторюється. Це механічно не дуже складно, займає менше площі майданчика, нижча ціна машини та її обслуговування, а нова команда легко освоює роботу. Недолік – екструдер повинен або припиняти подачу пластикового вигляду або спрямовувати його іншим каналом, поки прес-форма закрита та охолоджується, що обмежує використання пластилізуючої ємності.

Машина з двома робочими станціями розміщує дві затискні частини по обидві сторони одного штампуючого головки, звичайно на приводному або передавальному механізмі. Коли одна станція відпускає і охолоджує, інша отримує свіжий вихідний матеріал. Таким чином, екструдер працює постійно і продуктивно, а фактичний об'єм для однієї роликової змінної може вирости значно, зазвичай на 60-90% більше, ніж у відповідної однієї станції на продуктах, де домінує охолодження. Доводиться обмежуватися більшими габаритами, більшим числом рухомих частин і вищою кваліфікацією оператора.

Неперервний екстругування порівняно з екструдером з накопичувальним мідієм.

Неперервна екструзія є правильною архітектурою для розмірів тари, якими займатиметься ця інструкція. Розплав витікає без перерв, парісон на кожному циклі викроюється або уловлюється, а процес швидко досягає термічного рівноваги. Тому що час перебування розплаву у головному бункері невеликий і постійний, термочутливі матеріали ведуть себе передбачувано, і зміни кольору відбуваються досить швидко.

Головки аккумулятора призначені для вирішення іншої проблеми: формування дуже великих або дуже важких деталей, де парадний парізон вільно падає під власною вагою, перш ніж штамп буде закритий. Розчин розміщується в резервуарі, а потім викидається за один хід. Ця архітектура відноситься до промислових барабанів, великих резервуарів і технічних деталей, і вона потребує більших капіталовкладень, більш складного контролю процесу та довших періодів перебування розчину. Для першої машини, що виробляє упаковку об'ємом від 500 мл до 5 л, головка аккумулятора є зайвим ускладненням. Серія Apollo ABLD займає той сегмент, де бізнес розвивається в цей напрям, але цей сегмент не є точкою першої зацікавленості.

Число станції та модулі пружинних головок – це різні речі

Новим покупцям часто складно розрізнити кількість станцій від кількості модулів, і це призводить до помилково заданих розмірів машин. Станції – це оформлювальні агрегати. Модулі – це кількість паралізов, яким голова штампа екструдує послідовно в одному циклі, здебільшого від одного до шести на машинах цього класу. Машина з однією станцією з чотирма модульними головами формує чотири упаковки за один цикл. Машина з двома станціями з однозарядним головою формує одну упаковку за один цикл, але при цьому коротший дійсний цикл. Правильне поєднання залежить від розміру упаковки, часу охолодження й ширини листа, який ваші плити можуть умістити. За загальним правилом, заповнені малими контейнерами об'ємом менше 1 л найбільш повно користуються перевагами багатьох модулів, а великі контейнери з довгим часом охолодження більшою мірою користуються перевагами другої станції.

Сравнення систем приводу: гідравлічна, серво-гібридна та повністю електродвигунна

Техніка приводу визначає ваше використання енергії, повторюваність і значущий обсяг технічного обслуговування протягом усього терміну експлуатації машини. Три архітектури домінують на ринку екструзійно-пневматичного формування: звичайні гідравлічні системи із помпами постійної витрати, сервоприводні гідравлічні системи та повністю електричні машини. Для першої машини класу 500 мл – 5 літрів, розумним вибором зазвичай є сервопривідна гідравлічна система або цілком електричні машини, а звичайні гідравлічні системи залишаються актуальними тільки там, де енергія дешева, а первинний капітал – обмежуючим фактором.

Завжди використають гідравлічні системи.

Стандартний гідравлічний двигун працює своєю помпою з постійною швидкістю, незалежно від того, вимагає поточний цикл текучості чи ні. Повітря вивільняють через зворотний клапан, перетворюючи електричну енергію в тепло, яке охолоджуюча система повинна потім видаляти. На циклі лиття під тиском, коли кріплення і переміщення вагонів займають лише частину загального циклу, а решта − процес охолодження, ці глибокі витрати ідеально комфортного ходу є значними. Стандартна гідравлічна система механічно надійна та широко розпізнана, проте вона включає три повторювані витрати: енергію, контроль температури масла та догляд за ущільненнями та клапанами, які виникають при постійному перекачуванні гарячого масла.

Гідравлічні системи, керовані сервоприводом

Серво-гидравлічна машина замінить двигун постійної швидкості на сервопривідний двигун, який змінює швидкість насоса для відповідності моменту потоку. Під час охолодження двигун сповільнюється до практично повної спокійного стану і витрачає лише ту кількість енергії, яка потрібна для підтримання тиску. Енергетичний ефект є суттєвим: порівняно з традиційною гідравлічною системою з постійною витратою, сервоприводи знижують загальну енергію машини на 30-50%, особливо на продуктах, які найчастіше потребують охолодження і мають незначний гідравлічний період роботи. Доповнюючи гідравлічну систему, додаткові переваги майже не менш важливі. Нагріт етилена охолоджується, а чим довше він залишається хмарним, тим більше охороняється стискання держаків та плит, що унеможливлює погіршення якості.

Повністю електричні машини

Повністю електричний екструзійно-пластиковий прес повністю замінює гідравлічне приведення в дію на механічні осі, приводні за допомогою сервоприводів. У машині відсутній гідравлічний пристрій, масло, ризик забруднення продукту маслом та навантаження на охолодження масла. Точність і повторюваність позиціонування є найвищими в трьох архітектурах, оскільки кожна вісь підпорядковується прямому програмованому контролю. Компанія Apollo випускає серію повністю електричних пресів, охоплюючи об'єми від 200 мл до 20 л для застосувань, в яких вимоги до екологічності і чистоту високі, що в практичному відношенні означає медичні та фармацевтичні контейнери, упаковку, яка контактує з продуктами харчування, і будь-яку установку, де велике значення вінтежені витрат на енергію або корпоративні міжфірмові зобов'язання в інтересах сталого розвитку. Акція «Нове покоління»), з Чернівців, який обрали у 2006 році саме для того, щоб бабувати ліки для запобігання анемії. Про цікаве і, на жаль, нелегке зростання хлопчика розповів його батько Андрій Плотницький. Правда, на момент прес-конференції, Освічка ще тільки отримує подвійне громадянство, оскільки в Україні за процедуру цей паспорт придбати важко, а Україна з 2007 року не визнає його вірності.

Як прийняти рішення, не замислюючись над цим занадто багато?

Використовуйте три фільтра. Перше - робочий режим: якщо в перший рік заплановано проведення лише одного зміни, перевага електроенергії в повністю електричній машині накопичується повільно, і сервогидравлічна машина часто є збалансованим вибором. Якщо з самого початку заплановано провадження двох або трьох змін, відмінність електроенергії стає операційним фактором першого порядку, і повністю електричне рішення заслуговує серйозної оцінки. Друге - чистота продукту: медичні, фармацевтичні та деякі дані з контакту з продуктами потребують безмасляного функціонування. Третє - місцева тарифікація електроенергії та стабільність мережі: коли тарифи високі, більш низький попит на електроенергію у електромашині також зменшує потужність трансформатора, який потрібно встановити, що має суттєві наслідки для електричної інфраструктури, яку потрібно побудувати.

Розуміння специфікації ЕБМ: параметри, які визначають ваш результат.

Специфікація технології екструзійного формового лиття містить можливо близько чотирдесяти параметрів, але лише дванадцять з них визначають, чи може машина випускати ваш продукт з необхідною продуктивністю. Пізнання, як правильно їх прочитати, перетворює складну для з'ясування документа на простий тест на обґрунтованість. Нижче наведені параметри сгруповані за тим, що вони контролюють: постачання розплаву, затиск, простір у формувальній машині та кваліфікація процесу.

Параметри подачі розтитку

Діаметр шнекаЦе головний параметр розміру, який найчастіше становить від 45 до 90 мм на машинах для контейнерів об'ємом від 200 мл до 20 л. Він встановлює верхній граничний показник швидкості пластифікації. 55-мільовиковий штифт підходить для контейнерів масою від невеликої до середньої, при помірному виробництві; 75-мільовиковий штифт використовується при виробництві контейнерів більшої ваги або при більшій кількості модулів; 90-мільовиковий штифт застосовується при роботі з найвищого типу ABLB. Вибір штифта, який занадто великий, не є вільним безпечним резервом, тому що штифт, який обертається значно нижче за його розраховану пропускну здатність, призводить до довгого часу перебування пластмаси у стані таз і нерозподіленій температури пластмаси.

Відношення L/DВідношення довжини шнека до діаметра, як правило, 24–30 для блоку формування з поліолефінів, регулює, на скільки ретельно забезпечується однорідність розплавленого матеріалу, а довший шнек забезпечує краще перемішування рециклату та основного наповнювача, стабільнішу температуру розплавленого матеріалу і краще розподілення кольорів, але за рахунок трохи більшого зусилля при обтисненні. Якщо ви плануєте використовувати значну кількість рециклату або часто змінювати колір, віддавайте перевагу великому шнеку.

Продуктивність пластифікації в кг / год.Ця кількість пересічно найменше обмежує ваш стабільний добовий об'єм, але вона найчастіше утворюється неточно. Цифри по продуктивності залежать від смоли, температури плавлення та швидкості обертання шнека, при яких вони були визначені. Всеж завжди запитайте, з яких матеріалів і при яких умовах були наведені цифри, і самостійно підрахуйте необхідний об'єм за методом множення кількості кришок, зв'язаних з флаконами, на загальну вагу усушки, без розрахунку викидів, і діленням на передбачувану експлуатацію.

Clamping and Mold Space Parameters

Зусилля змиканняповинен перевищувати внутрішній тиск розрідження помножений на надземну площу всіх порожнин плюс безпековий фактор. Для контейнерів до 5 л на машинах цього класу, сили від 3 до 25 тонн є типовими, і вони зростають з кількістю модулів. Недостатній момент притискання призводить до увіходу на роздільній лінії та зміни розмірів; надмірний момент витрачає енергію та прискорює знос в точці розміщення преса в пресовому інструменті.

Mold mounting dimensions, tie bar spacing and mold opening strokeЦе обмеження, які найчастіше стають причиною запізнення проекту. Матриця повинна фізично вміститися між болтовими доріжками, прикріплюватися до болтового пальта та мати достатній ход відкриття, щоб відклепати контейнер та будь-яку ручку. Перед процесом різання матриці перевірте ці три числа на основі вашого креслення, а не після цього.

Перерахувати кількість головних модулів.Зазвичай від одного до шести в таке класі машин, це множує розмір виводу, а також зростає вимога щодо пластифікації, дотримання розмірів і ширини прес-форми. На головку з чотирма модулями на гвинтовому валу з діаметром 55 мм може не вистачати пластмаси зі швидкістю, яку насправді вам потрібно. Кількість модулів, розмір гвинтового вала та сила затиску необхідно вказувати як одне ціле.

Обчислення вашого реального необхідності.

Перевівши комерційний показник в машинний, можна отримати наступну коротку формулу: з урахуванням того, що необхідно 12.000 однолітрових пляшок HDPE на добу, фінальна вага яких становить 50 г, а наповнення взагалі збільшує це показник на 20 %, починаючи щоранку відпрацьовувати два зміни по 8 годин і з продуктивністю 85 %: загальна кількість смоли, яка проходить через машину, становитиме 12.000 х 60 г, тобто 720 кг. Розділивши на 16 годин та на 0,85 продуктивності, необхідна швидкість пластифікації буде близько 53 кг/год. Перевірка циклу: якщо цикл для даної пляшки з переважаючим охолодженням становить 18 секунд, а голяд має два модулів, то в результаті машина виробляє 400 пляшок на годину за цикл роботи пари модулів, або 800 пляшок на годину, з урахуванням 16 годин роботи при 85 % продуктивності, це дає близько 10.900 пляшок. Ця нестача говорить вам про необхідність переміститися на тримодульний голяд чи розклад з двома станціями до підписання контракту, а не після його підписання.

Основні положення для виробника, який вперше займається технологією ЕБМ.

Вибір матеріалу – це той момент, коли нова компанія втрачає найбільше грошей, оскільки смола є найголовнішим поновлюваним вхідним матеріалом, а помилкове його підбираючи, незабаром "цьопле" відбиток на продуктивності, частці відходів та результатах тестування з падінням щодня. Машини марки "Apollo" переробляють PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU та PETG, але чотири родини продукції охоплюють зараз переважну більшість проектів у світі: HDPE, PP, PETG та PVC.

HDPE: The Default Starting Material

Високотемпературний поліетилен високої щільності в спеціальному варіанті технології термоформування є робочим конем у виробництві методом екструзії-термоформування. Ретельно вираховуйте показники швидкості термообробки, оцінене в межах від 0,3 до 1,0 г / 10 хвилин при звичайних умовах термоформування. Нижча розмірність показників означає вищий молекулярний вагу та кращу міцність смали, менший спад заготовок і більшу стійкість до виникнення тріщин під високим тиском – важливі характеристики для реалізації агентів для мийки та фармацевтичних речовин. У той час, як показники вищого типу коштують дорожче та не витрачають багато часу, однак занадто часто відбувається відносне ущільнення об'єднаних частин, що призводить до появи тріщин. Температура розплавлення звичайно зазнає значення від 170 до 210 градусів Цельсія, процес розплавлення відбувається з поступовим підвищенням температури. Високотемпературний поліетилен високої щільності виявляється поетичним, в ньому звичайно не потрібно сушити матеріал, рециклення термопласту походить легко, реагує на виникнення точками термічного виділення, високоточно сполучає фігури суцільно.

PP: Кристалічність, жорсткість та стійкість до високих температур

Поліпропілен, як правило, дисперсний кополімер або спеціальний клас для інжекційної обробки, виготовлений зі змінної температури плавлення, вибирається для забезпечення кращої прозорості, вищого жорсткості та підвищеної температури зберігання порівняно з HDPE. Температура плавлення звичайно становить від 190 до 230ºС. Основними процесними завданнями є нижча міцність плавленої маси в стандартних сортах, що призводить до зменшення напруженого стану преси, і повільніше кристалізація, що призводить до збільшення часу висихання та, відповідно, циклу. Конструкція охолодження прес-форми та температура охолодженої води мають значення для ПП більше, ніж для HDPE.

PETG: блиск рожевого кристала без використання олій з водовуглеводневих розчинів при полімеризації, при одночасному використанні конструктивних рішень з кисневого обігріву штуцерів.

Матеріал PETG використовується у випадках, коли контейнер потребує високої прозорості та блиску, але геометрія та обсяг не потребують зрощування розплавленого матеріалу. Типовий температурний режим роботи – 200 – 230 °C. PETG ерозійний і потребує осушення перед нагрівом, як правило, у сушильній установці, інакше при окисленні утворюються плями, бульбашки та суттєве зниження міцності. Матеріал вимагає рухомих насадок та обережного процесу перетира. PETG не дуже добре поєднується з реградавмі. Для машприладів, що приймають в якості другого матеріалу PETG, цілком розумно вибрати після освоєння обробки поліолефінів.

ПВХ: можлива, але тільки на деяких частинах

Жорсткий ПВХ має відмінну прозорість, хімічну стійкість і бар'єрні властивості щодо певних продуктів та часто застосовується у деяких косметичній та спеціалізованій хімічній упаковці. Температура плавлення низька, зазвичай від 165 до 195 °C, а вікно обробки вузьке, тому що ПВХ термічно гниє та виділяє корозійні продукти розщеплення. Для нього потрібна спеціальна геометрія супорту з низьким зусиллям обертання, стрижні та поверхні супорта, що не піддаються корозії, ретельно розроблена головка формування без сухих плям та дисципліновані процедури виключення. ПВХ не рекомендується як перший матеріал для нового колективу, якщо тільки цільовий ринок не вимагає цього і постачальник не налаштовує машину на нього від початку.

Рівности перероби; цикль повторного термоформування

Кожна виливна пляшка створює керосин у зоні відсікання, кілець і часто в шийці. На обрахованих пляшках керосин може становити близько третини загальної маси пляшки, а на простих циліндричних пляшках – 10–20%. Цей матеріал не є відходом, якщо ви не допустите його перетворення на відходи. Гранит голлібруджи з добре звукоізольованою камерою, металевий сепаратор і досипувальна установка, яка змішує реграйнд з необработаною смолою за контролованим співвідношенням, перетворює керосин у замкнений цикл протягом кількох хвилин після його обрізання.

Розрахуйте практичний межа співвідношення переробітого матеріалу, а не примушуйте його до максимуму. Для контейнерів з ПВХ загального призначення, в яких немає прямого контакту з продуктами харчування чи фармацевтичними препаратами, звичайний діапазон від 20 до 30% – це характерний діапазон, і деякі виробники використовують вищі показники при виробництві непересічних препаратів. Вище цього значення механічні властивості, однорідність кольору та стабільність плавлення починають погіршуватися, а кожне додаткове поводження з матеріалом під час нагрівання приводить до зменшення молекулярної ваги полімеру. Для продуктів харчування, фармацевтичних препаратів або для застосувань, що підлягають контролю, слід дотримуватися чинних нормативів та рекомендацій виробника смоли, які часто означають використання неконтактного шару або цілісного контейнера з деревини. Держбілетно, перероблений матеріал повинен залишатися чистим, сухим, консистентним та без сторонніх речовин; заражені частинки контейнера викликають появі чорних плям та дрібних вогнищ, які не витримують випробування з ізоляції.

Контроль проектування: коли програмування товщини стін оплачується самою собою.

Варіант виготовлення диска є найважливішим фактором при розтягуванні формованого продукту, оскільки будь-яка вага, розподіл товщин стін, міцність і зовнішній вигляд готового продукту визначаються ще до того, як закриється наплавляючий напівельник. Для новачка доступні два рівня контролю виготовлення диска: твердий зазор в литві, а також програмування зміщення товщини стін разом із 20-100 точками управління. Розуміння, коли варто витрачати гроші на другий варіант, є однією з найбільш цінних приймальних суджень, яку новий виробник може розробити для себе.

Постійний зазор до інструменту: простий, надійний, достатній для простих форм

В результаті постійного зазору плита і багажник встановлені на постійний крок і полуфабрикат виходить з однаковою товщиною стінок у всій довжині. Фінальний розподіл товщини стінки посудини визначається виключно тим, наскільки кожна частина полуфабрикату повинен розтягнутися. Частини, які розтягуються найбільше (звичайно ширша частина тіла і плече), стають найтоншими. Щоб уникнути того, щоб найтонша частина не відповідала нормативу, весь полуфабрикат повинен бути розміщений товщим, ніж необхідно, а зайвий матеріал з'являється в областях, які цього не потребували, в них з'являється зайвий обсяг.

Для прямій циліндричної бутылки з скромним відношенням поршня до обсягу і великим безпечним запасом для стінок, цей штраф невеликий, і постійний зазор цілком виправданий. Багато прибуткових малих підприємств використовують цінну нерухому обіг рів для простих контейнерів протягом багатьох років.

Програмування товщини стінок в осьовому напрямку: економія матеріалів і свобода геометрії

Програмування товщини стінок переміщує мандель вздовж осі під час екструзії парісона під сертроуправлінням, змінюючи розмір отвору призначеної форми відповідно до завантаженого керування профілями з 20 до 100 дискретних точок у довжину парісона. Товщина додається там, де посудина буде розтягуватися найбільше, і видаляється там, де вона майже не буде розтягнутись. В результаті отримують посудину, яка витримує мінімальні стандарти товщини стінок в усіх місцях при нижчій загальній вазі.

Стандартна логіка простою: якщо програмування дозволяє зменшити 55 г пляшку до 51 г, при цьому забезпечуючи пробиття від верхнього завантаження та ваги, ви заощаджуєте приблизно 7% найбільшого постійного вводу на кожну зібрану одиницю, постійно. При значимих річних обсягах це повторне заощадження окупає вигідну можливість значно швидше, ніж очікують більшість перших покупців. Програмування також дає можливість реалізувати геометрію, яку важко використовувати або неможливо з постійним зазором: вбудовані ручки, круті переході над формами, глибинні відступи, овальні секції, кроки великого діаметра та візуальні стрічки.

Радіальне розподілення стінок і виготовлення прес-форм

Аксіальна програмування дозволяє регулювати товщину вздовж довжини порошку. Воно не доповнює нерівну товщину по периметру, що є радіальним проблемою, викликаним зосереджуванням штампа і манделі, нерівномірним течінням плавленого матеріалу в голові, або некруглим місткістю, яка розтягується нерівномірно. Радіальну корекцію здійснюють точне встановлення центру штампа, обробка інструментом з вигнутим або опуклим профілем для некруглих контейнерів, а також ретельне забезпечення однакової температури в голові. При оцінюванні машини звертайте особливу увагу на те, як централізований штамп, надається можливість профільованого інструменту для трапеціалізованого контейнера, і скільки незалежних температурних зон має головка, бо ці деталі визначають, як швидко можна встановити нову форму для стабілізації процесу.

Два реальних стартові моменти із серії Apollo ABLB.

Сором Apollo ABLB охоплює пластикові контейнери від 200 мл до 20 л, і представляє лінійку, з якої вибираються майже всі перші машини. А не перераховуючи всю серію, в цьому розділі наводяться два конкретні стартові моменти, які обмежують типове рішення про вступ в галузь: компактна одинична конфігурація для контейнерів малого та середнього розмірів, а також конфігурація з різними базовими параметрами для більших обсягів, великих контейнерів та вищого кв. час продуктивності. Обидва варіанти поєднують собою одну конструкційну родину, тому оператор, який пройшов навчання на одній машині, буде ефективним на іншій.

Блок продукту 1: ABLB 55 — Початкова конфігурація для ємностей об'ємом від 200 мл до 3 л

Машина ABLB 55 є природним входом для бізнесу, у якому першим продуктом є ємності об'ємом від 200 мл до 3 л: бутлі з хімічними речовинами, контейнери для шампунів і лосьйонів, малі ємності для продуктів харчування та соусів, бутлі для моторного масла об'ємом до 1 л і прості промислові ємності. Машина побудована на базі екструдера діаметром 55 мм зі скручуванням з поліолефінового матеріалу загального призначення, безперервного екструзійного хобота, який може поставлятися в однокамерній або багато-модульній версії, і з вузла для кріплення, розрахованого на деталі, типові для класу цих ємностей. Машина компактна і може розміститися в невеликій майстерні, достатньо нехитрійна, щоб персонал, який не має досвіду екструзійного формування, швидко ввійшов у роботу, і має специфікацію, що дозволяє додавати другий модуль або програм якого завгодно рівня стінки з розширенням бізнесу.

Представлений представляє орієнтовну конфігурацію лише. Кількість модулів голови, геометрія шнека, кріпильна конструкція і можливості керування відображаються, якщо вони відповідають конкретному контейнеру, тому остаточна екстрактна десятка оформляється за вашим кресленням або зразком. Головна ідея таблиці полягає не в точному встановленні показників, а в тому, які показники ви повинні випитати.

Блок 2 продукції: АВЛБ 75 — Конфігурація «поступово збільшуй», для об'ємів від 1 до 5 л

ABLB 75 — це конфігурація для визначення, коли перший продукт є більшим, важчим або оброблюється: побутові хімічні контейнери об’ємом 2 л і 3 л, кани для масла та агрохімікатів об’ємом 4 л і 5 л, більші контейнери для продуктів харчування та приправ, а також будь-який контейнер, у якому інтегрована ручка і задана специфікація вагового значення робить програмування порівняння обов’язковим. Він використовує 75-міліметровий екструдер, який приблизно вдвічі збільшує об’єм пластифікації входу, комбінований з кліпською установкою і площею денця, розміщеним для більших форм і вище проектованих площ. Максимальний обсяг контейнерів 5000 мл на цій машині, за даними компанії Apollo, без проблем входить у його зазначений об’єм.

представниця конфігурації тільки. Так само, як і у машині для первинної обробки, обмеження виробництва здебільшого не пов'язані з можливостями самої машини, а з відповідністю кількості модулів, теплообміну та конкретного контейнера. Аполло виготовляє останню технічну характеристику за вашим проектом, допустимою масою та вимогами виробництва за годину.

Де вписується решітка інших параметрів.

Два суміжні варіанти варто знати, навіть якщо вони не є першою покупкою. Серія повністю електричні комплети покриває той же діапазон об'ємів від 200 мл до 20 л без гідравлічної системи і тому є правильним рішенням, коли упаковка є медичного, фармацевтичного або високоякісного харчового виробництва, або коли завод працює безперервно, а споживання енергії домінує у бюджеті експлуатації. Серія ABLD покриває об'єми від 20 л до 1500 л для промислових контейнерів та великих технічних деталей і використовує технологію акумулятора, а також іншу інфраструктуру для знаряддя та переміщення. Для першої машини, призначеної для упаковки об'ємів від 500 мл до 5 л, родини ABLB і повністю електрична представляються більш оптимальними, а серія ABLD краще сприймається як шлях до подальшого розвитку, а не як стартова точка.

Ті продукти, які ви насправді можете виготовити: апарати та готові продукти.

Машина для екструзії з інжекційним заповненням є заводом для виготовлення контейнерів з широким спектром застосувань. Машини Apollo використовуються у секторах харчових і напоїв, щоденних хімічних продуктів, хімічної промисловості, будівельних матеріалів, медичного і фармацевтичного сектора, автомобільної промисловості, транспорту та виробництва товарів культурно-спортивного призначення. Для бізнесу, що починає виробляти контейнери об'ємом від 500 мл до 5 л, найбільш реальними першими замовленнями є продукти з п'яти основних груп.

Побутова хімія and Personal Care Bottles

Пляшки з шампуню, кондиціонера, мила для тіла, мила для рук, рідинних засобів для прання, відбілювача, засобів для чищення поверхонь та дезінфекції від 200 мл до 5 л – це основні товари на ринку в усьому світі. Попит стабільний, на місцевих ринках представлено велику кількість брендів, купці завжди оцінюють надійні розміри горла пляшок, адже їх лінії для укупорки не ігнорують помилок. Питома частка HDPE найбільша, але ПП використовують у потрібних випадках, коли вимагають яскравість чи жорсткість. Типовими вимогами є однорідний вид горла, велика початкова товароподійма для тарування, стійкість до вмісту поверхнево-активних речовин і повторюваність маси в грамах. 5-літричні посудини для рідких пороховин – це природне крок на даному етапі, коли налаштувано програмне забезпечення для товщини стінок пляшки.

Посуд для їжі, соусів та приправ

Бутильки з соняшниковою олією, соуси та оцет, посуд для меду та сиропів, пляшки для молочних продуктів та напоїв, а також контейнери з приправами від 250 мл до 5 л утворюють велику другу сферу застосування. Контакт з продуктами харчування підсилює нормативні вимоги, які необхідно уважно обговорювати: застосовуйте відповідну атмосферостійку смолу, документовано відповідне виконання нормативних вимог у діапазоні актуальних режимів, таких як FDA або ЄС 10/2011, – залежно від ринку призначення, точне дотримання гігієнічних процедур на робочій станції, а також в багатьох випадках обмеження повторного використання в складі роботи з поверхнею. Бутильки з соусами, які легко натискаються, зазвичай виготовляють з поліетилену високої та низької щільності, тоді як тверді контейнери з соняшниковою олією використовують ПП або ПЕ.

Контейнери для мастиль та автомобільних рідин

Пляшки з моторним маслом об'ємом 1 л і 4 л, контейнери з тормозною рідиною і охолоджувальним середовищем, а також баки з рідиною для миття екрану є привабливими, оскільки розміри замовлень великі, а технічні специфікації стабільні. Ці контейнери майже завжди є HDPE з вбудованою ручкою в більших розмірах, і на них вказана задана грамова маса і вимога щодо випробування на продувку. Стійкість до тріщин під дією навколишнього середовища має значення, оскільки вміст агресивний протягом тривалого періоду експлуатації. Для цієї родини надання інформації щодо налаштування та товщини стін від перших днів створення моделі є найкращим рішенням.

Агрохімічні та промислові кани.

Контейнери для сільськогосподарських засобів захисту рослин з об'ємом від 1 л до 5 л, а також невеликі промислові хімічні контейнери потребують пильного уваги до хімічної сумісності, щільності герметизації та часто специфічних систем замикання. Купці в цьому сегменті жорстко тестують: перевіряють на витік кожну одиницю, пограють в падіння згідно з визначеним стандартом, а також часто перевіряють сумісність з конкретною формуляцією. Тестер витікань, інтегрований нижче машини, тут не є необов’язковим – це обов'язкове умова ведення бізнесу.

іграшки, предмети побутового призначення та різноманітні пусті деталі;

Пустотелі, каністри для поливу, дрібні коробки для інструментів, плавучки, конуси, контейнери для культурних та спортивних товарів, а також прості компоненти для будівельних матеріалів. Ці вироби часто мають нерівномірну геометричну форму - наприклад, бульби моркви, тому їх чудово показувати при програмуванні порівняння. А крім того, часто вони вміщують більше переробленого матеріалу, ніж упаковка, що полегшує економію матеріалу. Крім того, на них зазвичай поурядповуються менші вимоги до якості, що робить ці вироби незамінними для вдосконалення професійних навичок операторів в перші місяці чорнової продукції.

Руководство по вибору вимог до моделі.

Розглянута нижче таблиця перетворює спільні вимоги щодо першого пуску безпосередньо в рекомендації щодо конфігурації "Apollo". Це точка вихідних положень для обговорень, а не заміна технічного огляду, тому що кількість модулів та тепловіддачу необхідно підтверджувати на основі геометрії конкретного контейнера та доступної температури охолодженої води.

Як використовувати цей перелік під час справжнього запиту

Знайдіть ряд, що найкраще підходить для вашого продукту, а потім надішліть інженерам чотири предмети: розмірний макет або фізичний зразок ємності, заданий розмірний показник ваги або товщини стінки, необхідний щоденний або годичний обсяг виробництва, а також доступні умови електропостачання та охолодження. Цих чотирьох предметів достатньо для розробки пропозиції по конфігурації з обґрунтованим показником продуктивності. Якщо менше, то будь-який отриманий показник продуктивності є прогнозом на основі припущень, яких ви не бачили.

Перелік допоміжного обладнання, форм і корисних признак.

Машина гранулювання рідко є одним з найбільших елементів першого проекту, а покупці, які планують виключно на цю машину, постійно недооцінюють, скільки потрібно, щоб отримати готову продукцію. З форм, компримованої повітря, охолодження, ручного забезпечення матеріалами, циркуляції флаш-пластику та контролю якості свідчить, що все це має бути на місці, перш ніж покинеш фабрику перший вантажна бутль. Нижче вказано перелік, у якому відносні рівні інвестицій наведені у відсотках, оскільки розмір обладнання, закупівля заготівок на місцях і специфікація різняться між проектами.

Компресований повітря – це найчастіше недооцінена послуга.

Для технології екструзійного лиття у формі потрібно два різні джерела повітря. Контрольний і приводний газ, інакше приблизно з імпульсом 0,7-0,8 МПа, рухає циліндри, ножі, викидачі та конвеєри. Повітря для видува при вищому тискові, як правило, в діапазоні 2,5-4,0 МПа, коли це необхідно в процесі і продукті, розширює шайбу і визначає деталі. Деякі контейнери з великою товщиною стінки та простій геометрією можна видувати при нижчих тисках, в той час як контейнери з тонкою стінкою з гострими деталями вимагають роботи на вищій потужності. Переконайтеся в необхідності для конкретного продукту разом з постачальником машини, перш ніж розмірювати приміщення компресора.

Три недоліки повторюються. По-перше, компресор встановлено залежно від середньої споживаної потужності, а не від максимального одночасного попиту, тому тиск знижується під час процесу впорскування, внаслідок чого деталі упаковки потерпають. По-друге, немає резервуара для розчинника, тому при кожному впорскуванні компресор навантажується на повну потужність. По-третє, повітря не осушується, тому в циркуляційну систему поступають волога і мастило, а згодом — на внутрішню поверхню продукту, що неприпустимо для продуктів харчування, фармацевтики і навіть у багатьох щоденних хімічних застосуваннях. Акумулятори холоду або сушильні установки, обладнані резервуарами, призначеними для улову розчинника, і фільтри, які відповідають вимогам чистоти продукції, далеко не є додатковими приладами.

Охолодження: де час циклу можна заощадити або сповільнити

Охолодження вимагає значної кількості часу циклу формування, тому його потужність перетворюється напряму на вхідну продукцію. Котел, який відповідає теплової навантаженню формувального агрегату і литви, має достатній темп потоку і правильно розміщені розгалуження та шланги, є одним з найважливіших вложень. Затішене водою, чий температурний режим знаходиться в межах від 8 до 15 градусів за Цельсієм, є типовим для контейнерів з поліолефінів. Точна температура, яка балансується з ризиком появи конденсату на інструментах в умовах високої вологості навколишнього середовища. Недооцінені котли та обмежені по ходу вода шланги – це одні з найпоширеніших причин, коли агрегат недостатньо продуктивний під час експлуатації на місці, так і чудово ефективно працював в умовах заводу.

Потрібен регулятор температури грифеля, коли грифель потрібно підтримувати при підвищеній або точно регульованій температурі, а не просто охолоджувати, що відбувається при використанні деяких матеріалів і вимог до вигляду поверхні. Відокремлені кола охолодження для грифеля, наповнювальної частини екструдера та охолоджувача гідравлічного масла запобігають зміна температури однієї партії продукції іншою.

Як планувати додаткові покупки.

Купуйте в трьох хвилях. Перша хвиля — це все, без чого неможливий продаваний контейнер: прес-форми, компресори з сушкою та приймальним баком, охолоджувач і охолоджувальний циркуляційний контур, електрична інфраструктура та переміщення матеріалів. Друга хвиля — це все, що забезпечує якість та прибуток з першої тижня виробництва: гранулятор, дозуючий пристрій для повторного сушіння, аналізатор протікань та базовий лабораторій якості. Третя хвиля — це оптимізація: автоматизація первинного розділення та пакування, додаткові прес-форми для різних видів продукції, електроенергетичний моніторинг та вбудований візуальний контроль якості. Спробуйте виконувати третю хвилю до другої — це зручна, але дорога гра.

Розміщення майданчика, комунікації та планування з охорони навколишнього середовища

В робочому приміщенні для виливки пластмасових виробів є відчутна фізична особливість: сама машина є порівняно компактною, але обсяг приміщення, призначеного для зберігання прес-форм, матеріалу, готових виробів і обробки флану, значний. Технологічна інфраструктура важча, ніж це очікують новачки. Планування будівлі до прибуття машини набагато дешевше, ніж адаптація будівлі в процесі роботи.

Площа і логіка розташування приміщень

Складіть план майстерні, орієнтуючись на пряму ланцюжок руху матеріалу: склад з реактивною смолою, сушка і змішування, обробка у машині, видалення трух і перевірка, пакування, а потім готовий продукт. Перехресні потік витрачають праці і створюють ризик забруднення. Як серед машини, так і в усіх дванадцятьох її кутів має бути вільний доступ для чини заміни, зняття гвинтів, обслуговування робочих головок пресформа і до електрощитового шафи. Зміна пресформ коштує досить дорого, тому передбачте найкраще розташування для підйому: механізм з підйомним механізмом, кран жолобного типу чи вагон пресформ, а маршрут підйому повинен бути запланованим, а не придуманим на ходу.

Одній маленькій чи середньої величини установці ЕБМ з її допоміжними пристроями, сировиною та площею упаковки зазвичай потрібна площа майстерні, яка більш ніж вдвічі перевищує розміри самої установки. Висота стелі має значення більшу, ніж очікує більшість споживачів: бункер екструдера, лідер на верхній його частині та висота крана або підйомника задають практичний мінімум, а низький дах примусить облаштувати незручне положення чи використовувати для транспортування матеріалу ручний інструмент.

Електричний живлення

Обчисліть загальну потужність, яка видає машина для формування кованих деталей, холодильник, компресор, гранулятор, сушильня, навантажувачі, освітлення та вентиляція, а потім додайте резервний запас, щоб не довелося купувати новий трансформатор для другої машини. Уточніть напругу та частоту з постачальником, адже машини можуть конфігуруватися для відрізняються стандартів живлення, а також уточніть, чи достатньо стабільним є ваш блоховий (електричний) мережу, щоб варто купувати стабілізатор напруги. Розрахунок розмірів кабелів та їх чистоту повинні здійснювати компетентні електричні підрядники, на основі реальної потужності, а не оцінки.

Холодна вода та відвод каналізації

Вказати необхідний обсяг охолодженої води та її температуру, джерело додаткової води, метод обробки води з метою контролю нальоту та біологічного зростання, а також систему злива води. Якщо застосовуються кущі охолодження, вони повинні мати вільний струм повітря та доступ для технічного обслуговування. У вологому кліматі плануйте систему управління конденсатом на пресах та трубопроводах, адже велика кількість конденсату, що падає на гарячу поверхню преса або на підлогу навколо машини, є як проблемою якості, так і безпекою експлуатації.

Вентиляція, безпека та дотримання стандартів навколишнього середовища.

Вилив виробу – це порівняно чистий процес, але для трьох категорій небезпеки потрібна увага. Термічні ризики виникають від барабана, головки штампу та розплавленого матеріалу, тому необхідно проводити захист, використовувати засоби індивідуального захисту та мати процедуру зачистки, щоб розплавлений матеріал безпечно відводився від операторів. Механічні ризики виникають на місці затискного механізму, тому захист, замки та швидкісні з’єднувальні схеми повинні залишатися функціональними; машини, що мають маркування CE, постачаються з необхідними заходами щодо захисту та безпеки, визначеними відповідними директивами, а поломка таких систем є небезпечною та порушенням вимог. Викиди процесу з нагрітого полімеру, особливо у разі використання ПВХ, потребують місцевої витяжки та загальної вентиляції, яка відповідає властивостям матеріалу.

Шум є четвертим фактором. Технологічні лінії для підготовки гранул є найбільш шумними у загальному робочому приміщенні для виливки пластмасових виробів, тому їх слід розміщувати в окремих приміщеннях і надавати засоби захисту від шуму там, де це необхідно. Врешті-решт, плануйте канали для відходів: очищайте матеріал, відкидайте контейнери і збирайте упаковку відходів так, щоб перероблюваний пластик не потрапив до органічних відходів.

Пробні запуски та тестування прийняття перед підписанням

Перевірка відповідності є моментом, коли характеристики стають перевіреною істиною, і вона є єдиним сильним засобом захисту, який може мати покупець на першому етапі. Перевірка триває в двох місцях: на заводі-виробнику до відправки, і в вашій власній майстерні після переїзду. «Аполлон» перевіряє та перевіряє кожну машину на своєму заводі до відправки та надає інженерів для монтажу на місці, а дисциплінований покупець використовує обie можливості.

Прийняття на експлуатацію Фактор "4Х", що повинен бути перевірений до відвантаження: Записуйте все. Кратке відео з роботою машини, комплект пробірних ємностей, копію параметрів технологічного процесу та підписаний звіт про тест – все це полегшує подальшу перевірку. Якщо відвідування заводу не практично, попросіть записане відео із роботою машини та комплект пробірних ємностей, що буде відправлений заздалегідь. Компанія "Аполон" дотримується відкритої політики заводу та вітає відвідування компанії, до якого варто прислухатися, коли Ви є новим покупцем: огляд збірного цеху, можливостей обробки та інших машин, що перебувають на тестах, дасть більше інформації про постачальника, ніж будь-які документи.

Запросіть, щоб машина працювала на заводі з вашою штамповою матрицею, якщо вона є у вашому розпорядженні, або із подібною матрицею, якщо немає. Детально огляньте холосту пробу: усі осі рухаються у своєму повному діапазоні, закриття і відкриття клеми повторно, блоки безпеки, які зупиняють рух при їх активізації, температурні зони досягають і утримують необхідну температуру, а програмування профілю твердіння відображається на поверхні виступу. Потім огляньте робочий цикл: стабільність твердження за ряд циклів, постійність маси контейнера, розподіл товщини стінок на розрізах зразків, якість поверхні, а також цикл по відношенню до озвученого числа.

Ознайомтеся з результатами регістраційного випробування (вимограми), які будуть передані на CD-диску. Зверніть увагу на:

Приймання об'єкта: перелік контрольних заходів перед запуском об'єкта

Запис золотих параметрів

Коли машина досягає стабільного, відповідного процесу, запам'ятайте той набір параметрів у якості референтного рецепта: всі температурні зони, швидкість вала, обратне тиск, тиск заносу і час проходження, час охолодження, час затискання, температура охолодженої води і повний профіль пасти. Зберіть його в пам'яті рецепта машини і зберігайте друковану копію у файлі прес-форма. Кожен наступний сеанс вирішення проблем починається з порівняння теперішнього стану з золотими параметрами, а кожен наступний випробувальний зразок починається від відомого стану. Операції, коли цього кроку не дотримуються, ведуть до постійної переоптимізації того ж самого продукту.

Ten Mistakes First-Time EBM Buyers Make

Більшість розчарувань від обладнання, яке вводиться у дію вперше, зводяться до короткого переліку помилок, що можна уникнути. Кожен із десяти пунктів, що наведені нижче, спостерігався неодноразово в глобальній установлюваній базі устаткування для екструзії та обального лиття, і кожен з них має простий запобіжний захід.

Дві найдорожчі помилки

З десяти таких показників два переважають за розміром майнової шкоди. Перший — це завищені показники виробничої можливості, що приймаються без умов. Дані про обсяг продукції нічого не значить, за винятком випадків, коли вони зв’язані з конкретним видом смоли, вагою в грамах, формами, кількістю модулів, температурою охолоджувальної води і припущеннями про використання. Впишіть ці умови на папері, і число перетворюється на зобов'язання, яке можна перевірити під час приймальної перевірки. Компанія Wanplas обґрунтовує своє машинне обладнання гарантією виробничої потужності поряд з зобов'язанням щодо стандартів якості, і покупець, у якому є документовані умови, має право на цю гарантію.

Друга проблема полягає у нехтуванні прес-форми. Прес-форма впливає на якість контейнерів більш безпосередньо, ніж машина, і погано сконструйована форма завжди обмежуватиме роботу високопродуктивної машини. Геометрія розриву, розміщення каналів охолодження, вентиляція, вибір сталі та покриття заслуговують уваги. Компанія Apollo пропонує персоналізацію прес-форм, наряду з персоналізацією машин, що дозволяє проектувати форму і машину як парний ансамбль, а не придбавати їх окремо й збиравши на заводі.

Служба, запчасти та довготривалі послуги підтримки

Для покупця вперше обслуговування компанії-виробника не є м'яким фактором, це частина специфікації машини. У стартап-компанії немає фахівця-розробника процесів, немає запасів запчастин та накопичених історій вирішення проблем, тому відповідність служби постачальника стає фактично вашим відділом технічного обслуговування протягом першого року. Компанія "Аполлон", як завод "Wanplas", працює у рамках поєднаного обслуговування "Wanplas" і нижче наведені елементи новий виробник повинен підтвердити письмово перед оформленням замовлення.

Тестування перед відправкою

Кожна машина перевіряється та тестується на заводі Apollo до того, як вона буде відправлена. Для найменшого хабаря покупця корисним кроком буде проведення тесту, специфічного для вашого проекту: надайте литві або погодьтеся на аналогічну, і отримайте зразки виробництва на умовах, максимально подібних вашому процесу. Запитайте про звіт про тестування, параметри процесу та фізичні зразки. Машина, яка вже виготовила прийнятні контейнери в Чжанджаяган, виготовить їх в вашій майстерні значно швидше, ніж та, яка тільки пройшла загальний функціональний тест.

Монтаж, налаштування та навчання операторів.

Компанія «Аполлон» надає інженерам для монтажу та налаштування обладнання на місці, тому ця навчальна сесія є найціннішим можливістю для вашої команди. Плануйте її заздалегідь. Забезпечте присутність операторів, техніка з обслуговування та особи, яка буде контролювати налаштування процесу. Переконайтеся, що всі проводять навчання по наступним питанням: заміна форми, випаровування і зупинка роботи, запуск від холодного стану, налаштування програми прошивки, редагування температурного графіка, збереження рецептів та базову діагностику несправностей. Якщо це дозволено, записуйте проведені сесії та розробіть однесторонню стандартну процедуру обслуговування для кожного рутинного завдання, перш ніж інженери виїдуть. Команди, які виконують цю роботу, досягають стабільної продуктивності значно швидше, ніж команди, що спостерігають за процесом пасивним.

Політика поставки запчастин.

Ванплас застосовує групову політику вільних запчастин на суму 500 доларів США за рік, а також безкоштовну заміну деталей, завданого пошкодження протягом гарантійного строку. Для першої машини використовуйте зазначену суму стратегічно, а не реактивно: домовтеся про рекомендований список запчастин на стадії замовлення, який включає деталі, відмовка яких перешкоджає виробництву і має багаточастинний пайпінг. До таких деталей належать нагрівальні елементи і термостати, запобіжні ущільнювачі та гідравлічні комплектуючі на гідравлічних машинах, датчики, контактори та витратні деталі поковки. Наявність невеликої, обережно вибраної партії запчастин на місці дозволяє перетворювати майже всі можливі зупинки, тривалісті в кілька тижнів, на годинну роботу по техобслуговуванню.

Remote Support and Usage Tracking

Апарат Apollo відстежує стан використання машин на місці і здійснює відвідування клієнтів, що означає, що часто проблеми можна діагностувати на основі відомого поведінки, а не від початку. Якщо виникла помилка, швидший шлях до її усунення - це структурована інформація: модель і серійний номер машини, матеріал і клас, повний набір параметрів, фотографія або відео дефекту і опис того, що змінилося незадовго до появи проблеми. Постачальники можуть віддалено вирішити більшу частину питань процесу, коли отримують цей пакет даних, і мало можуть зробити із повідомленням, що тільки говорить про те, що контейнери погані.

Гарантії, які варто включити у договір

Бренд Wanplas обіцяє охоплювати чотири сфери, які безпосередньо стосуються першого покупця: безкоштовні запасні частини щороку, гарантію на транспортування, гарантію на виробниче кмістання та гарантію якості стандартів, відповідно до якої проводиться повернення грошей плюс десяти відсотків компенсації, якщо не дотримуються стандартів якості. Гарантія виробничого кмістання є тією, що потрібно впровадити. Запишіть умову кміщення у договір як тестовий запит, вказавши смолу, вагову розміри, прес-форма, кількість модулів, температуру охолодження води та вимоги виробництва. Після цього перевірте умови протягом восьмигодинного циклу стабільності під час прийому об'єкта виконання завдання. Гарантія, пов'язана з вимірювальними умовами, захищає обох сторін і позбавляє з моменту підписання договору будь-яких розбіжностей в цілому важливому числі, вказаному у вашому бізнес-плані.

Відкрита політика заводу.

Компанія "Apollo", належним чином виконуючи положення політики Wanplas щодо відкритості заводу,歡迎 відвідування клієнтів. Для покупця, який вперше заходить в компанію, це дійсно того варто. Біг по заводу площею 8000 квадратних метрів, який щорічно виробляє близько 100 комплектів машин, розповість вам про якість обробки, дисципліну збирання, практику тестування та глибину інженерного колективу таким чином, як це робити не може жодний технічний опис. Це також найефективніший спосіб порівняти кілька конфігурацій машин один з одним та визначитися, за допомогою реальних машин перед собою, чи відповідають вхідна або вищий за рівнем конфігурація вашим планам.

Часті запитання

Який розмір обладнання для формування за допомогою ЕБМ слід купити першим для майбутньої компанії?

Розраховуйте машину на основі продукту, а не навпаки. Для ємностей в діапазоні від 500 мл до 5 л одностанційна або двомісна машина з розміром шпинделя 55-75 мм, співвідношення L/D 24-30 і моментом кріплення приблизно 3-25 тонн покриває більшість проектів. Перед визначенням розміру шпинделя перевірте число модулів голів штампу, необхідних на цикл, адже кількість модулів впливає на споживання пластифікатора та вимоги до кріплення. Якщо ваша підтверджена заява проекту перевищує можливості одностанційної машини, краще перейти на двомісну машину, а не завантажувати екструдер за межі комфортного діапазону температури роботи.

Чи варто придбати повністю електричну машину EBM для першої установки?

Напівелектрична машина має сенс, коли тарифи на електроенергію високі, якщо на щаблі виробництва працює від двох до трьох зміни, або коли готовий продукт виробляється з вимогами медичного, фармацевтичного або харчового призначення, а також необхідно виконувати роботу без масла. Для одночасного запуску агрегатів при виготовленні бутлів загального призначення загального використання машина з гідравлічним приводом завжди виявляється найвигіднішою з точки зору витрат з точки зору отримання очікуваної віддачі при невеликій витраті капіталу. Компанія «Аполлон» розробляє повністю електричну серію, яка включає контейнерi об'ємом від 200 до 20 л, для тих випадків, коли електрична конструкція є найбільш вигідним варіантом.

Скільки енергії на екструзійній формовій машині може заощадити сервопомпа?

У порівнянні з традиційною гідравлічною системою з постійним перекидом пневмодвигунка як правило знижує загальну енергоефективність машини на 30–50%. Найвищий показник цих показників досягається на машинах, в яких велика кількість циклів проходить в стані мінімального навантаження, наприклад, переробки та екструзії, оскільки саме в таких фазах традиційна помпа найбільше витрачає енергію через редукційний клапан. Точний рівень економії залежить від структури циклу, товщини стінки виробу та того, чий складений об'єм навантаження складається із нагріву циліндра, а не гідравлічного роботу.

Чи потрібно здійснювати контроль товщини стінки паливаля на першій машині?

Попередньо скосовані зазори є доречними для простих циліндричних ємностей з широким параметром товщини стінки, і багато вигідних операцій працюють з ними протягом багатьох років. Програмування осьового перерізу стінки з 20 до 100 контрольних точок проявляє собою сенс, коли вироби мають ручку, гостру область, глибокий зміщення, значний зміна діаметра або специфікаційовий ваготи номенклатури, які необхідно надійно утримувати. Тому що програмування звичайно усуває кілька процентів ваги від кожної ємності, при цьому зберігаються мінімальні вимоги до товщини стінки, повторне заощадження матеріалу окупає дану можливість швидко за доречними щорічними обсягами.

З яким матеріалом має розпочинати роботу новий виробник БМК?

Починайте з спеціалізованого пластику високої щільності HDPE, як правило, з швидкістю плавлення в межах від 0,3 до 1,0 г/10 хв. Він добре реагує на варіації процесу, звичайно не потребує сушіння, добре переносить знову подрібнення продуктів, що виготовляються на місцях, та обслуговує найбільші першого порядку ринки: щотижневі упаковки для хімікатів, масел та загальних товарів. Додайте PP, як тільки команда почне відчувати себе комфортно, оскільки вона забезпечує кращу чіткість, жорсткість та стійкість до високої температури, але нижчу міцність плавлення та триваліший процес охолодження. Обробляйте PETG та жорсткий ПВХ як пізніші додатки, що потребують особливої геометрії шнеків, сушіння та захисту від корозії.

Скільки регрунда я можу додати до своїх контейнерів?

Для контейнерів загального призначення, які не входять в пряме контакт з харчовими продуктами або фармацевтичними препаратами, найчастіше використовують чисті вітчизняні процеси при регульованому співвідношенні близько 20-30 %. Некоторые виробники застосовують вище цих значень для некритичних продуктів, таких як іграшки і побутові товари. Вище цього рівня колір і стабільність плавлення, а також механічні властивості починають різнитися, коли з кожним циклом додається історія нагріву. Для харчових і фармацевтичних продуктів або продукції, що підпадає під регулювання, слід дотримуватися відповідних правил та інструкцій постачальника смол, які часто передбачають використання сировини для контактних поверхонь або всього контейнера.

Яке додаткове обладнання мені потрібно, крім обладнання для формування з допомогою ЕБМ?

Плануйте установку компресора з повітрям низького тиску приблизно 0,7-0,8 MPa для виконавчої части, циркулятор високого тиску в регіоні 2,5-4,0 МПа, де це потрібно процесу, осушувач повітря, резервний бак і фільтрацію, охолоджувач і циркуляційний контур, блок контролю температури відливки, де це потрібно, гранулятор і дозуючий агрегат для процесу висушування, прилад для виявлення неузгодженостей, захоплення матеріалу, самі відливки і достатню потужність трансформатора. Базова лабораторія якості з точними вагами, точним виміром товщини стінок та пристроєм для тестування струменів майже завжди окупається при першій розмові замовника про нестандартну доставку.

Як довго займає монтаж і налаштування лінії EBM?

Якщо початкові фундаменти, електроенергія, стиснутий повітря та охолодна вода готові до прибуття машини, механічне розміщення і підключення комунікацій машин середнього та середнього розміру EBM як правило займає кілька днів, після чого проводиться безводне робоче процедуру, випробування форми та оптимізація процесу. Вариабельною ставкою є готовність сайту, а не сама машина. Компанія «Аполлон» тестує кожну машину на заводі перед відправленням і відправляє інженерів для монтажу, запуску і навчання операторів на місці, тому критичною дорогою зазвичай є те, чи готові ви давно ваші комунальні служби і форма у встановлений термін.

Як я можу перевірити, чи дійсно машина досягає заявленого продуктивності?

Перетворіть оцінку в умови, які можуть бути перевірені: клас смоли, вага в грамах, форма, кількість модулів, температура охолодженої води і допущені витрати. Перевірте це на заводі за допомогою виробничого циклу та пробних посудин, а потім знову на місці – за допомогою безперервного восьмигодинного тесту стабільності, зафіксувавши вагу, час циклу і частку відхилень через певні проміжки часу. Невеликі тести приховують теплові розбіжності та недотримання вимог щодо потужності охолодження, тому саме восьмигодинний тест стабільності є критичним тестом, який визнає результат.

Чи варто купити одну велику машину або два маленькі?

Якщо у вас є одна сім'я продуктів і один підтверджений замовлення великого обсягу, одне адекватного розміру обладнання з мульти-модульною головкою, як правило, більш ефективне з точки зору енергозбереження, праці та площі виробничого приміщення. Якщо у вас є кілька продуктів, невизначений обсяг або клієнти, які потребують коротких перепаковок, два менших агрегата забезпечують безперервність виробництва в момент, коли один з них ремонтується, і менше ризику, що аварійне зупинення робочий процес для усіх продуктів. Для першого замовлення з єдиним постійним клієнтом, одне добре підібране обладнання зазвичай є кращим вибором, а друге додається після підтвердження попиту на продукцію.

Виток: Ваша перша машина повинна відповідати першому замовленню.

Вибір першого машини EBM — це інженерна задача, прикидана під рішення щодо закупівлі. Щоб розібратися в цій схемі, потрібно діяти так: визначити загальний контейнер та його бажаного користувача, з'ясувати, який клас матеріалу потрібен для заповнення такого контейнера, визначити обсяг, вагу у грамах, розміри форм та кількість модулів гільз, а лише потім вказати діаметр гвинта, L/D, компоновку станції, зусилля притискання та технологію приводу та управління. Кожен пропущений крок у цей момент знову з'являється пізніше у вигляді нестачі перерахованих ресурсів, приводів щодо якості або непередбаченого другого замовлення.

Технічні рішення, які мають найбільше значення для стартапа з об'ємом від 500 мл до 5 л, є однаковими на ринках. Постійна екструзія, а не акумуляторний штамп. Єдина станція для невеликих об'ємів, а двостороння станція, коли підтверджені замовлення перевищують її. Гідравлічна система з пневмомеханічним приводом як базовий варіант, з повністю електричною машиною, коли витрата енергії, змінний режим роботи або відсутність забруднення за рахунок невикористання масла обґрунтовують такий варіант. Розміри шестірійок від 45 до 90 мм з L/D від 24 до 30. Пластикат HDPE класу для екструзії повітряним литтям як перший матеріал. Програмування товщини стінки там, де є ручка, форми настрільованого плеча або очікувана вага контейнера. Закритий цикл повторення від першого дня. А також серія випробувань, що закінчуються безперервним пробним циклом 8 годин, які перетворюють кожне наведений умовний цифрове значення в перевірений факт.

«Аполлон», завод Wanplas, проводив більше двадцяти років на виготовленні точно таких машин, у його гамій є десять серій та понад вісімдесят моделей, більше чотирьох тисяч комплектів, що експлуатуються в понад 90 країнах, завод площею 8 000 кв. м, розташований поблизу Шанхая, а також щорічна виторгова виробничость близько 100 наборів. Серія ABLB охоплює об'єми від 200 мл до 20 л для стандартного екструзійного оброблення під високим тиском, повністю електрична серія охоплює той же рахунок без гідравлічної системи, а серія ABLD використовується, коли бізнес виросте у великі індустріальні контейнери. За всіма ними стоять зобов'язання Wanplas: машини, які були перевірені перед відправкою, інженери на місці, що встановлюють та налаштовують машину, безкоштовні запасні частини на суму 500 доларів США на рік, заміна в рамках гарантії, гарантія перевезення, гарантія виробничої потужності, стандарти якості, які підтримуються грошовими відшкодуваннями плюс додатковою компенсацією тридцяти відсотків, а також відкритий завод, який привітно зустрів відвідувачів.

Якщо ви плануєте першу лінію екструзії та формованого блоку, найефективнішим наступним кроком буде надіслати продукт, а не номер моделі машини. Подайте проект або конкретний зразок контейнера, вагу та товщину стінок, матеріал, які ви плануєте використовувати, а також щоденний або годичний рівень виробництва, яким вам потрібні, разом з умовами постачання електроенергії та охолодження. Інженерний відділ компанії Apollo працюватиме за сімейством цих даних, щоб запропонувати конфігурацію та уточнити ціну виробництва, здійснити зразковий пробний запуск, щоб ви могли побачити свій власний контейнер до того, як внесете замовлення, і привітати вас на заводі, де ви зможете спостерігати за машинкою, яка виготовить ваше перше замовлення. Це значно кращий спосіб для початку виробництва з пластику, ніж придбання машини та сподіванняся на замовлення.