압축 성형 기계의 유압 시스템은 작동 시 고객이 가장 덜 인식하고 고장 시 가장 많이 불만을 제기하는 부분입니다. 몰드 클램핑 유닛이 가공물(파리손)을 닫고, 송풍 핀이 그것을 부풀게 하지만, 이러한 모든 동작은 밸브, 실린더 및 축적기에서 이동하는 유압으로 제어, 강제 및 위치 조절됩니다. 그러한 유압이 깨끗하고 적절한 점도와 온도일 때, 압축 성형 기계는 일년에 6,000시간 동안 일정 벽 두께와 반복 가능한 사이클 시간을 보장합니다. 그러나 유압이 마모되면 같은 기계가 지속적으로 변화를 겪게 됩니다. 클램핑 힘이 떨어지고 운반 장치가 미끄러지면서 가공물의 프로그래밍이 정렬이 사라지고 물품 폐기율이 증가하게 됩니다. 따라서 압축 성형 기계의 유압 시스템 정비는 프라이데이를 기준으로 시간대별로 주어진 가사일업 일로 맡겨진 업무를 수행하는 것이 아닙니다. 구조화된 계층화된 프로그램으로 정해진 간격, 측정 가능한 합격 기준, 문서화된 안전 절차를 따라야 합니다. 2026년 현재 장자강에서 20년 이상 압축 성형 기계를 제작하고 90개국 이상에서 4,000개의 설비가 가동 중인 어폴로(Apollo) 공장의 엔지니어링 팀과 함께 작성한 이 글은 완전한 검토 목록과 함께 읽혀집니다. 회로 구조, 유압 오일 선택 및 오염 관리, 필터 전략, 매일서 연간 정비 스케줄, 마모 부품의 교환 간격 및 상대적 비용 계획, 가장 일반적인 7가지 유압 문제의 진단 고장 트리, 그리고 모든 것을 둘러싼 안전 및 규제 준수 프레임워크를 구성합니다.
목차
- 압출 블로우 몰딩 기계의 유압 시스템 내부
- 유압유 선택: 점성 등급, 첨가제 패키지 및 온도 범위
- 오염 제어: ISO 4406 목표, NAS 1638 및 오일 분석
- 여과 관리: 베타 비율, 먼지 보유 용량 및 변경 간격
- 완전 유압 유지 보수 확인 목록, 일일~연간
- 마모 부품, 교체 간격 및 상대적인 비용 계획
- 유압 결함 트리: 7가지 실패 모드와 그 추적 방법
- 축입 및 파리저 프로그래밍: 정밀한 연계
- 느린 사이클 동안 압력이 쌓이지 않고, 울리는 소음이 발생합니다.
- Apollo ABLB, ABLD 및 완전히 전기식 기계를 중심으로 한 유지보수 프로그래밍 구축
- 자주 묻는 질문
- 결론
압출 블로우 몰딩 기계의 유압 시스템 내부
에너지 절감조치를 구현하기 전에 측정 방법을 갖추지 않은 상태에서는 새롭게 절감된 에너지는 쉽게 소멸될 수 있습니다. 각 기계별 에너지 미터링은 권위있는 에너지 프로그램을 구성하는 기본 사항이며, 거의 모든 다른 조치에 비해 상대적으로 저렴합니다.
회로는 다음과 같이 시작됩니다.오일 탱크 또는 저장조중간 크기의 기계에서는 150~600리터 중 어느 곳으로도 수용될 수 있으며, 액체를 보관하는 것 이상의 역할을 합니다. 반환 유압유를 비공기화시킵니다, 무거운 오염 물질이 침적되도록 하고, 유압유 온도를 안정화시키는 열질량을 제공합니다. 적절하게 설계된 탱크에는 반환 영역과 흡입 영역을 구분하는 갈라진 판, 자기 드레인 플러그, 최저 및 최고 표시가 있는 안경, 흡입 라인에 청소가 가능한 스테플러, 시스템의 표적 청결도에 맞춘 필터링 등급을 갖춘 공기 브리거가 있습니다. 이 브리거는 전체 기계에서 가장 방임된 부분 중 하나이며, 교체 비용이 저렴한 부분 중 하나입니다.
저장지로부터 석유가 으로 끌어옵니다.펌프압축 불포화 기계에는 세 가지 주요 펌프 유형이 사용됩니다. 기어 펌프는 간단하고 오염이 잘 견딜 수 있으며 저렴하며 보조 회로 또는 고정 배출량의 작은 기계에 사용됩니다. 챙 펌프는 더 원활한 유동과 낮은 소음을 제공하며 역사적으로 중간 사양의 챙 회로에서 흔히 사용되었습니다. 축 동력 펌프는 변형 변동이 있는 스와시 플레이트를 사용하거나 고정 배출량의 경우, 더 높은 압력 성능, 더 나은 부피 효율 및 폐쇄 루프 파리온 프로그래밍에 필요한 미세 제어를 제공합니다. 피스톤 펌프는 또한 가장 오염물에 대해 잘 견딜 수 없는데, 이는 전적으로 그 기계가 작동 중에 오염물 목표 수준을 높게 요구한다는 뜻입니다. 이 기계 클래스에서 일반적으로 사용되는 공급업체에는 보쉬 렉스로스, 파커 핌핀, 유케인, 이튼 비커스 및 아파로가 포함됩니다. 아폴로는 시리즈와 고객의 작업주기를 고려하여 펌프 가족을 선택합니다.
펌프의 하류 부분에서는 밸브를 통해 유류가 이동합니다. A방향 제어 밸브 — usually a solenoid-operated four-way, three-position spool valve — decides which port of a cylinder receives pressure and which returns to tank. A 또는 modulates flow or pressure continuously in response to an analog command signal, which is what allows a clamp to decelerate smoothly before the mold halves touch instead of slamming shut. A 서보밸브이 모델은 동일한 개념을 토크 모터, 훨씬 더 다이나믹한 스풀 중첩, 그리고 실제 벽 두께 밀도를 실시간으로 추적할 수 있을 정도로 넓은 주파수 대역폭을 갖춘 버전입니다. 방향제가 아닌 서보 밸브로 전환하는 것은 성능을 향상시키는 한편 오염 허용 수준이 감소하는 것을 의미하며, 스풀 간격이 몇 마이크로미터에 불과한 서보 밸브는 방향제식 스풀형 밸브가 전혀 문제없이 통과할 수 있는 입자에 가하지 않습니다.
해당유압 축적기압축 질소로 충전된 저장 탱크 또는 피스톤 뒤에 에너지 저장 후 파쇄 시스템이 펌프가 공급할 수 있는 순간적인 흐름보다 더 많은 순간적인 흐름을 필요로 할 때 방출합니다. 압출 방식 품질 제조 기계에서 이는 일반적으로 빠른 클램프 폐쇄, 빠른 팅크 팁 열입, 그리고 팅크 단계에서 압력을 유지하는 데 사용됩니다. 탱크 누설기는 더 빠르게 반응하고 중간 규모의 용량일 경우 일반적인 선택입니다. 피스톤 누설기는 더 큰 용량과 더 높은 압축 비율을 처리합니다. 질소 충전 압력은 작동 시스템 압력의 분수만큼 설정되며 일반적으로 시스템 압력의
실린더압력을 작업으로 변환하려면 세 가지 기능 그룹이 중요합니다. 압착력과 내부 블로잉 압력으로 금형을 닫아주는 데 사용되는 조인트 실린더, 금형을 프레싱 헤드와 블로잉 또는 제거 위치 사이로 이동시키는 캐리지 또는 셔틀 실린더, 그리고 파리손 길이에 따라 금형 벽 두께를 변화시키는 디텍터 프로그래밍 실린더 또는 서보 액츔레이터가 이에 해당합니다. 이러한 중 부류는 전체 회로에서 가장 정밀도가 중요한 구성 요소입니다. 금형 헤드 안쪽 매너를 움직이는 디텍터 프로그래밍 실린더 또는 서보 액츔레이터는 완제 컨테이너의 벽 두께에서 분 잎의 위치 오류가 직접적으로 검출되는 데, 이는 완성품 컨테이너의 벽 두께가 변하는 것을 의미합니다.
여과기펌프를 보호하는 강한 흡입 조류, 밸브를 보호하는 미세 압력 라인 필터 및 용동품을 저장 탱크로 재입장하기 전에 제거하는 복귀 라인 필터 등 세 가지 위치에 배치됩니다. 마지막으로heat exchanger또는oil cooler일반적으로 킬러(Chiller) 또는 냉각탑에서 냉각수를 공급받는 쉘-튜브형 또는 판형으로, 스로틀 손실 및 내부 누설을 통해 발생되는 열을 제거합니다. 열대 기후 조건에서 작동하는 기계에서는 냉각장치가 정상적인 45 ℃ 기름 온도와 파괴적인 65 ℃ 사이의 차이점이 되는 경우가 많습니다.
구성 요소 기능 및 고장 결과 한 눈에 볼 수 있습니다
| 구성 요소 | EBM 기계의 주요 기능 | 성능이 저하되는 경우 일반적인 증상 |
|---|---|---|
| 보관 탱크/유류 탱크 | 저장, 탈기, 확정, 열 버퍼링 | 거품이 더 많은 유류, 온도가 상승하고 물이 축적됨 |
| 펌프(기어/톱날/축 방향 피스톤) | 6~0.9배를 사용, 하지만 | 속도가 느려지므로 압력이 생성되지 않으며 불편한 소리가 납니다 |
| 9에는 최소 작업 압력 및 손상 저항력이 있어야 하고, 피스톤 누설기에 사용되는 경우에는 많은 용적 변화가 요구되므로 | 올바른 실린더 포트에 유량을 전달 | 누락된 동작, 스풀이 끼이는 경우, 순서 오류 경고 |
| 비례 밸브 | 연속 흐름 또는 압력 조절 | 직관적인 클램프 닫기, 제로 지점 이탈, 추적 현상 |
| 서보 밸브 | 비교 디자인 프로그래밍의 고응답 제어 | 벽 두께 변동, 프로필이 더 이상 반복되지 않음 |
| 축적기(방광/피스톤) | 9의 비율을 사용) 전차압력이 너무 높으면 누설기는 각 주기마다 팁(날개)에 부딪히고, 너무 낮으면 방울이 확장되어너무 빨리 실패한다. | 클램 속도 저하, 압력 맥박 현상, 오래된 사이클 |
| 시스템 저항을 기준으로 흐름을 생성 | 클램핑력을 생성하고 유지 | 분리기 선에서 빛이 나는 경우, 압력 감소가 발생하는 경우 |
| 기어 실린더 | 몰드 스테이션을 위치 간에 이동시킵니다. | 패드 미끄러짐 크롤링, 위치 범주 초과 |
| 필터 (흡입/압력/귀환) | 목표 기 밀도 유지 | 바이패스 표시, 동조, 유압 밸브의 마모가 가속화됨 |
| 열교환기/오일 냉각기 | 방향 제어 밸브 | 60°C 이상의 기름, 점도 붕괴, 씰 강도 감소 |
유압유 선택: 점성 등급, 첨가제 패키지 및 온도 범위
유압유는 가격에 따라 선택할 수 있는 소모품이 아니라 사양이 정해진 기계 부품입니다. 압출 블로우 몰딩 기계에 적합한 유체는 DIN 51524부문 2에 적혀있는 HLP 유형으로, 설비의 환경 온도와 설치된 펌프 유형에 따른 점도에 해당하는 이점을 고려해 선택해야 합니다. 너무 얇은 점도를 선택하면 펌프 부분에서 내부 누출과 압력 손실, 경계 윤활 등이 발생합니다. 너무 두꺼운 점도를 선택하면 냉각 시 작동되는 펌프 입구에서 기포 현상이 발생하며, 제어가 손실되고 오일 온도가 상한됩니다.
세 가지 실용적인 등급은 ISO VG 32, ISO VG 46 및 ISO VG 68입니다. ISO VG 32는 저유향성이 밸브 동력을 향상시켜주는 고응답 서보밸브가 있는 섭씨 온도가 낮은 냉각된 플랜트 및 기기에는 적합합니다. ISO VG 46는 온화한 기후 및 온난한 기후 조건에 있는 압출 블로우 몰딩 기기에서 전 세계적으로 기본 가용 등급이며, 이는 어폴로가 ABLB 및 ABLD 시리즈에 대해 표준 권장 사항으로 제공하는 것입니다. ISO VG 68은 더운 기후 또는 온순한 기온이 35℃를 상회하는 조건의 플랜트에서 유용하며, 동남아시아, 중동 및 실리콘 주에 보내지는 기기에서 많이 사용됩니다. 플랜트가 여름과 겨울 사이 열강하게 변동하는 경우, 높은 유변율 지수 – 140 이상을 갖는(유변율 향상제에 의해 달성) 오일은 작동 범위 내의 유량 범위를 좁히고, 고가의 구매 비용이 아낌됩니다.
온도는 오일의 수명에 가장 큰 영향을 미치는 요소입니다. 압출 블로우 몰딩 기계의 유압 시스템의 적정 작동 온도는 저장 탱크에서 측정된 40~55 ℃입니다. 40 ℃ 이하의 온도에서는 유정이 설계보다 두껍어지고 반응 속도가 느려지며 응축이 생길 가능성이 높아집니다. 55 ℃ 이상의 온도에서는 산화 속도가 현저히 빨라지며 60 ℃ 이상에서는 프로세스가 고 명의합니다. 지배적 인 관계는 모든 윤활 장비 엔지니어가 알고 있는 아르헨니스 법칙입니다: 60 ℃를 기준으로 약 10 ℃ 더 상승할 때마다 산화 속도는 거의 두 배로 증가하고 오일의 사용 수명은 거의 절반으로 감소합니다. 55 ℃에서 8,000시간을 제공하는 오일은 65 ℃에서 4,000시간, 75 ℃에서 2,000시간만을 제공할 수 있습니다. 그러므로 온도가 높은 상태에서 보내는 시간은 오일의 수명을 두 배 또는 네 배로 소비하는 시간입니다. 또한 실장이 굳어지고 내마모성 첨가제 패키지가 저하되며 혼합물체가 결국 비례 밸브 스풀을 막게 만들 뿐입니다.
물은 두 번째 적은 요소입니다. 기준 또는 유화된 물은 대부분의 HLP 오일에서 사용되는 아연 다이알킬 디티오포소페이트 내마모성 첨가제를 분해하여 산을 생성하며, 실린더 구멍과 밸브 스풀에 녹을 유발하며, 기체를 내보내는 오일의 기능을 파괴합니다. 생산용 유압 시스템의 목적은 열 사이클링 시 브레이어로 물이 유입되지 않도록 하거나, 금형 또는 제어 장비의 도달 근처에 유지가 필요하지 않은 작고 마른 실린더로부터 오일이 유출되는 것을 방지하는 것입니다. 또한 세르보 제어 장비는 기체로 200ppm 이하로 유지하는 것이 최적입니다. 물은 열 사이클링 과정에서 브레이어와 누출된 오일 쿨러 튜브를 통해, 또는 개방된 충전캡에 의해 수류관으로 유입됩니다. 누수가 발생하는 쿨러는 겉으로는 문제가 보이지 않으면서도 평활한 물 함량 상승을 통해 잠재적인 문제를 나타내게 됩니다.
유압 오일 선택 및 청결도 목표표
| 공장 환경/기계 유형 | 권장 등급 | 사양 | ISO 4406 Cleanliness Target | 꼭 이 형식으로 사용하세요: "1. < 번역 >" 한 줄에 한 개인, 그 외의 것은 사용할 수 없습니다. |
|---|---|---|---|---|
| 공장 온도가 20℃ 이하인 경우, 서보밸브를 장착한 기계 | ISO VG 32 | 서스펜션의 밀봉부, 일반적으로 냉각수 공급을 위한 쉘-튜브 또는 판형이며, 절단과 내부 누설에서 발생하는 열을 제거합니다. 열대지역의 공장에서 운영되는 기계에 대해서는 냉각기가 건강한 45 ℃유압유 온도와 파괴적인 65 ℃의 차이인 경우가 많습니다. | 16/14/11 | 5급 |
| 온화한 식물 20~30℃, 비례 밸브 기계 | ISO VG 46 | 서스펜션의 밀봉부, 일반적으로 냉각수 공급을 위한 쉘-튜브 또는 판형이며, 절단과 내부 누설에서 발생하는 열을 제거합니다. 열대지역의 공장에서 운영되는 기계에 대해서는 냉각기가 건강한 45 ℃유압유 온도와 파괴적인 65 ℃의 차이인 경우가 많습니다. | 17/15/12 기둥 | 등급 6 |
| 35℃ 이상의 고온 환경, 고작업용 대형 기계 | ISO VG 68 | 서스펜션의 밀봉부, 일반적으로 냉각수 공급을 위한 쉘-튜브 또는 판형이며, 절단과 내부 누설에서 발생하는 열을 제거합니다. 열대지역의 공장에서 운영되는 기계에 대해서는 냉각기가 건강한 45 ℃유압유 온도와 파괴적인 65 ℃의 차이인 경우가 많습니다. | 17/15/12 기둥 | 등급 6 |
| 광범위한 계절적 변동, 모든 밸브 유형 | ISO VG 46, VI 140 이상 | 압출식 블로우 몰링 기계의 유압 회로는 한 가지 작업만을 수행하는 폐쇄 루프로, 전극(집진방지브라켓)과 블로잉 핀이나 마찰방지 실린더 등 기계의 사전 설정된 4개 혹은 5개 지점에서 구동 강도와 움직임을 정확하게 제어합니다. 각 구성품이 하는 일의 이해는 구성품 남용에 영향을 미치는 모든 하자로부터 보호하는 데 필요한 조건입니다. 대부분의 유압 장애는 다른 구성품에서 보이는 증상으로 인해 발생하지만, 원인은 해당 구성품의 상위거나 하위단계에 있습니다. 유압유 경로를 축관에 있는 유조함전에서 실린더로, 다시 축관으로 돌아가는 과정을 따라볼 수 있는 기술자는 거의 20분만에 발병 원인을 진단할 수 있으며, 교육받은 작업자라면 이를 2교대로 추적할 가능성도 있습니다. | 17/15/12 기둥 | 등급 6 |
| 기어 펌프 보조 회로만 | ISO VG 46 또는 VG 68 | 서스펜션의 밀봉부, 일반적으로 냉각수 공급을 위한 쉘-튜브 또는 판형이며, 절단과 내부 누설에서 발생하는 열을 제거합니다. 열대지역의 공장에서 운영되는 기계에 대해서는 냉각기가 건강한 45 ℃유압유 온도와 파괴적인 65 ℃의 차이인 경우가 많습니다. | 19/17/14 | 클래스 8 |
오염 제어: ISO 4406 목표, NAS 1638 및 오일 분석
산업 기계에서 유압 부품의 고장 중 70~80%는 기계적 마모나 제조 결함보다는 유체 오염 때문이라고 추정됩니다. 이러한 통계는 유체파워 산업 전반에 걸쳐 널리 인용되며, 탄탄한 유지보수 프로그램을 운영해야 하는 이유 중 하나입니다. 압출 성형 기계의 경우 입자에 민감한 부품은 제품의 품질을 결정하는 바로 그 부품입니다. 이는 파라시온 제어용 서보 밸브와 클램프 동작 프로필을 조절하는 비례 밸브입니다.
ISO 4406에서는 청정도를 세 개의 숫자로 나타내는데 각 숫자는 각각 4, 6, 14 마이크로미터보다 큰 입자의 밀리리터당 수를 나타내는 코드입니다. 각 코드 단계는 입자 수의 두배로 증가하므로 19/17/14로 설정된 시스템은 17/15/12로 설정된 시스템의 입자 수의 4배, 그리고 15/13/10으로 설정된 시스템의 입자 수의 16배입니다. 실제 목표를 달성하는 방법은 간단합니다. 서보밸브제어가 가능한 회로는 16/14/11로 유지해야 하지만, 비례 밸브제어가 가능한 회로는 17/15/12입니다. 방향 제어 밸브와 기어 펌프만 사용하는 기계는 합리적으로 19/17/14로 작동할 수 있지만, 어디에나 서보 밸브나 비례 밸브가 설치되어 있는 경우, 모든 기름이 모든 부품에 다 돌아가는 관계로 전체 시스템은 더 엄격한 목표를 이어받게 됩니다.
나이가 더 오래된 미국 분류인 NAS 1638은 여전히 많은 유지 보수 부서에서 인용되고 참고 문헌으로 유용합니다. 작업 과정에서 ISO 16/14/11은 대략 NAS 등급 5에 해당한다고 할 수 있으며, ISO 17/15/12는 NAS 등급 6에, ISO 18/16/13은 NAS 등급 7에, ISO 19/17/14은 NAS 등급 8에 해당합니다. 두 시스템은 서로 다른 수법으로 계수를 계산하므로, 어떤 정밀한 변환도 존재하지 않습니다. 따라서 유지 보수 계획은 두 체계를 서로 교체하는 대신 하나의 표준을 채택하고 이를 일관되게 보고해야 할 것입니다.
측정에는 샘플링이 필요하며 잘못된 샘플링은 아무런 수치보다 나빠질 수 있는 결과를 얻습니다. 샘플은 실시간으로 북돋운 혼잡한 라인에서 – 이상적으로는 펌프의 하위폭파선 또는 필터 이전의 리턴 라인에서 – 작동 온도에서 작동 중인 기계에서 최소 30분간 사이클을 거친 상태에서 측정해야 합니다. 침전 슬러지가 결과를 왜곡하는 저축탱크 배수구에서 절대로 샘플을 취하지 마십시오. 또한 청결 인증을 받지 않은 병에 샘플을 넣지 마십시오. 채우기 전 몇 초 동안 샘플링 밸브를 씻어내십시오. 즉시 병 뚜껑을 닫고 기계 번호, 동작 시간, 오일 브랜드와 등급, 날짜를 새긴 후 라벨을 붙여 주십시오.
A full oil analysis panel for an 압출 블로우 몰딩 기계 should report five things. β10 ≥ 200 against ISO 4406 shows whether the filtration is winning. 수분 함유량Karl Fischer 색도법으로 정확도를 측정하거나 크랙 테스트를 통해 빠른 현장 검사를 진행하면 냉각기 또는 방수장치가 누출되는지 여부를 확인할 수 있습니다.총 산성 수치산화 현상을 추적합니다. 새로운 기름 토대의 1g당 0.3~0.5mg의 황산칼륨 증가는 항산화제 매체가 소진되었음을 시사합니다.40°C에서의 운동질량 비화율열 균열, 탁도의 감소, 인덱스 향상제의 교반, 또는 잘못된 등급과의 상호 오염이 드러날 경우, 양쪽에서 10%를 초과하는 편차는 교체 시기를 유도합니다.페로그래피 및 원소 분광 분석어떤 금속이 마모되고 있는지 확인하십시오 – 실린더 표면에서 철, 베어링 케이지 및 쿨러 튜브에서 구리, 도금된 막대에 위치하여 전기를 통과시키는 크롬, 섭취한 먼지에서 실리콘 – 따라서 문제가 있는 부품을 즉시 확인할 수 있습니다. 물이 증가하면 일정 부분은 쿨러에서 부식되는 구리를 의미합니다.
여과 관리: 베타 비율, 먼지 보유 용량 및 변경 간격
필터는 오염으로부터의 유일한 유효 방어 수단이며, 그 성능은 베타 비율로 지정된 복잡도이다. 주어진 입자 크기에서의 베타 비율은 필터의 상류에서 해당 크기의 입자가 얼마나 많은지를 하류에서 있는 입자 수로 나눈 값이다. 10µm에서 200이라는 베타 비율(β10 ≥ 200)은 이 요소가 단일 통과 시 10µm 이하의 입자를 99.5% 제거한다는 것을 의미한다. β3 ≥ 1000의 등급은 3µm에서의 99.9% 제거를 의미하며, 서보 밸브를 보호하는 데 필요한 미세한 여과를 나타낸다. 모든 위치에서 높은 베타 수치를 자동적으로 더 좋다고 보기는 어렵다. 흡입 라인에 설치된 아주 미세한 요소는 펌프를 유용하게 사용하지 못하게 하며, 동 조화 현상을 유발할 수 있기 때문이다. 이 때문에 흡입 보호 기능은 100µm에서 150µm 크기의 거친 여과기를 갖추고 있으며, 압력과 리턴 라인은 미세한 여과를 담당한다.
g 단위로 측정된 먼지 보유 능력은 요소가 종료 차압에 도달하기 전에 얼마나 오래 지속되는지를 결정합니다. 더 많은 주름 면적을 가질수록 동일한 β등급에서 더 많은 먼지를 보유하므로 변경 사이에 더 오래 지속됩니다. 이를 통해 필터 하우스를 공간을 절약하기 위해 줄이게 되면 유지 관리 부서에서 반복적으로 비용을 지출하는 잘못된 경제가 발생하게 됩니다. 잘 사양된 연성 성형 기계의 압력 라인 및 리턴 라인 필터에는 차압 표시기가 있습니다. - 비주얼 팝업 버튼 또는 PLC에 연결된 전기 스위치. 표시기가 트리깃되면 요소는 바이패스 설정으로 향하고 정화되지 않은 오일이 밸브로 바로 보낼 예정입니다. 항상 일정이 아닌이 표시기 만이 필터 교체 시기를 결정하는 세심함입니다.
실무에서 효과적으로 활용되는 간격 스케줄은 세 가지 계층으로 구성됩니다.first change comes at 100 running hours시운전 또는 주요 보수를 거쳤을 때, 새 또는 재구성된 시스템은 조립 잔류물, 용접 스케일, 나사 씰링제 및 잔류 머시닝 찌꺼기를 기존 시스템보다 훨씬 빠르게 제거합니다. 새로운 기계에서 이 첫 번째 교환을 생략하는 것은 가장 일반적인 실수 중 하나이며 비용이 가장 많이 드는 편입니다. 그 후에는1,000~2,000 시간의 실행 시간압력 및 복귀 구성 요소 변경, 흡입 체 여과장 청소, 오래된 구성 부품을 분해하고 파편을 검사합니다.삼킨다면 즉시 요소를 바꿔야 합니다시간 미터가 무엇을 표시하든, 유조통의 공기 배기 장치는 자체적으로 필터로서 취급되어야 하며, 기조에서 재분쇄 된 먼지 또는 타 르크가 발생하는 공장에서는 동일한 1,000~2,000시간 주기, 또는 그보다 더 자주 교체되어야 합니다.
필터 위치, 등급 및 간격
| 필터 위치 | 일반적인 등급 | 보호 | 첫 번째 변경 사항 | 입자 수 |
|---|---|---|---|---|
| 흡입 스트레이너 | 100–150 µm 메쉬 | 대형 이물질에 대비한 펌프 입구 | 100 시간 (청소, 폐기하지 않음) | 모든 오일 교체 시 청소하십시오 |
| 압력선 필터 | β3 ≥ 1000 또는 β5 ≥ 1000 | 서보와 비례 밸브 | 100시간 기준 | 1,000시간 또는 차별압력 |
| 회수 라인 필터 | β10 ≥ 200 | 마모 파편에 대한 보관 용기 | 100시간 기준 | 1,000~2,000h 또는 차압 차이 |
| 공기 방수장치 | 3–10 µm, 보조용 물방울 액체 선택 가능 | 공기 중 먼지와 습기에 대한 저장장치 | 1,000시간 | 1,000~2,000h, 먼지가 많은 공장에서는 더 빨라야 함 |
| 오프라인/신장 루프 유닛 | β3 ≥ 1000 그리고 물 흡수기 | 전체 시스템, 연속적인 폴리싱 | 단위별 설명서 | 상대 압력이나湿함 도중압 상태 시 |
완전 유압 유지 보수 확인 목록, 일일~연간
유지 관리 프로그램은 각 작업의 소유자, 간격, 통과 기준, 그리고 결과 기록에 사용할 공간이 있을 때에만 작동합니다. 아래에 있는 계층별 확인 목록은 압출 블로우 몰딩 기계의 유압 시스템 유지 관리의 핵심 기능입니다. 매일 향유는 교육 받은 오퍼레이터가 교대 시점에서 열흔 분 안에 완료할 수 있도록 구성되어 있으며, 분기 및 연간 향유에는 유지 보수 기술자, 공구, 그리고 일정 계획된 가동 중지 시간이 필요합니다. 아폴로는 각 기계마다 이러한 구조를 제공하며, 현장 설치 및 시운전에 참여하는 현장 엔지니어들은 고객에게 해당 절차를 안내해 드립니다.
매일 검사 — 모든 근무 시간, 작업자 수준
| 품목 확인 | 방법 | 인가 기준 | 한계치 이상일 경우의 조치 |
|---|---|---|---|
| 오일 수위 | 시야 유리, 기계 정지 상태, 모든 실린더 회수 | 최소 및 최대 마크 사이에서 | 동일한 등급으로만 충진하십시오. 손실이 있는지 조사하십시오. |
| 유속 온도 | 1시간 동안 작동 후 저장 탱크 가중치 또는 HMI 표시 | 40–55 °C, 절대 60 °C 이상이아닙니다. | 냉각수 흐름 및 릴리프 밸브 설정을 검사 |
| 비정상적인 소음 발생 | 전체 주기에 걸쳐 펌프와 밸브 블럭을 확인합니다. | 안정된 낮은 울림, 고동이 없음, 울림 또는敲김 소리 없음 | 공결이나 아류화 등의 문제가 있는지 확인하고 정지하여 진단합니다 |
| 외부 누출 | 호스의, 피팅의, 실린더 바퀴, 배관판의 시각적 검사 | 물방울이 없고, 또한 젖은 필름이 없으며, 바닥에 기유가 없어야 합니다 | 표시 및 일정: 증발이 분출될 수 있습니다. |
| 압력계 값 | 동일한 사이클 지점에서 기록 시스템, 클램프 및 바람의 압력을 측정합니다 | 기록된 기준치의 5% 이내 | 편차를 기록하고 조정하기 전에 추세를 확인합니다 |
| 축전기 작동 이상 | 클램프의 닫힘 속도와 압력 유지 여부를 확인합니다. | 기본 사이클 시간과 일치 | 질소 선차지 검증 일정 |
| 필터 막힘 표시기 | 시각적인 팝업 버튼 및 HMI 경보 | 모든 것이 녹색으로 표시되며, 경보 장치가 잠겨 있지 않습니다 | 다음 계획된 정차 지점에서 요소를 변경하십시오 |
Weekly Checks — Maintenance Technician
| 품목 확인 | 방법 및 참고 문헌 | 인가 기준 |
|---|---|---|
| 아래와 같은 형식으로 작성해 주십시오: "1. 호스 및 부품 검사"단, 한 줄에 그 이상 입력할 수 없습니다. | SAE J517 및 EN 853 구축 마킹에 따른 시각적 및 촉각적 검사를 실시합니다 | 커버가 부서지지 않은 경우, 노드가 노출되지 않은 경우, 구부러짐이나 마모가 클램프에 나타나 있지 않은 경우 |
| 오일 쿨러에 냉각수 유출 | 유량계 또는 입구와 출구 온도 차 | 디자인 흐름이 달성되었고 냉각 장치 전체의 온도 상승은 설명서에 적혀 있는 대로 시작되었습니다. |
| 솔레노이드 밸브 작동 | 방향 밸브를 각각 순환시키고, 깨끗한 변속을 위한 청력을 듣고 느껴보세요 | 빠르게 시속을 놓고, 부저나 날것 코일, 과도하게 가열된 솔레노이드 본체가 없어야 합니다 |
| 저장조 유압공기 배출장치 | 요소 및 하우징 씰의 시각적 검사 | 막혔거나 기름에 젖은 것이 없으며, 캡이 제대로 장착되었는지 확인 |
| 유동계 및 밸브 블록 나사의 토크 | 알려진 설정에서 토크 렌치로 점검합니다 | 지정된 토크 내에서 이음매 부위에 누출이 없어야 함 |
| 실린더 막대 상태 | 크롬 도금 및 와이퍼 씰의 시각적 검사 | 점수 부여, 파손, 와이퍼 너머로 기름을 흘리지 않습니다 |
매월 점검 – 유지 관리 기술자
| 품목 확인 | 방법 | 인가 기준 |
|---|---|---|
| 오일 외관 및 워터 퀵 테스트 | 깨끗한 유리 병에 샘플을 채우십시오. 그리고 그 열판에서 쥐익음 테스트 수행 | 깨끗하고 밝고, 안개 없음, 터치음이 없음, 검은색 광택 색상이 없음 |
| 비례 밸브 zero-point drift | 시스템 가동을 시작하면서 명령된 위치 또는 압력과 실제 위치나 압력 값을 비교 | 제조사의 무효 대역 내에서 드리프트; 외부이면 다시 무효화 |
| 축적기 질소 전 전압 | 유압 측면을 격리하고 배출한 후 충전 장비로 검사해야 함 | 기계 사양에 따라 시스템 압력의 |
| 압력 스위치 및 릴리프 밸브 설정 | 유압 도식도에 따라 이동 압력과 균열 압력을 확인합니다 | 기계 문서에 명시된 용량 범위 내에 있어야 함 |
| 쿨러 표면과 워터 사이드 | 스케일, 오염 및 외부 부식을 검사합니다 | 표면이 깨끗하고, 물 연결부에는 결석이 생성되지 않습니다 |
분기별 (약 500시간) - 계획된 가동 중지 시간
| 작업 명세 | Procedure | 합격 기준 충족 여부 |
|---|---|---|
| 필터 요소 교체 | 6~0.9배 이내 | 금속 이물질, 고무 입자, 주름 부분에 베니어가 없는가 |
| 펌프 출구 압력 및 유량 시험 | 정격 압력에서 순환 시험기를 사용하여 공급되는 유량을 측정해야 함 | 부존재에서 10% 이내의 볼륨 효율성 |
| 실린더 내부 누출 테스트 | 클램핑 실린더를 압축하고 독립시켜 놓고 10분간 유지합니다 | 10분 동안 압력 감소가 5% 미만 |
| 타이 바 및 플래텐 평행성 점검 | 다음 절차를 수행하십시오: | 기계 시리즈에 명시된 허용 오차 범위 내에 있어야 합니다 |
| 환류유 샘플 채취 (실험실 검사를 위한) | 실시간 라인 샘플, 입자 수, 물, 점도 | 설치된 벨브 클래스에 대한 ISO 4406 목표를 충족합니다 |
반년에 한 번 (약 2,000시간)
| 작업 명세 | 세부 사항 |
|---|---|
| 전체 오일 분석 패널 | ISO 4406 기준에 따른 입자 수, 칼 페이서(Karl Fischer)에 의한 수분, 총산성 번호, 40℃에서의 운동방향 유동성, 원소 분광 및 핫테스트 |
| 오일 쿨러 청소 | 용기 앞쪽 네 모서리에는 다이얼 표시기가 있습니다. |
| 슬러지 제거 작업 | 수면 측면에 화학 농축 물질을 분무하거나 기계적으로 세척합니다. 또한 냉각기를 통한 온도 차이가 다시 설계 값으로 돌아간 지 확인하십시오. |
| 축적기 방아 완전성 | 기록된 기간 동안 충전 방지 기능을 검사해야 하며, 충전 방지 기능이 반복적으로 감소하는 것은 블래더 내의 누출이나 기체 밸브의 누출을 나타낸다 |
| 서보 및 비례 밸브 재교정 | 무효 및 개선 보정 루틴을 다시 실행하고 비교 프로그래밍 프로필이 참조 컨테이너와 일치하는지 확인합니다. |
| 저장 탱크 내부 검사 | 오일 라인 근처의 탱크 벽에 화학 유성 물질, 물이 고여 있거나 녹이 슬어 있는지 확인해야 함; 마그네틱 배수 밸브를 청소해야 함 |
연간(약 4,000시간)
| 작업 명세 | 세부 사항 |
|---|---|
| 기유 교환 또는 상태 기반 연장 | 대략 4,000시간마다 충전량을 변경하거나, 청정 분석 결과 점도와 기준값 당 총 산화수 지수 간 차이가 10% 이내이며, 청정도가 목표치에 도달했음을 증명하는 보고서를 기입함으로써 충전량을 연장할 수 있습니다 |
| 펌프 및 모터 마모 평가 | 피스톤 펌프에 케이스 배출량 측정, 진동 특성, 케이스 온도, 그리고 설치 기준선을 준수하는 압력 하에서 재차 배출량 측정 |
| System flushing | 오일 교체 후 또는 부품에 문제가 생겨 파편이 방출된 경우, 입자 수로 정확한 ISO 4406 등급을 확인하기 위해 높은 난류 흐름으로 필터링 카트를 통해 세척합니다. |
| 고용량이 요구되는 기기와 관련된 씰 교체 | 10분 반감율 테스트를 통과하지 못한 또는 바늘 유출이 보이는 모든 실린더의 바늘 씰, 피스톤 씰, 와이퍼 교체 |
| 안전 시스템 검증 | ISO 4413 및 EN 422 요구 사항에 따라 감시 장치 인터록, 2-핸즈 제어, 비상 정지 반응 및 축적기 자동 방전 회로를 테스트하십시오. |
| 문서 검토 | 기계 기록 파일 업데이트, 매년 측정된 모든 값을 추적하고, 증거에 근거한 계좌를 달라이방으로 수정하세요 |
마모 부품, 교체 간격 및 상대적인 비용 계획
마모 부품을 시장, 통화 및 사양에 따라 달라지는 절대 가격이 아닌 기대 수명과 상대적 비용별로 그룹화하여 유동식 유지보수 예산을 작성하는 것이 더 용이합니다. 아래 표는 5단계의 상대적인 스케일을 사용하여, 90개국에 이르는 아폴로 서비스 영역의 어느 곳에서나 유지보수 관리자는 어떤 통화에 대한 참고 없이 보관품 재고에 대한 계획을 세울 수 있습니다. 일반 원리는 가장 저렴한 품목의 교환 간격이 가장 짧고 가장 비싼 결함 발생을 막고 있다는 것인데, 이것이 바로 자주 생략되는 이유입니다.
| 착용 부품 | 일반적인 교체 간격 | 상대 비용 수준 | 무관심의 결과 |
|---|---|---|---|
| 저장조 유압공기 배출장치 | 1,000~2,000h | 낮음 | 공기 중 먼지와 습도가 직접 유입되어 청정성 목표가 달성되지 않을 경우 |
| 회수선 필터 요소 | 1,000~2,000h 또는 차압 차이 | 낮음 | 바이패스가 열리면 착용된 파편이 리저보로 재순환됩니다. |
| 압력 라인 필터 요소 | 1,000시간 또는 차별압력 | EXACTLY 이 양식으로 작성하세요: "1. " 한 줄에 하나씩, 그 외는 사용할 수 없습니다. | 서보와 비례 밸브 스풀 마모 |
| 실린더 개폐 장비 모음 세트 | 8,000~12,000 시간 또는 부패테스트에 실패한 경우 | 중간 | 내부 누수, 닫힘 힘 감소, 분할 선에서의 번쩍임 |
| 유압 호스 어셈블리 | 5~6년 이내 또는 손상 발견 시 | 중간 | 압력에 의해 파열되거나, 유출이 발생하거나, 주입 부상을 당할 위험이 있습니다 |
| 축적기 방아 | 3~5년 또는 반복적으로 발생되는 충전 능력 저하 | 중간에서 높은 수준 | 최고 유동량 감소, 질소 배기 오일 중 유입, 순환 시간 증가 |
| 전체 유압 오일 충전 | 분석 과정에서 4,000시간 연장 가능 | 높은 수준 | 와니싱, 산성 공격, 첨가제 고갈, 밸브 고착 |
| 솔레노이드 방향 밸브 | 결함 또는 접착 발생 시 보통 15,000 시간 이상 | 높은 수준 | 미해결 동작, 순서 오류, 예기치 않은 정지 |
| 유압 냉각기/열교환기 | 누출이나 복구 불가능한 오염 시 | 높은 수준 | 만성적인 과열 및 오일에 물이 유입되는 문제 |
| 비례 밸브 | 보정 실패 또는 복구 불가능한 진동 상태일 경우 | 매우 높은 등급 | 거친 클램프 움직임, 형상이 손상된 시킴, 일관되지 않은 주기의 경우 |
| 축 방향 피스톤 펌프 | 청정 오일이 사용된 경우 20,000h 이상 | 매우 높은 등급 | 압력 전체 손실, 회로에 치명적인 파편 배출 |
| 비교 센싱 프로그램용 서밋 밸브 | 실패한 응답 테스트에서 수명은 오염에 의존합니다. | 프리미엄 | 벽 두께 제어가 실패하여 폐기 비율과 자재 비용이 증가함 |
표는 아래로부터 위쪽으로 읽으면 경제적 효과를 알 수 있습니다. 프리미엄 및 매우 높은 품질의 요소, 즉 서보 밸브, 축방향 피스톤 펌프, 비례 밸브가 오일이 청결하고 영하 또는 40도에서 55도 온도를 유지하도록 보호하는 구성요소입니다. 표의 상단에 있는 저비용 품목인 호흡기 요소, 필터 카트리지가 제대로 보호되는 것입니다. 호흡기를 정해진 시점에 교체하고 오일의 온도 범위를 40도에서 55도 이내에서 유지하는 공장은 일반적으로 서보 밸브의 기대치를 뛰어넘게 만들지만, 과열되어 현장 필터를 bypass하는 공장은 한 해 만에 필터를 마그러어 버릴 수 있습니다. Apollo는 공유한 Wanplas 애프터세일즈 정책에 따라 고객에게 연간 무료 예비 부품 혜택을 제공하며, 이러한 예비 부품 중 가장 가치가 있는 것은 저렴한 보호 부품이 아닌 예방을 담보할 수 있는 고가의 교체 부품입니다.
유압 결함 트리: 7가지 실패 모드와 그 추적 방법
유압 결함을 진단하는 과정은 가장 저렴하고 가장 가능성이 큰 원인을 기반으로 하여 가장 비싸고 가장 가능성이 낮은 원인까지 계속해서 제거해 나가는 것입니다. 훌륭한 기술자와 부품 교환자로 구분되는 дисци플리나는 측정이 해당 부품임을 알려주기 전까지 부품을 교체하지 않는 것입니다. 아래의 7대 결함 모드 각각은 확인할 순서대로 가능한 원인들과 그에 따른 정비 조치를 제시합니다.
결함 1: 시스템 압력이 상승하지 않을 경우
가장 흔한 원인이고 검사 비용이 가장 저렴한 해제 밸브부터 시작합니다: 유량 제한 밸브가 너무 낮게 설정되어 있거나 먼지가 뭉쳐져서 열려있는 경우, 또는 스프링이 파열된 경우 유량을 탱크로 흘려 보내어 도달 가능한 압력을 상한시킬 수 있습니다. 다음은 펌프를 검사합니다: 닳아 없어진 액축식 피스톤 펌프의 경우 체외 배수량이 과도하게 많고, 닳은 밃대 또는 기어 펌프의 경우 압력에서 배출되는 유량이 줄어듭니다. 그 다음 방향 밸브가 교차 상태나 개방 중심 위치에 고정되어 있는지를 확인하고, 감속 밸브가 닫히지 않은 경우, 그리고 마지막으로 실린더 내부의 대형 누출이 있는지 확인합니다. 측정하십시오. 추측하지 마십시오: 펌프 출구에 달린 유량계에서는 10분 이내로 펌프 문제와 밸브 문제가 구분될 수 있습니다.
불량 2: 클램프 폐쇄 속도가 감소했음
연속적인 클램프 운동은 일반적으로 압력 문제라기보다는 흐름 문제입니다. 누설된 질소 충전으로 인해 최대 유량 보조 기능이 제거되며 즉시 닫힘 동작 공간이 감소하기 때문에 먼저 축적기 선전란을 확인하십시오. 또한 기름이 차거나 잘못된 등급의 기유를 첨가했거나 필터가 바이패스를 하거나 그것을 접근하고 있는지 확인하십시오. 부분적으로 닫힌 유량 제어 장치가 있거나 가인(gain)이 갈렸다고 판단되는 비례 밸브를 살펴보십시오. 이러한 사항들을 확인한 후까지만이 펌프 마모가 의심될 수 있습니다. 수개월 동안 서서히 속도가 저하되는 기계에서는 펌프 마모와 필터 막힘이 가장 큰 가능성으로 꼽힙니다. 그러나 몇 시간 또는 하루 사이로 완전한 저하가 나타나는 경우에는 축적기 또는 밸브가 원인 확률이 훨씬 더 높습니다.
파탄 3: 부품 설계 및 벽 간격 변동
이러한 문제는 소재와 폐기물 비용이 가장 많이 듭니다. 또한 압출 블로우 몰딩 시 가장 문제가 되는 부분입니다. 파리슨 프로그램 액츄레이터는 매시간 수백 번 모타렌을 주문된 위치로 이동시킵니다. 위치 신빌리티의 손실은 직접 벽 두께 오류로 이어집니다. 먼저 아래 순서대로 확인하십시오: 오염이나 온도 변화로 인한 솔서밸브 제로 드리프트; 피드백 트랜스듀서 오류, 접속이 느슨한 케이블이나 손상된 케이블; 40 ~ 55℃ 창 밖의 기름 온도가 점성 조건에 따른 신장 변화를 유발한다; 프로그램 실린더 내부 누출; 모타렌 연계부의 기계적 마모 또는 미끄러짐. 또한, 안정적인 기계에서 발생한 벽 두께 변화는 하드웨어 오류보다는 기름이 창을 벗어난 정도로 따뜻해진 경우를 나타낼 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 이는 매일 온도 기록이 그만큼 중요하기 때문입니다.
장애 4: 60°C 이상의 시스템 과열
유압 시스템 내의 열은 낭비 에너지이며, 모든 원인은 진단의 단서가 됩니다. 가장 먼저 냉각 회로를 검사합니다: 물 흐름 속도, 물 입구 온도, 냉각기 오염. 그런 다음 완전 펌프 유량을 순수한 열로 전환하여 균열이 지속적으로 일어나고 있는 릴리프 밸브를 검사합니다. 마지막으로 마모한 펌프나 실린더 사이 여분의 유출이 많거나 최소치 이하인 기름 수준으로 인해 저울에서 열이 방출되지 않는 것, 잘못된 과도하게 얇은 점도 등급, 마지막으로 온도 지원이 부족한 주기(펌프가 긴 지속시간 동안 높은 압력에서 작동해야 함)를 확인합니다. 다른 일을 하기 전 온도를 원래대로 회복하십시오. 뜨거운 시스템에서 다른 모든 측정을 취하더라도 신뢰할 수 없습니다.
오류 5: 우유나 유화유
흰색으로 변하고 흐릿하게 된 오일에는 유화된 물이 포함되어 있으며 고장난 기계는 작동하지 말고 정지해야 합니다. 압출 블로우 몰딩 기계에서 발생하는 주요 문제는 유출된 오일 냉각 장치 튜브로 인해 더 높은 압력으로 냉수 제어가 오일로 흘러들어가는 것입니다. 다른 경로는 포화 상태나 누락된 에어 브레더를 통한 강연, 캡 또는 설치 덮개를 통해 들어가는 비수동 세척 물, 열대 기상 지역에서 매일 아침 저온으로 작동하는 공장에서 발생할 수 있는 대기 오염으로 인한 습기입니다. 칼 Fischer 물 검사로 확인하고 냉각기를 압력 테스트하여 누출을 확인하고 냉각기를 수리 또는 교체한 다음 배수, 세척 및 충전하십시오. 유화된 오일을 사용하는 시스템은 윤활막을 제거하고 밸브 스풀을 손상시키며 수 일 내에 펌프를 파괴할 수 있습니다.
오류 6: 고주파 노이즈와 기포 발생
펌프에서 울음소리가 나는 경우 또는 잡초가 통과하는 것과 같은 소리가 들리는 경우 펌프에 유량이 공급되지 않습니다. 압축 공기와 유사하면서도 별도의 문제인 캐비테이션은 펌프 흡입구에 걸리는 압력이 기름의 증기압보다 낮아지기 때문에 증기 고리(기름에서 증기가 형성되는 데 필요한 최소한의 압력)가 형성되어 부식될 수밖에 없는 압축 공기가 발생합니다. 이러한 경우 흡입 체인 주머니의 막힘, 기름 수위에 대한 중요성에 유의하고, 흡입 라인의 변형된 호스나 닫힌 차단 밸브, 기름 점도에 대해 냉동 시 시작할 때 너무 높은 가치를 확인하고, 탱크 브리처가 막힌 상태로 인해 진공이まり기 때문에 기름이 빼갈 때 알 수 있습니다. 유사하면서도 다른 문제인 무정전 상태는 기름 안에는 거품이 생기고 실린더의 움직임이 필연적이지 않으며, 일반적으로 흡입 라인 피팅이나 닳은 펌프 샤프트 실링에 의해 공기가 흡입되는 경우 발생합니다.
결함 7: 스틱-슬립 또는 크롤링 모션
정확하게 이 형식을 사용하세요: "1. " 한 줄에 한 가지로, 다른 것은 아닙니다.
유압 문제 해결 매트릭스
| 증상 | 가능성이 가장 높은 원인 | 순서 확인 | 시정 조치 |
|---|---|---|---|
| 압력이 상승하지 않음 | 릴리프 밸브가 열려 있거나 잘못 조정되어 있습니다. | 릴리프 설정 → 펌프 흐름 테스트 → 디렉셔널 벨브 위치 → 실린더 누출 확인 | 정압 밸브를 재설정하거나 청소하고, 실패한 유량 검사 후만 펌프를 대대적으로 점검하십시오 |
| 스틱-슬립은 캐리지나 느리게 움직이는 클램프 접근 방식에서 가장 흔하게 보는 경사하고 불규칙한 움직임을 말하며 정지 마찰과 동적 마찰의 차이, 기체의 압축성으로 인해 발생합니다. 흔한 원인은 공기와 기름에서 발생한 공기 포함, 마모되었거나 과도하게 조여진 실린더 씰로 인한 높은 이탈 마찰, 볼이나 실린더 구멍에 긁힘, 스티커된 밸브 스풀, 불충분한 균형 장치 또는 역압, 가이드 레일의 기계적 결함입니다. 우선 회로를 철저히 여과하여 공기 배출을 먼저 해야 합니다. 배출 후에도 움직임이 계속 불규칙하면 결함은 기계적이거나 씰에서 비롯됩니다. | 축전지의 사전 충전 불량 | 클램프 감금 속도가 기준치보다 느립니다. | 규격에 맞게 질소를 충전하고 충전량이 유지되지 않으면 백을 교체하십시오. |
| 퍼자료의 벽 두께 편차 | 서보 밸브 제로 진동 또는 오일 온도 이례변동 | 밸브 무효 → 피드백 트랜스듀서 → 오일 온도 → 실린더 누유 → 기계적 백라시 | 밸브를 다시 초기화하여 온도 창을 복구하고 마모된 링크 구성 요소를 교체하십시오. |
| 기름이 60°C 이상인 경우 | 냉각 실패 또는 지속적인 릴리프 바이패스 | 수위 → 냉각기 오염 → 릴리프밸브 상태 → 내부 누설 → 오일 수준 및 등급 | 냉각 흐름을 복구하고 냉각기를 청소하고 릴리프 설정을 조정하십시오. |
| 얕은 황색 또는 흐릿한 기름 | 냉각 튜브에서 물이 누출되다 | 카를 피셔 수성 테스트 → 냉각기 압력 테스트 → 발향 조건 → 뚜껑 및 캡 씰 | 기계를 중지하고 냉각기, 배수구, 세척 및 새로운 오일을 채우십시오. |
| 펌프에서 분진 소리와 모래 소리가 들립니다 | 흡입 구획으로 인한 캐비테이션 | 흡입 체 → 오일 레벨 → 흡입 호스 상태 → 시동 시의 점도 → 브리더 | 스트레이나를 청소하고 레벨을 정비한 후 파손된 호스를 교체하고 완전 부하 전에 오일을 가열하십시오. |
| 구부러지는, 기어가 움직이거나 양면 클립이 움직이는 경우 | 혼입된 공기 또는 높은 밀봉 마찰 | 회로 배출 → 저장조 거품 → 밀폐상태 → 플레이트 및 막대 채점 → 가이드레일 고정 | 철저하게 배출하십시오. 씰 키트를 교체하고 파손된 실린더를 연마하거나 교체하십시오. |
| 금형 분할선에서 플래시 | 쿨링 튜브에서 물이 새는 것 | 10분 분해 시험 → 클램프 압력 설정 → 플레이트 평행성 → 금형 표면 상태 | 부패가 5 %를 초과하면 씰 키트를 교체하고 평행도가 불균형되어 있으면 플레이텐을 다시 정렬하십시오. |
축입 및 파리저 프로그래밍: 정밀한 연계
압출 블로우 몰딩 기계의 두 구성요소는 같게 공유된 리텐더를 사용하며 유지보수 대화 중에 절대 혼동되어서는 안 됩니다.축합기 헤드냉각기 또는 공기 방전기가 누수되지 않는지 콘드로 검사, KF(울산 콘드로 크라클) 검사나 기타 방법으로 확인합니다.유압 축적기6~0.9배이며 블래드 유형의 경우 최소 작업 압력의
아질산가스 사전충전에 대한 검증은 일상적인 과정이지만 안전상 중요한 절차입니다. 먼저 유압계를 완전히 차단하고 유압통으로 배출하면 가스 밸브 캡을 제거할 수 있습니다. 밸브와 조절장치가 장착된 충전 장비가 설치되고, 누출 밸브를 통해 압축기를 주위 온도에서 측정합니다. 아질산가스 압력은 온도와 관계가 있으므로 높은 압력을 기록하는 경우에는 오해가 생길 수 있습니다. 올바른 설정은 기계 문서에 명시되어 있으며, 일반적으로 작업 시스템 압력보다 0.6~0.9배입니다. 패널식 누출억제 압축기는 일반적으로 배출구가 허용하는 한도 상한 부분에만 설정되며, 배출구를 모두 막지 않도록 주의를 기울입니다. 더 큰 증감폭을 허용하는 고정 피스톤 압축기는 일반적으로 낮게 설정됩니다.
떨어지는 사전 충전은 다음 중 하나입니다. 블레이드 벽을 통해 서서히 스며들어온 질소가 일년 이상 지속되는 것이 정상이며 재충전으로 수정됩니다. 가스 밸브 코어가 누출되고 이는 저가의 수리입니다. 또는 블레이드가 파손되어 질소가 유액으로 들어감과 더불어 압력, 거품, 모자캡식 움직임, 그리고 결국 펌프에서 기포 손상이 발생합니다. 기록된 사전 충전 이력은 이러한 경우를 구별하는 가장 깨끗한 방법입니다. 매년 조금씩 떨어지는 충전은 침투입니다. 두 달간의 점검 사이에 제로가 되는 충전은 파손이며 축적기는 서비스를 중단해야 합니다.
프로그래밍 자체는 유압 요구 사항이 까다로울 수 있습니다. 현대적인 프로그래머는 파이프의 길이를 따라 64개, 100개 또는 그 이상의 지점을 고려하며, 용융물이 흘러가는 동안 각 명령된 맨질 위치에 도달해야 합니다. 이러한 이유로 안정적인 오일 점도(즉, 안정적인 온도)가 필요하며, 16/14/11 등의 깨끗한 오일이 필요하며, 동반된 공기가 없어야 합니다(따라서 올바르게 배출된 회로와 손상되지 않은 누출 처리가 필요합니다). 고객이 용기 무게가 상승하거나 핸들링된 병의 모서리가 얇게 적용됐다고 보고하는 경우, 프로그래밍 회로의 유압 상태를 확인해야 하며, 컨트롤러에서 프로파일을 수정하기 이전에 프로파일을 조정하는 작업은 해서는 안 됩니다. 유압 오류를 수정하는 것은 벽 면 thickness 프로필을 편집하는 일과 동일하므로 문제의 해결을 위한 외적인 조치만 이루어진 것입니다. 따라서 해당 문제의 재발이 지속되면 이는 문제가 고쳐지지 않았음을 뜻합니다.
느린 사이클 동안 압력이 쌓이지 않고, 울리는 소음이 발생합니다.
블로우 몰딩 공장에서 하는 유압 유지 보수는 가장 위험한 일상 작업 중 하나가 되기 때문에, 꺼진 것으로 보이는 시스템에도 충분한 에너지가 축적되어 있어 죽음을 가져올 수 있습니다. 충전된 축적기에서는 펌프가 멈춘 상태에서 전체 시스템 압력을 유지합니다. 작업 압력에서 호스에 의한 핀홀 누출은 피부에 침투하는 제트스트림을 생성하여 체내에 오일을 주입합니다. 이러한 부상은 처음 한 시간이 모두 보잘것없는 것처럼 보이지만 이후에는 수술적 응급상황으로 발전합니다. 그러므로 위에 나열된 청사진의 모든 작업은 안전 절차의 하위 절차로 자리잡아야 합니다.
Lockout-tagout유압 축적기에서 질소 사전 충전을 어떻게 확인하고 설정합니까?
Accumulator discharge이 절차는 자주 생략되는 단계이기 때문에 별도로 작성된 문서가 필요합니다. 올바르게 구성된 기계에는 펌프가 작동하지 않을 때 축적기 유압 측면을 탱크로 배출하는 수동 또는 자동 밀폐 밸브가 있습니다. 이 밸브는 매년 안전 검사 시 기능 유무를 확인해야 하며, 미뤄선 안됩니다. 축적기에 연결될 수 있는 회로를 열기 전에, 기술자는 해당 회로의 게이지에서 제로가 아닌 압력을 확인합니다. 그런 다음 수동으로 유출 밸브를 열고 피팅을 천천히 모서리로 채우기 위해 레깅을 사용하며 필요한 개인 보호 장비를 착용합니다. 유압 누출을 손으로 찾는 일은 절대 안되며, 거리를 유지한 채 종이 한 장을 활용하면 됩니다.
ISO 4413유압 유체 동력체제 및 그 구성 요소의 안전 요건에 대한 국제 표준인 ISO 4413은 해당 회로 자체를 어떻게 설계하고 유지해야 하는가에 관한 지배적인 기준입니다. 이 표준은 무제한 이동으로부터의 보호, 압력 경감 및 차단 요건, 유지 보수 작업을 위한 구성 요소 접근성, 마킹 및 식별, 그리고 기계와 함께 제공해야 하는 기술 문서의 내용 등을 다룹니다. 구성 비용을 줄이고 모든 오류의 진단 시간을 단축하기 위해서는 유지 보수 부서가 ISO 4413 문서 요구 사항을 준수해야 합니다. 즉, 기계에 명확하게 표시된 유압 회로도, 회로도에 표시된 구성 요소 식별 번호, 기록된 설정 값이 있어야 합니다.
EN 422유체 압축 기계용 유로 안전 표준은 중공 플라스틱 제품 생산을 위한 블로우 몰딩 기계에 특화된 것입니다. 여기에는 금형 고정 장치를 보호하는 것, 다이 헤드 영역에 안전한 접근을 허용하는 것, 저장 에너지를 제어하는 것, 연동 요건, 그리고 조작자들에게 문서화해야 하는 나머지 위험에 대한 사항이 포함됩니다. 파업 부품 기계의 경우 두 가지는 서로 함께 작용하는데, 유압 축적으로 유압 통을 충전하게 되면 녹는 재료를 압축하는 통가 져기가 튼튼이 파편의 바다를 쏟아내기 충분한 속도로 빠르게 움직입니다. 따라서 유압 축통의 유지 관리는 기계가 만드는 가장 큰 부품의 품질에 직접적이고 뚜렷한 영향을 미칩니다.CE 마킹기계지침 2006/42/EC에 따라 어떤 기계가 유럽 시장에 제출되어야 하는지, 어떤 시설이 작동 상태를 유지해야 하는지를 규정하고 있습니다. 아폴로는 관련 시장에서의 고객들을 위해 CE 요건에 맞게 기계를 제작하며, 유지 관리 관리자에게 즉각적으로 발생하는 직접적인 결과는 본질적으로 다음과 같습니다. 유지 관리 작업을 가속화하기 위해 연동 장치를 해제하는 것은 단지 위험 요소를 초래하는 것이 아니라 해당 기계의 적합성을 무효화시키는 것입니다.
Apollo ABLB, ABLD 및 완전히 전기식 기계를 중심으로 한 유지보수 프로그래밍 구축
이 문서의 체크리스트는 물리적 측면에선 일반적이지만 적용 면에서는 특정되어 있으며, 이를 배포하는 올바른 방법은 각 기계가 어떻게 작동하는지에 따라 달라집니다. Wanplas 공장인 Apollo는 장자강에 위치한 8,000제곱미터 규모의 공장에서 연간 약 100대의 기계 세트를 생산하며, 10개의 시리즈에서 80개 이상의 모델을 구축하고 있고, 유압 유지보수의 중점 영역이 서로 다릅니다.
ABLB 시리즈는 8가지 기계 유형에 해당하는 200 ML에서 20 L까지의 용기들을 다루며, 일상적 화학 용기, 식음료 용기, 의약품 포장 및 윤활유 병의 주요 기계입니다. 이 기계들은 중간 조임 힘이 적용되어 높은 주기 속도로 작동하므로 마모가 특히 많고 엄청난 치기 수를 축적하는 캐리지와 클램프 실린더, 그리고 월 단위 패러이슨 프로그래밍 회로가 발생하는데, 전자의 경우 벽 두께 예산이 밀리미터의 10분의 1 정도로 측정되기 때문에 정확한 반복이 필요합니다. ABLB 기계의 가장 가치 있는 유지관리 활동은 매월 비례 밸브 제로 점검과 분기별 실린더 분해 테스트, 그리고 엄격한 여과 규범입니다.
해당ABLD 시리즈는 세 가지 기계 종류에 해당하는 20L~1500L 규모의 제품을 염산으로 포괄합니다.이러한 기계는 긴 주기, 훨씬 높은 클램핑 힘 및 일반적으로 큰 용융량을 갖춘 수집기 헤드를 갖추고 있습니다. 유지 관리의 초점은 유압 변압기 부스, 높은 힘의 클램핑 실린더, 더 큰 저장 용량과 열 관리, 그리고 전력 패크와 클램프 스테이션 사이 긴 운송라인에서 사용되는 호스 무결성에 맞춰집니다. 기름 양이 더 많고 기름 온도를 제어하는 것이 더 어렵기 때문에 실린더 마모에 의한 고장이 발생하면 클램핑 힘에 필요한 모든 킬로뉴턴까지 작용해야 하므로 결과가 더 심각해집니다.
해당200 ml에서 20 L까지 적용되는 전 전용 시리즈입니다.이 시스템 방식은 화학 제조업체 및 특정한 식품 분야의 경우, 청정실이나 오염 요구 사항이 엄격한 공장에 적합합니다. 이러한 경우, 유압유 환경으로부터 제거하기 위해 이 방법을 선택하는 경우가 많습니다. 혼합 자산을 사용하는 공장의 경우, 두 가지의 별도의 유지보수 분야와 두 가지의 별도의 예비 부품 재고를 필요로 하며, 이 문서의 체크리스트는 ABLB 및 ABLD 라인과 올바르게 적용되며, 안전과 일반 기계 섹션에는 전용 라인에만 해당됩니다.
세 가지 모두에서 처리되는 재료는 대부분의 유지 관리 계획자들보다 더 강력한 유동작용을 유발합니다. Apollo 기계는 PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU 및 PETG를 처리합니다. 대형 산업용 용기에 사용되는 고질량 PE 등급은 낮은 점도를 지닌 PP 병등급보다 높은 압축압력과 더욱 강력한 액추레이터(head) 샷을 필요로 합니다. PVC의 협소한 열 창은 더 오랜 소독 및 영구적 주파기를 필요로 하며, 이 기간 동안 고정 된 펌프가 유용한 작업을 하지 않는 상태에서 열을 발생시킵니다. PC 및 PA와 같은 공학용樹脂은 용융온도를 상승시키며 따라서 압출기 머리 주변에 방사열 부하가 커집니다. 이를 통해 유압 시스템이 이전과 동일한 상태로 유지될 것으로 기대하기 어렵습니다. 상품을 PE에서 까다로운 물자로 바꾸는 공장은 이전 기준이 아직 적용되는 것으로 가정하는 대신 기름 온도와 압력 기록을 다시 정하는 것이 필요합니다. 또한 공장이 재료를 압출기에서 재목용으로 재사용하는 경우 더 넓은 Wanplas 네트워크와의 연계가 도움이 됩니다. Polyretec 같은 Wanplas 공장은 세척 및 Pelletizing 시스템을 공급하며, Kerke라는 Wanplas 공장은 쌍둥이 스크류 복합 압출기를 사용하여 복합 공정을 수행하여 압출기 머리가 사용하는 유압 공간에 냉각을 제공합니다. 보톰서형화 기계로의 재료 공급은 이 단계에서 관리될 수 있으며, 이후에는 압출기 헤드에서의 보상 조치가 필요하지 않습니다.
9배가 일반적인 규칙이며 피스톤 유형의 경우 큰 볼륨 스윙이 필요한 경우 그 비율이 낮게 설정됩니다. 충전 압력을 너무 높게 설정하면 누설기가 집계 주기마다 밋밥에 맞닿게 됩니다. 너무 낮게 설정하면 블래드는 확장됩니다만 부식을 빨리 일으킵니다.
자주 묻는 질문
압출 블로우 몰딩 기계의 유압 오일을 얼마나 자주 교체해야 합니까?
기본 간격은 일반적인 단일 근무 조에서의 연간 약 4,000 운영 시간을 나타냅니다. 그러나 시간은 권유 사항이 아니라 필수 사항입니다. 조건 기반 프로그램의 장비는 분석 결과가 주어질 때 오일을 교환합니다. 예를 들어 40℃에서 운동 비율이 새 오일 값을 기준으로 10% 이상 올라갔다거나, 총 산미 제노가 기준 값보다 0.3~0.5mg KOH/g 이상 상승했을 때, 수분 함량이 0.1%를 초과했을 때, 또는 여과를 통해 ISO 4406 기준을 다시 회복할 수 없을 때입니다. 45~50℃에서 잘 관리되는 시스템은 동일한 작동 시간 동안 종종 8,000시간 이상을 초과할 수 있지만, 65℃ 이상에서 작동하는 시스템은 3,000시간에 미치지 못할 수 있습니다.
압출 성형 기계 유압 시스템에는 어떤 ISO 4406 청결도 등급이 필요합니까?
회로 내에서 가장 민감한 구성 요소에 따라 달라집니다. 파라션 프로그램 제어 장치를 갖춘 기계는 16/14/11로 유지해야 합니다. 비율적 밸브가 있고 서보 밸브가 없는 기계는 17/15/12로 유지해야 합니다. 단순한 회로에는 스풀 유형의 방향 제어 밸브 및 기어 펌프가 포함되어 있어 19/17/14로 운영 가능합니다. 시스템의 모든 오일은 결국 모든 구성 요소에 거쳐 흐르기 때문에, 전체 회로를 가장 민감한 요소의 목표로 유지해야 하며, 평균이 아닌 것입니다.
ABLB 시리즈는 8가지 종류의 기계에 걸쳐 200 ML에서 20L 용기까지 적용됩니다.
유압 측을 격리하고 탱크로 배출한 다음 계량기에 압력 제로 상태를 확인하고 충전장치를 가스 밸브에 장착하여 누설기이 활성화되고 있는가 체크를 수행해야 합니다. 적절한 값은 기계 문서에 명시되어 있으며 일반적으로 최소 작동압력의
제어유가 설탕물이 될 이유가 무엇일까요?
탁하거나 혼탁한 기유는 적다말이 되었음을 의미합니다. 형강 압출 기계에서 가장 흔한 원인은 기유 냉각기 튜브에서 냉각 물을 기유에 유입시키는 누출로, 그 다음에는 포화 상태나 결여된 탱크 정격고로 인해 응축이 일어낧고, 충전관 또는 검사 커버에서 유입되는 세척용으로 인한 것입니다. 기계를 정지하고 칼 페이셔 방식의 물 검사를 통해 확인한 후, 냉각기를 압력 테스트하고 원인을 수리한 후, 배출, 세척, 그리고 다시 충전을 진행합니다. 적다말의 기유를 계속 사용하면 베어링 표면에서 윤활 필름을 제거하고 밸브 스풀을 부식시켜 수일 이내에 피스톤 펌프를 파괴할 수도 있습니다.
올바른 필터 교환 간격은 무엇이며, 이를 올바르게 수행한 지 어떻게 알 수 있습니까?
시운전 또는 정비를 마친 후 100시간(연속 가동 후 처음 실시) 간격으로, 그리고 1,000~2,000시간 마다 필터를 바꾸고 압력차 감지기 버튼이 눌리면 즉각 필터를 교체합니다. 확인은 매우 중요하므로 제거한 필터를 개봉하여 솔기를 검사하십시오. 회색 색상의 청결한 군집은 정상상태입니다. 금속 조각이 발견되면 펌프 또는 실린더가 마모되었음을 뜻합니다. 고무 파편이 발견되면 허가 없거나 배관 내부가 손상되어 해수용 혼화용 필터가 가동하지 않는다는 사실이나 호스 내부가 찢어지는 등의 문제가 있음을 알 수 있습니다. 전도성이 나타나는 경우, 기름의 열적 분해 위험이 있음을 알게 됩니다. 사용된 필터는 해당 기계에 있는 가장 저렴한 진단 샘플이며, 대부분의 공장에서는 읽지 않고 버립니다.
유압 실린더를 분리하지 않고 내부 누출 여부를 테스트하는 방법은 무엇입니까?
실린더를 기계식 정지 장치 또는 폐쇄된 금형에 맞도록 확장하여 정상 작동 압력으로 압축한 다음 고립 밸브를 닫아 실린더를 유압으로 밀폐하고 10분 동안 조정된 계량기 장치를 부착한 상태로 보관합니다. 10분 동안 5% 이하의 압력 감소는 건강한 피스톤 씰을 나타냅니다. 보다 큰 압력 감소는 피스톤 씰을 통과한 내부 누출을 나타내므로 실린더에 씰 키트를 장착할 필요가 있습니다. 이 테스트는 오일이 정상 작동 온도였을 때 실시해야 합니다. 오일이 차가운 경우에 하면 낙관적인 낮은 압력 감소 수치를 가져오면서 발전 중인 결함을 파악할 수 없게 됩니다.
완전 전기식 블로우 몰딩 기계는 유압 유지보수를 완전히 없애 주나요?
이 과정은 유압 회로와 이에 연결된 모든 장비를 제거합니다. 기름 분석, 필터 교체, 축입 아큐멀레이터 사전 충전, 기름 냉각기, 호스 교체 주기, 공장 환경의 기름 관련 오염 등은 없습니다. 유지보수는 사라지지 않았습니다. 서보 드라이브, 볼 스크류, 리니어 가이드, 벨트, 인코더마다 자체적인 점검 및 윤활 일정이 있으며, 정밀한 정렬은 더욱 중요해집니다. Apollo의 200ML~20L에 이르는 완전 전기식 시리즈는 엄격한 오염 요건을 갖춘 공장에서 가장 많이 사용되며, 이 공장에서는 유지보수에서 벗어나기보다는 유압 유지보수 규정을 전자적 규범으로 대체합니다.
유압 호스는 얼마나 오래 지속해야 하며 외관에서 상관없이 언제 교체해야 합니까?
6 ~
결론
압출 블로우 몰딩 기계의 유압 시스템 유지보수는 다음과 같은 네 가지 분야를 지속적으로 수행하는 것으로 이루어집니다. 서밋 부품에서 가장 민감한 밸브가 요구하는 ISO 4406 기준에 맞게 기름을 깨끗하게 유지하고, 산화 반응이 느린 40에서 55℃의 온도 범위 내에 유지하며, 수분 농도가 0.1% 이하로 유지되며, 추측을 하지 말고 측정해야 합니다. 계층별 확인 목록에는 매일 10분간 걸어 다니기, 매주 호스와 냉각 장치를 점검하기, 매월 밸브 제로화와 축적기 전충전 확인, 분기별 필터 변경 및 실린더 저하 검사, 반년에 한 번 전체 분석과 쿨러 청소, 매년 기유 교체와 시스템 세척이 포함되어 있습니다. 상대 비용 표를 보면 경제적인 이점이 명확히 나타납니다. 상단에 있는 저비용 보호 항목은 하단의 고가 항목을 방지하며, 어떠한 유지보수 예산이 숨 고르기 요소를 건너뛰어 별다른 비용 절약을 하지도 못했습니다.
9 배에 해당합니다. 블래터 유형은 일반적으로 최소 작동 압력의
2026년 현재 20년이 넘는 기간 동안 압출식 블로우 몰딩 분야에서 전문 기술을 보유하고 90개가 넘는 국가에서 4,000개 이상의 설비가 운영되고 있는 Wanplas의 공장인 Apollo는 ABLB, ABLD 및 전전동식 시리즈를 제공하며 현장 시운전 시 이 체크리스트 구조를 고객에게 안내합니다. Wanplas 브랜드는 현장 시설을 위한 엔지니어, 발송 전 공장 검사, 지속적인 사용 추적 및 매년 무료로 제공되는 예비 부품 수량이 공통된 약속으로, 교체 부품을 팔기보다는 기계를 지속적으로 운용할 수 있도록 설계되어 있습니다. 압출식 블로우 몰딩 장비에 대한 유압 유지 보수 프로그램을 구축하거나 감사하기 원하거나 기후 및 밸브 구성에 맞는 올바른 오일 등급과 청결도 목표를 지정하거나 기존 설비에 대한 기술 검토를 원할 경우 Apollo의 엔지니어 팀에게 문의하여 문제의 기계 시리즈와 중률에 대해 상의하실 수 있습니다.
