Wartung des hydraulischen Systems für Extrusionsblasformschlösser: vollständige Checkliste

Ein Hydrauliksystem ist der Teil einer Extrusionsblasformingmaschine, den die Kunden am wenigsten bemerken, wenn es funktioniert, und bei dessen Fehlfunktion sie am meisten klagen. Der Extruder und die Folienpresse formen den Parison, die Klammerscheibe schließt ihn, und die Blasnadel bläst ihn auf, aber jede dieser Bewegungen wird durch unter Druck stehendes Öl, das sich durch Ventile, Zylinder und Akkumulatoren bewegt, gesteuert, betrieben und positioniert. Wenn dieses Öl sauber, mit der richtigen Viskosität und bei der richtigen Temperatur ist, läuft eine Extrusionsblasformingmaschine mit einer konstanten Wanddickheit und wiederholbaren Zykluszeiten 6.000 Stunden pro Jahr. Wenn das Öl jedoch verschleißt, verschleißt auch die gleiche Maschine: die Spannekraft fällt ab, der Hub des Karussels wird unsicher, die Parisonprogrammierung verliert seine Kalibrierung, und der Restwert steigt an. Die Wartung des Hydrauliksystems für Extrusionsblasformingmaschinen ist nicht eine Haushaltstätigkeit, die an denjenigen delegiert wird, der am Freitagabend verfügbar ist; es ist ein strukturiertes, gestaffeltes Programm mit definierten Intervallen, messbaren Akzeptanzkriterien und dokumentierten Sicherheitsverfahren. Dieser Artikel, der gemeinsam mit dem Engineering-Team von Apollo, einer Wanplas-Fabrik, die seit mehr als 20 Jahren Extrusionsblasformingmaschinen in Zhangjiagang produziert und derzeit mehr als 4.000 Sets in mehr als 90 Ländern im Einsatz hat, erstellt die vollständige Checkliste: die Architektur des Schaltkreises, die Auswahl von Hydrauliköl und die Kontaminationskontrolle, die Filtrierungsstrategie, ein gestuftes Wartungsprogramm von täglicher bis jährlicher Wartung, Intervallen für verschleißende Teile mit relativen Kostenplanungen, ein diagnostischer Fehlerbaum für die sieben häufigsten Hydraulikprobleme sowie der Sicherheits- und Compliance-Rahmen, der um all dies herum muss.

Inhaltsverzeichnis

• Hydraulik-System einer Extrusionsblasformmaschine
• Auswahl des hydraulischen Öls: Viskositätsklasse, Additivepaket und Temperaturbereich.
• Verschmutzungskontrolle: ISO 4406-Ziele, NAS 1638 und Ölanalyse
• Filtrierung Management: Beta-Ratio, Schmutzaufnahmekapazität und Wechselintervalle
• Die vollständige Checkliste für die hydraulische Wartung, täglich bis jährlich
• Verschleißteile, Austauschintervalle und Relativkostenplanung
• Hydraulischer Fehlersuchebaum: Sieben Fehlermodi und deren Nachverfolgung
• Akkumulatoren und Formensimulation: Precision Link
• Sicherheit und Konformität: LOTO, Akkumulatorablauf, ISO 4413, EN 422 und CE
• Erstellen eines Wartungsprogramms um Apollo ABLB-, ABLD-und vollständig elektronische Maschinen
• Häufig gestellte Fragen
• Fazit

Hydraulik-System einer Extrusionsblasformmaschine

Ein Hydraulikkreislauf einer Extrusionsblasformmaschine ist ein geschlossener Kreislauf, der einen einzigen Auftrag hat: elektrische Energie in genau gesteuerte lineare Kraft und Bewegung umzusetzen, und zwar an vier oder fünf Stellen der Maschine. Die Kenntnis der Aufgabe jedes Bauteils ist die Voraussetzung für seine Wartung, da sich die meisten Hydraulikfehler am Symptom an einem bestimmten Bauteil äußern, während die Ursache in zwei oder drei Bauteilen weiter oben liegt. Ein Techniker, der die Ölpiste vom Tank bis zum Zylinder und zurück nachvollziehen kann, diagnostiziert innerhalb von zwanzig Minuten, was ein untrainierter Mitarbeiter im Laufe des Schichtwechsels herausfinden muss.

Der Circuit beginnt an derÖlbehälterAn einer mittelgroßen Maschine beinhaltet dies einen Behälter, der zwischen 150 und 600 Litern Füllvolumen hat, und der weit mehr als nur Flüssigkeit speichert. Er entlüft das rückkehrende Öl, erlaubt es, Verschmutzungen abzuscheiden, und bietet eine Wärmekapazität, die die Öltemperatur stabilisiert. Ein ordnungsgemäß konstruierter Behälter verfügt über eine Scheibchenplatte, die die Rücklaufzone von der Saugzone trennt, einen magnetischen Ablaufschlüssel, ein Sichtfenster mit Mindest-und Höchstmarkierungen, ein abwischbarer Filtersieb in der Saugleitung sowie ein Luftdrosselventil mit einer Filtrationsleistung, die der gewünschten Reinheit des Systems entspricht. Dieses Ventil ist einer der am häufigsten vernachlässigten Elemente der gesamten Maschine und eines der billigsten zu ersetzen.

Aus dem Reservoir wird das Öl mit der Hilfe einerPumpeExtrusions-Blasformmaschinen verwenden drei Hauptpumpenarten. Zahnradpumpen sind einfach, unempfindlich gegen Verschmutzung und kostengünstig und finden sich in Hilfsstromkreisen oder auf kleineren Maschinen mit fester Leistung an. Schieberpumpen bieten einen gleichmässigeren Fluss und weniger Geräusche und waren bis vor Kurzem häufig auf mittleren Spannkreisen. Axial-Pistolenpumpen, entweder mit variabler Leistung durch eine Schwinge oder mit fester Leistung, bieten eine höhere Druckleistung, eine bessere Volumentreffgenheit und die präzise Steuerung, die für die Programmierung enger Zyklen erforderlich ist. Pistolenpumpen sind auch am empfindlichsten gegen schmutziges Öl, und genau deshalb stellen Maschinenbauer bei Maschinen dieser Klasse schärfere Anforderungen an die Reinheit des Öls. Häufige Hersteller dieser Maschinenklasse sind Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Yuken und Eaton Vickers. Apollo wählt die Pumpenvariante entsprechend der Serie und dem Betriebsspektrum des Kunden.

Strömungswege des Öls werden über Ventile geregelt. ARichtungskontrollventil– in der Regel ein vierwegiges, dreistelliges Gewindeventil, das elektrisch betätigt wird – entscheidet, welcher Auslass eines Zylinders Druck erhält und welcher in den Tank zurückkehrt. AProportionale Ventileregelt den Fluss oder den Druck kontinuierlich in Abhängigkeit von einem analogen Befehlssignal, was es ermöglicht, einen Klemmhebel glatt zu accelerieren, bevor sich die Haltelemente des Moulds berühren, anstatt schlagartig zu schließen.ServoventilDie Hochreaktionsversion derselben Idee verfügt über einen Drehmomentmotor, einen deutlich engeren Ventilriegeleinen-Bereich und eine Bandbreite, die hoch genug ist, um bei der Herstellung realitätsnah einen Säuberungswandstärkeprofil nachzubilden. Der Übergang von einer bewegungssynchronen Überdimensionierung zu einer regelbaren Servostellung ist ein Qualitäts- und Leistungssprung und eine Verschlechterung der Unversehrtheitstoleranz: Eine Servostellung mit einer Tunnelunterbreitung von wenigen Mikrometern wird von Partikeln zerstört, die von einer drehmotorischen Orientierungsventil ohne Probleme durchlaufen würden.

Der Rohranschluss der Steuerkolbenhydraulischer AkkumulatorSpeicherpumpen speichern die Energie in komprimiertem Stickstoff hinter einer Blase oder einem Kolbenschläper und lösen sie in einem Schlag freigeworfen, wenn der Kreislauf mehr anströmendes Volumen benötigt, als die Pumpe befriedigen kann. Auf einer Extrusions-Blasformmaschine dient dies üblicherweise der schnellen Beendigung der Klemme, dem schnellen Einbringen des Blasstifts und dem Druckverhalten während der Blasphase. Blasenakkumulatoren reagieren schneller und sind bei mäßig hohen Volumina die üblichen Wahl; Kolbenschläpper verarbeiten größere Volumina und höheres Kompressionsverhältnisse. Der Verdampfungsdruck wird als Bruchteil des Druckes des Arbeitskreislaufs festgelegt – üblicherweise zwischen 0,6 und 0,9 mal des Systemdrucks, wobei 0,9 mal dem Mindestdruck im Arbeitskreislauf für Blasenakkumulatoren die gängige Regel ist und ein niedrigeres Verhältnis für Kolbenschläpper verwendet wird, wenn ein großer Volumensprung erforderlich ist. Setzen Sie den Verdampfungsdruck zu hoch, so füllt sich der Akkumulator beim Öffnen auf dem tatsächlichen Druck gegen den Plunger, wenn diese wieder verschlossen wird. Setzen Sie ihn zu niedrig, übt sich die Blase übermäßig und der Akkumulator versagt frühzeitig.

ZylinderWanddicke entlang der Vorlage

Filtersind an drei Stellen angebracht: ein grober Saugsieb schützt die Pumpe, ein feiner Drückenetzfilter schützt die Ventile und ein Rücklaufnetzfilter fängt Abriebteilchen auf, bevor sie in den Behälter zurückkehren. Schließlich gibt einWärmetauscherEBM-VentilÖlkühlerwelchem in der Regel ein Mantel-und-Röhrentyp oder eine Plattenanordnung mit Kühlwasser von einem Kälberer oder einem Kühlturm betrieben wird, nimmt die von der Drosselung verursachte Hitze sowie die interne Leckage auf. Bei Maschinen, die in tropischen Anlagen betrieben werden, ist der Kühler häufig der Unterschied zwischen einer gesunden Öl-Temperatur von 45 °C und einer destruktiven Temperatur von 65 °C.

Komponentenfunktion und Folgen eines Fehlers auf einen Blick

Auswahl des hydraulischen Öls: Viskositätsklasse, Additivepaket und Temperaturbereich.

Hydrauliköl ist kein verbrauchbares Gut, sondern ein Maschinenkomponente mit bestimmten Spezifikationen. Für eine Extrusions-Blownmalleinrichtung ist das richtige Fluid ein Oberflächenschutzschmieröl, das gemäß DIN 51524 Teil 2 vom Typ HLP ist, und das in der Viskositätsklasse ausgewählt wird, die der Umgebungstemperatur des Geräts und dem verwendeten Pumpentyp entspricht. Die Wahl einer zu dünnen Viskositätsklasse führt zu internen Leckagen, Druckverlusten und Schmiereinschlüssen am Pumpenkopf; eine zu dickere Viskositätsklasse verursacht bei Kaltstarts Kavitationserscheinungen am Pumpeneingang, höhere Durchflussverluste und eine dauerhaft erhöhte Öltemperatur.

Die drei praktischen Grades sind ISO VG 32, ISO VG 46 und ISO VG 68. ISO VG 32 eignet sich für kühle Anlagen und Maschinen mit schnell reagierenden Servo-Ventilen, bei denen eine niedrige Viskosität die Ventildynamik verbessert. ISO VG 46 ist die globale Standard-Einstellung für Extrusions-Blow-Moulding-Maschinen bei temperierten und gemäßigt warmen Bedingungen und ist das, was Apollo als Standardempfehlung für die Serien ABLB und ABLD liefert. ISO VG 68 gehört in heiße Klimazonen oder in Anlagen, in denen die Umgebungs-temperatur regelmäßig über 35 °C liegt, und ist in Maschinen, die nach Südostasien, dem Nahen Osten und Äquatorialafrika gesendet werden, weit verbreitet. Bei Anlagen, die zwischen Sommer und Winter stark schwanken, verringert ein Öl mit hohem Viskositätsindex – 140 oder höher, das durch einen Viskositätsindexverbesserer erzielt wird – die Viskositätsdifferenz in der Betriebsspannweite und ist wegen der höheren Kaufkosten geradezu gerechtfertigt.

Die Temperatur ist der wichtigste Faktor für die Ölstandzeit. Das gesunde Betriebsfenster für ein Hydrauliksystem einer Extrusionsformmaschinen liegt bei 40 bis 55 °C im Speicher. Unter 40 °C ist das Öl dicker als vorgesehen, die Reaktion ist träge und die Kondensation ist wahrscheinlicher. Über 55 °C beschleunigt die Oxidation messbar, und über 60 °C läuft der Prozess außer Kontrolle. Die regierende Beziehung ist die Arrhenius-Regel, die jedem Schmiermittelerfinder vertraut ist: Bei jeder 10 °C-Zunahme über etwa 60 °C verdoppelt sich die Oxidationsrate ungefähr und die Lebensdauer des Öls wird fast halbiert. Ein Öl, das bei 55 °C 8.000 Stunden liefert, kann bei 65 °C nur 4.000 Stunden und bei 75 °C nur 2.000 Stunden liefern. Jede Stunde des hohen Betriebs entspricht also einer Stunde der Ölstandzeit, die zu doppeltem oder vierfachem Tagebau verteilte wird, und zusätzlich härten Dichtungen, degeneriert das Schutzelement-Paket und bildet der Lack, der schließlich einen proportionalen Ventilstaubühler verstopft.

Wasser ist der zweite Feind. Frei oder emulgiertes Wasser hydrolytisiert die Zinkdialkyl-dithiophosat-Schmiermittel, die in den meisten HLP-Öl enthalten sind, produziert Säuren, beschleunigt die Korrosion der Kolbenbohrungen und der Ventilverlängerungen und zerstört die Fähigkeit des Öls, Luft freizusetzen. Der primäre Zielwert für ein Produktions-Hydrauliksystem ist ein Wassergehalt von unter 0,1 Prozent, d. h. 1000 Teile pro Million, wobei die optimale Praxis bei servo-gesteuerten Maschinen einen Wassergehalt von unter 200 Teilen pro Million betrifft. Wasser gelangt über den Entlüfter während der thermischen Zyklen, über eine undichtes Öl-Kühlerrohr und durch Spülwasser, das einen offenen Befüller-Schlitz erreicht. Ein Kühler, der eine Leckung zeigt, meldet sich oft zunächst durch eine langsame, unklar definierte Steigerung des Wassergehalts, bevor er einen sichtbaren Schaden hervorruft.

Tabellen zur Auswahl von Hydrauliköl und zur Angabe der Reinheitsanforderung

Verschmutzungskontrolle: ISO 4406-Ziele, NAS 1638 und Ölanalyse

Etwa 70 bis 80 Prozent der Ausfälle hydraulischer Komponenten in Industrieanlagen entspringen nicht dem mechanischen Ermüdungsprozess, einem Produktionsfehler oder sonstigen Umstände, sondern der Verschmutzung der Betriebsflüssigkeit. Dieser statistische Befund, der in der gesamten Fluidtechnikbranche durchweg Anwendung findet, ist der Grund, warum bei einem seriösen Wartungsprogramm die Reinheit überwacht wird, anstatt davon ausgegangen zu werden. Bei einer Extrudiertummeldrehpresse sind es gerade die Komponenten, die am empfindlichsten auf Partikel reagieren, die entscheidend für die Qualität des Produkts sind: die Servo-Ventil zur Steuerung des Parameterprogramms und die Proportionalventil zur Formung des Verschwindungsprofiles.

Die ISO 4406 gibt die Sauberkeit als drei Zahlen an, wobei jede Zahl einen Code für die Anzahl der Partikel pro Milliliter darstellt, die größer sind als 4, 6 und 14 Mikrometer. Jeder Codeschritt entspricht einer Verdoppelung der Partikelzahl, also hat ein System bei 19/17/14 viermal so viele Partikel wie ein System bei 17/15/12 und sechzehnmal so viele wie ein System bei 15/13/10. Die praktischen Ziele sind einfach: Ein Servo-Ventil kontrollierter Schaltkreis sollte bei 16/14/11 gehalten werden, und ein proportionaler Ventil kontrollierter Schaltkreis bei 17/15/12. Eine Maschine mit nur Richtungskontrollventilen und Zahnradpumpen kann bei 19/17/14 betrieben werden ohne Nachteile, aber sobald in den Schaltkreis ein Servo- oder proportionaler Ventil eingebaut wird, erbt das gesamte System das strenge Ziel, weil das Öl schließlich jedem Bauteil erreicht.

NAS 1638, die ältere amerikanische Klassifikation, wird von vielen Wartungsabteilungen noch immer angegeben und ist als Querverweis hilfreich. Als Arbeitskonverterung entspricht ISO 16/14/11 etwa der NAS-Klasse 5, ISO 17/15/12 der NAS-Klasse 6, ISO 18/16/13 der NAS-Klasse 7 und ISO 19/17/14 der NAS-Klasse 8. Die beiden Systeme zählen auf unterschiedliche Weise, und keine Umwandlung ist genau, weshalb ein Wartungsprogramm ein Standard anwenden und die Berichte darauf konstant abgeben sollte und nicht zwischen den beiden Systemen wechseln sollte.

Die Messung erfordert Probenentnahme, und eine schlechte Probenentnahme liefert Zahlen, die noch schlechter sind als keine Zahlen. Entnehmen Sie die Probe am besten an einem dedizierten Punkte zur Probennahme in einer funktionsfähigen, turbulenten Leitung – idealerweise der Druckleitung unterhalb der Pumpe oder einer Rückleitung vor dem Filter – während die Maschine bei Betriebstemperatur ist und mindestens dreißig Minuten in Betrieb ist. Entnehmen Sie niemals die Probe aus dem Abfluss der Speicherleitung, da sich dort absetzende Schlammt zu einer Verzerrung des Ergebnisses führt. Entnehmen Sie niemals die Probe in eine Flasche, die nicht gereinigt wurde. Spülen Sie die Probenahmeventil einige Sekunden, bevor Sie füllen, verschliessen Sie die Flasche sofort und kennzeichnen Sie sie mit der Maschine, den Laufstunden, der Ölmarke und der Sorte sowie dem Datum.

Ein kompletter Panel zur Ölanalyse für eine Extrusionsblasformmaschine sollte fünf Dinge angeben.β10 ≥ 200Die Prüfung nach ISO 4406 zeigt, ob die Filterung zuverlässig funktioniert.Wasserdampfgehalt, durch die Titration nach Karl Fischer für eine genauere Bestimmung oder durch einen Rauschtest für einen schnellen Überprüfungsvorgang auf der Produktionsfläche, zeigt, ob der Kühler oder der Gasventil leckt.Gesamtsaure ZahlSpuren der Oxidation; ein Anstieg von 0,3 bis 0,5 mg KOH pro Gramm über den Baseline-Wert des neuen Öls signalisiert, dass der Antioxidationsvorrat erschöpft ist.Kinematische Viskosität bei 40 °Czeigt thermisches Zerbrechen, Abbrandung des Viskositätsindexverbesserers oder Kreuzkontamination mit der falschen Qualität an; eine Abweichung von mehr als plus oder minus 10 Prozent ist ein Ausschichtungssignal.Ferrographie und ElementarspektroskopieBestimmen Sie, welches Metall verschleißt – Eisen aus zylinderähnlichen Bohrungen und Pumphäusern, Kupfer aus Lagerkäfigen und Kühlrohren, Chrom aus beleckteten Rohren, Silicium aus aufgenommenem Staub – und zeigen Sie somit direkt auf das fehlende Bauteil. Steigender Kupfer mit steigender Wassermenge bedeutet fast immer einen korrodernden Ölkühler.

Filtrierung Management: Beta-Ratio, Schmutzaufnahmekapazität und Wechselintervalle

Filter sind die einzige aktuelle Verteidigungslinie gegen Verunreinigung, und ihre Wirksamkeit wird durch das Beta-Zahlenverhältnis angegeben. Das Beta-Zahlenverhältnis bei einer bestimmten Partikelgröße ist das Verhältnis der Anzahl der Partikel dieser Größe vor dem Filter zur Anzahl der Partikel nach dem Filter. Ein Beta-Zahlenverhältnis von 200 bei 10 Mikrometern, geschrieben als β10 ≥ 200, bedeutet, dass das Element 99,5 Prozent der Partikel mit Größen von 10 Mikrometern oder mehr in einer einzigen Durchströmung entfernt. Eine Bewertung von β3 ≥ 1000 bedeutet, dass 99,9 Prozent der 3-Mikrometer-Partikel entfernt werden, und es entspricht der Feinfiltration, die zur Schutz von Servoventilen erforderlich ist. Höhere Beta-Werte sind nicht automatisch in jeder Position besser: Ein sehr feines Element auf einer Absaugleitung führt zur Überlastung der Pumpe und zur Kavitationsbildung, weshalb die Absaugschutz ein grobes Siebstück mit einer Größe von 100 bis 150 Mikrometern enthält, während die Feinfiltrierung auf den Druck- und Rückführungsleitungen erfolgt.

Die Staubhaltekapazität, gemessen in Gramm, bestimmt, wie lange ein Element hält, bevor es zu seinem Enddiffersdruck kommt. Ein physikalisch größeres Element mit mehr Faltenfläche kann mehr Schmutz aufnehmen, bei derselben Beta-Werte, und gleicht daher länger ohne Austausch aus, weshalb die Unterdimensionierung eines Filtergehäuses, um Platz einzusparen, eine falsche wirtschaftliche Entscheidung darstellt, die das Wartungsamt immer wieder bezahlt. Jedes Druckleitungs-und Rücklaufleitungsfilter auf einer gut spezifizierten Extrusionsblowmoldingmaschine verfügt über ein Differenzdruckindikator – entweder eine visuell einblendbare Schaltfläche oder einen elektrischen Schalter, der mit der PLC verbunden ist. Wenn der Indikator auslöst, nähert sich das Element seiner Bypass-Einstellung, und gefiltertes Öl wird in die Ventile geleitet. Dieser Indikator und nicht der Kalender ist die entscheidende Instanz für die regelmäßige Filterwechsel.

Datensystem, Klemm- und Blasdruck im gleichen ZyklusDie erste Wartung erfolgt nach 100 Betriebsstundennach der Inbetriebnahme oder nach jeder größeren Überholung, da ein neues oder umgebautes System Bauteilreste, Schweißschicht, Gewindesiegelmittel und Restspäne beim Fräsen viel schneller ausgestoßen hat als ein System, das sich bereits eingestabilisiert hat. Dies als erstes Wechseln zu übergehen, ist eine der häufigsten und teuersten Fehler bei neuen Maschinen. Danach beträgt die Intervalle1.000 bis 2.000 BetriebsstundenAm kürzeren Ende für Druckleitungsselemente zum Schutz von Servo-Bremsen in staubigen Anlagen und am längeren Ende für Rücklaufleitungsselemente in sauberen klimatisierten Anlagen. Ausgangspunkt ist die Differenzdruckanzeige:Wenn sie auslöst, müssen Sie das Element sofort austauschenUnabhängig davon, was der Stundenmesser anzeigt, sollte der Luftaustritzer am Reservoir als eigenständiger Filter behandelt werden und im gleichen 1.000 bis 2.000 Stunden-Zyklus oder häufiger bei der Verwendung von Regrindstaub oder Talk in der Atmosphäre ausgetauscht werden.

Filterlage, Bewertung und Intervall

Die vollständige Checkliste für die hydraulische Wartung, täglich bis jährlich

Ein Wartungsplan ist nur dann erfolgreich, wenn jede Aufgabe einen Betreuer, einen Zeitraum, ein Akzeptanzkriterium und einen Ort zur Ergebnisabzeichnung hat. Die hier vorgestellte mehrstufige Checkliste ist das operative Kernstück der Wartung von Hydraulik-systemen für Extrusions-Blownmaleinrichtungen. Sie ist so aufgebaut, dass die tägliche Stufe von einem ausgebildeten Bedienpersonal bei der Ausbildungsübergabe in zehn Minuten abgeschlossen werden kann, während die viertel- und jährlichen Stufen Wartungstechniker, Werkzeug und planbaren Stillstandszeiten erfordern. Apollo liefert diese Struktur zu jedem Gerät und seine Feldingenieure führen die Kunden während der Installation und Inbetriebnahme durch die einzelnen Schritte.

tägliche Checks – zu jeder Schicht, Benutzerebene

Wöchentliche Kontrollen – Wartungstechniker

Monatliche Kontrollen – Wartungstekniker

quartalsweise (ca. 500 Stunden) – geplante Ausfallzeit

Halbjährlich (etwa 2.000 Stunden)

Jährlich (ungefähr 4.000 Stunden)

Verschleißteile, Austauschintervalle und Relativkostenplanung

Die Budgetierung für die hydraulische Wartung wird erleichtert, wenn Verschleißteile nach ihrer erwarteten Lebensdauer und ihren relativen Kosten раздеelt werden, anstatt nach ihrem absoluten Preis, der von Markt, Währung und Spezifikation abhängig ist. Die folgende Tabelle verwendet eine relativen Skala mit fünf Stufen – niedrig, mittel, hoch, sehr hoch und Premium –, damit Wartungsmanager in den 90 Ländern, in denen Apollo seinen Service anbietet, ein Ersatzteillager planen können, ohne auf eine bestimmte Währung einzugehen. Das generelle Prinzip ist, dass die billigsten Teile kürzeste Wartungsintervall haben und die teuersten Fehler verhindern, genau aus diesem Grund werden sie am häufigsten übersprungen.

Wenn man die Tabelle von unten nach oben liest, wird der wirtschaftliche Nutzen des oberen Bereichs deutlich. Die Premium- und Very High-Komponenten – die Servostelle, die Axialpistolenpumpe und die Proportionalsteuerung – schützen das Öl, was sauber, kühl und trocken ist. Die im oberen Bereich befindlichen, billigen Komponenten – ein Atemschloss und ein Filterpatron – wiederum schützen das Öl. Eine Anlage, die Atemschlösser und Filter gemäß Zeitplan austauscht und die Öltemperatur im Bereich von 40 bis 55 °C aufrechterhält, lässt eine Servostelle normalerweise weit hinter ihren nominalen erwarteten Nutzungsdauern zurück. Eine Anlage mit einem Abflußfilter, die explizit hohen Temperaturen ausgesetzt ist, kann hingegen innerhalb eines Jahres ein derartiges Teil ruinieren. Apollo unterstützt Kunden durch eine jährliche kostenlose Guthabenquote im Rahmen der gemeinsamen Wanplas-After-Sales-Praxis, und die Teile, für die diese Guthabenquote am meisten genutzt werden, sind die kostengünstigen Schutzkomponenten, und nicht die teuren Ersatzteile, die sie verhindern.

Hydraulischer Fehlersuchebaum: Sieben Fehlermodi und deren Nachverfolgung

Die Diagnose eines hydraulischen Fehlers ist ein Aussperrprozess, der beginnt mit der billigsten und wahrscheinlichsten Ursache und endet mit der teuersten und unwahrscheinlichsten. Die Disziplin, die einen guten Techniker von einem Ersatzteil-Wechslern unterscheidet, ist die Nein-Sagung, einen Bauteil zu wechseln, bis das Messverhalten eindeutig feststellt, dass er der Verdächtige ist. Jede der sieben Fehlerarten wird mit den wahrscheinlichen Ursachen dar­gestellt und in der Reihenfolge aufgeführt, in der sie geprüft werden sollten, sowie mit der entsprechenden Korrekturmaßnahme.

Fehler 1: Systemdruck wird nicht aufgebaut

Beginnen Sie mit der Entlastventil, die der häufigste Übeltäter ist und am einfachsten zu prüfen ist: ein zu niedrig eingestellter Entlastventil, der durch ein Partikel offen ist oder mit einer gebrochenen Feder fließt, wird zu Tank und zu den erreichbaren Druck verlieren. Kontrollieren Sie dann die Pumpe: eine geschwächte axialen Kolbenpumpe zeigt einen übermäßigen Fallstrom im Gehäuse, und eine geschwächte Flügel- oder Getriebe-Pumpe zeigt bei Druck einen geringen Förderstrom. Überprüfen Sie dann eine Steuerleitung, die in einer Kreuz- oder offenen Zentrumsstellung fixiert ist, einen Entlastungsventil, der nicht geschlossen wurde, und schließlich eine große interne Leckage in einem Zylinder. Messen Sie, nicht raten: Ein Steuermesger bei dem Pumpenausgang unterscheidet ein Pumpenproblem von einem Ventilproblem in weniger als zehn Minuten.

Fehler 2: Die Verschlussgeschwindigkeit der Klemme hat sich verlangsamt

Ein langsamer Klemmenschwingungsrhythmus ist normalerweise ein strömungsmäßiges als ein druckmäßiges Problem. Prüfen Sie zuerst die Vorkalibrierung des Akkumulators, weil eine verlorene Stickstoffbelastung den Stoßstrom mindert und den Schließweg unmittelbar verlängert. Kontrollieren Sie dann, ob die Öldichtigkeit zu hoch ist, ob das Öl noch kalt ist oder ob falsche Öle hinzugefügt wurden, und ob ein Filter die Mitnahme hat oder sich demnächst darauf befindet. Suchen Sie nach einem partiell geschlossenen Strömungsregler oder einem Proporzventil, dessen Verstärkung abweicht. Erst danach muss Pumpendehnung vermutet werden. Bei einer Maschine, bei der sich die langsame Bewegung über Monate allmählich fortsetzt, sind Pumpendehnung und Filterverschleiß die Hauptverursacher; wurde sie innerhalb einer Nacht festgestellt, sind es viel häufiger der Akkumulator oder das Ventil.

Fehler 3: Drift der Vorspannprogrammierung und Variation der Wanddichte

Dies ist der Betriebsstörfall, der die meisten Kosten verursacht in Sachen Materialverbrauch und Schrott, und er lässt sich beim Extrusionsblowmolding am deutlichsten lokalisieren. Der Steuerungsaktor für die Proierungsprogrammierung bewegt die Drehlehre stündlich mehrmals hundert mal in eine gesteuerte Position, und jeder Verlust der Positionstreue führt direkt zu einem Wanddickenfehler. Kontrollieren Sie in folgender Reihenfolge: Drift der Nulllage der Servoventile, die durch Verschmutzung oder Temperaturwechsel verursacht wird; Fehler der Rückmeldevorrichtung, gelockerte Kopplung oder beschädigtes Kabel; Öl-Temperatur außerhalb des Bereichs von 40 bis 55 °C, was zu einer viskositätsbedingten Verstärkungskoefficientänderung führt; innere Leckage im Programmierungszylinder; und mechanischer Verschleiß oder Spiel im Verbindungselement der Drehlehre. Beachten Sie auch, dass eine Wanddickendrift, die sich über längere Zeit einer stabilen Maschine aufbaut, häufig auf eine Erwärmung des Öls über das empfohlene Temperaturintervall hinweist und nicht auf eine Hardwarefehler, weshalb die tägliche Temperaturregistrierung so wichtig ist.

Fehler 4: Überhitzung des Systems über 60 °C

Wärme in einem hydraulischen System ist verschwendete Energie, und jede Quelle von Verschwendung ist ein diagnostisches Indiz. Überprüfen Sie zunächst das Kühlsystem: Wasseroberfläche, Einlasswasser-Temperatur, und Verstopfung des Kühlers. Überprüfen Sie dann, ob eine Entlastungsventil ständig klemmt, was den Vollzug des Pumpen in reine Wärme umwandelt. Überprüfen Sie dann, ob es zu übermäßigen internen Leckagen innerhalb des Verschleißes der Pumpe oder Zylinder-Lenker kommt, des Öltiefstands unter dem Mindestwert, sodass der Vorratsbehälter keine Wärme abgeben kann, einer falschen und zu dünnen Viskositätsklasse und schließlich bei einem unsachgemäß optimierten Zyklus, bei dem die Pumpe über einen langen Zeitraum at Europakompetenz

Störung 5: Milchiges oder emulziertes Öl

Öl, das weiß undurchsichtig geworden ist, enthält emulsiertes Wasser. In diesem Fall sollte die Maschine sofort ausgestellt werden. Auf einem Extrusions-Blasformgelege-Maschine ist die Hauptursache ein undichtes Öl-Kühlerrohr, welches kühlendes Wasser unter erhöhtem Druck hineinlässt. Andere Ursachen sind Kondensation durch ein gesättigtes bzw. fehlendes Entlüftungsrohr, Spülwasser, das in einen Füllrohrkegel gelangt oder eine lose Prüfungsabdeckung sowie Feuchtigkeit der Raumluft in tropischen Werken, die jeden Morgen mit einem kalten Start betrieben werden. Eine Karl-Fischer-Wasseranalyse bestätigt diese Feststellung, das Kühlrohr wird unter Druckprüfung auf einen Undichtigkeitspunkt untersucht, das Kühlrohr wird repariert oder ersetzt, abgeklopft, gereinigt und wieder befüllt. Die weitere Nutzung eines Systems mit emulgiertem Öl erstickt den Schmierfilm, korrodert Ventilschnecken und kann eine Pumpe innerhalb von wenigen Tagen vernichten.

Fehler 6: Hochfrequenter Geräusch und Kavitation

Ein stetiger Stöhn oder ein Klang, als würde Kieselsteine durch die Pumpe schausen, bedeutet, dass die Pumpe nicht mit Kraftstoff versorgt wird. Bei Kavitation tritt ein, wenn der Druck am Pumpeingang unter den Dampfdruck des Betriebsöls fällt, wodurch sich Dampfblasen bilden und dann mit gewaltigem Plop über metallische Oberflächen schlagen, wodurch diese abgenutzt werden. Prüfen Sie den Saugfilter auf Verstopfung, den Ölstand auf eine zu niedrigen Stufe, die Saugleitung auf einen verstauften Schlauch oder eine geschlossene Isolationsklappe, die Ölviskosität auf eine zu hohe Wert im Kaltstartzustand und die Bremsventil des Öltanks auf Verstopfung, so dass ein Unterdruck entsteht, während das Öl aus dem Tank gezogen wird. Luftbelüftung, ein verwandtes, aber völlig anderes Problem, erzeugt Schaum im Öltank und eine klumpige, unregelmäßige Zylinderbewegung. Ursache ist meist die Ansaugung von Luft vernachlässigt worden, beispielsweise durch eine Verstopfung einer Ansaugleitung oder durch eine durchgeißelte Schraubkappe.

Fehler 7: Stickslip- oder Zickzackbewegung

Stoppverschiebung ist das kribbelnde, repetitive Bewegungsmuster, das am häufigsten auf dem Wagen oder bei einem langsam bewegenden Klemmensatz zu sehen ist und das durch die Differenz zwischen statischer und dynamischer Reibung in Verbindung mit der Komprimierbarkeit der Flüssigkeit verursacht wird. Die üblichen Gründe sind Luft, die in das Öl eingeschlossen ist, durchgewarte oder zu fest verschraubte Zylinderdichtungen mit hohem Abrissreibung, eine geprägte Zylinderbohrung oder Stange, eine hängende Ventilspule, unzureichendes Gegengewicht oder Rückdrückung und mechanische Bindung in den Führungsleisten. Überprüfen Sie das System zunächst gründlich, da die eingeschlossenen Luft der einfachste und häufigste Fehler ist. Wenn das Bewegung nach der Entleerung weiterhin wackelig bleibt, liegt der Fehler in der Mechanik oder den Dichtungen.

Hydraulische Fehlerbehebung und -nachverfolgung

Akkumulatoren und Formensimulation: Precision Link

Zwei Komponenten einer Extrusionsblasverfahren-Steuerungteile teilen sich den Begriff „Akku“ und dürfen bei Wartungsgesprächen nie miteinander verwechselt werden. DieAkkukopfist eine Schmelzakkumulator: eine Kammer im Formkopf, in der das geschmolzene Polymer gesammelt und dann schnell durch einen Ram herausgedrückt wird, um einen großen Strang zu formen in einem einzigen schnellen Schuss; so werden große Behälter auf Maschinen wie der ABLD-Reihe von Apollo für Produkte von 20 bis 1500 Liter hergestellt.hydraulischer AkkumulatorEs handelt sich um einen mit Stickstoff gefüllten Druckbehälter im Ölkreislauf. Auf einer Akkumulator-Maschine arbeiten die beiden zusammen, denn der hydraulische Akkumulator liefert den Durststrom, der den Kolben des Schmelzakkumulators so schnell bewegt, dass er einen schweren Parison noch vor dem Einbrennen ausgestaue. Die Wartung des hydraulischen Akkumulators hat also einen direkten, sichtbaren Einfluss auf die Qualität der größten Teile, die die Maschine herstellen kann.

Die Überprüfung der Stickstoffprüffüllung ist ein Routine-, aber sicherheitskritisches Verfahren. Die hydraulische Seite muss zuerst vollständig isoliert und abgelassen werden, das durch eine Anzeige ablesen von Null bestätigt wird, bevor der Gaskanaken entfernt wird. Dann wird ein Füllgerät mit einem Regler und einer Entlüftungsventil angebracht, und die Messung wird mit dem Speicher bei Umgebungstemperatur durchgeführt, da sich der Stickstoffdruck mit der Temperatur verändert und eine Messung an einem heißen Speicher falsch hoch wäre. Die richtige Einstellung wird in der Maschinen-Dokumentation angegeben und liegt typischerweise zwischen 0,6 und 0,9 Mal dem Arbeitsdruck des Systems. Blasenspeicher werden normalerweise schon an das obere Ende dieser Spanne eingestellt, bei ungefähr 0,9 Mal dem minimalen Arbeitsdruck, um die Blase vor Überdehnung zu schützen. Kolbenspeicher, die größere volumenbasierte Schwankungen vertragen, werden oft niedriger eingestellt.

Ein geringer Ladungsspiegel weist auf einen der folgenden drei Faktoren hin: langsames Durchdrücken von Stickstoff durch die Blasewand, das nach Jahren normal wird und durch erneute Aufladung korrigiert werden kann; Leck am Gasventilkern, was ein billiger Reparaturvorgang darstellt; oder die Blase ist zerstört, wodurch Stickstoff ins Öl eingedrungen ist und Luftbildung, Schaum, ein spongiges Verhalten und schließlich Kavitationsschäden an der Pumpe hervorruft. Eine aufgezeichnete Geschichte der Ladungsspiegel ist der klareste Weg, diese Faktoren voneinander zu unterscheiden. Eine geringe Abnahme der Ladung jedes Jahr ist eine Diffusion. Die Abnahme auf Null zwischen zwei monatlichen Überprüfungen ist ein Bruch, und der Akkumulator muss aus dem Einsatz genommen werden.

Für die Parisonsprogrammierung an sich sind die hydraulischen Anforderungen hoch. Ein moderner Programmierer gliedert das Parison in 64, 100 oder mehr Punkte entlang seiner Länge, und der Servomotor muss jede befohlene Mandrelposition innerhalb von Millisekunden erreichen, während die Schmelze fließt. Dies erfordert eine stabile Ölviskosität, also eine stabile Temperatur; sauberes Öl bei 16/14/11, also eine feine Filtration; und null mitgetragener Luft, also einen korrekt abgestrahlten Kreislauf und einen intakten Akkumulatortank. Wenn ein Kunde meldet, dass sich das Behältergewicht nach oben verschoben hat oder dass eine Handhabungsflasche eine dünne Ecke entwickelt hat, sollte der hydraulische Zustand des Programmierkreises überprüft werden, bevor jemand im Regler das Profil ändert. Die Kompensation einer hydraulischen Störung durch die Bearbeitung des Wandstärkeprofils verschleiert das Problem und garantiert, dass es sich wieder einstellt.

Sicherheit und Konformität: LOTO, Akkumulatorablauf, ISO 4413, EN 422 und CE

Die hydraulische Wartung zählt zu den gefährlichsten Standardarbeiten in einem Blasformwerk, weil ein offenes System noch immer genügend gespeicherte Energie hat, um zu töten. Ein aufgeladenes Energiespeicher erhält bei geleichstellter Pumpe und gedrosselter Maschine den gesamten Systemdruck. Ein Loch im Schlauch mit Arbeitsdruck erzeugt einen Strahl, der durch die Haut dringt und Öl in das Gewebe injiziert, eine Verletzung, die sich zunächst harmlos präsentiert, aber dann zu einer chirurgischen Notsituation werden kann. Jede Aufgabe auf der zuvor genannten Checkliste muss daher im Rahmen eines sicheren Verfahrens durchgeführt werden, nicht neben einem.

Abisolierung und Ausschaltung von StromversorgungenWie kann ich die Nitrogentankvorbereitung an einem hydraulischen Akkumulator überprüfen und einstellen?

Entladen des AkkusDie eigenen Skriptfunktionen der Maschinen basieren auf den Richtlinien von ISO 4414, Betreiber Anforderungen für Hydraulik-, Pneumatische und Schweißanlagen (PDF), und verdienen ihren eigenen schriftlichen Ablauf, da es sich um den einzigen Schritt handelt, der am häufigsten übergangen wird. Eine korrekt konstruierte Maschine verfügt über ein manuelles oder automatisches Entlastungsventil, das die hydraulische Seite des Akkus zum Tank entleert, sobald die Pumpe ausgeschaltet wird. Dieses Ventil muss bei der jährlichen Sicherheitsprüfung als funktionsfähig kontrolliert werden, und nicht auf die Bereitschaft der Anlage zurückgegriffen werden. Vor dem Öffnen einer Leitung, die mit einem Akku verbunden sein könnte, überprüft der Techniker das Druckniveau an einem Manometer in dem jeweiligen Kreislauf, öffnet dann das Entlastungsventil manuell und öffnet es langsam mit einem Tuch und geeigneten persönlichen Schutzmitteln. Eine Hydraulik-Leck darf niemals mit dem Handrücken gesucht werden, sondern mit einem Stück Karton, das einen gewissen Abstand aufweist.

ISO 4413Die internationale Norm ISO 4413 für die Sicherheitsanforderungen an hydraulische Flüssigkeitsantriebsanlagen und deren Komponenten bestimmt die Vorgaben für die Gestaltung und Pflege des Schaltsystems selbst. Sie umfasst Schutz gegen ungesteuerte Bewegungen, Anforderungen an den Druckablass und die Isolierung, die Zugänglichkeit der Komponenten für die Wartung, Kennzeichnung und Identifizierung sowie den Inhalt der technischen Dokumentation, die bei der Maschine mitzugeben ist. Ein Wartungsabteilung, das die Richtlinien der ISO 4413 für technische Dokumentation einhält – eine lesbare hydraulische Skizze an der Maschine, eine Übereinstimmung der Komponentenidentifikation mit der Skizze sowie dokumentierte Einstellwerte – verkürzt die Diagnoseschleife bei jedem Fehler in diesem Artikel.

EN 422Dies ist die europäische Sicherheitsnorm für Blasformmaschinen zur Fertigung von hohl geformten Kunststoffartikeln. Sie bezieht sich auf die Absicherung der Spannungsanordnung des Formhaupers, den sicheren Zugang zum Bereich des Düsenkopfes, die Kontrolle der gespeicherten Energie, die Anforderungen an Verzahnungen sowie die noch verbleibenden Gefährdungen, die für den Betrieb dokumentiert werden müssen.CE-Kennzeichnunggemäß der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, legt sie fest, welche Leistungen eine Maschine, die auf den Europäischen Markt gebracht wird, haben muss, und welche Wartungsarbeiten ein Werk unterhalten muss, um funktionsfähig zu sein. Apollo baut Maschinen gemäß den CE-Vorgaben für Kunden auf den relevanten Märkten, und die praktische Konsequenz für einen Wartungsmanager ist einfach: Die Entsperren einer Sicherung, um einen Wartungsaufgabe zu beschleunigen, stellt nicht nur eine Gefahr dar, sondern übertrifft auch die Konformität der Maschine.

Erstellen eines Wartungsprogramms um Apollo ABLB-, ABLD-und vollständig elektronische Maschinen

Die Checkliste in diesem Artikel ist allgemein bei der Physik und spezifisch bei der Anwendung, und die richtige Art der Verwendung hängt davon ab, für welche Maschine die Anlage betrieben wird. Apollo, ein Wanplas-Werk, das in einer Fabrik mit einer Fläche von 8000 Quadratmetern in Zhangjiagang mit einer Jahreskapazität von rund 100 Maschinenanlagen arbeitet, baut zehn Serien mit mehr als 80 Modellen und die Schwerpunkte der hydraulischen Wartung verlagern sich im gesamten Spektrum.

Der Rohranschluss der SteuerkolbenAbbau der Spannungskraft durch Leckungen im ZylinderDiese Maschinen verfügen über hohe Zyklenraten bei moderater Anpreßkraft, so dass der Hauptschmierbedarf auf die Schienen und die Anpreßzylinder sowie auf den Programmierkreislauf der Vorlagemischung trifft, der für Behälter mit Wanddicken in Zehntelmillimeter genau wiederholt werden muss. Für eine ABLB-Maschine sind die teuersten Wartungsaktivitäten der monatliche Null-Prüfung der Proportional-Ventile, der quartalsweise Prüfung der Zylinderverluste und die strikte Filterbewirtschaftung.

Der Rohranschluss der SteuerkolbenDie ABLD-Serie umfasst Produkte von 20 l bis 1500 l aus drei Maschinen-Typen.Dienste, zum Beispiel Jerry-Kannen, Industriedrums, Chemikalientanks, Wegbeschränkungsanlagen und Automobilkomponenten. Diese Maschinen arbeiten mit längeren Zyklen, viel höherer Spannkraft und in der Regel mit einem Akkukopf mit einem großen Schmelzeausstoß. Der Wartungsfokus liegt nun auf der hydraulischen Akkumulationseinheit, den Spannenzylindern mit hoher Spannkraft, dem größeren Reservoirvolumen und dessen Temperiererwartung sowie der Integrität der Schläuche während langer Strecken zwischen dem Antrieb und der Spannstation. Das Ölvolumen ist größer, die Öl-Temperatur ist schwerer zu kontrollieren, und die Folgen eines Zylinderverrohrungsfehlers sind gravierender, weil der interne Blasdruck, der über eine große Projektionsfläche ausgeübt wird, jede Kilonewton Spannenkraft abfordert, die die Maschine aufnehmen kann.

Der Rohranschluss der SteuerkolbenDie Reihe der vollständig elektrischen Systeme umfasst Systeme mit einem Volumen von 200 ml bis 20 l.Dies verändert das Bild vollständig: Ohne Hydraulikaggregat gibt es weder Öl zum analysieren, noch Filter zu wechseln und keinen Tank für die Entleerung der Hydraulikflüssigkeit. Die Wartung konzentriert sich nun auf die Belastbarkeit des Servomotors und des Antriebs, die Schmierung von Kugelschrauben und Linearführungen, die Spannung des Riemens sowie die Kalibrierung der Encoder. Werke, die strikt entsprechende Reinraum- oder Kontaminationsanforderungen haben − beispielsweise pharmazeutische Anwendungen und bestimmte Lebensmittelerzeugnisse − wählen diese Strategie häufig bewusst, um den Einsatz von Hydrauliköl einzuschränken. Für Anlagen mit einer Kombination aus verschiedenen Gerätetypen bedeutet dies, dass zwei verschiedene Wartungsdisziplinen und zwei verschiedene Ersatzteillager erforderlich sind. Die Checkliste in diesem Artikel bezieht sich in vollem Umfang auf die ABLB- und ABLD-Serien und nur in den Punktlisten für Sicherheit und allgemein-mechanische Komponenten auf die elektrische Linie.

Bei allen diesen Anwendungen hat der verarbeitete Werkstoff einen größeren Einfluss auf den hydraulischen Druck als die meisten Wartungsplaner erwarten. Apollo-Maschinen verarbeiten PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU und PETG. Hoch viskose, hochmolekulare PE-Grade, die für große industrielle Behälter verwendet werden, fordern einen höheren Extrusionsdruck und eine kraftvolleres Beschlagventil, wobei das hydraulische System stärker belastet wird als bei einer PETB-flaschengrade mit niedriger Viskosität. Für PVC gilt ein enger Temperaturbereich, was längere Spül- und Standby-Perioden bedeutet, während eine gekanalte Pumpe Wärme erzeugt, aber ohne nützliche Arbeit. Engineering-Harze wie PC und PA erhöhen die Schmelztemperatur und damit die Wärmebelastung rund um die Düse, die auf die nahe gelegenen Hydraulikleitungen trifft. Eine Anlage, die von PE zu anspruchsvollen Harzsorten wechselt, sollte die Öl-Temperatur- und-Druck-Rekord neu ausgleichen, anstatt davon auszugehen, dass die früheren Normen weiterhin gelten. Wenn eine Anlage auch Recycling-Stoffe in ihrer Extruder verarbeitet, hilft die Koordination mit dem erweiterten Wanplas-Netzwerk: Polyretec, ein weiterer Wanplas-Werk, stellt Wasch- und Pelletier-Systeme bereit, und Kerke, ein Wanplas-Werk, das Doppel-Schraubenzieher-Verbindungsextruder baut, bearbeitet die Veredelungsstufe vorher, sodass die Material-Konsistenz, die die Spritzgusstechnik erreicht, bei der Quelle gemanagt werden kann und nicht erst an der Düse kompensiert wird.

Zum Schluss benötigt das Programm einen Besitzer sowie einen Aufzeichnung. Das Servicekonzept von Apollo umfasst Ingenieure für die Vor-Ort-Montage, die Überprüfung der Maschine vor dem Versand, die fortlaufende Erfassung des Status der Maschinennutzung sowie eine jährliche kostenlose Sparepartenausstattung, die über die Wanplas-Marke verteilt wird. Keines von all dem ersetzt ein Wartungsprotokoll auf Werksebene. Das einzig wertvollste Dokument, das eine Blasformanlage beherbergen kann, ist eine Maschinenhistorie, in der alle Messwerte aus den oben genannten Tabellen erfasst und ausgewertet werden: die Öltemperatur nach Monat, die Druckwerte im Vergleich zum Ausgangswert, der Differenzdruck des Filters bei einem Wechsel, die Vorlademenge des Speicherbeins bei jeder Überprüfung sowie die Ergebnisse der Ölanalyse während der Lebensdauer der Ladung. Trends prognostizieren Ausfälle. Momentaufnahmen bestätigen diese nur.

Häufig gestellte Fragen

Wie oft muss das hydraulische Öl an einer Extrusionsblowmolding-Maschine gewechselt werden?

Das Standardinterval beträgt rund 4.000 Betriebsstunden, was etwa jährlich bei einem Ein-Schicht-Betrieb entspricht. Stunden sind jedoch nicht die Grundlage, sondern die Realität. Eine Maschine, die ein konditionsbasiertes Programm durchläuft, wechselt Öl, wenn die Analyse das ergibt: wenn die kinematische Viskosität bei 40 °C um mehr als plus oder minus 10 Prozent vom Neuloewert abgewichen ist, wenn der Gesamtsäurenzahlsindex um mehr als 0,3 bis 0,5 mg KOH pro Gramm über den Basiswert gestiegen ist, wenn der Wassergehalt 0,1 Prozent übersteigt oder wenn die Sauberkeit durch Filtration nicht mehr auf den ISO 4406-Zielwert gebracht werden kann. Ein gut unterhaltenes System, das bei 45 bis 50 °C betrieben wird und eine gute Filtration aufweist, kann häufig mehr als 8.000 Stunden auf dem gleichen Öl runterfahren, während ein System, das bei über 65 °C betrieben wird, möglicherweise nicht einmal 3.000 Stunden erreicht.

Welche ISO 4406-Säuberkeitsklasse benötigt ein Hydrauliksystem einer Blasformmaschine?

Das hängt vom empfindlichsten Bestandteil im Kreislauf ab. Ein Gerät mit Servoventilen zur Steuerung der Programmierung des Parisons sollte auf 16/14/11 gehalten werden. Ein Gerät mit proportionalen Ventilen, aber ohne Servoventile, sollte auf 17/15/12 eingestellt sein. Ein einfaches System mit nur Schwenkführungsventilen und Getriebepumpen kann bei 19/17/14 betrieben werden. Weil das gesamte öl im System schließlich durch alle Komponenten fließt, muss der gesamte Kreislauf auf das Ziel des empfindlichsten Elements und nicht auf einen Durchschnittseintritt eingestellt werden.

ABLB-Reihe, die acht Typen von Maschinen abdeckt – von Behältern mit 200 ml bis 20 l

Isolieren Sie die hydraulische Seite und entlassen Sie sie in den Tank, prüfen Sie den Nulldruck auf einem Druckmesser, und montieren Sie anschließend eine Füllanlage am Gasventil und lesen Sie die Pre-Füllung beim Akkumulator bei der Umgebungstemperatur. Der korrekte Wert ist in der Maschinen-Dokumentation angegeben und liegt typischerweise zwischen 0,6 und 0,9-mal dem Arbeitsdruck des Systems, wobei die Blaseartige Steuerventile in der Regel um die 0,9-mal das Mindestarbeitsdruck eingestellt sind. Überprüfen Sie das System monatlich, notieren Sie jede Messung und behandeln Sie einen wiederholten Leerlauf als Defekt am Blaseartigen Steuerventil und nicht als etwas, das für die Zukunft aufgefüllt werden muss. Entfernen Sie niemals den Deckel des Gasventils, bevor der hydrische Betrieb auf Nulldruck geprüft wurde.

Warum wird mein Hydrauliköl milchig weiß?

Milchiges oder trübes Öl bedeutet emulgesiertes Wasser. Am häufigsten tritt dies bei Blasformmaschinen auf, wenn es aufgrund eines undichten Kühlrohrs zum Eindringen von Kühlwasser in das Öl kommt, welches anschließend durch ein gesättigtes oder fehlendes Reservoirdrainagebuchse kondensiert und anschließend durch Waschwasser, das durch eine Füllkappe oder Inspektionsdeckel eintritt, eindringt. Schalten Sie die Maschine aus, testen Sie den Wassergehalt mit einem Karl Fischer-Test, betätigen Sie den Druckprobelüfger, reparieren Sie die Quelle, entleeren, spülen und befüllen Sie dann. Der Betrieb auf emulgesiertem Öl führt innerhalb weniger Tage zu mechanischer Beeinträchtigung der Gleitflächen, Korrosion der Ventilstreben sowie zu einer Zerstörung einer Kolbenpumpe.

Welches ist das korrekte Filterwechselintervall, und wie weiß ich, dass ich es richtig gemacht habe?

Die Filter müssen zum ersten Mal nach 100 Betriebsstunden nach der Inbetriebnahme oder Wartung gewechselt werden, danach alle 1000 bis 2000 Betriebsstunden und immer sofort, wenn der Differenzdruckmesser auslöst. Die Überprüfung ist der wichtigste Teil: Schälen Sie das entfernte Element und prüfen Sie die Falten. Eine saubere schlammige Beladung ist normal. Metallische Flocken weisen auf eine Verschleißphase der Pumpe oder des Zylinders hin. Gummi-Teilchen weisen auf eine versagende Dichtung oder einen defekten Schlauchgeführt auf. Lackplatten deuten auf eine thermische Verabschiedung des Öls hin. Das verwendete Element ist die billigste diagnostische Probe zu finden, die man auf der Anlage verwenden kann, aber meist werden sie unbesprochen im Müll entsorgt.

Wie kann ich einen hydraulischen Zylinder auf Lecks im Inneren testen, ohne ihn zu entfernen?

Stellen Sie den Zylinder gegen eine mechanische Stopffunktion oder ein geschlossenes Formwerkzeug ab, verpressen Sie ihn auf den normalen Betriebstreib, schließen Sie anschließend das Isolierventil, sodass der Zylinder hydraulisch abgedichtet ist, und warten Sie 10 Minuten mit einem kalibrierten Druckmessen. Ein Druckabfall von weniger als 5 % innerhalb von 10 Minuten weist auf ein gutes Kolbenpackungsmaterial hin. Ein höherer Druckabfall zeigt eine Leckage innerhalb des Zylinders hinter der Kolbenpackung an, und der Zylinder sollte mit einem Set für die Reparatur von Packungen ausgestattet werden. Führen Sie den Test mit Öl bei der normalen Betriebstemperatur durch, da ein Test mit kaltem Öl zu optimistischen Ergebnissen führt und auftretende Störungen verdeckt.

Verwenden vollelektrische Blowmolding-Maschinen überhaupt keinen hydraulischen Wartungsinhalt?

Sie eliminieren den Hydraulikkreislauf und alles, was damit verbunden ist: keine Ölanalyse, keine Filterwechsel, keine Vorauftriebung des Akkus, keinen Ölkühler, keinen Wechsel der Schlauchleitungen und keine ölbedingten Verunreinigungen im Produktionsumfeld. Sie eliminieren jedoch nicht die Wartung. Servoantriebe, Kugelschrauben, lineare Gleitbahnen, Riemen und Encoder benötigen jeweils ihre eigenen Wartungspläne und die präzise Ausrichtung wird wichtiger und nicht weniger wichtig. Die Apollo-Full Electric-Serie von 200 ML bis 20 L wird am häufigsten von Werken mit strengen Anforderungen an die Verunreinigung gewählt, und diese Werke verringern die Wartungstätigkeit durch einen elektromechanischen Wechsel, anstatt sich der Wartung zu entziehen.

Wie lang sollten Hydraulikschläuche halten und wann müssen sie unabhängig von dem Aussehen ersetzt werden?

Kautschukhydraulikschlauchverbindungen auf einer Produktionsmaschine sollten nach einem festen 5- bis 6-Jahreszyklus ersetzt werden, der ab dem Datumsstempel auf dem Schlangenschutzdeckel beginnt, unabhängig davon, ob sie in ordnungsgemäßem Zustand sind. Die Alterung des Elastomers, die Wärmebelastung und die Flexmüdigkeit verschlechtern den Schlangendurchmesser viel früher als das äußere Deckel es zeigt. Wenngleich das Deckel noch in ordnungsgemäßem Zustand ist, sollten es sofort ersetzt werden, ohne den Zyklus abzuwarten, bei eventueller Rissbildung, Geflechtexposition, Blisterbildung, Bündelung, Korrosion am Krümmungszeig, oder Durchtritt an der Aufnahme. Stellen Sie immer ein gleichwertiges oder höheres Druckniveau und eine entsprechende Bauweise gemäß SAE J517 oder EN 853 ein und legen Sie es mit dem gleichen Biegeradius und der gleichen Klemmung wie das Original an.

Fazit

Die Wartung des Hydrauliksystems für Extrusions-Blowmoldingmaschinen umfasst vier Disziplinen, die konsequent durchgeführt werden müssen: Halten Sie das Öl sauber, um den ISO 4406-Ziel zu erreichen, den die empfindlichste Ventil im Schaltkreis fordert. Halten Sie es im Temperaturfenster von 40 bis 55 °C, damit die Oxidation verlangsamt wird. Halten Sie es trocken unter 0,1% Wasser. Und messen Sie, statt zu annahmen. Alles auf der Stufeweise Checkliste, die tägliche zehnminütige Gasschleppataue, die wöchentliche Sondierung von Schläuchen und Kühlgeräten, die monatliche Verifizierung von Nullstellung der Ventile und Vorladung des Akkus, der quartalsweise Filterswechsel und Zylinderverfallstest, der halbjährliche umfassende Test und Kühlgeräte-Aussäubern, die jährliche Ölwechsel und Systemspülung – dient dem Erreichen dieser vier Disziplinen. Die Tabelle der relativen Kosten macht den wirtschaftlichen Aspekt klar: Die kostengünstigen Schutzprodukte oben verhindern die Premium- und Very-High-Failures unten, und kein Wartungshaushalt hat jemals Geld gespart, indem er eine Luftbremseelemente übersprungen hat.

Ebenso wichtig ist der Sicherheitsüberblick. Die Anwendung eines Lockout-und Tagout-Systems durch alle Personen, die mit der Maschine arbeiten, die Überprüfung des Akkuspiegels, bevor eine Leitung geöffnet wird, der Ausschuss von jeder Hand, die zum Suchen nach Lecks verwendet wird, und die Unverletzbarkeit von Sperren. Die ISO 4413 legt fest, wie das Hydrauliksystem dokumentiert und unterhalten werden muss, die EN 422 definiert die Sicherheitsanforderungen spezifisch für Blasformmaschinen, und die Verpflichtungen zur CE-Kennzeichnung im Rahmen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG binden alles in einem Rechtsrahmen für Maschinen, die auf dem europäischen Markt verfügbar sind, zusammen.

Apollo, ein Wanplas-Werk, das seit mehr als 20 Jahren im Extrusionsblasformen und zu dessen 4.000 Sets in mehr als 90 Ländern 2026 eine Reihe von Machinery Checklists für die Serien ABLB, ABLD und Vollelektrisch liefert und die Kunden bei der Inbetriebnahme vor Ort durcharbeitet, bietet mit seinem gesamten Programmbereich das Commitment der Wanplas-Marken, nämlich Ingenieure für die Anlieferung vor Ort, einen Fabrikbesichtigung vor der Auslieferung, die ständige Überwachung der Betriebszeit und ein jährliches kostenloses Ersatzteilkredit. Die Maschinen sollen weniger für den Verkauf von Ersatzteilen als vielmehr für ihren Auslauf dienen. Anlagen, die ein hydraulisches Wartungsprogramm für ihre Extrusionsblasformmaschinen aufbauen oder auditieren möchten, die für ihr Klima und ihre Ventilkonfiguration die richtige Ölklasse und Reinheitsschwerpunkt angeben möchten oder eine technische Überprüfung einer bestehenden Installation vereinbaren möchten, können sich gerne mit Apollos Ingenieurtem beim gewünschten Maschinenserien und -Arbeitszyklus in Verbindung setzen.