Hydrauliczne systemy to część maszyn do formowania odlewowego pod ciśnieniem, o której klienty najmniej pamiętają, gdy działa, a najwięcej skarżą, gdy się awaria. Ekstruder i głowa matrycy kształtują substancję, jednostka zamykania formy zamyka ją, a igła do formowania ją nafiszcza, ale każdy z tych ruchów jest czasowany, nakłucany i ustawiony za pomocą oleju pod ciśnieniem przesyłanego przez zawory, cylindery i akumulatory. Kiedy ten olej jest czysty, ma odpowiednią gęstość i temperaturę, maszyna do formowania odlewowego pod ciśnieniem pracuje 6 000 godzin w roku z jednolitem grubości ścian i powtarzalnym czasem cyklu. Kiedy olej degraduje, ta sama maszyna drgnie: siła zamykania spada, ruch wózka staje się niepewny, programowanie parisonu straci kalibrację i odpad rośnie. Naprawa systemów hydraulicznych dla maszyn do formowania odlewowego pod ciśnieniem nie jest zadaniem porządkowym, które zostaje zlecone ktokolwiek, kto będzie dostępny w piątek po południu; to skomplikowany, złożony program z określonymi okresami, miernymi standardami akceptacji i dokumentowanymi procedurami bezpieczeństwa. Ten artykuł, przygotowany wspólnie z zespołem inżynierów w Apollo, fabryce Wanplas, która od ponad 20 lat buduje maszyny do formowania odlewowego pod ciśnieniem w Zhangjiagang i ma już 4 000 zestawów działających w ponad 90 krajach na końcu 2026 r., przedstawia pełny spis zadań: architekturę obwodów, wybór oleju hydraulicznego i kontrolę zanieczyszczeń, strategię filtracji, ustaloną plan taksacji codziennej – rocznej, okres zapasów części podlegających zużyciu wraz z planowaniem relatywnej koszty, drzewko diagnostyczne dla siedmiu najczęstszych problemów hydraulicznych oraz ramy bezpieczeństwa i zgodności, której wszyscy musi się przestrzegać.
Tabela treści
- Wnętrze hydraulicznego systemu maszyny do formowania części poprzez ekstrudację
- Wybór oleju hydraulicznego: klasa wizkości, zestaw dodatków i okno temperatury.
- Kontrola zanieczyszczeń: normy ISO 4406, NAS 1638 i analizy oleju
- zarządzanie filtracją: współczynnik Beta, zdolność przechowywania brudu i interwały wymiany
- Zamknięty spis prac konserwacyjnych hydraulicznych – od codziennego do rocznego
- Części zużyte, okresy wymiany i planowane koszty względne
- Trójwymiarowy drzewo wad: siedem trybów awarii oraz sposób ich identyfikacji
- Programowanie akumulatorów i pary: Sposób podłączeń
- Bezpieczeństwo i zgodność: LOTO, wyłączanie akumulatora, ISO 4413, EN 422 i CE
- Building a Maintenance Program Around Apollo ABLB, ABLD and W pełni elektryczna Machines
- Najczęściej zadawane pytania
- Wnioski
Wnętrze hydraulicznego systemu maszyny do formowania części poprzez ekstrudację
Hydrauliczny obieg wykręcającej maszyny jest zamkniętą kłódą, w której prace muszą być wykonywane w punktach: zamiana energii elektrycznej na dokładnie kontrolowaną siłę liniową i ruch w czterech lub pięć punktach na maszynie. Zrozumienie, co wykonuje każdy komponent, jest prywatną warunkiem utrzymania którykolwiek z nich, ponieważ większość awarii hydraulicznych dotyczy jednego komponentu, mimo że przyczynę złamania można znaleźć w dwóch lub trzech komponentach powyżej. Technik, który potrafi śledzić trasę oleju od zbiornika do cylindra i wspaniały z powrotem, potrafi zdiagnozować problem przez dwudziestu minut, podczas gdy osoba, która nie posiada instrukcji, będzie zgłaszała awarie przez dwie zmiany robocze.
Cykl procesu zaczyna się od:zbiornik na olej lub generator olejuW maszynie o średniej wielkości pompa może mieć pojemność od 150 do 600 litrów i jest wykorzystywana znacznie więcej niż do przechowywania płynu. Odciąga powietrze z wracającego oleju, umożliwa osadzanie ciężkich zanieczyszczeń i zapewnia masę cieplną, która stabilizuje temperaturę oleju. Prawidłowo zaprojektowany zbiornik ma płytę odmywającą oddzielającą strefę zwrotu od strefy wciągania, zawor odciągowy magnetyczny, uchylnik z oznaczeniami minimalnej i maksymalnej wartości, sitko czyszczalne w linii wciągania oraz odciągnik powietrza z klasą filtracji zgodną z wyznaczoną czystością systemu. Taki odciągnik jest jednym z najbardziej pomijanych elementów na całej maszynie i jednym z najtańszych do wymiany.
Z zbiornika olej jest wciągany przezpompaMaszyny formujące metodą wyciskającej wykorzystują trzy główne typy pomp. Pompy skrętne są prostsze, tolerancyjne w stosunku do zanieczyszczeń i tańsze, a zaliczają się do układów pomocniczych lub do mniejszych maszyn o stałym pojemności. Pompy z tarczami płynotłukowymi oferują bardziej płynny strumień i niższą głośność, historicznie powszechnie stosowane na blokach początków średniej klasy. Pompy pólowe osiowe, zarówno z regulowaną pojemnością za pomocą płytki nawigacyjnej, jak i o stałej pojemności, zapewniają większą wydajność ciśnieniową, lepszą wydajność objętościową oraz dokładną kontrolę niezbędną do programowania wstępnego w obiegu zamkniętym. Pompy pólowe są także mniej tolerancyjne wobec brudu w oleju, co jest właśnie powodem, dla którego maszyny zbudowane wokół nich wymagają ostrej kontroli zanieczyszczeń. Dostawcy, które są w ogólności specyfikowani na tym rodzaju maszyn, to: Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Yuken i Eaton Vickers, a firma Apollo wybiera rodzaj silnika w zależności od serii i cykli pracy klienta.
Dółstrumieniem pompy olej jest skierowany przez zawory. Azawór sterowania węzlowym — usually a solenoid-operated four-way, three-position spool valve — decides which port of a cylinder receives pressure and which returns to tank. A zaworu proporcjonalnego modulates flow or pressure continuously in response to an analog command signal, which is what allows a clamp to decelerate smoothly before the mold halves touch instead of slamming shut. A włącznik servoTo jest wysokoprocentowa wersja tej samej idei, z silnikiem o dużym momencie obrotowym, znacznie ciaśniejszym skrętem klapki i zakresem częstotliwości przetwarzania, który jest wystarczający, aby w czasie rzeczywistym odtworzyć profil grubości ścianki pary. Krok od regulacji kierunkowej do proporcjonalnej do kołnierzowej wahadłowej to krok w kierunku zwiększenia parametrów i krok w kierunku zmniejszenia tolerancji na zanieczyszczenie: wahadłowa wahadłowa z odległością klapki w przedziale kilku mikrometrów zostanie zniszczona przez cząstki, które wahadłowa o prostym mechanizmie przejście sprawdzałaby bez problemu.
Złożeniezbiornik hydraulicznyŹródła energii przechowują energię w ciśnieniowym azotu za membrana lub wałkiem, a następnie jej uwalnianie w wybuchu, gdy obieg wymaga większego natężenia przepływu niż może dostarczyć pompa. Na maszynach do formowania ekstruzjowego oraz formowania po strzaleniu zwykle obsługują one szybkie zamykanie złącz, szybkie wstawanie złączek strzelających oraz utrzymanie ciśnienia podczas fazy strzelania. Zmienniki gazowe z membraną reagują szybciej i są najczęściej wybierane do pomieszczeń o dużych rozmiarach; zmienniki z wałkiem obsługują większe objętości i wyższe stężenia kompresji. Ciśnienie uzupełnienia azotu ustawiamy jako frakcję ciśnienia systemu pracy – zwykle pomiędzy 0,6 a 0,9 razy większe od ciśnienia systemu, a 0,9 wynosi minimalne ciśnienie pracy. W przypadku zbyt wysokiego ciśnienia zmiennik wyczerpuje się o dopastym przy każdym cyklu; w przypadku zbyt niskiego ciśnienia membrana jest nadmiernie rozciągnięta i szybciej ulega uszkodzeniu.
cylindryZmiana ciśnienia w pracę. Trzy grupy funkcjonalne są ważne: pistolety zaciskowe generujące siłę zaciskową i trzymające formę zamkniętą przed ciśnieniem wewnętrznym; przesuwny silniki, które przesuwają punkt formy między głową matrycy a pozycją odprowadzania czy wyjmowania; oraz silnik programowania parisonu lub czynnik serwokrętny, który przesuwuje malakrę w środku głowy matrycy, by zmienić grubość ściany wzdłuż parisonu. Trzeci z tych elementów jest najbardziej precyzyjnie kluczowym elementem całego obwodu, ponieważ błąd pozycji w przeliczeniu na milimetr odzwierciedla się bezpośrednio jako odchylenie grubości ściany w gotowym pojemniku.
FiltrySzczegóły położone w trzech pozycjach: gruby odkurzacz, chroniący pompę, skonalny filtr z linii ciśnieniowej, chroniący zawory, oraz skanalizowy filtr z linii zwrotu, który zatrzymuje zanieczyszczenia przed ich ponownym uciekaniem do zbiornika. Ostatecznieheat exchangerluboil coolerChłodnica, najczęściej typu "skrzynka w rurek" lub płytowe, dostarczana wodą chłodzącą z chłodni lub wieży chłodniczej, usuwa ciepło wytworzone dzięki obniżeniu ciśnienia i wewnętrznym nieprawidłowym przepływom. Na maszynach stosowanych w warunkach tropikalnych, chłodnica często jest różnicą między zdrową temperaturą oleju 45 °C a destrukcyjną 65 °C.
Funkcja komponentu i skutek awarii na pierwszy rzut oka
| Komponenty | Główna funkcja w maszynie EBM | Typowe objawy degradacji |
|---|---|---|
| zbiornik / tank na olej | Składowanie, oddechlenie, osiążenie, zwielokrotny bufor | Pęcowanie oleju, wzrost temperatury, gromadzenie wody |
| Pompa (zębica / lufa / ścianka natryskową) | Generates flow against system resistance | wolny cykl, nacisk nie zwiększa się, dźwięk pieczenie |
| Directional control valve | Kieruje strumień do odpowiedniego otworu cylindra | Zapomniana akcja, zamocowana kolumna, ostrzeżenie o błędzie w sekwencji |
| Wentylator proporcjonalny | ciągłe przepływ lub modyfikacja ciśnienia | Złe zamykanie maski, odchylenie nulu, nawiedzenie |
| wałeczkowa zawiesina | Kontrola z wysokim odczytem programowania parisonu | Zwiększenie grubości ścian, kształt profilu nie jest już powtarzalny |
| Akumulatory (miejscowość / rura siły) | Dostarczanie ciśnienia strumienia powietrza, amortyzacja wstrząsów, utrzymanie ciśnienia | Utrata prędkości przykręcenia, pulsacje ciśnienia, dłuższy cykl roboczy |
| Clamping cylinder | Pogrąża i utrzymuje siłę dokręcenia | Blask przy linii rozdzielczej, zmniejszenie ciśnienia podczas strzału |
| Cylindr silnika | przemieszcza stację formowania między pozycjami | Szarpie się do ściany, przechwyt pozycji |
| Filtry (suction / pressure / return) | Działanie, by utrzymać czystość cieczy | Wskaźnik obwodowy, jaskra, przyspieszony zużywający się uszczelki |
| Wymiennik ciepła / chłodnica oleju | Usunięcie throttlingu i odprowadzania ciepła | Napęd olejowy wyższego niż 60°C, zawirowanie wizkości, twardnienie uszczelnienia |
Wybór oleju hydraulicznego: klasa wizkości, zestaw dodatków i okno temperatury.
Olej hydrauliczny nie jest zużywalnym materiałem, który należy wybrać na podstawie ceny; jest to komponent maszyny z zapisaniem specyfikacji. Odpowiedni płyn do maszyn próżniowego formowania przez wtrysk to olej hydrauliczny o właściwościach antyoksydacyjnych typu HLP jak opisano w rozdziale 2 standardu DIN
Trzy praktyczne klasy to ISO VG 32, ISO VG 46 i ISO VG 68. ISO VG 32 nadaje się do stosowania w chłodzących urządzeniach i maszynach wyposażonych w wentylatory serwomechaniczne o wysokiej reakcji, gdy niski wskaźnik wiązkości poprawia dynamikę działania wentylatora. ISO VG 46 jest domyślnym wskaźnikiem dla maszyn wytwarzających wyciskowe sztuczki w warunkach łagodnych i umiarkowanie ciepłych i to właśnie ten wskaźnik wykorzystuje firma Apollo jako standardową rekomendację dla serii ABLB i ABLD. ISO VG 68 nadaje się do stosowania w cieplejszych regionach lub w instalacjach, w których temperatura otoczenia regularnie przekracza 35°C, i jest powszechnie stosowany w maszynach eksportowanych do Azji Południowo-Wschodniej, Bliskiego Wschodu i równoległych części Afryki. Jeśli instalacja jest zróżnicowana w zależności od pora roku, olej z wysokim wskaźnikiem wiązkości — wartością 140 lub wyższą, uzyskiwaną dzięki poprawiącym wskaźnik wiązkości — zmniejsza zakres wiązkości w zakresie prac i jest warty wyższego kosztu zakupu.
Temperatura jest największym czynnikiem określającym żywotność oleju. Zdrowa śmiałość pracy hydraulicznego systemu w maszynie do formowania obróbczej mocowania wynosi 40–55°C mierzone w zbiorniku. Niżej niż 40°C olej jest bardziej gęsty niż za projekt, reakcja jest wolniejsza, a kondensacja bardziej prawdopodobna. Wyżej niż 55°C, oksydacja przyspiesza, a ponad 60°C, proces biegnie poza kontrolę. Odpowiednie relacje to zasada prawej Arrheniusa, znana każdemu inżynierowi malowania: na każdy 10°C wzrost od około 60°C, staje się prawdopodobnie podwojony przepływ oksydacji i żywotność oleju zmniejsza się podwojnie. Olej, który zapewniałby 8 000 godzin przy 55°C, zapewniałby tylko 4 000 godzin przy 65°C i 2 000 godzin przy 75°C. Wszelkie godziny spędzone w wysokiej temperaturze to więc godzinę życia oleju spędzone o podwojonej lub podwójnej prędkości, a jednocześnie twardnieją zawory, spada skuteczność pakietów dodatków antyoksydacyjnych i tworzy się łusk, który doprowadza do zamykania sprężyn w szczytu.
Woda to drugi wrog. Wolna lub emulzjonowana woda powoduje hydrozbioryzację dodatków antyoksydacyjnych cynku z grupy dialkildithiofosforanu, stosowanych w większości olejów HLP, produkuje kwasy, sprzyja korozji w otworach cylindrów i rurach zaworów, a także zniszczy zdolność oleju do usuwania powietrza. Celem produkcji hydraulicznego systemu jest ilość wody poniżej 0,1 proc., co oznacza 1000 części na milion, a najlepsze praktyki w maszynach sterowanych serwo wynoszą poniżej 200 części na milion. Woda dostaje się przez wydech podczas cykliu termicznego, dzięki łamanemu rurce chłodzącego olej, oraz za sprawą wody z mycia, która znajduje drogę do otwartego krawędzi cylindra. Chłodniczka gromadząca ubytki zwykle zaczyna się ucierać jako powolne i niestety nieokreślone podwyższenie poziomu wody, dopóki nie pojawi się widoczna uszkodzenie.
Tablica wyboru oleju hydraulicznego i wyznacznik czystości
| Pogoda w obiekcie / typ maszyny | Zalecany stopień | Parametry | ISO 4406 Cleanliness Target | Ekwiwalent NAS 1638 |
|---|---|---|---|---|
| Warunek wybrania grubości olejowego do temperatury otoczenia i typu porównywalnego do instalowanego pompowego jest dobra jakość posiadana na poziomie grubości, a wybór grubości olejowej niższej od potrzeby skutkuje zalewaniem wewnętrznymi krawędziami, niskim ciśnieniem oraz strapionymi ubytkowaniami w pompie. Wybór grubości olejowej wyższej od potrzeby powoduje kapture w porcie pompy podczas chłodnego uruchomienia, wyższy hi loss throttlingu oraz stały wzrost temperatury oleju. | ISO VG 32 | HLP (Hot-Leveling Process), DIN 51524-2. | 16/14/11 | Klasa 5 |
| Rośliny w temperaturze 20–30 °C, maszyny z proporcjonalnymi zaworami | ISO VG 46 | HLP (Hot-Leveling Process), DIN 51524-2. | 17/15/12 | Klasa 6 |
| Napowietrzony układ powyżej 35°C, duża urządzenie wysokiego ciśnienia | ISO VG 68 | HLP (Hot-Leveling Process), DIN 51524-2. | 17/15/12 | Klasa 6 |
| Duża zmiana zależna od pory roku, każdy typ zaworu | Chłodzenie maszyny poniżej 20°C, maszyny o wiązkach pod napięciem | HVLP, DIN 51524-3 | 17/15/12 | Klasa 6 |
| Łącznik dodatkowy pompy mechanicznej tylko | ISO VG 46 lub VG 68 | HLP (Hot-Leveling Process), DIN 51524-2. | 19/17/14 | Rodzaj 8 |
Kontrola zanieczyszczeń: normy ISO 4406, NAS 1638 i analizy oleju
Gdyś około 70-80% awarii elementów hydraulicznych w maszynach przemysłowych wykazywały się z powodu zanieczyszczenia płynów, a nie ze względu na uszkodzenie mechaniczne lub wady konstrukcyjne. Taka statystyka, uwielbiana w branży elektromechanicznej, jest przyczyną, dla której w ramach poważnego programu konserwacji kontroluje się czystość, a nie jest poglądana jako wiedza oczywista. Na maszynie do formowania przez wycięcie i formowania wymieszanego, najbardziej wrażliwe na zanieczyszczenia są z kolei elementy, które decydują o jakości produktu: serwowalec sterujący programowaniem elementów zamkniętych, a pompa proporcjonalna, kształtująca profile ruchu sucharki.
ISO 4406 określa czystość jako trzy cyfry, każda z nich oznacza ilość cząstek w mililitrze większych niż 4, 6 i 14 mikrometrów odpowiednio. Każdy krok kodu reprezentuje podwojenie liczby cząstek, dlatego system o parametrach 19/17/14 ma czwórtego razy więcej cząstek niż system o parametrach 17/15/12, a szesnástego razy więcej niż system o parametrach 15/13/10. Prawny cel jest prosty: obwód sterowany serwosalem powinien mieć parametry 16/14/11, a obwód sterowany proporcyjnie – 17/15/12. Maszyna z tylko wahadłowymi zaworami i łańcuchowymi pompami można uruchomić przy parametrach 19/17/14 bez żadnych strat, ale chwilą, gdy w obwodzie zostanie zainstalowany serwosal lub proporcyjny zawór, cały system dziedziczy dobry cel, ponieważ wszystkie olej dążą do wszystkich komponentów.
NAS 1638, starszy amerykański standard klasyfikacji, mimo wszystko jest nadal stosowany przez wiele działów konserwacyjnych i jest przydatny jako krzyżowa tabela odniesień. Jako standard roboczy ISO 16/14/11 odpowiada~ NAS Klasa 5, ISO 17/15/12 NAS Klasa 6, ISO 18/16/13 NAS Klasa 7, a ISO 19/17/14 NAS Klasa 8. Obie systemy liczą inaczej i żadna konwersja nie jest dokładna, dlatego program konserwacji powinien przyjąć jeden standard i raportować na jego podstawie, a nie zmieniać między nimi.
Do pomiaru wymagane są próby, a przeprowadzanie prób w sposób niekorzystny prowadzi do wyników gorszych niż brak wyników. Probę wyjmij z punktu pomiaru minimum materiału w żywej i burzliwej linii, ewentualnie z linii odprowadzania ciśnienia w dalszej części od pompy lub z linii nawrotu przed filtrami, kiedy maszyna jest na ustawionej temperaturze i pracuje przynajmniej 30 minut. Nigdy nie odbieraj próby z odprowadzania rezerwuaru, gdyż osadluje tam rozkładające się roztopy, a nigdy nie pobieraj próby do butelki, która nie została potwierdzona jako czysta. Wstrzymaj klapkę pobierającą próbę przez kilka sekund przed zapchaniem, natychmiast zamknij butelkę i oznacz ją numerem maszyny, ilością godzin pracy, marką i klasą oleju oraz datą.
A full oil analysis panel for an Maszyna do ekstruzji i formowania pod ciśnieniem: should report five things. Liczba cząstek against ISO 4406 shows whether the filtration is winning. Stan wilgociowyTestowanie Karl Fishera jest bardziej dokładne, a test krakowania służy do szybkiego sprawdzenia, czy chłodniczka lub wentylator mają nieszczelności.Ogólny stop acidznyśledzi oksydację; wzrost o 0,3 do 0,5 mg KOH na gram nad bazowym stężeniem oleju nowego oznacza, że zapas przeciwoksydacyjny jest wyczerpany.Wizyjna wizkość przy 40 °CCzerwione kolory oznaczają departament kolorów dla płynów transportowanych między systemami. Czarna, biała i szara oznaczają odpowiednio zmiany temperatur, tłumienia i wymiany. Szara oznacza również, że komponent został ponownie sprzątany i sprawdzony.Fero-grafia i spektroskopia elementarnaokreślenie, który metal jest zużywany — żelazo ze zwartości cylindrów i obudów pomp, miedź z kopułek łożysk i rur chłodzenia, chrom w poziomarych rurach, siarka z zjedzianego pyłu — zatem wskaż listu bezbłędnie na poszczególne części uszkodzone. Wyższe zawartości miedzi podczas wzrostu poziomu wody prawie zawsze oznaczają korodujący układ chłodzenia oleju.
zarządzanie filtracją: współczynnik Beta, zdolność przechowywania brudu i interwały wymiany
Filtra nie są jedynym czynnym systemem obrony przed zanieczyszczeniami, a ich wydajność jest określona pomiarką beta. Pomiarka beta dla danego rozmiaru cząstek to ilość cząstek tego rozmiaru w kierunku przepływu z przodu filtra dzielona przez ilość cząstek w kierunku przepływu z tyłu. Pomiarka beta równą 200 w obrębie 10 mikrometrów, zapisaną jako β10 ≥ 200, oznacza, że element usuwa 99,5 procent cząstek o rozmiarze 10 mikrometrów i więcej w jednym obrocie. Ocena β3 ≥ 1000 oznacza usunięcie 99,9 procent cząstek o rozmiarze 3 mikrometry i wiąże się ze specjalistyczną filtracją wymaganą do ochrony serwopumpy. Wyższe liczby pomiary tej mogą nie oznaczać automatycznie lepszego wyniki w każdym przypadku: zbyt drobne elementy na linii wiązania mogą otruwać pompę i powodować wbudowywane w niej odpytywanie, dlatego ochrona wiązania to sztywne siatki o impedancie 100-150 mikrometrów, a prace finezujące odbywają się na liniach ciśnienia i odwołania.
ISO VG 46, VI 140 lub powyżej
Tak właśnie działają zrealizowane w praktyce rozkłady intervali. Wykonywane są trzy załączenia:first change comes at 100 running hourspo sprowadzeniu maszyny do pełnej sprawności lub po każdej większej konserwacji, ponieważ nowy lub przebudowany system rozprzestrzenia mętności montażowe, skalę cięciu, uszczelniacz węży i pozostałości po obrabiarkach znacznie szybciej niż ustabilizowany. Zrzucając ten pierwszy okres wymiany, dokonujemy jednego z najbardziej powszechnych i najdrobianiejszych błędów, jakie można popełnić przy maszynie nowej. Następnie okres wynosi1 000 do 2 000 godzin pracy, na krótszym końcu w przypadku elementów linii ciśnienia chroniących wahlery w zakładach produkcyjnych ulegających zabrudzeniu, a na dłuższym końcu w przypadku elementów linii zwrotu w czystych, klimatyzowanych instalacjach. W przypadku uchwytów na obu końcach można używać także wskazujący różnicę ciśnień:Jeśli przełącza się, natychmiast wymienij element, , bez względu na ilość wskazanej na zegarze godziny. Pomośc powietrza na zbiorniku należy traktować jak filtr i wymieniać go w cyklu co 1000–2000 godzin lub częściej w zakładzie, w którym pojawia się prałat na zmytałce lub sypie talk.
Pozycja, odporność i odstęp między sprawdzaniami
| Pozycja filtru | Typowe wskaźniki | Ochrona | First Change | Interwał wykonywania rutynowo |
|---|---|---|---|---|
| Suction strainer | Mysz o rozmiarze 100–150 µm | Wejście do pompy przeciw dużym odpadom | 100 h (czysto, nie wyrzucać) | Czystość po każdej zmianie oleju |
| Filtr doładowujący ciśnieniem | β3 ≥ 1000 lub β5 ≥ 1000 | Dźwigi serwokrętne i proporcjonalne | 100 h | 1000 h lub według różnicy ciśnień |
| Return-line filter | β10 ≥ 200 | Reservoir against wear debris | 100 h | 1 000–2 000 godzin lub na podstawie różnicy ciśnienia |
| Przenosznik powietrza | 3–10 µm, rodzaj suchec do wyboru | zbiornik ochronny przed pyłem powietrznym i wilgocią | 1000 godzin pracy | 1000 – 2000 godzin, szybciej w zakładach produkujących kurze |
| Urządzenie offline / loop nerkowy | β3 ≥ 1000 plus absorbent wody | Celowe systemowe pranie | Per unit manual | Po krótkim okresie pracy (1 h) w obu układach obwod nich, np. o ciśnieniu różnicznym lub na nasyceniu wilgocią |
Zamknięty spis prac konserwacyjnych hydraulicznych – od codziennego do rocznego
Poziom zatrzymywania zanieczyszczeń, mierzony w grzechotach, wskazuje, jak długo element przetrwa, zanim osiągnie jego ustawę ciśnienia końcowego. Cieńsze element, mając mniej powierzchni zaklejonych, utrzymuje mniej zanieczyszczeń przy tej samej stopniowości, więc bieżąc zaniżenie rozmiaru obudowy w celu oszczędzania miejsca to sprzeczny pogląd ekonomiczny, który jest czasem na wariacje w składowaniu. Każdy filtr linii ciśnienia i linii odprowadzania w dobrze określonej maszynie do formowania próżniowego posiada odlicznik ciśnienia różnicy, czyli pop-up przycisk natychmiastowy lub przełącznik elektroniczny podłączony do systemu sterowania PLC. Kiedy ten odlicznik wskaże, że element zbliża się do detentu silnika, a nie ograniczony olej ma być bezpośrednio wysyłany do wałów, tym odlicznikem, a nie kalendarz, decyduje się, kiedy zwolnić element.
Dniowe kontrole – podczas każdej zmiany, na poziomie pracownika
| Sprawdź element | Metoda | Kryterium akceptacji | Postępowanie w przypadku przekroczenia zakresu parametrów |
|---|---|---|---|
| Stężenie oleju | Okno widokowe, silnik w trybie lanie, wszystkie cylindry zatrzymane | Między najniższym i najwyższym oznaczeniem | Dodaj tylko olej tej samej klasy; sprawdź straty |
| Oil temperature | Oznaczenie urządzenia pomiarowego w zbiorniku lub wyświetlanie na HMI po 1 h pracy | 40–55 °C, never above 60 °C | Sprawdź strumień wody do chłodzenia i ustawienie wahadłowego wywiewnika |
| Abyłomatyczne zanieczyszczenie | Usłyszeć, czy praca pompy i bloków zaworów, podczas pełnego cyklu | Jednoznaczny głośny, niebawienny, nie dźwięko brzydki, nie gwiżdo | Podwieszanie się zalania lub zrzucania powietrza; zatrzymanie i diagnostyka |
| Zastosowanie z zewnątrz | Sprawdzenie mechanicznych połączeń rurek, urządzeń i obudów kompresora | Bez pocą, bez mokrej warstwy, bez oleju na podłodze | Oznacz i zaplanuj; rozlania mogą toczyć się w postaci wycieków |
| Pressure gauge readings | Zapisywanie danych, mierzenie ciśnienia przykręcenia i odkręcenia przy tym samym punkcie cyklu | Program konserwacji działa tylko wtedy, gdy każdy etap ma specyficznego właściciela, okres, kryterium zatwierdzania i pole do rejestrowania efektu. Trzynaszty listy kontrolne poniżej to operacyjny układ konserwacji systemu hydraulicznego do maszyn do formowania próżniowego. Jest tak zorganizowany, by każda czynność mogła być zrealizowana przez wykształconego operatora przy rzutowaniu dziennej zmienności w ciągu dziesięciu minut, natomiast śródletnie i roczne etapy wymagają technika konserwacji, narzędzi i zaplanowanego czasu zdejmowania maszyny z pracy. Apollo dostarcza ten struktury do wszystkich maszyn i ich inżynierowie w terenie prowadzą klienta przez to w czasie instalacji i uruchomienia. | Zapis otwarcia w dzienniku i monitorowanie tego stanu przed obróbką |
| Stan akumulatora | Sprawdzić prędkość zamykania uchwytu i utrzymanie ciśnienia | Stały czas cyklu z początkowymi parametrami | Sprawdzenie dokładności doladowania azotem |
| Sygnały blokady filtra | Widoczne przyciski wyświetlające komunikaty i sygnały alarmowe HMI | Wszystko w kolorze zielonym, żadne sygnały alarmowe | Zmiana elementu w następnym planowanym przystanku |
Weekly Checks — Maintenance Technician
| Sprawdź element | Metoda i standard | Kryterium akceptacji |
|---|---|---|
| Nie mniej niż o 5% od zapisanej bazy | Kontrola wizualna i dotykowa zgodność z oznaczeniem konstrukcyjnym SAE J517 i EN 853 | Bez pęknięć pokrywa, bez wystających przewodów, bez rozciągania, bez ścierania w miejscach uchwytów |
| Prąd wody chłodzącej do chłodnicy oleju | Ścieżka przelotów lub różnica temperatur wstępu i wyjścia | Zrealizowane przepływy, wzrost temperatury w ciągu chłodzenia zgodnie z instrukcją |
| Otwarcie zaworu solenoidowego | Wyjście na zabieg każdego zaworu kierunkowego, słuchanie i pocieranie, aby sprawdzić, czy przestawia się w sposób czysty | Odporny przeskok, brak tupienia kulei, brak przegrzewania własności solenoidu |
| Pistole do odprowadzania powietrza z zbiornika | Sprawdzanie wkrętów i kolorów | Uprzęg nie jest zablokowany, nie jest on zakażony olejem, zawór jest poprawnie usunięty |
| Torque śrub do zabezpieczeń układu i bloków sterujących | Kontrola z użyciem klucza obrotowego w oparciu o znane ustawienia | Umożliwiają się określone naprężenia, brak przecieku przy uszczelnieniu powierzchniowym |
| Stan kolumny tlenowej | Wizualna kontrola chromowania i uszczelek | Brak oznak starzenia, zarysowań i noszenia oleju po serwanie |
Przeglądy na miesiąc – technik konserwacji
| Sprawdź element | Metoda | Kryterium akceptacji |
|---|---|---|
| Test szybki wyglądu oleju i wody | Przenieść próbkę do czystego szklanego słoika; sprawdzić zgrzytanie na gorącej płycie | Jasny i wyraźny, brak otoczki, brak krzyków, brak ciemnej barwy lakieru |
| Wentylator proporcjonalny zero-point drift | Porównanie poleceń i rzeczywistego położenia lub ciśnienia przy stężeniu = 0 w obliczu ciepłej maszyny | Drift w dogodnej granicy producenta; w razie przekroczenia dogodnej granicy anuluj ustawienia |
| Prezaryfowanie azotu w akumulatorze | Odizoluj i odprowadź stronę hydrauliczną, a następnie odczytuj za pomocą urządzenia do sprawdzania trybu pracującego | W zakresie 0,6–0,9 razy ciśnienia systemu zgodnie ze specyfikacją urządzenia |
| Parametry przycisku ciśnienia i zaporowej klapki | Sprawdzenie ciśnień uruchamiających i przerwania według schematu hydraulicznego | W zakresie dopuszczalnej tolerancji określonej w dokumentacji maszynowej |
| Część chłodząca i strona wodna | Sprawdzić obecność osadu, zabrudzeń i zewnętrznej korozji | Oczyszczenie powierzchni, brak gromadzenia się kamienia na połączeniach z wodą |
Co kwartał (ok. 500 godzin) – planowany czas zapasu
| Zadanie | Procedure | Warunek spełnienia |
|---|---|---|
| Zamiana elementu filtra | Zmieniać elementy ciśnienia i zwrotu; czyścić filtr ssący; otworzyć stare element i sprawdzić zrzuty | Żadne прошwity, żadne ziarna gumy, żadne płytki lakieru w tkwi |
| Test ciśnienia i przepływu w wyjściu pompy | Zmierzony przepływ przy stężeniu określonym przy pomocy miernika przepływu | Eficjencja objętościowa w zakresie 10 proc. od podstawy uruchomienia |
| Test uszczelnienia cylindra wewnętrznego | Napęwnij szpadel silnika dociskowego, odizoluj go i trzymaj przez 10 minut | Ucisk zmniejszający się przez 10 minut o mniej niż 5 proc. |
| Sprawdzenie równoległości paska i płyty | Indykator na obudowie po obu stronach płyty w czterech miejscach | Właściwości, które odpowiadają normie tolerancji eksplozycji wyznaczonej dla serii maszyny |
| Odbiór kompletnego próbki oleju do laboratorium | próba mostowej linii, liczba cząstek, dodatek wody oraz wizkość | Spełnia normę ISO 4406 dla klasy wału zamontowanego |
Dwie razy do roku (ok. 2000 godzin)
| Zadanie | Detale |
|---|---|
| Panel analizy oleju | Ilość cząsteczek zgodnie z normą ISO 4406, woda zgodnie z technologią Karl Fischer'a, liczba całkowitej kwasy, kinematyczna wizkoza 40 °C, spektroskopia elemenciowa i ferrografia |
| Oczyszczanie chłodnicy oleju | Okresowe pozbawienie tłuszczu chemicznym lub mechaniczna czyszczenie ze strony wodnej; upewnij się, że z powrotem wznowiono różnicę w temperaturze na obu stronach chłodnic, aby osiągnąć wartości projektowe |
| Ocena wymiany uprzęży | Zapisz datę produkcji, zaznaczoną na każdym przewodzie; przewody hydrauliczne z gumy należy wymieniać w 5-6 letnim cyklu bez względu na stan zewnętrzny i natychmiast, w razie widocznych pęknięć w obudowie lub skrajnego pokazania siatki |
| Odpowiedniość konstrukcyjna pojemnika akumulatora | Sprawdź utrzymanie ciśnienia zapłonu na ustalonym odcinku czasu, skrajnie niskie wartości w systemie zapłonu wskazują na przepuszczaną pętnię lub przebito zawór gasu |
| ponowne kalibrowanie wałka serwo i proporcyjnego zaworu | Powtórzyć powtórzenie kalibracji null i wyczulenia; zweryfikować profil programowania parisonu zgodnie z referencyjnym zbiornikiem |
| Wewnętrzna kontrola zbiornika | Sprawdź, czy w linii olejowej nie ma siębrzy, czy nie zalega w niej woda i rdzę, jesli tak, oczyść szczelinki magnetycznej |
Rocznie (ok. 4 000 godzin)
| Zadanie | Detale |
|---|---|
| Zamiana oleju lub rozszerzenie na podstawie stanu | Zmień tlenek po około 4000 godzinach pracy, albo przedłużyj jego okres użytkowania na podstawie czystej analizy, która wykazuje wizkość sięgającą 10 procent, całkowitą liczbę kwasów poniżej 0,3 mg KOH na gram bazy i czystość na poziomie celu. |
| Ocena zużycia pompy i silnika | Pomiar przepływu na bocznej osłonie u pomp ciepła, kontrola drgań, temperatura obudowy oraz powtórzenie testu przepływu przy stężeniu na basenie kompensacyjnym w porównaniu z warunkami po uruchomieniu |
| System flushing | Po wymianie oleju lub awarii jakiejkolwiek części, która spowodowała rozpryskanie próbki, spłynąć filtrującą kostką przy wysokim przepływie przepływu, aż zostanie potwierdzona docelowa klasyfikacja zgodna z normą ISO 4406 według liczby partykul, a nie na podstawie wyglądu. |
| Zmiana zestawu uszczelnienia na silnikach o dużej liczebności obrotów | zamienić uszczelki wałka, uszczelki tłoka i wisie na każdym cylindrze, który nie przeżył testu 10-minutowego zmniejszenia ciśnienia lub pokazał wycieki wałka. |
| Zweryfikowanie systemu bezpieczeństwa | Zweryfikuj zabezpieczenia kluczyowujące, sterowanie dwoma rękami, odpowiedź klucza awaryjnego oraz obieg automatycznego wypłacania zbiornika zgodnie z wymaganiami ISO 4413 i EN 422 |
| Sprawdzenie dokumentacji. | Aktualizacja pliku historii maszyny, trend wszystkich pomiarów rok do roku, a interwały dostosowanie na podstawie wiarygodnych danych, a nie kalendarza |
Części zużyte, okresy wymiany i planowane koszty względne
Budżetowanie konserwacji hydraulicznej jest łatwiejsze, kiedy części zużywalne są grupowane zgodnie z przewidywaną żywotnością i relatywnymi kosztami, a nie na podstawie absolutowej ceny, która różni się w zależności od rynku, waluty i specyfikacji. W poniższym dokładniku użyto pięciokrotnej skali relativnej - niskiego, średniego, wysokiego, bardzo wysokiego i premium - dzięki czemu menedżer konserwacji lub konserwacji w dowolnej z 90 krajów, w których działa firma Apollo, może zaplanować magazyn części zamiennych bez uwzględnienia waluty. Ogólny wniosek to, że najtańsze elementy mają najkrótsze okresy wymiany, a są przy tym gwarantem nie najdroższych awarii, co jest właśnie powodem skłaniającego się do ich pomijania.
| Część noszona | Typical Replacement Interval | Relatywny poziom kosztów | Konsekwencje zaniedbania |
|---|---|---|---|
| Pistole do odprowadzania powietrza z zbiornika | 1 000–2 000 godzin obsługi | Niski | Przemieszczenie kurz i wilgoć bezpośrednio; stracił się cel czystości |
| element filtra opornej linii powrotnej | 1 000–2 000 godzin lub na podstawie różnicy ciśnienia | Niski | Obroty przepuszczające otwarte, odlewy uszkodzeń zlikwidowane i wracają do zbiornika |
| Elemet filtrujący linii ciśnienia | 1000 h lub według różnicy ciśnień | Niska do średnia | Erozja wchłaniającego i proporjonalnego hamulca. |
| Kompletny zestaw uszczelek w cylindrach | 8000-12000 h, lub w przypadku niepowodzenia prób zmiany bytu | Medium | Wyciek wewnętrzny, utrata siły dociskania, wrzodzenie w obszarze rozdzielcy |
| Hydraulic hose assembly | 5–6 lat lub bezpośrednio po uszkodzeniu | Medium | Łamański pod naciskiem, uciekająca ciecz (olej), ryzyko kontuzji przy stosowaniu |
| Pojemnik akumulatora | 3–5 lat lub w przypadku regularnych utrątu napięcia zapłonu | Średnie do wysokie | utratę maksimum przepływu, dostawę tlenu do oleju i skrócenie czasu cyklu |
| Wypełnienie całkowite oleju hydraulicznego | 4 000 h, rozszerzany w oparciu o analizy | High | Woski, atak kwasów, zmniejszenie dodatków, zaklepkowe zanaklejanie hamulca. |
| Zasada zwrotna ze solenoidu | W przypadku awarii bądź zbyt dużej przywierającego się olejki, najczęściej 15000 h i więcej | High | Skrępowane ruchy, błędy kolejności, nieplanowane zatrzymanie pracy |
| Oil cooler / heat exchanger | W przypadku nieszczelności lub nierozpoznanych zabrudzeń | High | Chronicowe pogorszenie temperatury i dostęp powietrza do oleju |
| Wentylator proporcjonalny | Po nieudanej kalibracji lub nieodwracalnym pogorszeniu parametrów | Wysoki do bardzo wysokiego | Ablaty ruchu zgrzytale, uszkodzenie formy, niespójny cykl pracy |
| pumpa tłokowa osiowa | 20 000 h i więcej przy czystym oleju | Wysoki do bardzo wysokiego | Kompletna utrata ciśnienia, katastrofalna uwalnianie odpadów do obiegu |
| Wentylator serwo dla programowania pary. | Po niepowodowym testu odczynniania żywotność jest zależna od zanieczyszczenia | Premium | Utrata kontroli grubości ścian, wynikający to w zwiększającym się stopniu odpadów i kosztów materiałów |
Przeczytajając tabelę od dołu w górę, staje się jasne, jakiego typu elementy technologiczne są najbardziej ekonomicznie opłacalne. Elementy Premium i Very High — servo wałek, pompa kiszenie pętlami osiowymi i proporcjonalny wałek — to komponenty, które chronią olej przed zanieczyszczeniem, wygłodzeniem i nadmiernym nagrzaniem. Elementy o niskiej cenie, umieszczone na górze, to elementy sterowania, filtr karetki — które zapewniają ochronę. Zakład, który regularnie wymienia elementy sterowania i filtry oraz utrzymuje temperaturę oleju w zakresie 40–55°C, zwykle eksploatuje servo wałek o znacznie dłużej, niż spodziewano się w jego nominalnym żywotności. Na drugiej stronie zdarzeń, zakład, który operuje w nadmiernie gorącym otoczeniu, bo posiada niepoprawnie skonfigurowany filtr, może zburzyć jeden w ciągu jednego roku. Firma Apollo wspomaga klientów w ramach policyjne założenia, które regulują wymianę części, w ramach których każdego roku otrzymują lub bezpłatnie, lub z niewielkim dopłatą, od razu dostępne części zamienne. Części, na które najbardziej warto poznać się, to ta, których celem jest ochrona, a nie kosztowna ich powtórna wymiana.
Trójwymiarowy drzewo wad: siedem trybów awarii oraz sposób ich identyfikacji
Postępowy proces z diagnozy hydraulicznej spraw jest eliminowania przyczyn, które przechodzi od najtańszej i najbardziej prawdopodobnej do najdroższej i najmniej prawdopodobnej. Dydaktyka, która odróżnia dobrego technika od tabelię części, to pełne zaniechanie zbyt wczesnego wymiany komponentu dopóki pomiar nie wykaże, które to komponent jest dobry do zrewidowania. Każdemu z siedmiu usterek opisanych poniżej przypisane są prawdopodobne przyczyny w kolejności, w jakiej należy je sprawdzać, oraz odpowiednie działanie naprawcze.
Błąd 1: Ciśnienie systemu nie wzrośnie
Na początku sprawdź zawór zwalniający, który jest najczęstszym winowajcą i najtańszym w kontroli: zawór zwalniający ustawiony za nisko, uszkodzony przez drobinki, czy również z uszkodzoną sprężynką spowoduje wyrzucenie przepływu do zbiornika i ograniczenie dopuszczalnego ciśnienia. Następnie sprawdź pompę: zużyta pompa z pętlą osiową objawia się nadmiernym wyciekiem paliwa do obudowy, a pompa podziale z uszkodzoną łopatką lub łożyskiem objawia się niskim ciśnieniem dostarczanym pod ciśnieniem. Następnie skontroluj zawór sterujący, który jest założony w pozycji przekroczenia lub otwartej centra, kłopoty mechaniczne z ograniczeniem ładunku, który nie zamknął się, a w końcu duży ubytk w cylindrze. Mierzenie, nie próbkowanie: tester prądu na wyjściu pompy rozróżnia problem pompy od problemu z zaworem w mniej niż dziesięciu minut.
Błąd nr 2: Przyspieszenie zamykania uchwytów osłabiło się
Powolne ruchy końcówki, czyli problem z przepływem, a nie z ciśnieniem. Najpierw należy sprawdzić przewodzenie gazu na przeładowywanym nacelniku butli. Przewożona ilość azotu powoduje powolne ruchy końcówki, ponieważ całkowity ciąg pompy zadaje największy odbytek pracy. Następnie należy sprawdzić, czy wskaźnik wizykości oleju jest zbyt wysoki, ponieważ olej jest zimny lub gdy dodano olej nieodpowiedniego gatunku, a także czy filtr jest w trybie obiegowym lub zbliża się do niego. Sprawdź, czy nie występuje częściowe zamykanie regulacji przepływu lub odchylenie proporcjonalnego wahadła. Dopiero po tych krokach należy wziąć pod uwagę korozję czy zużycie pompy. W przypadku maszyny, w której proces powolnej reakcji trwał przez kilka miesięcy, korozja i zanieczyszczenie filtru są najbardziej prawdopodobnymi przyczynami; jeśli to nastąpiło w ciągu jednej nocy, najbardziej prawdopodobnymi przyczynami są zanieczyszczenie nacelnika butli lub awaria wahadła regulacyjnego.
błędem 3 jest nieprawidłowe programowanie pompy i różnice grubości ścian przewodu wykonawczego
To jest usterka, która kosztuje najwięcej w materiale i odpady, a jednocześnie jest najbardziej specyficzna dla spiekania i formowania z przepustem. Urządzenie sterujące programem przeprowadza migawkę obrotową do poleżonej pozycji stąd setki razy na godzinę, a każda utrata dokładności pozycjonalnej przekłada się bezpośrednio na błędy grubości ścian. Sprawdź w takim porządku: odchylenie nulowe w zaworze servo, wynikające z zanieczyszczenia lub zmiany temperatury; usterka czujnika obrotowego, utraczone połączenie lub uszkodzony kabel; temperatura oleju poza oknem 40–55 °C, powodująca zmianę gainu zależącego od wizkości; wewnętrzny wyciek w naczelniku programowania; i zużycie mechaniczne lub urywanie w przekładce migawki. Zwróć uwagę również, że rosnące błędy grubości, które pojawiają się przy stabilnej maszynie, wskazują na podgrzewanie oleju poza oknem, a nie na usterkę hardwerną, dlatego tak ważne jest dzienne śledzenie temperatury.
Błąd 4: Nadmierna nagrzewalność systemu powyżej 60 °C
Ciepło w hydraulicznie układzie jest zaporą energii i każdy źródła odpadów to potencjalny sygnał diagnostyczny. Sprawdź w pierwszym rzędzie obieg chłodzenia: przepływ wody, temperatura wejściowa do układu oraz zatrzymywanie się surowców. Następnie sprawdź, czy hamulce wystrzeliwowe nie otwierają się ciągłą równomiernie, przekształcając cały przepływ pompy w ciepło. Następnie sprawdź nadmierną utratę ciśnienia między zużywanymi klatkami pompy lub cylindra, poziom oleju poniżej minimalnego, nie pozwalający na oddawanie ciepła, niepoprawne i zbyt cienkie właściwości wizkozytności, a wreszcie niedokładnie optymalizowany cykl, który uszkadza pompę i zatrzymuje ją w stanie martwym pod ciśnieniem przez długi okres. Powróć do normalnej temperatury przed wykonywaniem jakichkolwiek innych czynności, ponieważ jednostki mierzenia wykonane na gorącym układzie są nieprawidłowymi.
Błąd 5: olej mleczny lub emulzjonowany
Olej, który zalał się biały i podmokły, zawiera rozcieńczoną wodę, i maszynę należy zatrzymać, a nie kontynuować jej działania. Powodów stawianych na pierwszym miejscu na urządzeniach do formowania i ekstrudowania jest nieszczelność rur chłodzącego oleju, która pozwala wodzie chłodzącej podwyższoną temperaturą przejść do oleju. Drugie drogi to kondensacja z pomocą uszczelnienia zabezpieczającego, wody odprowadzanej podczas mycia kapelki napowietrzającej, wody nakanalizowanej do pokrywania odlewników lub wilgotności z otoczenia w tropikalnych zakładach produkcyjnych, przy rozpoczynaniu pracy każdego dnia. Upewnij się, czy ilość wody nie jest wyższa niż normy, przeprowadź test próbkowy wody Karl Fischer, sprawdź nieszczelność rury chłodzącej, napraw rurę, lub wymień ją, następnie opróżnij układ, przebiegnij przepustkę i nałóż nowy olej. Jazda na oleju emulgowanym przyczynia się do uszkodzenia filmu smarowniczego, korozji osłon wtryskowych oraz może zniszczyć pompę w ciągu kilku dni.
Błąd 6: hałas o wysokiej częstotliwości i kavytacja
Wzrost mruczenia lub dźwięk jak piasek przepływający przez pompę oznacza, że pompa nie jest dostarczana olejem. Cavitation występuje, gdy ciśnienie na wejściu do pompy spada poniżej ciśnienia pary oleju, co powoduje powstanie pęcherzyk oberwanych parą i ich późniejsze wstrząsające uderzenie o metalowe powierzchnie, doprowadzając do ich erozji. Sprawdź przycisk filtra na wejściu, poziom oleju, który jest zbyt niski, linię przesyłu na odciąganie, która została pogryziona lub zamknięta przy zatłaczaczu, a wymiary oleju w upalne zaczynanie, a wreszcie dopuszczalność odprysków w zbiorniku. Aeracja, to podobne, ale oddzielne problem, które odczuwane jest jako pamięt na zbiorniku i zmieniony, niestabilny ruch cylindra, a nierzadko jest spowodowane wbijaniem powietrza wyszlonowanego w olej do pompy i mieszkającym w niej.
Błąd 7: ruch skrętny lub kroczący
Przyprószek jest charakteryzowany dość krótkimi, robakowymi ruchami, najczęściej obserwowanych na karnie lub przy postępowaniu ruchomym płatka i odpowiada za kombinację statycznego i dynamicznego tarcia w połączeniu z kompresyjnością płynu. Najczęstszymi przyczynami są powietrze w oleju, uszkodzone lub zbyt mocno zgniecione uszczelki w cylindrze tworzące duży prąd rozróżniający, uszkodzone rurki cylindra lub osi pompy, zarysowany promień cylindru lub wałka, zatrzymany obrot motyla zaworu, niewystarczająca robota lub odciąganie i mechaniczne zanurzenie w prowadnicach. Odwolą proces z całkowitym, zdążyć otoczenia, gdyż powietrze w mieszance najłatwiej jest poprawione i najczęściej występuje. W przypadku jakichkolwiek zakłóceń w ruchu po odpływu, winna jest uszkodzona lub zamknięta dźwignia.
Sprawdzenie/zapobieganie awariom mechanizmów hydraulicznych
| Objawy | najbardziej prawdopodobna przyczyna | Zweryfikowanie kolejności | Akcja korekcyjna |
|---|---|---|---|
| Napięcie nie wzrasta. | Walec odcinający jest otwarty lub niewłaściwie dostosowany | Nakładka rozdzielcza → test przepływu pompy → położenie szezlonga kierunkowego → nieszczelność cylindra | Resetuj lub oczyszcz aparat uwalniający; naprawiaj pompę tylko po niepowodzeniu testu przepływu |
| Clamp closing slower than baseline | Przegranione naładowanie akumulatora | Naładowanie → wizyna oleju, wiara → różnica ciśnienia sieciowego → przyspieszanie zaworowego → zużycie pompy | Wpłynąć azot do odpowiedniego poziomu; w razie braku trwałości napęcia wymienić uszczelki |
| Zmiany grubości ścianki w konstrukcji przedwyrobionej | wahania wartości zerowej wałka serwo lub odchylenia temperatury oleju | Null pompy → przetwornik zwrotnego sygnału → temperatura oleju → nieszczelność cylindra → utegnienie mechaniczne | Wróć do nuly zaworu, przywróć okno temperatury, wymień zużyte elementy układu |
| Temperatura oleju powyżej 60 °C | Błąd systemu chłodzenia lub ciągły obieg wstępny odcinający | Strumień wody → zaciekający chłodnik → stan wyłącznika odrzutowego → wewnętrzne wycieki → poziom i klasa oleju | Odnowić przepływ chłodzenia, odkamienić chłodnicę, dostosować ustawienia przepustowości. |
| Olej białek, biały lub płynny | Wyciek na rurze osadzającą wodę | Test Karl Fisher na zawartość wody → ciśnienie na sprężarku w chłodnicy → stan kontrolerki → uszczelki pokrycia i kapu | Wyłączyć maszynę, naprawić chłodnicę, odciągnąć i wypylić olej, a następnie napełnić nowym olejem |
| Ciarki/psiężenie, dźwięk piasku w pompie | kavitacja wynikająca z ograniczonego przepływu powietrza | Filtr ssaków → poziom oleju → stan przewodu ssacyjnego → wizkość podczas uruchomienia → oczyszczalnik | Oczyść wyważnik, popraw poziom, wymień martwy kompresor, podgrzej olej przed pełną obciążeniem |
| Niesynchronizowana, brudząca karta przesuwająca lub zamocowana | Zmiękczony powietrze lub duża tarcia uszczelki | Odprowadzanie gazów z obwodów → pianka w zbiorniku → stan szczelności → porysowanie wiercona i wkłuwa → przymocowanie prowadnic | Dokładnie urugować i wymienić zestaw uszczelniający, wygładzić lub wymienić przebite cylindr. |
| Odbijanie na linii rozdzielającej formy | Spadek siły dociskania ze względu na nieszczelność cylindra | 10-minutowy test rozkładu → ustawienie siły ciągnięcia → poziom paralelizmu podziału → stan podłoże w formie | Wymienić zestaw uszczelek, jeżeli stopień ich uszkodzenia przekracza 5% wartości; zwrócić poziome płaskie, jeżli porównanie ich poziomów ekscentrycznych nie jest dokładne |
Programowanie akumulatorów i pary: Sposób podłączeń
Dwa komponenty na maszynie budowania wtryskowego dzielą wspólną nazwę "akumulator", dlatego podczas konserwacji nie powinny być brane pod uwagę ze sobą zamiennie.główka akumulatoraAutomatyczny silnik hamulcowy (ang. Automatic Braking System, ABS) – urządzenie sterujące hamulcem samochodu, bez którego nie można jestywać. ABS gromadzi dane z czujników (adhezja kół, nacisk strumienia powietrza i temperaturę). Po przejeździe przez pojazdem zakazu, ABS jest w stanie dokładnie określić miejsca w charakterze relacji między parszami, w jakich satynowanie i sterowanie głównym cyklem były nieprawidłowe.zbiornik hydraulicznyTo pojemnik ciśnieniowy z azotanami w obiegu oleju. Na maszynie z głowicą akumulacyjną te dwa elementy pracują razem, ponieważ silnik hydrauliczny akumulacyjny zapewnia przepływ, który powoduje, że ramiona akumulatora spawu zgrzewają się wystarczająco szybко, aby wyłuskać ciężki pasek spawalny, zanim zdeformuje się. Dlatego konserwacja silnika hydraulicznego akumulacyjnego ma bezpośredni, widoczy wpływ na jakość największych części, które może wyprodukować maszyna.
Sprawdzanie przedładunku azotu jest rutynową, ale kluczową procedurą bezpieczeństwa. Strona hydrauliczna musi zostać najpierw całkowicie odłączona i wyczyszczona do zbiornika, co zostanie potwierdzone czytaniem na manometrze zera, przed usunięciem pokrywy wieszaka gazowego. Następnie jest ustawiony urządzenie do naładowania z regulatorem i wylęgówką, a wartość jest pobierana przy akumulatorze o temperaturze otoczenia, ponieważ ciśnienie azotu zmienia się z temperaturą i wartość uzyskana na gorącym akumulatorze będzie fałszywie wysoka. Poprawną ustawę wskazuje dokumentacja maszyny i zazwyczaj spada ona pomiędzy 0,6 a 0,9 razy ciśnienie systemu pracy. Akumulatory oddzielne zazwyczaj są ustawione w górnej stronie tej klasy, około 0,9 razy mniejszej od minimalnego ciśnienia pracy, aby uniknąć nadzwykowego przedłużenia pęcherza. Akumulatory lamelowe, które tolerują większe zmiany objętości, często są ustawione niżej.
Jeśli wskaźnik "przedchargu" spadł, oznacza to jedno z trzech rzeczy: tlen dostawał się powoli przez ścianę koszyka, co jest normalne przez lata i naprawiane kolejową podładowaniem; rdzeń wtyczki gazowej jest nieszczelny, co jest tańszą naprawą; lub koszyk się rozrostł, w przypadku czego tlen dostanie się do oleju i spowoduje aerację, pianę, ruch spongący, a w końcu uszkodzenia w pompie. Zapiskany historia "przedchargu" stanowi najczystszy sposób rozróżnienia tych zjawisk. Wskaźnik "przedchargu", który spada małymi stopami co roku, oznacza przepuszczanie, natomiast wskaźnik, który spada do zero między dwoma kontrolami miesięcznymi, oznacza pęknięcie i przestanie użytkowania zbiornika.
Co do samej programacji parisiowania, wymagania hydrauliczne są dokładne. Nowoczesny programista podziela parisjon na 64, 100 lub więcej punktów w ciągu jego długości, a serwomotor musi dotrzeć do każdej z wymaganych pozycji mandry w ciągu milisekund, gdy forma topi się. To oznacza stabilną gęstość oleju, co implikuje stabilną temperaturę; czysty olej o wartości wskaźnika 16/14/11, co oznacza dokładne filtrowanie; oraz ilość powietrza wstrzykniętego w olej na zera, co oznacza właściwie odtleniony obieg i niewidoczny zbiornik akumulacyjny. Kiedy ktoś z klientów zgłasza, że waga opakowania wzrosła lub że butelka o misie dioktawicznej pojawiła się na jej brzegach, należy sprawdzić stan hydrauliczny obwodu programowania, zanim ktokolwiek dokonuje korekcji profilu grubości. Konserwacja błędu hydraulicznego poprzez edycję profilu grubości ścian skrywa problem i zapewnia jego powrót.
Bezpieczeństwo i zgodność: LOTO, wyłączanie akumulatora, ISO 4413, EN 422 i CE
Instrukcje konserwacji hydraulicznej to jedna z najbardziej niebezpiecznych czynności rutynowych w zakładzie formowania obrotowego, ponieważ system, który wydaje się wyłączony, może wciąż posiadać wystarczająco dużo energii, by spowodować zapaść. Płynne akumulatory, mimo że zwolniły dobowy prąd, stanowią nadal pełny ciśnienie w systemie. Wyrzyna zapchany kabelek w ciśnieniu pracy zamach, przechodząc przez skórę i wstrzykujący olej do tkanek, co objawia się skrajną niebezpieczeństwem w pierwszych godzinach, a następnie wymaga interwencji chirurgicznej. Każda czynność w wykazie obowiązków powinna więc wchodzić w skład procedury bezpieczeństwa, a nie uzupełniać go.
Lockout-tagoutto podstawowa zasada. Kompleksowy kolejny proces jest następujący: informowanie zatrudnionych pracowników; wyłączenie maszyny zgodnie z procedurą normalnego wyłączenia; izolacja głównego rozłącznika elektrycznego i zastosowanie klucza osobistego oraz oznaczenia; izolacja powietrza sprężonego i wody chłodzącej; odprowadzenie całej energii akumulatorów hydraulicznych i zbiorników sprężonego powietrza; weryfikacja nieskomplikowania energetycznego poprzez próbowanie normalnego uruchomienia i sprawdzeniem pokazników ciśnienia; a dopiero po tym można rozpocząć pracę. Każdy pracownik pracujący na maszynie stosuje swój własny klucz. Klucz jest usuwany tylko przez osobę, która go zastosowała, dopiero po zakończeniu pracy i rezygnacji straży.
Accumulator dischargezasługuje na własny zapisany protokół, ponieważ to jest krok najczęściej pomijany. Sprzęt zbudowany prawidłowo ma zawór wylot podajników ręczną lub automatyczną, który wyrzuca stronę hydrauliczną zbiornika hydraulicznego do zbiornika w momencie zatrzymania pompy. Ten zawór musi zostać sprawdzony jako funkcjonalny podczas co roku rozpatrywanej kontroli bezpieczeństwa, a nie można tego uważać za pewne. Zanim zostanie otwarta dowolna linia, która może być podłączona do zbiornika, technik potwierdza brak ciśnienia na wynosniku na tej linii, a następnie otwiera cichnący zawór, a następnie powoli podnosi przyspawkę za pomocą gorepki i odpowiedniego sprzętu ochronnego. Nigdy nie używaj dłoni do szukania nierówności hydraulicznej; użyj kawałka kartonu, który trzymaj na odległości.
ISO 4413, standard międzynarodowy dotyczący wymagań bezpieczeństwa systemów siłowników hydraulicznych i ich elementów, stanowi wytyczne dotyczące projektowania i konserwacji samego układu. Zawiera on wymagania dotyczące zabezpieczenia przed niekontrolowanym poruszaniem się, wymagania dotyczące odpowietrzenia ciśnienia i izolacji, dostępności komponentów do konserwacji, oznakowania i identyfikacji oraz treści dokumentacji technicznej, która musi być dostarczona wraz z maszyną. Oddział konserwacyjny, który przestrzega wymagań dokumentacji ISO 4413 — czytelne układ hydrauliczny na maszynie, identyfikacja komponentów zgodna z schematem oraz zapisy wartości ustawień — skraca czas diagnozowania w przypadku każdego awarii opisanego w tym artykule.
EN 422To europejski standard bezpieczeństwa dotyczący maszyn naprężania do produkcyjnego wytwarzania pustych wyrobów z plastiku. Zawiera przepisy dotyczące ochrony urządzenia do skonstruowania formy, bezpiecznego dostępu do obszaru głowy formy, kontrolowania energii akumulatorowej, wymagań dotyczących zabezpieczeń i pozostałych ryzyk, które muszą być zgłoszone dla operatora. Wspólnie zMarka CEWzór dyrektywy o maszynach 2006/42/WE określa, co musi zapewnić maszyna sprzedawana na rynku europejskim i jak musi być utrzymana sprawność tego urządzenia. Apollo projektuje maszyny zgodnie z normami CE dla klientów z odpowiednich rynków, a praktyczny efekt dla menedżera konserwacji jest prosty: zalanie blokady w celu przyspieszenia zadania konserwacji nie tylko tworzy niebezpieczeństwo, ale stwierdza niekonformność maszyny.
Building a Maintenance Program Around Apollo ABLB, ABLD and W pełni elektryczna Machines
Dlaczego lista kontroli prezentowana w tym artykule jest unikalna w zasadach fizykalnych i konkretna w zastosowaniu, i jak z niej korzystać zależy od maszyny, którymi pracuje poszczególna fabryka. Naurowa grupa Apollo, działająca z zakładu o powierzchni 8 000 metrów kwadratowych w Zhangjiagang z rokowym zasięgiem pracy około 100 zestawów maszyn, buduje dziesięć serii z ponad 80 modelami i nacisk na konserwację hydrauliczną zmienia się w całym zakresie. ABMBWEL 100, 1000, 1000i, ABMUWEL, APM 100, APM 100i, APM 200, APM 200i, APM 200S, APN 200, APS 200
Seria ABLB, obejmujące 200 ML do 20 L pojemników w ośmiu rodzajach maszyn, jest pracą konnej w dziennych butelkach chemicznych, pojemnikach dla żywności i napojów, opakowaniach farmaceutycznych i butelkach do lżeńców. Maszyny te pracują o wysokiej prędkości z umiarkowaną siłą zamykania, zatem nacisk pomiarowy spada na karnie i cylinde klamury, które gromadzą ogromne liczby przejść, oraz na obwód programowania parizona, który musi powtarzać dokładnie dla pojemników o budżecie grubości wału w granicach 0,1 milimetra. Dla masztu ABLB najwyższą wartość z punktu widzenia konserwacji stanowią miesięczne weryfikacje na místě położenia proporcjonalnego zaworu, kwartalne testy rozkładu cylindrów i staranne pielęgnowanie filtrów.
ZłożenieSeria ABLD, obejmująca produkty od 20 l do 1500 l w trzech rodzajach maszynTe maszyny wykonywają dłuższe cykle pracy, mają znacznie większą siłę zamykania i zwykle posiadają głowę akumulatora z dużym obwodem formowanej masy. Zastosowanie większego nacisku w tych maszynach sprawia, że uwaga jest skupiona na obsłudze węża napięcia, wahań siłowych, większego woluma akumulatora i kontrolowania temperatury, a także na integralności przewodu w dłuższych odcinkach łączących silnik z stacją zamykania. Zmniejsza się objętość oleju, temperaturę oleju jest coraz trudniej kontrolować, a konsekwencje przecieku cylindra są coraz bardziej poważne, ponieważ wewnętrzne ciśnienie spychające, działające na dużą powierzchnię, wymaga od maszyny każdego kilonewtonu siły zamykania.
ZłożenieSeria Fully Electric, która obejmuje pojemności od 200 ml do 20 lDuża rewolucja, ponieważ bez hydraulicznego układu napędowego nie ma co analizować oleju, zmieniać filtra, ani odprowadzać zbiornika. Naprawy obejmują utrzymywanie w dobrym stanie serwo, silnika, kulowych korb oraz przewodów liniowych, odpowiednie smarowanie uszczelek i kalibrację czujników. Fabryki stosujące restrykcyjne wymagania dotyczące czystych pomieszczeń lub zawartość kontaminującego materiału (np. aplikacje farmaceutyczne i niektóre produkty spożywcze) często decydują się na taki rozwiązaniem w celu wyeliminowania oleju hydraulicznego z otoczenia. W przypadku fabryk korzystających z różnych sterowników, praktyczne konsekwencje są takie, że potrzebne są dwie oddzielne dyscypliny konserwacji i dwa oddzielne zapasy części zamiennych. Spis zaktualizowany w tym artykule jest zgodny ze liniami ABLB i ABLD, a w jego części dotyczącej bezpieczeństwa i wszystkich mechanicznych aspektów dopuszczalny jest również dla linii elektrycznych.
We wszystkich trzech przypadkach materiał, który jest przetwarzany, wpływa na obciążenie hydrauliczne w większym stopniu, niż przewiduje większość planistów konserwacyjnych. Maszyny Apollo przetwarzają PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG. Wysokowydajne gatunki PE o wysokiej masie molekularnej, stosowane w dużych pojemnikach przemysłowych, wymagają większego ciśnienia ekstruzji i mocniejszego wyparowania głowic akumulacyjnych, co obciąża system hydrauliczny w większym stopniu niż surowiec PP o niskiej gęstości. Niewydłużony okno termiczne PVC oznacza dłuższe okresy spuszczania i oczekiwania, podczas których pompa bez głowicy wytwarza ciepło bez użycia do pracy. Materiały techniczne, takie jak PC i PA, podnoszą temperaturę mieszania i zatem obciążenie ciepłem wokół głowicy, które dochodzi do lini kompresora. Fabryka, która przechodzi od standardowego PE do materiału wymagającego dużej pracy, powinna ponowić swoje normy dotyczące temperatury i ciśnienia oleju, a nie uznać, że wcześniejsze normy są nadal w pełni akceptowane. Gdy fabryka dodatkowo prowadzi regranulację przez swój ekstruzer, koordynacja z bardziej rozległą siecią Wanplas pomaga: Polyretec, druga fabryka Wanplas, dostarcza systemy mycia i granulacji, a Kerke, fabryka Wanplas budująca dwiewęzłowe maszyny do kompozytowania, zajmuje etap kompozytowania powyżej, dzięki czemu konsystencja materiału, który dociera do maszyny formowania pod ciśnieniem, może być kontrolowana wizualnie, a nie jedynie kompensowana w głowicy.
Ostatnio, program potrzebuje właściciela i rejestru. Model usługowy Apolla obejmuje inżynierów wykonujących instalację na miejscu, kontrolę maszyn przed wysyłką, bieżące śledzenie statusu użytkowania maszyn oraz roczny bezpłatny kredyt na części zapasowe, dzielony między marki Wanplas. Nic z tego nie zastępuje dziennika konserwacji na poziomie fabryki. Jednym z najcenniejszych dokumentów, jakie może posiadąć instalacja ocierania lekko, jest plik historii maszyn, w którym zapisywane są i analitycznie przedstawiane wszystkie wymierzone wartości wymienione powyżej: temperatura oleju miesięcznie, wartości ciśnienia w relacji do bazy, różnica ciśnień w filtrze podczas jego wymiany, znakowanie poświadczane poprzedzające napełnienie, a także wyniki analizy olejów w trakcie całego okresu jego używania. Trendy przewidują awarie. Kadrę jedynie potwierdzają.
Najczęściej zadawane pytania
Jak często należy zmieniać olej hydrauliczny w maszynie na formowanie pod ciśnieniem w technologii ekstrudowania?
Domyślny interval wynosi około 4000 godzin pracy, czyli co roku w przypadku pracy dwuczerwono-czteroosobowej. Jednak ile godzin minęło nie ma znaczenia, liczy się stan urządzenia. Maszyna podłączona do programu bazującego na stanie zmienia olej, gdy analiza wykazuje to: gdy kierunkowa wizkoza na temperaturze 40 °C różni się o więcej niż 10% od wartości oleju nowego, gdy suma kwasy zwiększyła się o więcej niż 0,3 do 0,5 mg KOH za gram w porównaniu z wartościami punktem wyjścia, gdy zawartość wody przekroczyła 0,1%, lub gdy czystość nie może być przywrócona do wartości ISO 4406 za pomocą filtrów. System dobrze utrzymany, działający przy temperaturze 45–50 °C i z dobrymi filtrami może często wykonywać ponad 8000 godzin na jednym naładowaniu, podczas gdy system działający ponad 65 °C może nie przekroczyć 3000 godzin.
Jaką klasę czystości ISO 4406 potrzebuje system hydrauliczny urządzenia do formowania próżniowego?
Zależy to od najsensywniejszego składnika w obwodzie. Maszynę z serwowalcami sterującymi programowaniem produkcji paresonów należy zaprawiać na 16/14/11. Maszynę z proporcjonalnymi wałkami, ale bez serwowalców, można zaprawić na 17/15/12. Jednostkowy obwód z wyłącznie zaworami regulatorami i pompami szynowymi może działać przy 19/17/14. W związku z tym, że wszystkie olej w układzie końcowo przechodzi przez wszystkie składniki, cały obwód musi być utrzymywany przy maksymalnej czułości najbardziej wrażliwego elementu, a nie przy średniej.
Jak sprawdzić i ustawić nalewkę azotu w akumulatorze hydraulicznym?
Odcięć stronę hydrauliczną i odpompować do zbiornika, sprawdzić czy napięcie wynosi zerówkę, następnie wgrzewać urządzenie naładowujące i odczytać początkowy napór przy akumulatorze w temperaturze otoczenia. Poprawny wartość jest podana w dokumentacji maszyny i zwykle leży pomiędzy 0,6 a 0,9 razy większą niż nominalna praca systemu. Sprawdza się co miesiąc, zapisuje się każdy wynik i traktuje powtarzający się brak naprężenia jako usterę zbiornika lub zaworu gazowego zamiast długotrwałego uzupełniania. Nigdy nie odkręcać pokrywy zaworu gazowego zanim strona hydrauliczna nie zostanie poddana kontroli i dowiedziona o zerowym napięciu.
Dlaczego olej hydrauliczny staje się jasnobiały?
Mokre lub brudne oleje to emulgacja wody. W maszynie formujących spienionymi powietrzem najczęstszą przyczyną są nieszczelne rure chłodzika oleju, które umożliwiawe wstrzemywanie wody chłodzącej do oleju, wraz z kondensacją przez satysfakcjonowany odpływ lub niewystępujący kolektor, a także wodą podciskiową wchodzącą przez klapkę uzupełniającą lub pokrywę do kontroli. Wyłączaj maszynę, potwierdź wynik testu wody Karl'a Fischera, wykonuj próby podciśnienia chłodzików, napraw okoliczności przyczyny, a następnie odsącz, spuszcz i dopracuj. Kontynuowanie pracy na emulsyjnym oleju niszczy warstwę smarująca powierzchni łożysk, koroduje bębniki zaworów i w ciągu kilku dni może zniszczyć pompę tłoczkową.
Jakie jest prawidłowe interwał wymiany filtrów, i jak wiem, że to zrobiliśmy poprawnie?
Zmień filtry po raz pierwszy po 100 godzinach pracy po wprowadzeniu urządzenia do eksploatacji lub serwisie, a następnie co 1000-2000 godzin, i zawsze w momencie, kiedy sygnalizator różnicy ciśnień się włączy. Kontrola jest niezwykle ważna: otwórz usunięty element i sprawdź zagniecenia. Normalne jest czarna obłyska, która przykłada się do elementu. Metaliczne drobinki wskazują na zużycie pompy lub cylindru. Części gumowe wskazują na pęknięcie uszczełki lub wału przewodów. Warstwy lakieru wskazują na termiczne degradację oleju. Użyty element to najtańszy dostępny na maszynie próbnik diagnostyczny, który jest wyrzucany nieprzeczytany w większości fabryk.
Jak sprawdzić hydrauliczny cylinder na przecieki wewnętrzne bez jego demontowania?
Wyprostuj tłumik wzdłuż mechaniczej końcówki lub zamkniętego modelu, doprowadź go do normalnego ciśnienia roboczego, następnie zamknij wahaczoszyb kilarny, aby zaimpregnować tłumik, i czekaj 10 minut z kalibrowanym przyrządnikiem ciśnienia. Spadek ciśnienia niższy niż 5 proc. w ciągu 10 minut wskazuje, że uszczelki pistonu są w dobrym stanie. Bliższy spadek ciśnienia oznacza wewnętrzne wycieki za uszczelka pistonu, i tłumik powinien zostać poddany obsłudze zabiegu z wymianą uszczelki. Wykonaj test z olejem o normalnej temperaturze pracy, ponieważ test z olejem zimnym daje optymistyczną, zaniżoną wartość spadku ciśnienia i maskuje rozwijający się defekt.
Czy maszyny do formowania pod ciśnieniem w pełni elektryczne eliminują całkowicie konserwację hydrauliczną?
Pozbywają się hydraulicznego obiegu i wszystkiego, co do niego jest związane: brak analizy oleju, wymian olejowych, zasilania akumulatora, chłodzika olejowego, cyklu wymiany przewodów i zanieczyszczeń olejowych w środowisku fabryki. Nie eliminują konserwacji. Silniki serwomechaniczne, łańcuchy śruby, prowadnice liniowe, łańcuchy i wentylatory koduujączne wymagają swoich własnych programów kontroli i smarowania, a precyzyjna regulacja staje się coraz ważniejsza. W pełni elektryczne serie Apollo, obejmujące standardy 200 ML do 20 l, najczęściej wybierane są przez fabryki, które mają szczególnie restrykcyjne wymagania dotyczące zanieczyszczeń. Te fabryki nie unikają konserwacji, a wymieniają zasadę konserwacji hydraulicznej na zdemonstrowaną skuteczność konserwacji elektrycznego mechanizmu.
Jak długo mają trwać olejowe prowadnice i kiedy należy je wymienić niezależnie od wyglądu?
Kolejną ważną sprawą jest bezpieczeństwo. Zaprzestanie (lockout-tagout) stosowane przez każdego pracownika pracującego przy maszynie, odpompowanie zbiornika z powietrza przed otwarciem jakichkolwiek przewodów, nie używanie rąk do poszukiwania pęknięć, a nie zwalniających blokad. Standardy ISO 4413 precyzują, w jaki sposób układ hydrauliczny ma być dokumentowany i konserwowany, EN 422 zakłada wymogi bezpieczeństwa, charakterystyczne dla maszyn do formowania spieniania, a zapisywane na etykietach oznaczenia CE w ramach dyrektywy dotyczącej maszyn 2006/42/EC łączą te wymogi do prawnego ramienia dla maszyn sprzedawanych na rynku europejskim.
Wnioski
Pielęgnacja systemu hydraulicznego w maszynach do formowania przez ciśnienie głębokiego przychodzi do poszanowania czterech dyscyplin wykonywanych konsekwentnie: utrzymanie pędu w czystości zgodnie z wymaganiami normy ISO 4406, w zakresie, który spełnia wymagania najbardziej wrażliwego zaworu w obiegu, utrzymanie go w oknie temperatur od 40 do 55°C, gdzie proces oksydacji jest wolniejszy, utrzymanie go suchego poniżej 0,1% wody oraz mierzenie, a nie założenie. Wszystko, co wymieniono na listę, – codzienny spacer trwający dziesięć minut, kontrola wycięcia i chłodzenia co tydzień, kontrola klasycznej wartości zaworu i przedpłyny akumulatora co miesiąc, wymiana filtrów co kwartał i test wydajności cylindra, pełny wynik analizy i czyszczenie chłodzącego systemu co pół roku, wymiana oleju i spuszczanie systemu co rok – jest realizowane w celu obsługi tych czterech dyscyplin. Relatywny tabelka kosztów upraszcza ekonomiczne aspekty: tańsze elementy ochronne na górze zapobiegają szkodliwym wypłom w dole i żaden budżet na usługi konserwacyjne nigdy nie oszczędził pieniędzy, pomijając element wchłaniania.
Równie ważne jest bezpieczeństwo. Zaprzestanie (lockout-tagout) stosowane przez każdego pracownika pracującego przy maszynie, odpompowanie zbiornika z powietrza przed otwarciem jakichkolwiek przewodów, nie używanie rąk do poszukiwania pęknięć, a nie zwalniających blokad. Standardy ISO 4413 precyzują, w jaki sposób układ hydrauliczny ma być dokumentowany i konserwowany, EN 422 zakłada wymogi bezpieczeństwa, charakterystyczne dla maszyn do formowania spieniania, a zapisywane na etykietach oznaczenia CE w ramach dyrektywy dotyczącej maszyn 2006/42/EC łączą te wymogi do prawnego ramienia dla maszyn sprzedawanych na rynku europejskim.
Apollo, fabryka Wanplas, posiada ponad 20 lat doświadczenia w eksploatacji systemów wyżarych z blaszowymi formami i na koniec 2026 roku działa w ponad 90 krajach. Zapewniła tę strukturę checklistu dzięki swojej serii ABLB, ABLD i W pełni elektryczna oraz przeprowadza klientów przez nią podczas uruchamiania w miejscu. Podsumowując, marka Wanplas jest zaangażowana w zapewnianie inżynierów do montażu w miejscu; inspekcji fabrycznej przed wycofaniem; ciągłego śledzenia użytkowania; oraz rocznego pozwolenia na uzupełnianie części zamiennych — wszystko z myślą o tym, by urządzenia działały, a nie były przeznaczone na sprzedaż komponentów zastępczych. Zakłady, które chcą stworzyć lub audytować program konserwacji hydraulicznej dla swoich systemów wyżarych z blaszowymi formami, określić odpowiednią kategorię oleju i cele czystości dostosowane do warunków klimatycznych oraz konfiguracji zaworów, lub zrzucić nowy wniosek o audyt instalacji, są zapraszani do kontaktu z zespołem inżynieringowym Apollo, który rozpatrzy daną serię urządzeń i obciążenie pracy.
