Il sistema idraulico è la parte di una macchina a soffiatura e estrusione che i clienti notano meno quando funziona e sui quali si lamentano di più quando fallisce. L'estrusore e la testa della matrice modellano il parison, l'unità di rimozione del pezzo lo chiude, e il pitone in soffiaggio lo gonfia, ma ogni uno di questi movimenti è programmatore, forzato e posizionato da olio pressurizzato che passa attraverso valvole, cilindri e accumulatori. Quando questo olio è pulito, alla giusta viscosità e alla giusta temperatura, una macchina a soffiatura e estrusione opererà 6.000 ore all'anno con una costanza nella spessore delle pareti e in un tempo di ciclo ripetitivo. Quando l'olio si deteriora, la stessa macchina si altera: la forza di serraggio diminuisce, il movimento del carro diventa incerto, la programmazione del parison perde la sua calibrazione e lo scarto cresce. La manutenzione del sistema idraulico per le macchine a soffiatura e estrusione non è quindi una comparsa a casa affidata a chiunque sia disponibile in una sera di venerdì; è un programma strutturato e con diversi livelli, con intervalli definiti, criteri di accettazione misurabili e procedure di sicurezza documentate. Nel presente articolo, preparato in collaborazione con l'ingegneria di Apollo, una fabbrica Wanplas che ha costruito macchine a soffiatura e estrusione a Zhangjiagang per più di 20 anni e che dispone di più di 4.000 set in almeno 90 paesi a partire dal 2026, viene esposta la lista completa: l'architettura del circuito, la selezione del lubrificante idraulico e il controllo di contaminazione, la strategia di filtrazione, il programma di manutenzione giornaliero-annuale, i periodi di sostituzione delle parti di usura e il piano dei relativi costi, un albero diagnostico dei settantadue problemi idraulici più comuni, e il quadro di sicurezza e conformità che deve essere presente in tutto.
Tabella dei contenuti
- All'interno del sistema idraulico di una macchina di estrusione per formaggio a soffiaggio
- Selezione dell'olio idraulico: classe di viscosità, pacchetto di additivi e finestra di temperatura.
- Controllo della contaminazione: standard ISO 4406, NAS 1638 e analisi di numerosi parametri dell’olio
- Gestione della filtrazione: rapporto beta, capacità di contenimento di polvere e intervalli di sostituzione
- La lista di controllo completa per la manutenzione idraulica, da giornaliero a annuale
- Componenti in usura, intervalli di ricambio e studi dei relativi costi
- albero di causalità idraulica: sette modalità di guasto e come rintracciarle
- Programmazione degli accumulatori e del parison: il collegamento di precisione
- Sicurezza e conformità: LOTO, scarico dell'accumulo, ISO 4413, EN 422 e CE
- Building a Maintenance Program Around Apollo ABLB, ABLD and Completamente elettrica Machines
- Domande frequenti
- Conclusione
All'interno del sistema idraulico di una macchina di estrusione per formaggio a soffiaggio
Un circuito idraulico di una macchina di estrusione e blowing è un circuito chiuso con una sola funzione: convertire l'energia elettrica in forza lineare precocontrollabile e in movimento in quattro o cinque punti della macchina. Capire cosa fa ognuno dei componenti è la precondizione per mantenerli, perché la maggior parte dei guasti idraulici si presentano con un sintomo su un componente mentre la causa profonda si trova due o tre componenti upstream. Un tecnico che può tracciare la via dell'olio dal serbatoio alla cameria e di nuovo in senso inverso diagnosticerà in venti minuti ciò che un operatore non addestrato avrà anche molto tempo per individuare.
Il circuito inizia presso latanche o serbatoi per l'olio. Su una macchina di dimensione media questa va da 150 a 600 litri e fa molto più che solo conservare il fluido. Rimuove l'aria dall'olio che ritorna, consente di sedimentare i pesanti contaminanti e fornisce la massa termica che stabilizza la temperatura dell'olio. Un serbatoio progettato adeguatamente dispone di una piastra divisoria che separa la zona di ritorno dalla zona di aspirazione, di un tappo di scarico magnetico, di un vetro a vista con griglie minimo e massimo, di un filtro pulente sulla linea di aspirazione e di un brevetta per l'aria con una valutazione di filtrazione corrispondente alla pulizia desiderata del sistema. Questo brevetta è uno dei questili più trascurati su tutta la macchina e uno dei più economici da sostituire.
Dall’albero di distribuzione l’olio viene estratto dallaPompaggioLe macchine di estrusione sottovuoto utilizzano tre tipi di pompe principali. Le pompe a engranaggi sono semplici, tollerano la contaminazione e sono economiche, e si trovano su circuiti secondari o sulle macchine di dimensioni più piccole con cubatura fisso. Le pompe a lamella offrono un flusso più fluido e un rumore inferiore, storicamente comuni su circuiti di appoggatura di intervallo medio. Le pompe a pistone assiari, sia di dislocamento variabile con una piattaia oscillante che di dislocamento fisso, garantiscono una capacità di pressione più alta, una maggiore efficienza volumetrica e il controllo affinato necessario per la programmazione dei modelli in circuito chiuso. Le pompe a pistone sono anche meno tolleranti alla contaminazione dell'olio, motivo per cui le macchine costruite intorno a esse richiedono tassi di contaminazione più rigorosi. I fornitori comunmente specificati su questa classe di macchine includono Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Yuken e Eaton Vickers, e Apollo seleziona la famiglia delle pompe in base alla serie e al ciclo di utilizzo del cliente.
In seguito alla pompa, l’olio viene caricato tramite valvole. Avalvola di regolazione direzionale — usually a solenoid-operated four-way, three-position spool valve — decides which port of a cylinder receives pressure and which returns to tank. A valvola proporzionale modulates flow or pressure continuously in response to an analog command signal, which is what allows a clamp to decelerate smoothly before the mold halves touch instead of slamming shut. A Servoventole:È la versione di alta risposta dell'invenzione precedente, dotata di un motore a torsione, di un sovrapposizione del bracciolo molto più stretta, e di un'ampiezza di banda sufficientemente elevata da seguire in tempo reale un profilo di spessore della parete della parison. Il passaggio da motore direzionale a motore proporzionale-ventola servo è un aumento delle prestazioni e una riduzione della tolleranza all'inquinamento: una ventola servo con una sovrapposizione del bracciolo di pochi micrometri verrà distrutta dalle particelle che una valvola direzionale tipo bracciolo supererebbe senza problemi.
Laaccumulatore idraulicoI condensatori a vescica accumulano energia in nitrogene compresso dietro una vescica o un pistone, quindi lo rilasciano in una scarica quando il circuito ha bisogno di un flusso più istantaneo di quanto possa fornire la pompa. In una macchina di formaggio per estrusione a spinta, questo solitamente supporta la chiusura rapida dei cacciavite, il rapido ingresso della spina di spinta e il mantenimento della pressione durante la fase di spinta. I condensatori a vescica rispondono più rapidamente e sono la scelta comune fino a volumi moderati; i condensatori a pistone gestiscono volumi più elevati e rapporti di compressione più elevati. La pressione di pre-carico del nitrogene viene impostata come frazione della pressione del sistema di lavoro - generalmente compresa tra 0,6 e 0,9 volte la pressione del sistema, con 0,9 volte la pressione minima di funzionamento come regola generale per i tipi di vescica e una ratio più bassa scelta per i tipi a pistone quando si ne ha bisogno un grande movimento volumetrico. Impostare la pressione di pre-carico troppo alta e il condensatore si blocca contro la portella in ogni ciclo; impostarlo troppo basso e la vescica è esposta oltre il limite e fallirà prematuramente.
CilindriConvertire la pressione in lavoro. Tre gruppi funzionali sono importanti: i cilindri di serraggio che generano la forza di serraggio e tengono il matico chiuso contro la pressione interna di incedere; i cilindri di carro dinnanzi o della fodera che muovono la stazione del matico tra la testa del guscio e la posizione di incedere o di appiattimento; e il cilindro di programmazione del parison o attuatore servo che movimenta il mandrino all'interno della testa del guscio per variare il spessore delle pareti lungo la lunghezza del parison. Il terzo di questi è il componente di precisione più critico di tutto il circuito, in quanto un errore di posizione di una frazione di millimetro si esprime direttamente come un deviazione del spessore delle pareti del contenitore finito.
Filtrisono posizionati in tre punti: un filtro a suzione grossolano che protegge la pompa, un filtro di pressione fine che protegge le valvole ed un filtro di ritorno che cattura i detriti di usura prima che entrano nuovamente nel serbatoio. Infine,heat exchangerooil cooler, solitamente di tipo con carter e tubi o di piastra alimentati con acqua di raffreddamento di un compressore o di una torre di raffreddamento, elimina il calore prodotto dalle perdite di throttling e dalle perdite interne. Su macchine che funzionano in impianti tropicali il raffreddatore rappresenta spesso la differenza tra una temperatura dell'olio idonea di 45°C e una temperatura dannosa di 65°C.
Funzione del componente e conseguenze del fallimento in un colpo d'occhio
| Componente | Funzione primaria su una macchina EBM | Sintomo tipico quando si deprecia |
|---|---|---|
| Vaso di accumulo / tanchina di olio | Conservazione, desaereazione, sedimentazione, tamponamento termico | Formazione di bolle di olio, aumento della temperatura, accumulo di acqua |
| Pompapiede (geometria della spazzola / pistone axiale) | Produce una flusso contro la resistenza del sistema | Ciclo lento, la pressione non si accumula, rumore di stridore |
| Valvola di controllo direzionale | Rende possibile il flusso nel canale corretto del cilindro | Movimento mancato, bobina incastrata, allarme di errore di sequenza |
| Valvola proporzionale | Flusso continuo o modulazione della pressione | Chiusura rigida della presa, variare del punto di riferimento, rintoccamento |
| Valvole servo | Controllo di alta sensibilità della programmazione del parison | Variazione dello spessore della parete, profilo non più riproducibile |
| Accumolatore (pancia / pistone) | Fornitura di flusso di picco, assorbimento dei carichi dinamici, resistenza alla pressione | Perdita della velocità del guidon, pulsazioni di pressione, ciclo più lungo |
| Cilindro di serraggio | Produce e mantiene la forza di avvolgimento | Flash alla linea di separazione, decadimento della pressione durante il sopralluogo |
| Cilindro di carrozzina | Muove la stazione del molde tra le diverse posizioni | Movimento persistente, fuoriuscita della posizione |
| 2. Filtre (aspirazione / pressione / ritorno). | Mantienere pulita la fluidità obiettivo | Indicazione di scolo, cavitazione, accelerazione del consumi delle valvole |
| Chilometraggio / raffreddatore di olio | Rimuove il stordimento e il calore di fuga | Olio sopra i 60 °C, collasso della viscosità, solidificazione del guarnigione |
Selezione dell'olio idraulico: classe di viscosità, pacchetto di additivi e finestra di temperatura.
L'olio idraulico non è una scorta da scegliere in base al prezzo, ma un componente della macchina con specifiche. L'olio idraulico giusto per una macchina di estrusione e formaggio a flusso continuo è un olio idraulico antiusura del tipo HLP, come definito nella norma DIN 51524 parte 2, in viscosità scelta in base alla temperatura ambiente della macchina e al tipo di pompa installata. Scegliere un grado troppo leggero causa perdite interne, perdite di pressione e usura a contatto con i bordi alla pompa; scegliere un grado troppo spesso causa cavitazione all'ingresso della pompa nel momento di un avvio freddo, maggiori perdite di stordimento e una temperatura dell'olio costantemente elevata.
I tre gradi pratici sono ISO VG 32, ISO VG 46 e ISO VG
La temperatura è il fattore più importante che determina la durata dell'olio. Il range di funzionamento ottimale per un sistema idraulico di una macchina per extrusione e deformazione a caldo va da 40 a 55 °C, misurato nel reservoir. Al di sotto di 40 °C, l'olio è più viscoso di quanto previsto, la risposta è lenta e è più probabile la formazione di condensazione. Superando i 55 °C, l'ossidazione accelera in modo significativo, e al di sopra dei 60 °C, il processo si esaurisce. La relazione che regola è la regola empirica di Arrhenius, con la quale sono familiari tutti gli ingegneri specializzati nelle lubrificazioni: per ogni incremento di 10 °C rispetto a una temperatura di circa 60 °C, la velocità di ossidazione quasi raddoppia e la durata di utilizzo dell'olio si riduce della metà. Un olio che garantirrebbe 8.000 ore a 55 °C potrebbe garantire solo 4.000 ore a 65 °C e 2.000 ore a 75 °C. Ogni ora in cui la macchina funziona a temperature elevate equivale a un'ora di durata dell'olio utilizzata in modo doppia o quadruplo, e causa anche il durezze delle guarnizioni, la degradazione del pacchetto di additivi antiruggine e la formazione di vernice che, alla fine, intrappola un pistoncino di valvola proporzionale.
L’acqua è il secondo nemico. L’acqua libera o emulsionata idrata i additivi antiriscaldamento a base di dialquilditetiorfosfato del zinco utilizzati nelle maggioranze degli oli HLP, produce acidi, promuove la rugosità sulle bobine delle valvole e gli orifici dei cilindri, e distrugge la capacità dell’olio di rilasciare l’aria. L’obiettivo per un sistema idraulico di produzione è un contenuto di acqua inferiore al 0,1%, che equivale a 1.000 parti per milione, con le migliori pratiche per le macchine servo-controlate che non superano le 200 parti per milione. L’acqua arriva attraverso il riscaldatore durante il ciclo termico, attraverso il tubo del condensorio dell’olio che goccia e attraverso l’acqua di lavaggio che trova un coperchio di riempimento aperto. Un condensorio che è vicino all’infiltrazione si annuncia spesso, prima che produca un problema visibile, con una lenta e giustificata crescita del contenuto di acqua.
Tabelle di selezione dell'olio idraulico e di determinazione della pulizia.
| Ambiente della stampante e tipo di macchina | Classe raccomandata | Specifiche | ISO 4406 Cleanliness Target | NAS 1638 equivalenti |
|---|---|---|---|---|
| Abbassa la temperatura della macchina sotto i 20 °C, macchina con alla valvola servoventilata | ISO VG 32 | ISO VG 32 è adatto per le piantagioni e le macchine in freddo con valvole servo ad alta reattività, dove una bassa viscosità migliora le dinamiche della valvola. ISO VG 46 è la valvola predefinita globale per le macchine di estrudamento e formaggio in condizioni temperate e moderatamente calde e è ciò che Apollo fornisce come raccomandazione standard per le serie ABLB e ABLD. ISO VG 68 si riveste di calore nelle zone temperate o nelle piantagioni in cui la temperatura ambientale supera regolarmente i 35°C e è comune in macchine esportate in Asia sudorientale, nel Medio Oriente e in Africa equatoriale. Dove una piantagione varia ampiamente tra estate e inverno, un olio con un indice di viscosità elevato – 140 o superiore, ottenuto attraverso un miglioratore dell'indice di viscosità – riduce la dispersione della viscosità nella gamma di operazioni e vale il costo più alto di acquisto. | 16/14/11 | Classe 5 |
| Impianto ad elevazioni temperate 20–30 °C, macchina a valvola proporzionale | ISO VG | ISO VG 32 è adatto per le piantagioni e le macchine in freddo con valvole servo ad alta reattività, dove una bassa viscosità migliora le dinamiche della valvola. ISO VG 46 è la valvola predefinita globale per le macchine di estrudamento e formaggio in condizioni temperate e moderatamente calde e è ciò che Apollo fornisce come raccomandazione standard per le serie ABLB e ABLD. ISO VG 68 si riveste di calore nelle zone temperate o nelle piantagioni in cui la temperatura ambientale supera regolarmente i 35°C e è comune in macchine esportate in Asia sudorientale, nel Medio Oriente e in Africa equatoriale. Dove una piantagione varia ampiamente tra estate e inverno, un olio con un indice di viscosità elevato – 140 o superiore, ottenuto attraverso un miglioratore dell'indice di viscosità – riduce la dispersione della viscosità nella gamma di operazioni e vale il costo più alto di acquisto. | 17/15/12 | Classe 6 |
| Impianto a temperature alte superiori a 35 °C, grande macchina robusta | ISO VG 68 | ISO VG 32 è adatto per le piantagioni e le macchine in freddo con valvole servo ad alta reattività, dove una bassa viscosità migliora le dinamiche della valvola. ISO VG 46 è la valvola predefinita globale per le macchine di estrudamento e formaggio in condizioni temperate e moderatamente calde e è ciò che Apollo fornisce come raccomandazione standard per le serie ABLB e ABLD. ISO VG 68 si riveste di calore nelle zone temperate o nelle piantagioni in cui la temperatura ambientale supera regolarmente i 35°C e è comune in macchine esportate in Asia sudorientale, nel Medio Oriente e in Africa equatoriale. Dove una piantagione varia ampiamente tra estate e inverno, un olio con un indice di viscosità elevato – 140 o superiore, ottenuto attraverso un miglioratore dell'indice di viscosità – riduce la dispersione della viscosità nella gamma di operazioni e vale il costo più alto di acquisto. | 17/15/12 | Classe 6 |
| Elevato andamento stagionale, qualsiasi tipo di valvole | ISO VG 46, VI 140 o superiore | ISO VG 32 è adatto per le piantagioni e le macchine in freddo con valvole servo ad alta reattività, dove una bassa viscosità migliora le dinamiche della valvola. ISO VG 46 è la valvola predefinita globale per le macchine di estrudamento e formaggio in condizioni temperate e moderatamente calde e è ciò che Apollo fornisce come raccomandazione standard per le serie ABLB e ABLD. ISO VG 68 si riveste di calore nelle zone temperate o nelle piantagioni in cui la temperatura ambientale supera regolarmente i 35°C e è comune in macchine esportate in Asia sudorientale, nel Medio Oriente e in Africa equatoriale. Dove una piantagione varia ampiamente tra estate e inverno, un olio con un indice di viscosità elevato – 140 o superiore, ottenuto attraverso un miglioratore dell'indice di viscosità – riduce la dispersione della viscosità nella gamma di operazioni e vale il costo più alto di acquisto. | 17/15/12 | Classe 6 |
| Circuito secondario della pompa a rapporti solo | ISO VG 46 o VG 68 | ISO VG 32 è adatto per le piantagioni e le macchine in freddo con valvole servo ad alta reattività, dove una bassa viscosità migliora le dinamiche della valvola. ISO VG 46 è la valvola predefinita globale per le macchine di estrudamento e formaggio in condizioni temperate e moderatamente calde e è ciò che Apollo fornisce come raccomandazione standard per le serie ABLB e ABLD. ISO VG 68 si riveste di calore nelle zone temperate o nelle piantagioni in cui la temperatura ambientale supera regolarmente i 35°C e è comune in macchine esportate in Asia sudorientale, nel Medio Oriente e in Africa equatoriale. Dove una piantagione varia ampiamente tra estate e inverno, un olio con un indice di viscosità elevato – 140 o superiore, ottenuto attraverso un miglioratore dell'indice di viscosità – riduce la dispersione della viscosità nella gamma di operazioni e vale il costo più alto di acquisto. | 19/17/14 | Classe 8 |
Controllo della contaminazione: standard ISO 4406, NAS 1638 e analisi di numerosi parametri dell’olio
Circa il 70-80% dei guasti dei componenti idraulici delle macchine industriali è attribuito alla contaminazione del fluido piuttosto che alla suddivisione meccanica o al difetto di fabbricazione. Questa statistica, ampiamente citata nell'industria della potenza fluida, è la ragione che un programma di manutenzione serio misura la pulizia piuttosto che sottoporre il fluido a un affidamento che potrebbe rivelarsi improponibile. Su una macchina di estrusione e blow moulding, i componenti più sensibili alle particelle sono precisamente quelli che determinano la qualità del prodotto: la valvola servo che regola la programmazione del parison e la valvola proporzionale che modella il profilo del movimento della cerniera.
L'ISO 4406 esprime la pulizia sotto forma di tre numeri, ognuno dei quali rappresenta un codice relativo al numero di particelle per millilitro, più grandi di 4, 6 e 14 micrometri rispettivamente. Ogni gradazione del codice corrisponde a un raddoppio del numero delle particelle, quindi un sistema a 19/17/14 ha quattro volte la popolazione di particelle di un sistema a 17/15/12 e sedici volte quanto un sistema a 15/13/10. I criteri pratici sono semplici: un circuito controllato da uno servo-valvole deve essere mantenuto a 16/14/11, ed un circuito controllato da una valvole proporzionale a 17/15/12. Una macchina con solo valvole di controllo direzionale e pompe a raschio può funzionare a 19/17/14 senza penalizzazione, ma nel momento in cui si installa un servo o una valvola proporzionale in qualsiasi parte del circuito, tutto il sistema eredita il criterio più stringente perché tutti gli oli finiscono nei vari componenti.
NAS 1638, la più antica classificazione statunitense, viene ancora citata da molti dipartimenti di manutenzione e è utile come riferimento crociato. Come conversione utile, ISO 16/14/11 corrisponde più o meno a NAS Classe 5, ISO 17/15/12 a NAS Classe 6, ISO 18/16/13 a NAS Classe 7 e ISO 19/17/14 a NAS Classe 8. I due sistemi contano in modo diverso e nessuna conversione è esatta, quindi un programma di manutenzione dovrebbe adottare un'unica norma e riportare i dati in modo coerente piuttosto che passare da una all'altra.
La misurazione richiede un campionamento, ed il campionamento eseguito male produce numeri peggiori di nessun numero in assoluto. Prendi il campione da un punto di campionamento minimess dedicato in una linea viva e turbolenta – ideale è la linea di pressione in corrente downstream della pompa o una linea di ritorno prima del filtro – mentre la macchina è a temperatura di operazione e ha percorso un ciclo di almeno trenta minuti. Non campionare mai dal sottomondo del serbatoio, dove le scorie ossidate distorcerebbero il risultato, e non mettete mai il campionatore in una bottiglia che non è stata certificata pulita. Pulite il vano di campionamento per diversi secondi prima di riempirlo, chiudete immediatamente la bottiglia e etichettatela con il numero della macchina, le ore di funzionamento, la marca e la qualità dell'olio e la data.
A full oil analysis panel for an macchina di estrusione a soffiaggio should report five things. Numero di particelle against ISO 4406 shows whether the filtration is winning. Contenuto in acqua, mediante titolazione con il metodo di Fischer per ottenere precisione o attraverso un test per rintracciare delle ulcere, permette di verificare se il raffreddatore o il respiro è pericolosamente perforato.Numero totale di acidiTraccia l'ossidazione; un aumento di 0,3 a 0,5 mg KOH per grammo rispetto al valore di partenza con l'olio nuovo indica che la riserva di antiossidanti è esaurita.Viscosità cinematica a 40 °Crende visibili lo scollamento termico, l'erosione del miglioratore dell'indice di viscosità o la contaminazione reciproca con una classe errata; una deviazione oltre il plus o il minus 10% rappresenta un motivo per scambiare il fluido.Ferrografia e spettroscopia elementareIdentificare il metallo in usura – ferro dai fori del cilindro e della gabbia della pompa, rame dai cassettoni dei rotori e dai tubi del raffreddatore, cromo dai bastoni vargati, silicio dal polverone ingerito — e quindi indicare direttamente il componente apparente in usura. L’ aumento del rame con l’aumento dell’acqua quasi sempre significa un raffreddatore per olio corroso.
Gestione della filtrazione: rapporto beta, capacità di contenimento di polvere e intervalli di sostituzione
I filtri costituiscono la sola difesa attiva contro la contaminazione e il loro rendimento è specificato dal rapporto beta. Il rapporto beta a una determinata dimensione delle particelle è il numero di particelle di quella dimensione in avanti rispetto al filtro diviso dal numero in seguito. Un rapporto beta di 200 a 10 micron, espresso come β10 ≥ 200, significa che l'elemento rimuove il 99,5% delle particelle a 10 micron o superiori in un unico passaggio. Una classificazione di β3 ≥ 1000 significa una rimozione del 99,9% a 3 micron e rappresenta la filtrazione fine necessaria per proteggere una valvola servo. Numeri di rapporto beta più alti non sono automaticamente migliori in ogni posizione: un elemento estremamente fine su una linea di aspirazione può privare la pompa di alimentazione e causare cavitazione, motivo per cui la protezione di aspirazione è costituita da un tampono grosso di 100-150 micron e il lavoro di filtraggio più fine avviene sulle linee di pressione e di ritorno.
La capacità di tenuta di macchie, misurata in grammi, determina quanto tempo un elemento dura fino a raggiungere la sua pressione differenziale terminale. Un elemento fisicamente più grande, con una superficie di pelli maggiormente espansa, ha una capacità di tenuta delle macchie maggiore allo stesso rating di beta e quindi dura più tempo tra le sostituzioni, questo è il motivo per cui ridurre la vuotatura di una carena di filtro per risparmiare spazio è una falsa economia che il dipartimento manutentivo risposa di più volte. Ogni filtro di linea di pressione e linea di restituzione di una macchina di estrusione e formaggio a flusso continuo porta con sé un indicatore di pressione differenziale — una pulsante visibile a pop-up o un interruttore elettronico collegato al PLC. Quando l'indicatore si accende, l'elemento si avvicina alla sua impostazione di bypass e dell'olio non filtratore è sul punto di essere inviato direttamente alle valvole. Quello indicatore, non il calendario, è l'autorità primaria per capire quando sostituire un filtro.
Il programma di intervalli che funziona in pratica è suddiviso in tre strati.first change comes at 100 running hoursdopo l'atterraggio o una qualsiasi grande riparazione, perché un sistema nuovo o ricostruito incide di molto la sporchezza, lo sporco delle saldature, il sigillante per viti e lo sporco residuo della lavorazione, in modo più rapido rispetto a un sistema affidato. Discutere questo primo cambiamento è uno dei maggiori errori più comuni e costosi commessi con una nuova macchina. Successivamente l'intervallo è diDa 1.000 a 2.000 ore di funzionamento, alla parte più corta per i componenti della linea di pressione che proteggono le valvole servo in impianti polverosi e alla parte più lunga per i componenti della linea di ritorno in aree pulite e climatizzate. In precedenza devono comunque verificarsi i seguenti indici:In caso di innesco, cambiare immediatamente l'elemento, indipendentemente dalla lettura dell'orologio dell'ora. Lo spurgo dell'aria sul serbatoio deve essere trattato come un filtro autonomo e deve essere sostituito secondo il medesimo ciclo di 1.000/2.000 ore, o più spesso in una impresa in cui ci sono polveri di ricondimento o talco nell'aria.
Posizione, classificazione e intervallo del filtro
| Posizione del filtro | Valutazione tipica | Protegge | Primo cambio | Intervallo di routine |
|---|---|---|---|---|
| Filtro di aspirazione | Porta in plastica da 100–150 µm | Infiltrato di pompa contro grandi detriti | 100 h (puliti, non da eliminare) | Lavaggio ogni volta che si effettua il cambiamento dell'olio |
| Filtro della linea di pressione | β3 ≥ 1000 o β5 ≥ 1000 | Vane servo e proporzionali | 100 h | 1.000 h o sulla pressione differenziale |
| Filtro di ritorno | β10 ≥ 200 | Ricettacola contro lo strappo degli elementi di usura | 100 h | 1.000–2.000 h o in base alla pressione differenziale |
| Aspiratore d'aria | 3-10 µm, tipo desiccante opzionale | Bacino a prova di polvere sospesa nell'aria ed umidità | 1.000 h | 1.000-2.000 ore, generalmente più presto nelle stazioni dove c’è molta polvere |
| Unità in modalità offline/unità di ciclo renale | β3 ≥ 1000, più assorbente d’acqua | Sistema intero, polish continuo | Manuale per unità | A differenza della pressione totale o della saturazione dell'umidità |
La lista di controllo completa per la manutenzione idraulica, da giornaliero a annuale
Un programma di manutenzione funziona solo quando ognuna delle attività ha uno gestore, un intervallo, uno standard di accettazione e un modulo di registrazione dei risultati. L'elenco da più livelli contenuto di seguito rappresenta il nucleo operativo della manutenzione del sistema idraulico per le macchine di estrusione e formaggio a flusso continuo. E' strutturato in modo da permettere all'operatore addestrato di completarlo durante il cambio di turno in dieci minuti, mentre i livelli trimestrali ed annuali richiedono un tecnico di manutenzione, attrezzature e tempo programmato di ferma. Apollo fornisce questa struttura con ogni macchina e i suoi ingegneri di campo conducono i clienti durante l'installazione e la messa in funzione al suo utilizzo.
Controlli quotidiani: ogni turno, livello operatore
| Verifica elemento | Metodo | Criteri di accettazione | Azione se fuori limite |
|---|---|---|---|
| Livello di olio | Lenticolo, macchina a riposo, tutti i cilindri ritratti | Dalla marca minima alla massima | Riempire solo con gradazioni identiche; investigare la perdita |
| Temperatura dell'olio | Misuratore del serbatoio o lettura HMI dopo 1 h di funzionamento | 40-55 °C, mai superiore a 60 °C | Controllo del flusso di acqua di raffreddamento e della frequenza della valvola di sfogo |
| Rumore anomalo | Ascoltare la pompa e la gavetta di attuazione durante un ciclo completo | Rumore costante, senza zampettare, risuonare o cadere | Suscettiva alla cavitazione o all'atermazione; interrompi e diagnosicala |
| Fuga esterna | Vista panoramica dei tubi, delle fiting, delle staffe del cilindro e delle superfici del carter | Nessun asciugamento, nessun film idrico, nessun olio sul pavimento | Marca e programma; un sollecitato diventa un udito. |
| Le letture del manometro | Sistema di registrazione, pressione del bloccatore e della spunta allo stesso punto del ciclo | Al di sotto del 5% rispetto al valore di base registrato | Registrare il divergenza e seguire la trend prima di effettuare i regolamenti |
| Comportamento dell'accumulatore | Osservare la velocità di chiusura delle cinture e lo stato di pressione | Conformità al ciclo di riferimento | Programma di verifica della pre-carica di azoto |
| Indicatori di bloccaggio del filtro | Tasti popup visuali e allarmi HMI | Tutto nel verde, nessuna alarma presa in carica | Modifica l'elemento alla prossima fermata pianificata |
Weekly Checks — Maintenance Technician
| Verifica elemento | Metodo e riferimento | Criteri di accettazione |
|---|---|---|
| Inspezione dei tubi e delle guarnizioni | Controllo visivo e tattile rispetto alla marcatura di costruzione prevista nelle norme SAE J517 e EN 853 | Nessuna crepe della copertura, niente cordonaggio esposto, nessun torsione, nessuna abrasione alle giunzioni |
| Flusso di acqua di raffreddamento per lo scaldabianche | Fluido di misura o differenza di temperatura all'ingresso e all'uscita | Flusso di progettazione ottenuto, aumento della temperatura attraverso il raffreddatore come indicato nel manuale |
| Attivazione della valvola solenoide | Fare un ciclo su ogni valvola direzionale, ascoltare e sentire il passaggio senza interferenze | Schermo netti, nessun ronzio della bobina, nessun corpo del solenoid sovrascelto |
| Aeratore per il serbatoio | Inspezione visiva del massello e della guarnizione del carter | Non ostruito, non imburrato, calza corretta della capsula |
| Tensione di appoggio delle viti del manifold e del blocco idraulico | Verifica puntuale con un apposito strumento di misura del momento a settaggi noti | All'interno del momento di torsione specificato, nessun filtraggio al sigillo di interfaccia |
| Condizione della barra del cilindro | Controllo visivo della cerniera di rivestimento cromato e dei dischi sterzanti | Nessuna marcatura, nessun abrasivo, nessun olio trasportato oltre il bavullino |
Controlli mensili – Tecnico dell’Assistenza
| Verifica elemento | Metodo | Criteri di accettazione |
|---|---|---|
| Test rapido di aspetto dell'olio e di presenza di acqua | Asciuga un campione in un vaso di vetro pulito; prova di cricca sul piatto caldo | Chiaro e luminoso, senza nebbi, senza crackling, senza una colorazione scura del vernice |
| Valvola proporzionale zero-point drift | Comparazione della posizione comandata e effettiva o della pressione allo zero con la macchina accesa | Drift all'interno del range nullo previsto dal fabbricante; restaurare il range nullo in caso di esoneri |
| Ricarica con azoto dell'accumulatore | Isolare e scaricare il lato idraulico, quindi leggere con un riempitore | Compreso tra 0,6 e 0,9 volte la pressione del sistema in base alle specifiche della macchina |
| Impostazioni del commutatore della pressione e della valvola di scarico | Verificare le pressioni di ventola e di torsione rispetto al schema idraulico | All’interno dei limiti stabiliti nella documentazione della macchina |
| Superficie più fresca e lato dell'acqua | Esamina per depositi, smodidità e corrosione esterna | Superfici puliti, nessuna formazione di calcare nelle connessioni dell'acqua |
Trimestrale (circa 500 ore) - Temporizzazione pianificata
| Tema | Procedure | Crittico di passaggio |
|---|---|---|
| Sostituzione del componente del filtro | Cambiare i componenti di pressione e di ritorno; pulire il filtro di aspirazione; tagliare il vecchio componente e controllare gli escrementi | Nessuna scaglia metallica, nessuna particola di gomma, nessun foglio di vernice nelle pieghe |
| Test della pressione all'uscita della pompa e del flusso | Misurare il flusso fornito a pressione nominale con un strumento di misurazione del flusso | Efficienza volumetrica compresa tra il 10% e il punto di partenza della messa in servizio |
| Test di fughe interne del cilindro | Fornire pressione al cilindro di blocco, isolarlo e mantenerlo per 10 minuti | Decrescita della pressione inferiore al 5 per cento in 10 minuti |
| Verifica della parallela della barra di fissaggio e del piano di ancoraggio | Indicatore a cuneo rotante sul campione sui bordi delle piattaforme, in quattro angoli | Dalla tolleranza indicata per la serie di macchine |
| Campione di olio completo da inviare al laboratorio | campione della linea di funzionamento, conteggio delle particelle, acqua e viscosità | Conformità all'obiettivo ISO 4406 per la classe della valvola installata |
Semestrale (circa 2.000 ore)
| Tema | Dettagli |
|---|---|
| Pannello completo per l'analisi dell'olio | Numero di particelle secondo la norma ISO 4406, acqua secondo il metodo Karl Fischer, numero di acido totale, viscosità cinematica a 40 °C, spettroscopia elementare e ferrografia |
| pulizia del raffreddatore dell'olio | Desilicazione chimica o pulizia meccanica del lato dell'acqua; verificare che la differenze di temperatura sulla parte a freddo richiami il valore di progettazione |
| Estensione valutazione della sostituzione del tubo di aspirazione | Registrare la data di fabbricazione incisa su ogni tubo; i tubi idraulici in gomma dovrebbero essere sostituiti in un ciclo fisso di 5-6 anni, indipendentemente dal loro stato apparente, e immediatamente in caso di eventuali segni di deformazione della carlinga o di spruzzo della trama |
| Integrità della boccola dell'accumulatore | Verificare la conservazione della carica iniziale su un intervallo di tempo registrato; una carica iniziale che cade ripetutamente indica la permeabilità della vescica o la visibilità di una valvola a gas che perde |
| ricalibrazione del servo e della valvola proporzionale | Ripetere la routine di calibrazione del valore nullo e della sensibilità; verificare che il profilo di programmazione del laccio si ripete contro un recipiente di riferimento |
| Ispezione interna del serbatoio | Controllare la presenza di sludge, l’accoltellamento dell’acqua e la formazione di ruggine sulle pareti del serbatoio dove è situata la tubazione di ingresso dell’olio; pulire l’orifizio di scarico magnetico |
Annuo (circa 4.000 ore)
| Tema | Dettagli |
|---|---|
| Cambio di olio o prolungamento basato su stato | Cambia il carico dopo circa 4.000 ore, oppure prolunga il suo utilizzo dopo un'analisi pulita che dimostra una viscosità entro il 10%, un numero acido totale entro 0,3 mg KOH per grammo della miscela di base e una pulizia all'angolazione desiderata. |
| Valutazione del calore imposto dalla pompa e dal motore | Misurazione del flusso di drenaggio del caso sulle pompe con pistone, segnale di vibrazione, temperatura del caso e ripetizione del test del flusso alla pressione rispetto alla baseline di accensione |
| System flushing | Dopo un cambio di olio o qualunque fallimento del componente che ha depositato detriti, pulire con una cartuccia filtrante a flusso turbamento elevato fino a quando viene confermata la classe ISO 4406 desiderata dal conteggio di particelle, e non dalla loro apparenza. |
| Sostituzione del kit di giunzione su cilindri ad alto carico | sostituire le guarnizioni delle staffe, le guarnizioni del pistone e i cerotti su ogni cilindro che non ha superato il test di decadimento di 10 minuti o che mostra imbocchiatura della staffa |
| Verifica del sistema di sicurezza | Testare le interruttori di protezione, i controlli a due mani, la risposta di fermo d'emergenza e il circuito di scarico automatico dell'accumolatore in conformità alle normative ISO 4413 e EN 422 |
| Revisione della documentazione | Aggiorna il file storico della macchina, rileva tutte le misurazioni anno dopo anno e revoca gli intervalli basandosi sulle evidenze e non sul calendario |
Componenti in usura, intervalli di ricambio e studi dei relativi costi
La pianificazione delle manutenzioni idrauliche è più semplice quando le parti usurate vengono classificate in base alla durata prevista e al relativo costo piuttosto che al prezzo assoluto, che varia a seconda del mercato, della valuta e delle specifiche tecniche. Il seguente tabellone utilizza una scala relativa a cinque livelli – Basso, Medio, Alto, Molto Alto, Premium – in modo che un dirigente delle manutenzioni in qualsiasi paese dell'ambito di servizio di Apollo, composto da 90 paesi, possa pianificare un inventario di pezzi di ricambio senza riferimento a alcuna valuta particolare. Il principio generale è che gli articoli più economici presentano intervalli di manutenzione più brevi e preveniscono i guasti più costosi, una caratteristica che è proprio la ragione per la quale sono spesso ignorati.
| Parte da indossare | Intervallo di sostituzione tipico | Livello di costo relativo | Conseguenze dell'abbandono |
|---|---|---|---|
| Aeratore per il serbatoio | 1.000–2.000 h | Basso | Polveri e umidità aeree entrano direttamente; obiettivo di pulizia persa |
| elemento del filtro della linea di ritorno | 1.000–2.000 h o in base alla pressione differenziale | Basso | L'apertura del bypass consente alla polvere di usura di ricircolare nel serbatoio |
| Elemento di filtraggio delle linee di pressione | 1.000 h o sulla pressione differenziale | Nulla a moderata | Erossione delle staffe delle valvole servo e proporzionali |
| Kit di sigillatura del cilindro | 8.000-12.000 h, o dopo il fallimento del test di degradazione | Medium | Uscita interna, perdita della forza di serraggio, flash sulla linea di separazione |
| Assemblea delle tubazioni idrauliche | 5–6 anni, oppure immediatamente in caso di danni | Medium | Sfottimarsi sub pressione, perdita di oli, rischio di lesioni da iniezione |
| Boccola dell'accumulatore | 3-5 anni o in caso di ripetuta perdita di carica iniziale | Moderata a elevata | perdita del flusso massimo, entrata di azoto nell'olio, aumento del tempo di ciclo |
| Carico completo di olio idraulico | 4.000 ore, estensibile in base all'analisi | Alto | Vernice, attacco acido, squilibrio degli additivi, bloccaggio della valvola |
| Solenoide della valvola direzionale | In caso di guasto o adesione, di solito 15.000 ore e oltre | Alto | Movimenti mancati, guasti della sequenza, fermo non programmato |
| Raffreddore dell'olio / scambiatore di calore | In caso di fughe o impurificazione non recuperabile | Alto | Sovraccarico termico e ingresso di acqua nell'olio |
| Valvola proporzionale | In caso di calibrazione fallita o di incurvamento irriparabile | Very High | Movimento di torcitura abrasivo, danni al molla, ciclo incoerente |
| pompa al pistone axiale | 20.000 h e più, con olio pulito | Very High | Perdita totale di pressione, dispersione catastrofica di frammenti nel circuito |
| Vanaio servo per la programmazione del parison | Nel caso di un test negativo, la vita dipende dalla contaminazione | Premium | Il controllo dello spessore della parete è perso, la percentuale di rifiuti aumenta e i costi materiali si elevano |
Leggendo la tabella da fondo verso l'alto, si capisce facilmente il valore economico di ciascun elemento. Gli articoli di fascia Premium e Very High – la valvola servo, la pompa a pistone a traverso, la valvola proporzionale – sono quelli che proteggono la lavatura, il raffreddamento e l'odeggiatura del lubrificante. D'altro canto, gli elementi economici in alto – un elemento di scarico, un cartuccio di filtro – costituiscono la protezione. Una centrale che impiega regolarmente i respiratori e i cartuccoli di filtro e mantiene la temperatura del lubrificante nelle gamme di 40 a 55 °C durerà generalmente molto più a lungo della sua vita nominale usando la valvola servo, mentre una centrale che funziona a temperature alte, con un filtro in bypass, può danneggiare una valvola in un solo anno. Apollo sostiene i clienti con un assegno annuo gratuito di pezzi di ricambio, secondo la politica di postvendita condivisa Wanplas, e i pezzi che meritano maggiormente questo assegno sono gli economici elementi di protezione, non gli esenzji costosi che questi impediscono.
albero di causalità idraulica: sette modalità di guasto e come rintracciarle
Diagnosticare un difetto idraulico è un processo di eliminazione che parte dall'origine più economica e probabile e si sviluppa verso quelle più costose e improbabili. La disciplina che distingue un buon tecnico da un cambiatore di parti è il rifiuto di sostituire un componente finché il dispositivo di misura non dimostra che esso rappresenta il problema. Ogni uno dei sette modi di errore evidenziati di seguito viene presentato con le cause più probabili per l'ordine in cui dovrebbero essere verificate, e con le azioni correttive appropriate.
Malfunzionamento 1: La pressione del sistema non viene rilevata
Start at the relief valve, which is the most common culprit and the cheapest to check: a relief valve set too low, stuck open by a particle, or with a broken spring will dump flow to tank and cap the achievable pressure. Next check the pump: a worn axial piston pump shows excessive case drain flow, and a worn vane or gear pump shows low delivered flow at pressure. Then check for a directional valve stuck in a crossover or open-center position, an unloading valve that has failed to close, and finally a large internal leak in a cylinder. Measure, do not guess: a flow tester at the pump outlet distinguishes a pump problem from a valve problem in under ten minutes.
Errore 2: la velocità di chiusura dell'apposito è slanciata
Il movimento lento della vite è solitamente causato da problemi di flusso, non da problemi di pressione. Controlla prima la pre-carica dell'accumolatore, poiché una perdita di nitrogene elimina l'assistenza del flusso di picco e allunga immediatamente lo slittamento di chiusura. Verifica poi se la viscosità dell'olio è eccessiva a causa di una temperatura troppo bassa dell'olio o se è stato aggiunto un impatto non corretto, e se un filtro è in bypass o sta per renderlo. Cerca un controllo del flusso parzialmente chiuso o una valvola proporzionale il cui guadagno è varato. Solo dopo queste verifica è possibile sospettare un'usura della pompa. In un sistema in cui lo slittamento è apparso gradualmente nel corso di mesi, l'usura della pompa e l'adesione del filtro sono gli elementi più probabili; se invece è apparso in un giorno, è molto più probabile che il problema sia nell'accumolatore o in una valvola.
guasto 3: sbalzo nella programmazione del modulo di parison e variazione della spessore delle pareti
Questa è la malfunzione più onerosa dal punto di vista dei materiali e dei rifiuti e di conseguenza la più specifica dell'estrusione e formaggio a getto. L'atto motore della programmazione del parison muove il mandrino a una posizione comandata centinaia di volte all'ora, e qualunque perdita di fedeltà posizionale si traduce direttamente in errore di spessore della parete. Verificate l'ordine seguente: il disturbo della valvola servo causato da contaminazione o variazione della temperatura; il guasto della trasduttore di feedback, un accoppiamento poco sicuro o un cavo danneggiato; la temperatura dell'olio fuori dalla finestra di 40 a 55 °C, che provoca un incremento della viscosità che modifica la sensibilità; una potenziale perdita interna del cilindro di programmazione; e lo scivolamento o l'usura meccanica dell'articolazione del mandrino. Ricordate, inoltre, che un errore di spessore della parete sviluppatosi in seguito ad un movimento con una macchina stabile indica spesso un riscaldamento dell'olio al di fuori della finestra piuttosto che una defezione hardware, motivo per cui il registro della temperatura giornaliera è così importante.
Errore 4: Sovraccarico del sistema superiore a 60 °C
Il calore nel sistema idraulico è energia sprecata, e ogni fonte di deposito è un indice diagnostico. Controlla il circuito di raffreddamento in primo luogo: il flusso dell'acqua, la tensione dell'ingresso dell'acqua e l'accumulo negli apparecchi di raffreddamento. Quindi verifica la presenza di una valvola di sfogo che si apre continuamente, che converte il flusso completo della pompa in calore puro. Controlla anche la presenza di una perdita interna eccessiva attraverso gli spazi di gioco usurati della pompa o del cilindro, il livello di olio sotto il minimo, in modo che il serbatoio non possa cedere il calore, un gradiente viscozità errato e troppo sottile, e infine un ciclo male ottimizzato che lascia la pompa bloccata alla pressione per periodi di lavoro estesi. Ripristina prima della temperatura prima di fare altro, poiché ogni altra misura presa su un sistema caldo è non affidabile.
Fallimento 5: Olio lattiginoso o emulsionato
L'olio che è diventato bianco e turbio contiene acqua emulsionata; in tal caso la macchina dovrebbe essere interrotta invece che lasciata in funzione. La causa dominante su una macchina per estrusione a bolla è un tubo del raffreddatore dell'olio, che permette all'acqua a pressione più alta di passare nell'olio. Altri percorsi sono la condensazione attraverso un'unità di aspirazione saturata o mancante, l'acqua di lavaggio che entra nella capotta del riempitivo o la copertura di ispezione poco ferma, nonché l'umidità proveniente dall'umidità ambientale delle impianti tropicali che funzionano con un avvio freddo ogni mattina. Verificare con un test dell'acqua di Karl Fischer, sottoporre al test di pressione il raffreddatore per identificare la perdita, riparare o sostituire il raffreddatore, quindi svuotarlo, sciacquare e riempire. Il funzionamento del sistema sull'olio emulsionato elimina la pellicola lubrificante, corrode le bobine della valvola e può distruggere una pompa in pochi giorni.
Errore 6: rumore a frequenza alta e cavitazione
Un stridulo crescente o un rumore simile alla trascinazione di granelli di sabbia dentro la pompa indica che la pompa non viene alimentata. Il cavitazione si verifica quando la pressione all'ingresso della pompa scende sotto la pressione di vapore dell'olio, causando che si formino bolle di vapore che si schiacciano violentemente contro le superfici metalliche, asserricandole. Verifica che il cavo filtrante all'aspirazione non sia bloccato, che il livello di olio sia troppo basso, che la linea d'aspirazione abbia un tubo guastato o una valvola di isolamento chiusa, che la viscosità dell'olio sia troppo alta al lancio, e che il ventilatore del serbatoio non sia ostruito in modo da creare una depressione mentre l'olio viene aspirazione. L'aerazione, un problema correlato ma distintivo, produce schiuma nel serbatoio e un movimento dei cilindri irregolare e spugnoso, e viene solitamente provocata dal passaggio dell'aria oltre un'appendice della linea d'aspirazione o da un tappo di guarnizione della pompa usurato.
Malfunzionamento 7: Mossa di macinazione stallo o zoppicante
Il braccio balzo-afflizione si manifesta con un movimento jerk e muto, principalmente all'asse della carrozzeria o durante una procedura di saldatura tra l'asse e l'applicatore, e si verifica quando la fricciónestatica non è sufficiente a compensare la fricciónedinamica e la compressibilità del fluido. Le cause principali sono l'aria intracciolata nell'olio, le guarnizioni dei cilindri danneggiate o assicurate troppo stringentemente, causando una fricciónedi rottura elevata, un buco nello sgocciolatore o nella conia, una valvola che gomba durante il ciclo di apertura-opertura, un compenso inadeguato o una pressione di astrazione, e una limitazione meccanica nei binari di guida. Pulisci prima il circuito, perché l'aria intracciolata è la causa più semplice da correggere e la più frequente. Se il movimento rimane jerk, dopo la pulizia, il difetto è di natura meccanica o di guarnizioni.
Matrice di risoluzione di problemi idraulici
| Sintomi | causa più probabile | Controllo della sequenza | Azione correttiva |
|---|---|---|---|
| Non si formeràpressione | Valvola di rilascio aperta o mal regolata | Impostazione del rilievo → test del flusso della pompa → posizione della valvola direzionale → perdite del cilindro. | Ripristina o pulisci la valvola di scarico; ripara la pompa solo dopo un test fallito del flusso |
| Saldatura chiusa più lentamente del valore di partenza | Perdita di pre-carico dell'accumulatore | Carica preliminare → viscosità e temperatura dell'olio → differenza di pressione del filtro → guadagno della valvola → usura della pompa | Riempire di azoto secondo le specifiche; sostituire la cuffia se la carica non si mantiene |
| Decrescita dello spessore della parete sulla porzione d'imbottitura | sbalzo della valvola servo o variazione della temperatura dell'olio | Valvola nullo → transduttore di feedback → temperatura dell'olio → perdita del cilindro → bia battuta meccanica | Riinizializzare la valvola, ripristinare la finestra di temperatura, sostituire i componenti del collegamento usurati |
| Temperatura dell'olio superiore a 60°C. | Falso raffreddatore o mal funziona il bypass di rilascio continuo | Flusso d'acqua → intasamento dello schermo fresco → stato della valvola di sfogo → perdita interna → livello e qualità dell'olio | Riattivare il flusso di raffreddamento, sgrassare il raffreddatore, regolare la tensione di scarico. |
| Olio lattiginoso, bianco o avvolgitoso | Fusione del tubo di raffreddamento, con ingresso di acqua | Test Karl Fischer per il contenuto di acqua → test della pressione nel raffreddatore → condizione del ventilatore di sfogo → guarnizioni della custodia e della coperchio | Spegnere la macchina, riparare il raffreddatore, svuotare, lavare e riempire di nuovo con olio nuovo |
| Rumore di campanello, suono di graffette nella pompa | cavitazione a causa di un soffio limitato | Filtro di aspirazione → livello di olio → stato del tubo d'aspirazione → viscosità al momento del primo impatto → ventilatore di ventilazione | Pulire il sconto, correggere il livello, sostituire un tubo rotto, riscaldare l'olio prima dell'utilizzo totale |
| Movimenti bruschi, di scorrimento o di clipaggio. | Aria contenuta o friccióniera fuorviante | Drenaggio del circuito → schiuma del serbatoio → stato del tappo → marcatura del foro e della barra di guida → connessione del binario guida | Pulire con fondo in modo approfondito, sostituire il kit di guarnizioni, affilare o sostituire un cilindro scolpito. |
| Flash all'estremità di separazione del mattoni | Distruzione della forza di freno a causa della fuga interna del cilindro | Test di decadimento di dieci minuti → impostazione della pressione dell'applicatore → parallelismo della piattaforma → condizioni sulla superficie del mattoni | Rispettare il kit di guarnizioni se la perdita non supera il 5 per cento; riallineare i platoni se il parallelismo è fuori stato |
Programmazione degli accumulatori e del parison: il collegamento di precisione
Due componenti su una macchina di estrusione-imbottigliamento condividono il nome di accumulator e non devono mai essere confusi durante una conversazione relativa alla manutenzione. Itesta dell'accumulatoreL'accumolatore è una camera nel capo della matrice, dove viene raccolto il polimero fondente e poi spinto rapidamente fuori da un pistone per formare un grande laccio in un unico colpo breve, metodo utilizzato nello svolgimento della fabbricazione di grandi contenitori su macchine come la serie ABLD di Apollo per prodotti da 20 L a 1500 L.accumulatore idraulicoè un serbatoio a pressione carico di azoto inserito nel circuito dell'olio. In una macchina con gasseggio due componenti collaborano, poiché il serbatoio idraulico è l'unità che fornisce il flusso prolungato necessario per far avanzare il ram del serbatoio in cera a una velocità sufficiente per estrarre un parison pesante prima che si inclini. La manutenzione del serbatoio idraulico ha quindi un effetto diretto e visibile sulla qualità delle parti più grosse che la macchina può realizzare.
La verifica della pre-carica di azoto è una procedura di routine ma fondamentale dal punto di vista della sicurezza. Il lato idraulico deve essere prima completamente isolato e scaricato nel serbatoio, come confermato da una lettura del manometro pari a zero, prima di rimuovere la copertura della valvola a gas. Successivamente viene installata una stazione di carica con un regolatore e una vana di scarico, e la lettura viene presa con l'accumulatore a temperatura ambiente, poiché la pressione di azoto varia con la temperatura e una lettura presa su un accumulatore caldo darà un valore erroneamente elevato. La regolazione corretta viene descritta nella documentazione della macchina ed è tipicamente compresa tra 0,6 e 0,9 volte la pressione del sistema di lavoro. Le pompe a panno sono regolate solitamente verso la parte superiore di questo intervallo, intorno a 0,9 volte la pressione minima di lavoro, per evitare che le panni si estendano eccessivamente. Le pompe a pistoni, che possono soffrire più variazioni volumetriche, sono spesso regolate in modo più basso.
Un pre-carico che è calato significa una delle tre cose: il nitrogene ha lentamente permeato la parete della saccola, cosa normale nel corso degli anni, e viene correttata ricaricandola; il cuscinetto della valvola a raggruppamento va via, cosa facilmente riparabile; oppure la saccola è crollata, in questo caso il nitrogene entra nell'olio e produce aerazione, crema, movimenti spongiosi e, infine, danni a cavitazione alla pompa. La storia del pre-carico registrata è il modo più semplice per differenziare gli eventi. Un carico che cala un poco ogni anno è da attribuire alla permeazione. Un carico che cala a zero tra due controlli mensili è dovuto alla rottura, e l'accumulo deve essere sgomberato.
Per la programmazione del parison stesso, le esigenze idrauliche sono molto esigenti. Un programmatore moderno trasforma il parison in 64, 100 o più punti lungo la sua lunghezza, ed il servoattuatore deve raggiungere ogni posizione comandata del mandrino in pochi millisecondi mentre la fusione fluisce. Ciò richiede una viscosità di olio stabile, che significa una temperatura costante; olio pulito a 16/14/11, che significa una filtrazione accurata; e zero aria travolta, che significa un circuito adeguatamente decompresso e una vessillo di accumulo integro. Quando un cliente comunica che il peso del contenitore è salito o che una bottiglia con maniglie ha sviluppato un angolo sottile, il funzionamento idraulico del circuito di programmazione dovrebbe essere verificato prima che qualcuno regoli il profilo nel controller. Compensare un difetto idraulico, modificando il profilo della spessore della parete, nasconde il problema e garantisce che torni.
Sicurezza e conformità: LOTO, scarico dell'accumulo, ISO 4413, EN 422 e CE
La manutenzione idraulica è una delle attività di routine più pericolose in una fabbrica di formaggio ad iniezione, perché un sistema che sembra spento può comunque contenere abbastanza energia accumulata da causare danni. Un accumulatore carico conserva la pressione completa del sistema a vuoto e con la pompa azionata. Una perdita puntiforme in una tubatura a pressione di funzionamento produce un getto che penetra nel tessuto cutaneo ed inietta olio nei tessuti, un trauma che sembra minuscolo per l'ora iniziale, ma che può trasformarsi in un'emergenza chirurgica in seguito. Ogni attività della checklist sopra indicata deve pertanto essere inclusa nel corso di una procedura di sicurezza, e non al suo fianco.
Lockout-tagoutLa capacità di rilevare potenziali pericoli è la base. La procedura completa è la seguente: informare i dipendenti interessati; bloccare la macchina sul sistema di arresto normale; isolare il disconnettore principale e avviare un sistema di chiusura e ammortamento; isolare l’aria compressa e l’acqua di raffreddamento; svuotare tutta l’energia accumulata, inclusi gli accumulatori idraulici e gli accumulatori pneumatici; verificare la concentrazione zero con una prova d’inizializzazione normativa e controllando i manometri di pressione; e solo dopo aver completato questi passaggi, iniziare i lavori. Ogni persona che opera sulla macchina applica il proprio sistema di chiusura. Il sistema di chiusura viene rimosso solo dal personale che lo ha applicato, solo dopo che i lavori sono completati e i guardi di sicurezza sono ripristini.
Accumulator dischargemerita un procedimento scritto proprio suo perché è il passaggio che viene spesso saltato. Una macchina costruita correttamente è dotata di una valvola di decantazione manuale o automatica che vaporizza il lato idraulico dell'accumulatore sul serbatoio quando la pompa si spegne. Tale valvola deve essere verificate come funzionante durante la verifica annuale di sicurezza, non devono essere prese per scontato. Prima di aprire alcuna linea che potrebbe essere collegata ad un accumulatore, il tecnico verifica che non ci sia pressione a un ganci sul circuito, quindi apre la valvola di decantazione manualmente, poi affida delicatamente la connessione con un panno e l' appropriate attrezzatura di protezione individuale. Non usare mai una mano per cercare una fuga idraulica, ma utilizzare un pezzo di cartone tenuto a distanza.
ISO 4413ISO 4413, la norma internazionale per le norme di sicurezza dei sistemi di alimentazione a fluido idraulico e dei relativi componenti, rappresenta la base fondamentale per il modo in cui il circuito deve essere progettato e mantenuto. Essa stabilisce le misure di protezione contro movimenti non controllati, i requisiti per il rilascio di pressione e l'isolamento, l'accessibilità dei componenti per manutenzione, la marcatura e l'identificazione, oltre al contenuto della documentazione tecnica che deve essere fornita con la macchina. Un dipartimento di manutenzione che rispetta le richieste della documentazione ISO 4413 — un schema idraulico leggibile appositamente posto sulla macchina, l'identificazione dei componenti che corrisponde al schema e i valori delle impostazioni registrati — velocizza notevolmente il tempo di diagnosi in caso di guasti, come spiegato in questo documento.
EN 422è la norma europea di sicurezza specifica per le macchine di stampaggio ad iniezione a calore per la produzione di articoli in plastica vuoti. Si occupa della protezione dell'unità di chiusura del molla, dell'accesso sicuro alla zona della testa del Dies, del controllo dell'energia accumulata, degli obblighi di interblocco e dei rischi residuali che devono essere documentati per l'operatore. In combinazione con il testoMarcatura CE.Secondo le obbligazioni della direttiva sulla macchinaria nr. 2006/42/CE, essa definisce cosa deve fornire una macchinetta venduta sul mercato europeo e cosa deve mantenere in condizioni operative una fabbrica. Apollo costruisce macchine conformi ai requisiti della CE per i clienti dei mercati di competenza, e la conseguenza pratica per un responsabile della manutenzione è immediata: abbattere un circuito di bloccaggio per accelerare un compito di manutenzione non crea una sola pericolosità, pone in discussione anche la conformità della macchina.
Building a Maintenance Program Around Apollo ABLB, ABLD and Completamente elettrica Machines
La lista di verifica presente in questo articolo è generica per la fisica e specifica per l'applicazione, ed il modo migliore per usarla dipende dalla macchina che sta funzionando nei vari fabbricanti. Apollo, un'azienda Wanplas che opera da una fabbrica di
000 m² a Zhangjiagang, con una capacità annua di circa 100 macchine, produce dieci serie con più di ottanta modelli e l'attività di manutenzione idraulica cambia di serie tra le macchine della linea.
LaLa serie ABLD, che copre prodotti da 20 l a 1500 l in tre tipi di macchine, gestiscono boccagli, cilindri industriali, serbatoi chimici, barriere stradali e componenti automobilistici. Queste macchine eseguono cicli più lunghi, la forza di compressione è molto più alta e in genere è presente un dispositivo di accumulo con un grande schiacciamento del materiale rosolato. La particolare attenzione per la manutenzione si concentra sull'ammortizzatore idraulico, sui cilindri di compressione a forte forza, sul maggiore volume del serbatoio e sulla sua gestione termica, nonché sull'integrità delle tubature in situazioni di lunghezza che coinvolgono il modulo di alimentazione e la stazione di compressione. La quantità di olio è maggiore, la temperatura dell'olio è più difficile da controllare e le conseguenze di un guasto del cilindro si aggravano perché la pressione interna che agisce su una grande superficie richiesta ogni kilonewton di forza di compressione che la macchina può resistere.
LaLa serie completamente elettrica, che copre i modelli dai 200 ml ai 20 L.Questa strategia cambia radicalmente la situazione: senza un pacchetto di potenza idraulico, non ci sono più olio da analizzare, filtri da cambiare né accumulatori da riempire. La manutenzione si concentra sugli stati di salute dei motori servo e della trasmissione, su la lubrificazione degli echi cilindrici e delle guide lineari, sulla tensione delle cinghie e sul calibratura dei trasmettitori. Le centrali che necessitano delle più rigide normative in materia di sale pulite o da sterilizzare – applicazioni farmaceutiche e alimentari in particolare – scelgono spesso questa modalità proprio per eliminare l'olio idraulico dall'ambiente. Per le centrali che operano in configurazioni miste, l'implicazione pratica è che sono necessarie due tecniche diverse di manutenzione e due inventari autonomi di pezzi di ricambio: la lista di controllo presente in questo articolo si applica in pieno alle linee ABLB e ABLD e solo per la parte legata alla sicurezza e alla manutenzione meccanica alla linea elettrica.
In tutti e tre i casi, il materiale in lavorazione influisce maggiormente sulla prestazione idraulica di quanto si possa aspettare dai piani di manutenzione. Le macchine Apollo lavorano PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG. I gradi PE ad alte viscosità e molari elevati, utilizzati per grandi contenitori industriali, richiedono una pressione di estrusione più elevata e un maggiore impatto sul ramino dell’accumolatore, sottoponendo il sistema idraulico a una maggiore carenza di lavoro rispetto a un gradazione di bottiglia di PP a bassissima viscosità. Il ridotto intervallo di temperatura del PVC comporta periodi più lunghi di pulizia e in attesa, durante i quali la pompa senza testa genera calore senza alcuna utilità. Le resine di ingegneria come il PC e il PA, aumentano la temperatura di fusione e quindi la carica di calore radiante attorno alla testa del mortaio, che raggiunge le linee idrauliche adiacenti. Una fabbrica che passa dal PE di tipo commerciale a una resina esigente dovrebbe riformattare le proprie registrazioni sul calore e sulla pressione dell’olio, anziché supporre che i precedenti standard rimangano valide. Dove una fabbrica opera anche la ricompattazione attraverso il suo estruso, la coordinazione con la più ampia rete Wanplas è utile: Polyretec, un’altra fabbrica Wanplas, fornisce sistemi di lavaggio e pelletizzazione, e Kerke, un’azienda Wanplas che costruisce estrusi combinatori a doppia biscia, gestisce la fase di combinazione in upstream, in modo che la consistenza del materiale che raggiunge la macchina di blow molding possa essere gestita alla fonte e non compensata al maglio.
Infine, il programma necessita di un proprietario e di un registro. Il modello di servizio di Apollo include ingegneri per la installazione sul posto, l'ispezione della macchina prima dell'imballaggio, il tracciamento continua dello stato di utilizzo della macchina e un credito annuale gratuito per i sostitutivi che viene condiviso a livello di tutta la gamma dei marchi Wanplas. Nessuno di questi elementi sostituisce un registro di manutenzione a livello di fabbrica. Il documento più prezioso che una fabbrica di formaggio ad iniezione possa detenere è un file di storia della macchina in cui ogni valore misurato dalle tabelle sopra riportate viene registrato e analizzato: temperatura dell'olio per mese, letture di pressione rispetto alla linea di base, differenziale di pressione del filtro al cambiamento, ricarica dell'accumulatore durante ciascuna verifica e risultati dell'analisi dell'olio durante tutto il ciclo di ricarica. Le tendenze prevendono le eventuali guasti. Le foto singole ne confermano solo la veridicità.
Domande frequenti
Quanto spesso deve essere sostituito l'olio idraulico su una macchina per il formaggio per estrusione a bolla?
L’intervallo predefinito è di circa 4000 ore di funzionamento, cioè l’estensione di una singola turno di lavoro. Tuttavia, le ore sono l’ultimo raspetto e non una norma. Una macchina che opera con un programma a base di condizione cambia olio quando l’analisi lo impone: quando la viscosità cinematica a 40° C è cambiata di oltre 10 percenti rispetto al valore dell’olio nuovo, quando il numero di acidi totali è aumentato di più di 0,3 a 0,5 mg KOH per grammo rispetto alla baseline, quando il contenuto di acqua supera il 0,1 percento o quando la pulizia non può essere riportata alla meta ISO 4406 mediante filtraggio. Un sistema ben mantenuto che funziona a 45-50° C con un buon sistema di filtraggio può facilmente superare le 8000 ore con lo stesso carico, mentre un sistema che opera a temperature superiori a 65° C potrebbe raggiungere solo le 3000 ore.
Quale classe di pulizia ISO 4406 richiede il sistema idraulico di una macchina per il prosciugamento dei prodotti in polvere?
La serie ABLB, che comprende contenitori da 200 ml a 20 l su otto tipi di macchine, è il motore per le bottiglie di prodotti chimici quotidiani, i contenitori per le bevande e gli alimenti, i contenitori per l'embalaggio farmaceutico e le bottiglie oleosissimi. Queste macchine impiegan cicli ad alto numero di collisioni con una forza di saldatura moderata, quindi l'emozione di usura ricade sui cilindri della carrozzeria e dell'applicatore, che accumulano numeri di corsa enormi, e sul circuito di programmazione del parison, che deve ripetersi con precisione per i contenitori con una tolleranza di superficie di spessore misurata in decimoi millimetro. Per una macchina ABLB, le attività di manutenzione di maggiore valore sono il controllo nullo di valvole proporzionali mensile, il test di decadenza del cilindro trimestrale e la disciplina di filtrazione rigorosa.
Come posso controllare e impostare il riempimento iniziale di azoto su un accumulatore idraulico?
Dipende dal componente più delicato dello schema. Una macchina con valvole servo che regolano il programma di parison dovrebbe essere tenuta a 16/14/11. Una macchina con valvole proporzionali ma senza valvole servo dovrebbe essere tenuta a 17/15/12. Un semplice schema con solo valvole di controllo direzionale a tappo e pompe a pompa e trenino può funzionare a 19/17/14. Perché ogni olio nello schema finisce da passare attraverso ogni componente, tutto il circuito deve essere mantenuto all'obiettivo dell'elemento più delicato, e non alla media.
Perché l'olio idraulico diventa bianco cremoso?
Un olio latteo o opaco significa acqua emulsionata. Nell'impianto di ricavatura a soffione, la causa più comune è un tubo raffreddatore dell'olio perdente, che permette all'acqua di raffreddamento di entrare nell'olio, seguito dalla condensa attraverso un serbatoio saturato o mancante o dal flusso d'acqua derivante da una goccia di scarico attraverso una custodia del tappo di riempimento o delle coperture di accensione. Fermate il macchinario, verificate con un test di acqua di Karl Fischer, testate la pressione del raffreddatore e riparate la sorgente, poi svuotate, riempite il serbatoio e riempite di nuovo. Continuare a funzionare con l'olio emulsionato avrà l'effetto di togliere il film lubrificante dalle superfici dei rotatori, di corrodere le ceneri delle valvole e, in alcuni casi, di distruggere una pompa a pistoni in pochi giorni.
Qual è l'intervallo corretto di sostituzione del filtro e come posso sapere se l'ho fatto bene?
Cambiare i filtri la prima volta dopo 100 ore di funzionamento trascorse dall'avvio o dal restauro, poi ogni 1.000-2.000 ore e sempre immediatamente quando si accende il segnale dell'indicatore di differenza di pressione. La verifica è la parte importante: tagliare a spicchi l'elemento rimosso e controllare le pieghe. La manutenzione con carico grigio è normale. I grumi metallici indicano un'usura della pompa o del cilindro. Le particelle di gomma indicano un'assenza di guarnizione o un tubo deformato. Le strisce di vernice indicano una degradazione termica dell'olio. L'elemento usato è il campione diagnostico più economico disponibile nella macchina e viene gettato senza essere decodificato nei cantieri più delle metà dei casi.
Come posso testare un cilindro idraulico per eventuali fughe interne senza rimuoverlo?
Estendete il cilindro contro un blocco meccanico o un molle chiuso, pressurizzatelo fino alla sua pressione di esercizio normale, poi chiudete la valvola di isolamento in modo che il cilindro sia sigillato a livello idraulico ed attendetelo per 10 minuti con una sonda calibrata collegata. Un calo della pressione inferiore al 5% in 10 minuti indica cavi di pistone in ottime condizioni. Un calo maggiore indica una perdita interna oltre il cavo di sigillatura del pistone, e il cilindro dovrebbe essere programmato per un kit di sigillatura. Esegui il test con l'olio ad una temperatura di funzionamento normale, poiché un test con olio freddo fornirà un valore di calo ottimisticamente basso e nasconderà un malfunzionamento in via di sviluppo.
Le macchine completamente elettriche per il formaggio a bolla eliminano totalmente la manutenzione idraulica?
Eliminano il circuito idraulico e tutti gli elementi ad esso collegati: non è necessario analizzare l'olio, sostituire i filtri, pre-ricaricare il serbatoio, installare un raffreddatore dell'olio, sostituire il tubo, né l'ambiente di produzione può essere contaminato dall'olio. Tuttavia, non si eliminano i compiti di manutenzione. Il motore servo, le scanalature a vettile, i guide lineari, le corone e gli encoder hanno ciascuno il loro programma di controllo e lubrificazione, e diventa sempre più importante l'alineamento della precisione. La gamma della serie completamente elettrica di Apollo, che comprende i valori da 200 ML a 20 L, viene più spesso scelta dalle unità produttive che sono soggette a rigorosi requisiti di pulizia, e per le quali la prestazione energetica viene scambiata contro il rispetto di una disciplina di manutenzione elettromeccanica invece che prediligere un abbandono della manutenzione.
Quanto durano i tubi idraulici e quando devono essere sostituiti indipendentemente dall'aspetto?
Le gruppi di tubi idraulici in gomma sui macchinari di produzione devono essere sostituiti in un ciclo regolare di 5-6 anni, conteggiato dalla data di fabbricazione impressa sul foro del tubo, indipendentemente dal fatto che essi sembrino essere funzionanti. L'invecchiamento dell'elastomerio, l'esposizione al calore e la galigherne del tubo producono degradazioni all'interno del tubo molto prima che la copertura esterna mostri i segni del tempo. La sostituzione deve essere effettuata immediatamente, senza attendere il ciclo, per qualsiasi cracking della copertura, espostazione della trama, formazione di vescicole, torsioni, corrosione alla ferrulata di fusione o filtraggio al collegamento. Imbrocchi sempre un tubo di sostituzione della stessa pressione o di una pressione più alta e della stessa costruzione conforme alle normative SAE J517 o EN 853, e installalo in un angolo di curva e con un pressaggio identici a quelli dell'originale.
Conclusione
La manutenzione del sistema idraulico delle macchine di estrusione per polimerizzazione a iniezione si riduce a quattro discipline condotte in modo coerente: mantenere l'olio pulito per raggiungere l'oggetto ISO 4406 richiesto dalla valvola più sensibile del circuito, mantenerlo nella finestra di lavoro compresa tra 40 e 55 °C dove l'ossidazione è lenta, mantenerlo allo stato asciutto, con una percentuale di acqua inferiore al 0,1%, e misurare in modo accurato invece di semplicemente prescrivere. Tutti gli elementi della lista trinomiale - la camminata giornaliera di dieci minuti, le ispezioni settimanali delle tubature e del raffreddamento, la verifica mensile del blocco nullo della valvola e del pre-carico dell'accumulatore, la sostituzione trimestrale dei filtri e il test di degradazione del cilindro, l'analisi completa semestrale e la pulitura del raffreddatore, la sostituzione annuale dell'olio e la flushing del sistema - esistono per servire a quelle quattro discipline. Il relativo tabellino dei costi evidenzia in maniera evidente l'argomento economico: gli elementi protettivi a basso costo in cima impediscono i guasti ad altissima rendicontazione in fondo, e nessun budget di manutenzione ha mai risparmiato denaro saltando uno degli elementi della preparazione.
E la stessa valenza ha l'envolo di sicurezza. Il lockout-tagout applicato da ogni persona impegnata sullo sportello, la verifica del completamento dell'accumulatore prima di aprire una linea, l'uso di un bersaglio per la ricerca di una fuga e l'eliminazione di ogni bloccaggio. L'ISO 4413 definisce come il sistema pneumatico dovrebbe essere documentato e mantenuto, l'EN 422 specifica i requisiti di sicurezza per le macchine di formaggio ad alta pressione, e gli obblighi di marcatura CE previsti dalla direttiva relativa alle macchine 2006/42/CE formalizzano un quadro normativo valido per le macchine vendute sul mercato europeo.
Apollo, una fabbrica Wanplas con più di 20 anni di esperienza nella straistenza e l'iniezione ad alta flessibilità e che al 2026 dispone di più di 4.000 stazioni in oltre 90 paesi, fornisce questa struttura di controllo con le serie ABLB, ABLD e Completamente elettrica e accompagna i clienti ad esso durante l'avviamento del processo in loco. L'impegno condiviso della marca Wanplas – ingegneri per l'installazione in loco, verifica nella fabbrica prima dell'imballaggio, tracciamento continuo dell'uso e stipendio annuale di ricambi gratuiti – è progettato per mantenere le macchine in produzione anziché per vendere componenti di ricambio. Le imprese che desiderano creare o verificare un programma di manutenzione idraulica per i loro impianti di straizione e iniezione ad alta flessibilità, specificheranno il giusto livello di olio e l'obiettivo di pulizia per il loro clima e la configurazione delle valvole o richiederanno un'esame tecnico di un'installazione esistente, sono invitate a contattare l' Engineering Team di Apollo per discutere della serie di macchine e del ciclo operativo in questione.
