押出吹き付け成形機の油圧システム保守：完全なチェックリスト

油圧システムは、押出成形塊成形機のお客様が最も気にする部分であり、同時に故障した場合に最も苦情を言われる部分でもあります。押出装置と金型ヘッドは成形材を形成し、金型固定部はそれを閉じ、ブロープンはそれを膨張させますが、これらの各操作はバルブ、シリンダー、蓄圧装置を通過する圧力供給されたオイルによってタイミング、強制、位置を決められます。このオイルがきれいで、適切な粘度と適切な温度を保っていれば、押出成形塊成形機は毎日6,000時間稼働し、均一な壁厚と再現可能なサイクル時間を実現します。しかし、オイルが劣化すると、同じ機械がずれるようになります。締め付け力が落ち、輸送車の行程が不安定になり、成形材のプログラムの調整が失われ、スクラップが出現します。押出成形塊成形機の油圧システムの保守は、金曜日の午後何時に空いている人が行うという単純な作業ではなく、定められた間隔、測定可能な受諾基準、および手順化された安全手順を含む、構造化された階層化したプログラムです。本稿は、2026年時点で90カ国以上で4,000セット以上を稼働している、20年以上にわたってZhangjiagangで押出成形塊成形機を製造しているWanplasの工場Apolloのエンジニアリングチームと提携し、この完全なチェックリストをまとめました。これには回路のアーキテクチャ、油圧オイルの選定と汚染防止策、フィルタリング戦略、日次から年次に至るまでの段階的なメンテナンススケジュール、摩耗部品の交換間隔と相対的なコスト計画、水平から垂直経路まで、最も頻繁に発生する7つの油圧問題のための診断故障ツリー、そして全体に備わらなければならない安全性とコンプライアンスフレームワークが含まれます。

目次

• 吸着吹き込み成形機の油圧システム内部
• 油圧オイルの選定：粘度等級、添加剤パッケージ、温度範囲
• 汚染管理：ISO 4406標準、NAS 1638 およびオイル分析
• ろ過管理：ベータ比、汚物固着容量、変更間隔
• 完全な油圧メンテナンスチェックリスト、毎日から年間まで
• 機器部品の摩耗,交換間隔、及び相対的なコストの計画
• 油圧障害樹: 7 次の障害モードとそれについての調査方法
• 初回のフィルター交換は、試運転後またはオーバーホール後100時間が経過したとき、または1,000～2,000時間ごとに行い、差圧指示器がトリップしたときは入手に慣れていてすぐに行います。確認が重要です。取り出された要素を二つに折り返し、プリューン状のフリットを点検します。清潔な灰色の積込みは通常です。金属の小片はポンプやシリンダの摩耗を示します。ゴムの粒子は不良なシールまたはホースライナーを示します。模様になっているワックスはオイルの温度変化を示します。使用された要素は機械上で取り出せる最も安価な診断サンプルであり、大半の工場では読んでいないまま捨てられてしまいます。
• 安全性と適正性: ロト、蓄電器放電、ISO 4413、EN 422、CE
• Apollo ABLB、ABLD、および完全電動機を中心とした保守プログラムの構築
• よくある質問
• 結論

吸着吹き込み成形機の油圧システム内部

押出ブローモールドング機の油圧回路は、閉鎖ループで、機械の四つ、五つのポイントで線形の力と動きを詳細に制御して電力を変換するという一連の作業を行います。各コンポーネントがどのような役割を果たしているかを理解することは、どのコンポーネントも正しく機能するように保つ上で前提条件です。なぜなら、ほとんどの油圧不具合の場合、症状はコンポーネントの一方で現れるが、その根本原因は上流で、コンポーネントが二つ、三つ分離されているからです。蓄水池からシリンダまでの油路を追跡できる技術者なら、未訓練のオペレーターが二つのシフトかけてもわからない原因を二十分で正しく診断してくれます。

この回路は次の場所から始まります油タンクまたは貯油槽中型マシンでは、150～600リットルの容量があり、単に液体を保管するだけでなく、戻り油を乾式気圧下にし、重度の汚染物質を沈殿させ、また油温の安定化に役立つ熱容量を備えています。適切に設計された蓄圧タンクには、返入ゾーンと吸入ゾーンを分ける吹脱板、磁気排水栓、目盛り付きの透視器（最小・最大値でマーク付き）、吸入ラインに設置した清掃可能なスクリーン、および空気を遮断し、システムの目標清浄度に対応するフィルタリング性能を備えたエアブレーラが備わっています。このエアブレーラーは、マシン全体で最も放置されがちな部品の一つで、なおかつ交換コストも非常に安いため、おすすめします。

貯蔵タンクからオイルは、 次の手段で引き込まれますポンプ1と60.2は、プラスチックマシンエネルギー性能を定義した標準化された測定手順と参照条件を提供しており、これが比較を意味する部分です。異なるサプライヤーからの引用された消費量の数値は、共通の測定境界と定義された参照サイクルがない場合、比較不可能です。IEC 60034-30-1はモーターの効率クラス分類を規定しており、購入仕様に必要なIEクラスを明確に記述する必要があります。機械指令に基づくCEの適合性、およびEN 422によってブローム方式のマシンソフトウェアの安全性が包括的に解決されており、エネルギー性能と混同すべきではありません。

ポンプの下流では、油はバルブによって取り込まれます。A方向制御弁 — usually a solenoid-operated four-way, three-position spool valve — decides which port of a cylinder receives pressure and which returns to tank. A 比例弁 modulates flow or pressure continuously in response to an analog command signal, which is what allows a clamp to decelerate smoothly before the mold halves touch instead of slamming shut. A サーボバルブ。これは、トルクモーターを搭載した、同じアイデアの高応答版で、スプールの重複部分がかなり狭く、パラセンウォール厚さプロファイルをリアルタイムに追跡できるほどの幅帯域で、方向盤式から比例制御サーボバルブへのスイッチは、パフォーマンスが向上し、汚染に対する許容範囲が狭くなること: 微小ミクロンのスプール間隙を持つサーボバルブは、排除させるはずだった粒子によって破壊されるでしょう。

The 油圧蓄圧装置バブルまたはピストンの裏に圧縮された窒素でエネルギーを蓄積し、サーキットに一時的に多くの流量が必要とされるときに一気に放出します。押出成形機では、一般的に迅速なクランプの閉鎖、ブローピンの早い挿入、およびブロー段階での圧力維持が可能になります。バブル蓄圧装置はより早く反応し、中程度のボリュームまでの一般的な選択です。ピストン蓄圧装置はより大きなボリュームと高い圧縮比を処理します。窒素の事前充電圧は、作業システム圧の一部として設定されます。通常、システム圧の0.6〜0.9倍で、バブルタイプでは0.9倍の最小作業圧が一般的で、大量の容積変化が必要なピストンタイプでは低い比率が選択されます。事前充電をあまりにも高く設定すると、蓄圧装置はサイクルごとにポップペットに押し付けられて停止します。設定を低くすると、バブルは過剰に伸びて早期に破損します。

シリンダ圧力を作用に変換する。三つの機能グループが重要である。クランプシリンダーは、固定力を生成し、内部のブロースイート圧力に対抗して金型を閉じている。持ち台シリンダーは、金型ステーションを成形ヘッドと吹き出しまたは取り出し位置の間に移動させている。パリソンプログラミングシリンダーまたはサーボアクチュエータは、金型ヘッド内の芯軸を移動させてパリソン長に沿った壁厚を変化させている。これらは、全回路で最も精度が重要な部品であり、微小な1ミリメートルの位置誤差は、仕上げ容器の壁厚に直ちに現れる。

フィルターポンプを保護する粗い吸気除去フィルター、バルブを保護する細かい圧力ラインフィルター、そしてリターンラインフィルター（蓄圧容器に再入する前に摩耗の破片をキャッチする）を以下のように配置しています。最後にheat exchangerまたはoil cooler通常はチラーまたは冷却タワーから冷却水を供給するシェルとチューブ型またはプレート型で、スロットリング損失と内部漏れによって発生する熱を除去します。熱帯地域の工場で稼働している機械では、クーラーは健全な油温 45 ℃ と破壊的な 65 ℃ の差であり、しばしばクーラーはその差です。

コンポーネントの機能と故障の影響について概要

油圧オイルの選定：粘度等級、添加剤パッケージ、温度範囲

液圧オイルは価格を基準に選ぶ消耗品ではなく、仕様を持つ機械部品です。押出ブローモールディング機に必要な正しいオイルは、DIN 51524第2部で定義されているHLPタイプの防擦性液圧オイルで、プラントの周辺温度及び設置されたポンプタイプに合わせて選ばれた粘度クラスにすることが必要です。過薄なクラスを選ぶと、ポンプで内部漏れや圧力損失、境界潤滑による摩耗が発生します。緊急消火用ハンドポンプ

実用的な三つのグレードは、ISO VG 32、ISO VG 46、およびISO VG 68です。ISO VG 32は、低粘度によるバルブのダイナミクスが向上する際に、高い応答性を持つサーボバルブを使用する季節の暖かい場所のプラントや機械に適しています。ISO VG 46は温和な気候や適度に暖かい環境における排気吹出成形機のグローバルデフォルトで、ABLBシリーズとABLDシリーズに対するアポロの標準推奨オイルです。ISO VG 68は熱帯地域、または常に周囲温度が35℃を超える場所のプラントに適しており、東南アジア、中東、赤道アフリカ等に輸出される機械でも広く使用されています。プラントが夏と冬の間に大きく温度差を示す場合は、粘度インデックスが140以上に達する粘度指数改善剤を用いて高い粘度指数を有するオイルを選択すると、動作範囲内での粘度差を縮小でき、購入コストは高くなりますがおすすめです。

温度はオイル寿命の最も大きな決定因素です。押出ブロー成形機の油圧システムの健康な動作範囲は、貯蔵槽内で測定された40〜55℃です。40℃未満では、オイルは設計よりも濃くなり、反応が遅くなり、結露の可能性が高くなります。55℃を超えると、酸化が著しく加速し、60℃を超えるとマシンが遠心的に動きます。規定する関係は、すべての潤滑工学技術者に知られているアレン氏の経験則です。概ね60℃を超えて10℃あがるごとに、酸化速度が約2倍になるとともに、オイルの有効寿命も約半減します。55℃で8,000時間を提供するオイルは、65℃で4,000時間、75℃で2,000時間しか提供できません。つまり、高温のままで稼働するたった1時間でも、オイルの寿命は約2倍、または4倍になります。また、シールは硬化し、防磨剤パッケージは劣化し、最終的に比例例位置バルブのシールを詰布るバニッシュが発生します。

水は第二の敵です。ほとんどのHLPオイルで使用される亜鉛ジアルキルジチオホスファート防擦添加剤は、水またはエマルジョン化された水により加水分解され、酸を生成し、シリンダの穴とバルブスプールに錆を促進し、オイルの空気を除去する能力を破壊します。製造用油圧システムの目標は、0.1％以下、つまり1,000ppm以下の水分です。サーボ制御機に関しては、最善の実践は200ppm以下です。水は、熱サイクリング中のブレーッタを通じて、漏れているオイルクーラーチューブを通じて、そして開いたフィラーキャップを通じて洗浄水に達します。漏れしているクーラーは、目に見える問題を生じる前に、まず、水含量のゆっくりとした、説明のつかない上昇として告知します。

油圧オイルの選択と清浄度目標表

汚染管理：ISO 4406標準、NAS 1638 およびオイル分析

工業機械の油圧部品の故障の 70 ～ 80％は、機械的疲労や製造上の欠陥よりも流体汚染が原因です。このような統計は流体動力産業全般に広く引用されており、それはメンテナンスプログラムが清浄度を測定する理由です。ブロー成形装置において、微粒子に最も敏感な部品は、製品品質を決定するものであり、パラソン処理を制御する省運動弁とクランプ動作プロファイルを調整する比例弁です。

ISO 4406 は清浄度を 4μm、6μm、14μm のそれぞれの粒子数に対応する 3 つの数値で表します。それぞれのコードステップは粒子数の倍増を表します。よって、19/17/14 のシステムでは、17/15/12 となるシステムの粒子数の 4 倍、15/13/10 になるシステムの粒子数の 16 倍となります。実用的な目標は明確です。サーボバルブで制御されている回路は 16/14/11、比例バルブで制御される回路は 17/15/12 で保ちます。無指向制御バルブとギアポンプだけを備えた装置は 19/17/14 で運用しても問題ありません。しかし、回路内にサーボバルブや比例バルブが取り付けられると、全体のシステムはより厳しい目標を受け継ぐことになり、油は最終的にすべての部品に達します。

古いアメリカの分類である NAS 1638 は、多くの保守部門で引用されており、クロス参照として役に立ちます。実務上の変換として、ISO 16/14/11 は概ね NAS クラス 5、ISO 17/15/12 は NAS クラス 6、ISO 18/16/13 は NAS クラス 7、そして ISO 19/17/14 は NAS クラス 8 に対応します。両システムではカウント方法が異なるため、正確な変換はありませんので、保守プログラムは両方の標準を交互に使用するのではなく、いずれかの標準を採用し、その基準に沿って一貫したレポートを作成するようにするとよいでしょう。

測定にはサンプリングが必要であり、サンプリングが適切に行われないと、まったく数字がないよりも悪くなる。機械が作動温度に達しており、最低三十分間サイクルしてから、排水管からサンプルを取る。安定した沈殿状態の汚泥が結果を歪める保管槽の排水口からはサンプリングしないでください。清浄性が証明されていない容器にサンプリングしないことも同様です。注入前にサンプリングバルブを数秒間すすいでください。すぐにキャップをしめ、ラベルに機械番号、稼働時間、オイルのブランドとグレード、および日付を記入してください。

A full oil analysis panel for an 押出ブロー成形機 should report five things. β10 ≥ 200 against ISO 4406 shows whether the filtration is winning. 水分含有量カール・フィッシャー定量法による精度の確認またはショップフロアでの簡単な試験で、クーラーまたはブレーザーが漏れているかどうかを確認できます。総酸数酸化の追跡;新しいオイルの基準よりも0.3〜0.5mgの KOH ずつの増加は、抗酸化剤の余力が尽きていることを示す。40℃での運動粘度熱崩壊、粘度指数向上剤の切れ落ち、または間違ったグレードによる異種混入が発生している。プラスまたはマイナス 10％を超える偏差が交換の要因となります。磁グラフ法および原子スペクトル分光法どの金属が摩耗しているのかを特定する—シリンダーの穴とポンプホースからの鉄、ベアリングケージとクーラーチューブからの銅、メッキ棒からのクロム、吸い込まれたダストからのシリウム—そして故障している部品を直接指し示す。水の温度を上昇させる銅は、ほぼ常に腐食したオイルクーラーを意味しています。

ろ過管理：ベータ比、汚物固着容量、変更間隔

フィルターは汚染からの唯一の有効な防護手段であり、その性能はベータ比で指定されます。特定の粒子サイズでのベータ比は、そのサイズの粒子数を、フィルターの上流にある数値で除じます。10マイクロメートルでベータ比200（β10 ≥ 200）と表記された場合、このフィルターは10マイクロメートル以上の粒子を単一回のパスで99.5％除去します。β3 ≥ 1000との評価では、3マイクロメートルで99.9％の除去が可能になり、サーボバルブを保護するための細かい濾過が行われます。高いベータ数がすべての位置で自動的に優れているわけではありません。サクションライン上の非常に小さいフィルターではポンプが不足し、キャビテーションが発生するため、サクション保護は100～150マイクロメートルという粗いストレーナーで行われ、細かい作業は圧力およびリターンライン上で行われます。

汚物堆積能力はグラムで計測され、端末差圧まで維持期間を決定する。フェルト面積が大きな物理的に大きなフィルタメントは、同じベータ評価でもより多くの汚物を保持するため、交換間の稼働時間も長くなります。フィルターホースの寸法を小さくしてスペースを削減することは、保守部門にすべての負担を強いる偽善の行為であります。適正に仕様されたブローモール成形機のすべての圧力ラインおよびリターンラインフィルタには、差圧表示装置が設けられています。これは視覚的ポップアップボタンかPLCに配線された電気スイッチであれば、当該装置はバイパス設定に近づいている状態であり、未濾過オイルがバルブに入る即しにやってくることを意味します。フィルタの交換時期の判断基準は、カレンダーではなく、この表示装置です。

記録システム、同じサイクルポイントでクランプ・圧とブローワ・圧を測定first change comes at 100 running hours委嘱後の、または重大なオーバーホール後の場合には、新しく作られたシステムは結合残材、溶接スケール、ねじ用シール剤、および残留マシニングスワールを従来のシステムよりもはるかに急速に脱落します。新機械に最初のオイル交換を理解しないことは、新しい機械に最もよくある最も高価な過誤の一つです。それ以降のインターバルは、1,000 ~ 2,000回転時間、粉塵の多い工場でサーボバルブを保護する圧力ライン要素には短い端、そして清潔で空調されている施設での戻りライン要素には長い端が使用されています。これらの要素の上にあるのが差圧インジケータです。トリップする場合は即座にエレメントを交換するどのような時刻を示しているかは関係ありません。貯留槽の空気に開いたフタは単独でフィルターとして扱われ、同1,000～2,000時間サイクルで、または粉じんやタルクが発生するプラントではさらに頻繁に交換する必要があります。

フィルタの位置、規格とインターバル

完全な油圧メンテナンスチェックリスト、毎日から年間まで

保全プログラムは、それぞれの作業に担当者、期間、合格基準、その結果を記録する場所が有るときにのみ機能します。以下の階層化されたチェックリストは、溶剤吹き型成形機の油圧システム保全のオペレーショナルコアです。当該チェックリストは、日常のチェックを、トレーニングされたオペレーターがシフト変更時にたった十分で完了できるように構成されており、四半期や年間のチェックでは、保全技術者、工具類、計画アウトタイムが必要になります。アポロは、すべてのマシンにこの構成を付属させ、フィールドエンジニアが現地での設置と調整の際に顧客にその手続きを案内することがあります。

毎日チェック—毎シフト、オペレータレベル

Weekly Checks — Maintenance Technician

毎月確認—メンテナンス技術者

年に四回（約500時間間隔）—計画停止

半年に一回（約 2,000 時間）

年間（約4,000時間）

機器部品の摩耗,交換間隔、及び相対的なコストの計画

予算計画において、耐用年数と相対的なコストによって摩耗部品をグループ化すると、市場、通貨、仕様に応じて変化する絶対価格によってグループ化するよりはるかに単純になります。以下の表では、5 つの相対的な等級（Low、Medium、High、Very High、Premium）を使用しており、アポロがサービスを展開する 90 か国のいずれの地域であっても、メンテナンスマネジャーが特定の通貨に関係なく備品在庫の計画を立てられるようになっています。一般的な原則は、最も安い部品の交換間隔が最も短く、最も高価な障害を回避できるよう設計されていることであり、これが、最も頻繁に見逃される原因なのです。

表を下から上に読むと、上の部分に位置する高級品と非常に高価な品々（サーボバルブ、アキシャルピストンポンプ、比例制御バルブ）が、オイルを清浄に保ち、冷却し、乾燥させる重要な部品になります。また、上部に位置する低コスト品々（ブリザーイネートメント、フィルターカートリッジ）が保護機能を果たします。ブリザーイネートメントやフィルタを計画どおりに交換し、オイル温度を40～55℃の範囲に保つ工場では、サーボバルブが目的の寿命を大幅に超えることになります。一方で、バイパスフィルタを使用して高温を発生させてしまう工場では、わずか1年間でフィルタを破壊してしまうこともあります。Apolloは、Wanplasの共通のアフターサービスポリシーの下で、お客様に年間無料の予備品の供給を約束しており、その予備品の中でも特に重要なのは、安価な保護機能を備えた品々であって、高価な交換品ではありません。

油圧障害樹: 7 次の障害モードとそれについての調査方法

油圧故障の診断は、最安価で最も起こりやすい原因から、最も高価で最も起こりにくい原因へと移り、次から次へと排除していく手順です。優秀な技術者と部品交換業者とを区別するものは、測定結果から原因が判明した部品を交換するまでとする意志です。以下の7つの故障メカニズムは、まず安価で起こりやすい原因から最も高価で起こりにくい原因へ、順番に確認し、修正を施すことで解決します。 まずはリリーフバルブですが、これは最もよくある原因であり、最も安価に確認できます。リリーフバルブが設定値よりも低く、廃水を一定の圧力を超えないように切り流しているか、不良部品、つまりスプリングが不要ではあるが、本体から押し出されて開いている場合があります。次にポンプを検査します。摩耗したアキシャルピストンポンプでは、ケースからの廃水流量が増え、摩耗したバリアやギヤポンプでは、圧力下で供給量が減少します。次に、クロスオーバーかオープンセンターの位置に固着したダイレクショナルバルブ、閉じなかったアンロードバルブ、そして最後にシリンダーの大きな内部漏れを確認します。測定を行い、推測しないでください:ポンプ出口に続く流量テスターでは、ポンプとバルブの問題を最短10分で区別できます。

欠陥 7:スティックスリップまたはクローリング運動

最もよく起こる原因であり、調べてもそれほど高い費用を必要としないリルーフ弁から始めてください。リルーフ弁が設定が低すぎて粒子が執着している、あるいはバネが壊れていると、タンクに流れが外されて達成可能な圧力を上回る値になります。次にポンプを調べます。摩耗した軸方向ピストンポンプでは、ケースからの流出が過剰です。摩耗したファンまたはギアポンプでは、圧力下での供給量が低くなります。次に、クロスオーバーまたはオープンセンター状態で執着しているディレクショナリバルブ、閉鎖に失敗したアンローディングバルブ、そして最後にシリンダーの大規模な内部漏れの有無を確認してください。測定をおこない、推測をせずにください。ポンプ出口からのフロー測定器では、ポンプの問題とバルブの問題を約10分で区別できます。

異常 2: クランプ閉鎖速度が減速している

クランプの動作がゆっくりするときは、通常は圧力の問題ではなく、流れの問題である。まず、蓄圧装置の補充バラを確認してください。ニトローポンプを盗聴すると、ピークフローアシストは取り除かれ、閉じるストロークは即座に延長されます。次に、オイルが冷えていて、不適切なグレードのオイルが添加されているため、オイルの粘度が高すぎる、フィルターがバイパスまたはそれに近づいているかどうかを確認してください。わずかながら閉じたフローコントロールや、グレインが変動した比例弁を探してください。これらを検証した後で初めて、ポンプの摩耗を疑うことになります。何カ月もかけて徐々に減速された機械では、ポンプの摩耗とフィルターの詰まりが主な候補となります。一方、一晩で急激な減速が見られた場合は、蓄圧装置や弁が原因となりやすいと考えます。

欠陥3:パリソンプログラムの変動および壁厚の変化

これが、材料やスクラップにかかる費用が最も大きく、押出りブロー成形に特有な欠陥です。パリゾンプログラミングアクチュエータは、刻み棒を命令された位置へ毎時数百回ずつ移動します。位置忠実性の損失は、垂直壁厚の誤差に直ちに転化されます。次の順にチェックしてください：汚染や温度変化による仕様バリエーション（ヌルドリフト）さ;;フィードバックトランデューサーの欠陥、カップリングの緩み、ケーブルの破損;温度が40～55 °Cの窓の外にあると粘度による増減が生じる;プログラミングシリンジャーの内部漏れ;および、刻み棒連結部の摩耗またはズレ。また、安定した機械で発生する垂直壁厚の誤差は、ハードウェアの欠陥ではなく、温度が窓を超えて上昇していることを示していることにも注意してください。そのため、毎日温度を記録しなければならず、非常に重要です。

異常 4: システムの温度が 60 ℃ を超える

油圧システム内の熱は無駄なエネルギーであり、不審な症状の探求するあらゆる情報源は診断コードになるのです。まず、冷却回路の確認：水の流量、冷却塔インレットの温度、冷却塔の不良合金性。次に、圧力が常に開いていて、ポンプのフルフローを純水熱へ変換しているリレーフバルブの探索。その後、多余の内部漏れ（不良ポンプやシリンダーの清浄域）があれば、最低レベルよりも水準が低く、水溜まりが熱を放出できない、まちがったまたは極端に薄い粘度指数、そして最後は、ポンプが長い間圧で女性向けサイト ファンタジックなエロ動画 閉じた状態でしか動作しない最適化されていないシーケンスといった点を検証します。調整して温度を安定させることが最良ですが、高温状態のシステムで他のどの測定値も信頼性が低いためです。

5番の故障：乳白色のまたは乳化したオイル

白くと霧のように濃くなったオイルには水が混ざっているため、稼働せずに停止する必要があります。押出成形機の主な原因は、オイルクーラー管が漏れている場合です。これにより、高圧の冷却水がオイルに流れ込みます。その他の経路には、飽和したブレザまたはブレザがないと発生する結露、フィーラーカバー中に流入する洗浄水、または熱帯で毎日朝起動している施設の周囲の湿気による水分があります。カール・フィッシャー方式の水分含量試験で確認し、オイルクーラーを圧力テストして漏れを特定し、オイルクーラーを修復または交換してから、装置を排水し、洗浄し、再充填します。オイル化された状態でシステムを稼働させると、潤滑性を失い、バルブスプールが腐食し、数日でポンプが破損することがあります。

障害6: 高周波騒音とキャビテーション

ポンプから銃口に向かって崩れ落ちるような声がする、または砂のがたつような音がする場合は、ポンプに油が供給されていません。ポンプのインレット側の圧力が、油の気化圧以下になり、そのことで気泡が生じ、その気泡が激しくファンクションブロックなどの金属面に衝突し、摩耗を引き起こす状態がカビネーションです。スキューを点検して詰まっていないか、油のレベルが低いのか、スキュー配管が粘着残しや切断したホース、または閉じている分離弁かどうかを確認してください。また、油の粘度が低すぎる場合もしばらく運転すると油の黍性が低下するので、カビネーションが起こりやすくなります。油を完全に抜くためにボイラーブレーザーを開けてください。いつもならブレーザーは閉じているはずですが、電流が流れない場合は正常に動作しない可能性があります。カビネーションがない場合は、スキュー配管やバルブを開閉しない時に汚物が付着することで汚染の疑いがあります。

障害 7:スティックスリップまたはクローリング運動

スティックスリップは、荷車上やスローモーションのクランプアプローチで最も頻繁に見られる、不鮮明でくせづたれた動きを指し、静的摩擦と動的摩擦の差、それに流体の圧縮性の組み合わせによって引き起こされます。通常の原因としては、オイル中に混入した空気、摩耗したまたは締めあったぎたらしいシリンダーシールによる高い破断摩擦、刻まれたシリンダー穴やロッド、つかまりまくバレルロッド、不十分な対重または逆押力、ガイドレール内の機械的合わないなどが挙げられます。まず、サーキットを完全に排気してください。混入した空気は、修復するのが最も簡単な原因であり、また最も頻繁に起こります。排気後に動きがくせが残っているなら、原因は機械的かシールにあるのです。

油圧トラブルシューティングマトリックス

初回のフィルター交換は、試運転後またはオーバーホール後100時間が経過したとき、または1,000～2,000時間ごとに行い、差圧指示器がトリップしたときは入手に慣れていてすぐに行います。確認が重要です。取り出された要素を二つに折り返し、プリューン状のフリットを点検します。清潔な灰色の積込みは通常です。金属の小片はポンプやシリンダの摩耗を示します。ゴムの粒子は不良なシールまたはホースライナーを示します。模様になっているワックスはオイルの温度変化を示します。使用された要素は機械上で取り出せる最も安価な診断サンプルであり、大半の工場では読んでいないまま捨てられてしまいます。

エキスプロージョンブロー成型機に搭載された二つの部品が,共通のワードアキュムレータを使用しており,保守作業の際には絶対に混同しないようにしなければなりません。アキュムレータヘッド溶融蓄圧槽とは、溶融ポリマーが蓄積され、その後ラムによって急速に押し出され、単一の高速ショットで大型のパリソンを形成するダイヘッドの室のことです。アポロ社の20 L から 1500 L の商品向けの ABLD シリーズなどのマシンで大容量の容器が作られるのはこの方式です。油圧蓄圧装置これは油回路の窒素充填された圧力容器です。蓄圧頭一体型マシンでは、油圧蓄圧容器が一緒に機能します。なぜなら、油圧蓄圧容器が、溶かしたパラシオンを流し込み、たわんでしまう前に十分速く押し出すために必要な大量の流量を確保するからです。したがって、油圧蓄圧容器のメンテナンスは、マシンが作成できる最大の部品の品質に直接、明確に影響を与えます。

窒素のプレチャージの確認はルーチン的な作業ですが、安全性にとても重要な手順です。最初に油圧側を完全に絶縁し、タンクに排出する必要があります。測定計の読み値がゼロであることを確認してから、ガスバルブのキャップを取り除きます。その後、調節弁とバレルバルブを付けて、蓄圧弁の室温で読み値を取得します。窒素圧は温度によって変化するため、高温の蓄圧弁で読み値を取ると、誤った高値になります。正しい設定は機械のドキュメントに記載されており、一般的には稼動システム圧力の0.6〜0.9倍です。ブルーダー蓄圧弁は、膨張しないように、通常は最低稼動圧力の0.9倍まで上限を設定します。より大きな体積変化を許容できるピストン式蓄圧弁は、それほど高く設定されることはありません。

蓄圧が低下した場合、以下の三つの可能性があります。 - 夏が有機膜壁を通ってゆっくりと浸透した。これは何年も経てば正常化しますが、再充填で改善されます。 - ガス弁の中心部分が漏れている。これは安価な修理です。 - 膜が破れており、窒素がオイルに入り、エアレーション、泡、スポンジ状の動き、そして最終的にポンプに対しキャビテーションによる損傷を生じます。記録された蓄圧履歴は、これらを区別する最も簡単な方法です。 年間少しずつ蓄圧が下がる場合は、浸透です。二回目の月のチェックの間に蓄圧がゼロまで下がった場合、膜が破損しており、アクモータを使用中止にする必要があります。

パリションプログラミング自体については、油圧の要件が非常に厳しいものです。現代的なプログラマは、パリションをその長さに沿って64、100、もしくはそれ以上のポイントに分解し、サーボアクチュエータは溶融物が流れる間に、各指示されたマンドレル位置までミリ秒以内に到達しなければなりません。こうするためには、安定した油の粘度(これは安定した温度を意味する)、16/14/11 のような清浄な油(これは微粒子フィルターを通したものを意味する)、そしてゼロの排気空気(これは適切に閉水された回路と無傷の蓄圧内蔵体を意味する)が必要です。顧客が、容器の重量が上昇しているか、またはハンドル付きのボトルの隅が薄くなっていると報告したときには、プログラマがコントローラー内のプロファイルを調整する前に、プログラミング回路の油圧状態を確認すべきです。油圧に起因する障害をプロファイルの壁厚値の編集で補正すると、問題は隠され、それが再度発生することを保証します。

安全性と適正性: ロト、蓄電器放電、ISO 4413、EN 422、CE

ブローモールング工場における最も危険なルーチン作業の一つが、電源が入っていないように見えるシステムでも、人的死を招くくらいの十分な蓄積エネルギーを持っているためです。充電された蓄容器は、ポンプが停止してマシンが分離されている状態で完全なシステム圧力を維持します。作業圧力下のホースにピンホール形の漏れがあると、皮膚を貫通し、油を組織中に注入する噴流が発生します。これが最初の一時間は表面的に小さな怪我に見えるが、その後は手術の緊急さに変化します。上記チェックリストの各タスクは、安全手順の内側に位置する必要があり、そのほかの手順の横に並べることはできません。

Lockout-tagoutこの安全手順が基礎となります。全手順は、次のようになります。影響を受けた人事に通報し、マシンを通常の停止手順で停止する。主電気制御装置を切断して、個人のロックとタグを取り付ける。圧縮空気と冷却水を遮断する。油圧蓄圧缶と空圧受け容器を含むすべての蓄積能量を放出する。停止を解除し、通常の起動を試みて圧力計を読み取ることで、蓄積能量がゼロであることを確認する。作業が完了した後に、ロックを取り外すのは、ロックをした人のみ、そして手順に従って、ガードを再設置します。マシンに作業を行う各者は、それぞれ個人のロックを適用します。ロックは、作業が完了した後に、ロックをした人のみ、手順に従って取り外し、ガードを再設置します。

Accumulator dischargeこれは、最も忘れられる手順であるから、独自の書面手順が必要です。正しく構築された機器には、ポンプを停止した際に蓄圧タンクの油圧側を除去するためのマニュアルまたは自動漏えい弁が備えられています。この弁は、年次安全確認で機能していることを確認する必要があります。リセプタークに接続されたパイプのどこかを開くときには、技術者は、配管内の圧力がゼロであることを示すゲージを確認してから、漏えい弁を手動で開き、フィッティングに滑らかにラグを挟み込みます。油圧漏れを手で探すことは決して行わないでください。紙で距離を取った状態で探します。

ISO 4413液压系とその部品の安全要件に関する国際標準であるISO 4413は、回路自体の設計と保守に関する基準となります。こちらでは、無制御動作対策、圧力緩解や分離に関する要件、メンテナンスのための部品へのアクセス可能性、マーキング、識別、そして、機器を供給する際に必要な技術資料の内容について説明します。機器に明確に分かる液圧回路図、回路図と一致する部品識別、設定値の記録など、ISO 4413資料の要件に従うメンテナンス部門は、本記事で取り上げたすべての故障における診断作業を大幅に短縮できます。

EN 422は、空洞のあるプラスチック製品を生産するブロー成形機に特化したヨーロッパ安全基準です。この規格では、金型固定ユニットのガード、ダイヘッドエリアへの安全なアクセス、蓄積されたエネルギーの制御、インターロック要件、そしてオペレーターのために文書化する必要がある残存リスクについて規定されています。CEマーク付きマシン指令2006/42/ECの義務として、これは、欧州市場で販売されるマシンが提供すべきものと、プラントが作業中に維持すべきことを定義します。アポロは、関連市場のお客様に対するCE要件に従ってマシンを製造しており、メンテナンスマネジャーにとっての実質的な結果は単純です：メンテナンス作業をスピードアップするためにインロックを解除することは、単に危険をもたらすだけでなく、マシンの適合性を無効にします。

Apollo ABLB、ABLD、および完全電動機を中心とした保守プログラムの構築

この記事のチェックリストは物理的に一般的で、適用には特化が求められ、どのマシンを稼働させているかによって、実施の仕方が異なります。年間約100組の設備容量をもつ萬拍工場の8,000平方メートルの工場は、10シリーズ100種を超えるモデルを生産しており、油圧メンテナンスに配慮する対象が幅広く、全系列で異なります。

ABLBシリーズは、200 MLから20 Lのコンテナーを8種類のマシンでカバーし、日常の化学品ボトル、食品・飲料容器、医薬品パッケージング、および潤滑油ボトルにおける最強のマシンです。このマシンは高サイクルレートと中程度のクランプ力を備えていますので、摩耗に関しては、ストローク数が大量に加算されるキャリッジおよびクランプシリンダー、および壁の厚さを十ミリメートル単位で管理する必要があるパリソンプログラム回路に重点が置かれます。ABLBマシンにおいて最も重要なメンテナンス活動は、毎月の比例弁ゼロチェック、四分の一のシリンダ減衰テスト、および厳格なフィルタリング規律です。

The ABLD シリーズは、3つの機器タイプにわたる 20 Lから 1500 L の製品をカバーしています。これらの機械では、ジェリーキャニン、産業用ドラム、化学槽、道路標識物、そして自動車部品を扱います。これらの機械では、サイクルがより長く、締め込み力がはるかに高くなり、通常は大きな溶融面を持つ蓄圧頭が使用されます。保守重視の点では、油圧アキュムレータバンク、高い締め込み力を持つシリンダ、大容量の貯留容器とその熱管理、およびパワーパックと締め込み作業場との間を延々と続いているホースの完全性に焦点が当てられます。油の量が大きくなり、油の温度を管理することが難しくなり、シリンダの劣化が原因でトラブルが発生すると、マシンが保持できる締め込み力のすべてを必要とする大面積の圧力が作用するため、損害はさらに大きくなります。

The 200 MLから20 Lまでをカバーするフル電動シリーズ,画像が全体的に変わる：油圧電力パックがなければ、分析する油もなく、交換するフィルターもなく、放出すべき蓄積装置もない。メンテナンスは、サーボモータと駆動システムの機能状態、ボールねじとリニアガイドの洗浄、ベルトの緊張、エンコーダのキャリブレーションへと移行する。厳しいクリーンルームや汚染対策を必要とする製造事業（製薬および一部の食品分野）では、油圧油を環境から除去することを目的にこの方式を選ぶ場合も多い。複数の設備が同時に稼働するプラントの場合、実質的な意味として2つの異なるメンテナンス方法、2つの異なるスペアパーツ在庫が必要になり、本文のチェックリストはABLBおよびABLDライン向けで、安全性と一般メカニカル部分だけを電気ライン向けに適用する。

これらの三者すべてにおいて、処理される材料は、大半のメンテナンス計画者が想定する以上に油圧負荷に影響を及ぼします。Apolloの機械はPE、PP、PVC、PA、PC、ABS、PS、EVA、TPU、およびPETGを処理します。大型産業用容器に使用される高粘度高分子量のPEグレードは、高圧押出とより効率的な蓄圧ヘッドショットを必要とし、油圧システムの負荷は低粘度のPPボトルグレードよりも大きくなります。PVCの狭い熱窓のおかげで、より長い消去やアイドル期間が発生し、この時期に液専用ポンプから発生する熱は何の有益な作業も行わないことになります。PCやPAといったエンジニアリングプラスチックは融融温度を上昇させるため、ダイヘッドの周辺で輻射熱負荷が生じます。この熱は、近くに配置された油圧配管に伝わります。商品PEから要求頻度の高い樹脂に切り替える工場は、過去の基準が引き続き適用されるという前提のもとで油温や圧力の記録を再定義したほうが良いでしょう。工場では、プレスリンダの他に再生繊維も押出機で処理される場合があります。これについては、Wanplasのネットワーク全体との連携が大いに効果的です。Polarretecは洗浄およびペレチゼーションシステムを供給し、KerkeはWanplasの工場複合機でツインスクリューコンパウンドエクストラクターを製造しています。コンパウンド段階を上流に担当しているため、ブローム成形機に到達する材料の一貫性は、ダイヘッドでの補正ではなく、そのソースで管理することが可能となります。

最後に、プログラムにはオーナーと記録が必要です。Apolloのサービスモデルには、現地インストールのためのエンジニア、出荷前の機械検査、機械の使用状況の継続的な追跡、Wanplasブランド全体で利用可能な年一回の無料スペアパーツ許容金額が含まれています。これらは、工場レベルのメンテナンスログに代わるものではありません。ブローモールディング工場が保有できる最も価値のある文書は、上記の表からすべての計測値が記録され、トレンド化されているマシン履歴ファイルです：各月の油温、ベースラインに対する圧力値、変更時にフィルタ差圧、各検証時に蓄圧装置の前準備、及び充填寿命におけるオイル分析結果。トレンドは故障を予測します。スナップショットはただ確認するだけです。

よくある質問

押出ブローモールディングマシンでは、油圧油をどのくらいの頻度で交換する必要がありますか？

デフォルトのインターバルは、単一班勤務時にはおよそ 4,000 実動時間、約 1 年間です。 ただし、時間はバックアップ リソースであり、権限ではありません。コンディション ベースのプログラムに含まれる機械は、分析が示すときにオイルを交換します：40 ℃での運動粘度が新品オイル値からプラスまたはマイナス 10％以上移動した場合、総酸数が基準値から 0.3 ～ 0.5 mg KOH/グam 以上増加した場合、水分含量が 0.1％以上になった場合、またはフィルター処理により ISO 4406 の目標クリーン度に戻せなくなった場合。 うまく維持されている 45 ～ 50 ℃で稼動するシステムでは、同じオイル量で 8,000 時間以上稼動することもよくあり、65 ℃以上で稼動するシステムは 3,000 時間を満たすことも困難です。

ブローモールングマシンの油圧システムにはどのISO 4406クリーンリングクラスを採用すればよいのでしょうか?

システム内の最も繊細な部分に応じて、保持値が決まります。パリジョンプログラミングを制御するサーボバルブを備えた機械は16/14/11に、比例バルブとサーボバルブの両方を備えた機械は17/15/12に保持されます。スプール型方向制御バルブと歯車ポンプだけの単純な回路は19/17/14で動作できます。システム内のオイルはすべての部品を通過しますので、全回路は最も繊細な要素の目標値に保持され、平均値ではなくなります。

油圧蓄圧缶の窒素準備容量はどのようにして確認および設定するのですか。

油圧側を分離し、タンクに排出し、ゲージの圧力がゼロであることを確認した後、給油装置をガスバルブに取り付け、アキュムレータが普通温度のままになるのを待って、前加圧量を読み取ります。正確な値は機械の文書に記載されており、通常は作業システム圧力の0.6～0.9倍の間であいます。毎日チェックし、すべての測定値を記録し、繰り返しの充電損失は膨らんだバレルやガスバルブの故障であって、無制限に補充されるものではなく、扱わなければなりません。絶対に、油圧側がゼロ圧確認される前にガスバルブのカバーを取り外してはなりません。

油圧オイルが乳白色に変色するのはなぜですか?

乳白色または混濁油はエマルジョン化した水を意味します。ブロー成形機では、最もよく見られる原因は、冷却水を油に流すように漏れているオイルクーラーチューブであり、次いで、飽和状態のまたは欠損している掛流しを通してしますし、充填キャップまたは検査カバーから流入する洗浄水によってです。マシンを停止し、カール・フィッシャーの水検査で確認して、クーラーを圧力試験し、原因を修復して、その後、排水、洗浄、および補給を行います。エマルジョン化油を継続して使用すると、軸受け表面から潤滑フィルムが剥がれ、バルブスプールが腐食し、数日内にピストンポンプが破壊されることがあります。

正しいフィルター交換間隔とはどのようなものですか。また、正しい処理を行っているかどうかをどのように知ることができますか。

配管または改修工事完了後、通常100時間ごとに、そしてそのうち2,000時間ごとにフィルターを交換し、差圧計がTrippingしたときは直ちに交換する。重要なのはその検証です。取り外されたフィルターを切って、折りたたみゴムを検査してください。灰色で整っているものが正常です。金属のつぶれたゴミがあればポンプまたはシリンダーの摩耗を示しています。ゴムの微小な粒子があればシールやホースインナーの故障を示しています。明るい塗料のクラックがあればオイルの熱破壊を示しています。使用済みのフィルターはマシン上で使用できる最も安価な診断サンプルで、ほとんどの工場では読まれることなく捨てられます。

油圧シリンダーを取り外さなくても内部漏れをテストするにはどうすればよいですか。

ストロークシールと閉鎖された金型への没入を通してシリンダーを延長し、通常稼働圧力に達した後、隔離バルブを閉鎖してシリンダーを油圧シーリング状態に保ちます。10分間キャリブレート済みのゲージを備えた状態で保持します。10分間に5％以下の圧力低下は、ピストンシールの健全な状態を示します。大きな圧力低下は、ピストンシールを超えて内部から漏れ出ていることを示します。このような場合は、シリンダーをシールキット交換の予定に入れます。測定は、通常の運転温度でのオイルを使用します。冷オイルでの測定では、過小な圧力低下値が出て、新たに発生しているトラブルが隠れてしまいます。

完全電動ブローモールディングマシンでは、油圧メンテナンスが完全になくなりますか？

彼らは油圧回路とそれにつながるすべてを排除します：オイルの分析、フィルターの交換、蓄圧装置の予備充電、オイルクーラー、ホースの交換サイクル、そしてプラント環境へのオイル関連の汚染はありません。彼らはメンテナンスを排除していません。サーボ駆動装置、ボールねじ、リニアガイド、ベルト、エンコーダーそれぞれが独自の点検と潤滑スケジュールを備えています。精密な調整はより重要になるどころか減少することもあります。アポロの200MLから20Lまでをカバーするフル電子シリーズは、厳しい汚染要件を持つプラントで最もよく選ばれ、メンテナンスから逃れる代わりに油圧メンテナンスの手順と電気機械の手順を交換するプラントもあります。

油圧ホースの寿命はどの程度でしょうか?外観からは分かりませんが、いつ交換する必要がありますか?

生産機械に取り付けられたゴム製油圧ホースアセンブリは、ホースカバーに刻印されている製造日数から数え、5～6年に1回交換する必要があります。ホースのカバーがサービス可能なように見えたとしても外観上の異常がない場合でも、ホースの内部が老化し、熱を浴び、曲げ疲労により破壊され、カバーが割れたり、ブレードが露出したり、気泡やキンチングができたり、結合所では腐食が生じたり、接続部分では漏れが発生しています。取り付けはカバー、ブレードの接合積極面の形状、結合部分の構造とグロメトリが同じ、または助け合わせされる高圧端面をもったものに限ります。

結論

押出ブローモールディングマシンの油圧システムの保守は、同回路中で最も敏感なバルブが要求するISO 4406の目標値よりも清浄な油を保つこと、酸化が遅い40～55℃の温度範囲内に保つこと、水分を0.1％以下に保つこと、および推測ではなく測定することの4つの段階に分けられます。層状のチェックリストのすべての項目（日々の10分間の歩行、毎週のホースと冷却装置の点検、毎月バルブの正常運転確認と蓄圧装置の準備、半年に一度のフィルター交換とシリンダーの老化テスト、隔年ごとの完全分析とクーラーの清掃、および毎年手動油の交換とシステムの洗浄）は、これら4つの作業の実施を支援するための存在します。相対的なコスト表は、最下部の高いコストの故障を防ぐための最上部の低コストの保護アイテムによって、維持予算が単なる費用削減ではなく、バレルエレメント面倒を省略することでお金を節約できたことを明らかにしています。

それと同じくらい重要なことは、安全性の領域です。機械を操作する全員がロックアウト・タグアウト操作を行い、アキュムレータの排気を確認したうえで作業に入ること、漏れ口を調べるために手を使用しないこと、そしてロックをてんかんするときは、てんかんのない状態で機械を操作することです。ISO 4413では、油圧システムの文書化とメンテナンス方法が定められており、EN 422ではブロー成形機に特化した安全要件が定められています。これにより、機械をヨーロッパ市場に出荷する際の法律の枠組みを構築しています。

2026年時点で90カ国以上で2,000セット以上稼働している、押出型ブロー成形分野で20年以上の実績を誇るWanplas工場のアポロは、ABLB、ABLD、フルリプレイス型シリーズを提供し、現場実装時に顧客にチェックリスト構築をサポートします。Wanplasブランドの共有コミットメント―現地インストールのエンジニア、出荷前の工場検査、継続的な使用状況の追跡、および年間無償の予備品支給―は、機器の交換部品の販売ではなく、稼働を維持することを目指しています。押出型ブロー成形設備の油圧メンテナンスプログラムの構築または監査、お客様の気候やバルブ構成に適したオイルグレードと清浄度目標の指定、または既存の設備の技術的レビューの手配などを希望するプラントは、アポロのエンジニアリングチームに連絡し、対象の機種と稼働周期について話し合うことができます。