Le système hydraulique fait partie d'une machine de moulage par extrusion et soufflage qui est la moins visible pour le client lorsque le système fonctionne et sur laquelle les utilisateurs se plaignent le plus lorsqu'il présente des problèmes. L'extrudeur et la tête de matrice façonnent le parison, l'unité de serrage ferme le parison et la tige de soufflage l'enflamme, mais chacun de ces mouvements est synchronisé, forcé et positionné par de l'huile sous pression qui circule au sein de valves, cylindres et accumulateurs. Lorsqu'elle est propre, à la bonne viscosité et à la bonne température, une machine de moulage par extrusion et soufflage fonctionne 6 000 heures par an avec une épaisseur de paroi constante et un temps de cycle reproductible. Lorsque l'huile s'altère, la même machine échoue : la force de serrage diminue, la marge de course du chariot devient hésitante, la programmation du parison gâche sa calibration et la quantité de rebuts augmente. La maintenance du système hydraulique pour les machines de moulage par extrusion et soufflage n'est donc pas une tâche de ménage confiée à quiconque est disponible un vendredi après-midi. Il s'agit d'un programme structuré et en plusieurs étapes, avec des intervalles définis, des critères d'acceptation mesurables et des procédures de sécurité documentées. Cet article, rédigé avec l'équipe d'ingénieurs d'Apollo, un usine Wanplas qui conçoit et fabrique des machines de moulage par extrusion et soufflage à Zhangjiagang depuis plus de 20 ans et a installé plus de 4 000 machines dans plus de 90 pays à partir de 2026, présente la liste complète : l'architecture du circuit, le choix de l'huile hydraulique et le contrôle de la contamination, la stratégie de filtration, un calendrier de maintenance quotidien à annuel, des intervalles de remplacement des pièces d'usure avec une planification des coûts relative, un arbre de diagnostic des sept problèmes hydrauliques les plus courants et le cadre de sécurité et de conformité qui doit régner sur toute cette chaîne.
Table des matières
- À l’intérieur du système hydraulique d’une machine de moulage par extrusion et soufflage
- Choisir l'huile hydraulique : classe de viscosité, ensemble d'additifs et plage de température.
- Contrôles de la contamination : normes ISO 4406, NAS 1638 et analyse de l'huile
- Gestion de la filtration : ratio de Béta, capacité de maintien du sable et intervalles de changement
- La liste de vérification complète de la maintenance hydraulique, quotidienne à annuelle
- Pièces d'usure, intervalles de remplacement et planification des coûts relatifs
- Arbre des causes hydrauliques : sept modalités de panne et comment les traquer
- Programmation d'accumulateurs et de parison : le lien de précision
- Sécurité et conformité : LOTO, décharge de l'accumulateur, ISO 4413, EN 422 et CE
- Construire un programme d'entretien autour des machines ABLB, ABLD et entièrement électriques
- Questions fréquemment posées
- Conclusion.
À l’intérieur du système hydraulique d’une machine de moulage par extrusion et soufflage
Le circuit hydraulique d'une machine de moulage par extrusion et soufflage est un circuit fermé avec une seule tâche : convertir l'énergie électrique en force et en mouvement linéaire précisément contrôlés à quatre ou cinq points de la machine. Connaître la fonction de chaque composant est la condition préalable à son entretien, car la plupart des défaillances hydrauliques se présentent sous forme de symptôme à un composant, tandis que la cause sous-jacente se trouve deux ou trois composants en aval. Un technicien capable de suivre le parcours de l'huile depuis le réservoir jusqu'au cylindre et retour s'assure en vingt minutes de la cause du dysfonctionnement, alors qu'un opérateur non formé y travaillera pendant deux tours de service.
Le circuit commence auréservoirs ou cuves à huileSur une machine de taille moyenne, cet accumulateur contient entre 150 et 600 litres et a bien plus à faire que de stocker du fluide. Il permet d'éliminer l'air du retour de l'huile, de permettre aux contaminants lourds de se déposer et de fournir la masse thermique réglant la température de l'huile. Un réservoir correctement conçu possède une plaque de divertisseur séparant la zone de retour de la zone d'aspiration, une soupape d'évacuation magnétique, un verre à plomb avec des bornes de niveau minimum et maximum, un tamis qui peut être nettoyé sur la ligne d'aspiration et un purgeur d'air avec une classification de filtration adaptée au niveau de pureté visé du système. Ce purgeur est l'un des éléments les plus négligés sur toute la machine et l'un des plus économiques à remplacer.
À partir du réservoir, l'huile est aspirée parPompeLes machines de soufflage par extrusion utilisent trois types de pompes principaux. Les pompes à engrenages sont simples, tolérantes aux impuretés et peu coûteuses, et sont généralement utilisées dans les circuits auxiliaires ou sur les machines de petite taille dotées d'un volume fixe. Les pompes à aubes offrent un débit plus régulier et un bruit moins important, ce qui les rendait traditionnellement courantes sur les circuits de serrage de gamme moyenne. Les pompes à pistoons axiaux, du type à déplacement variable sur un plateau oscillant ou à déplacement fixe, assurent une capacité de pression plus élevée, un rendement volumique meilleur et un contrôle fin nécessaire à la programmation des pièces sous rétroaction. Les pompes à piston sont également les moins tolérantes aux fonds huileux, ce qui explique que les machines conçues à l'aide de ce type de pompe exigent des standards de contamination élevés. Les fournisseurs généralement spécifiés pour ce type de machine comprennent Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Yuken et Eaton Vickers, et Apollo choisit la famille de pompes en fonction de la série et du cycle de travail de l'utilisateur.
En aval de la pompe, l'huile est conduite par des vannes. AClapet de commande à direction unidirectionnelle — usually a solenoid-operated four-way, three-position spool valve — decides which port of a cylinder receives pressure and which returns to tank. A vanne proportionnelle modulates flow or pressure continuously in response to an analog command signal, which is what allows a clamp to decelerate smoothly before the mold halves touch instead of slamming shut. A la vanne à servo.est la version à grande réponse de la même idée, avec un moteur à couple, un overlap de la cuvette très serré et une largeur de bande suffisante pour suivre un profil réel de l'épaisseur de paroi dans le cadre d'un processus de production. Le passage de la vanne directionnelle à la vanne proportionnelle au servo-valve est une amélioration de la performance et une diminution de la tolérance envers les contaminants : une vanne servo à écartement de la cuvette de quelques micromètres sera détruite par des particules que ne passerait pas une vanne directionnelle à cuvette.
La pompe à huileaccumulateur hydrauliqueLes accumulateurs à sac stockent l'énergie sous forme d'azote comprimé, dans un sac ou à l'aide d'un piston, avant de la libérer au moment où le circuit a besoin d'un plus grand apport d'air a fort débit que ne peut fournir la pompe. Sur une machine de soufflage par extrusion, cela permet généralement de fermer rapidement la pince, d'insérer rapidement le pointeau de soufflage et de maintenir la pression pendant la phase de soufflage. Les accumulateurs à sac réagissent plus rapidement et constituent le choix le plus couramment utilisé pour des volumes modérés. Les accumulateurs à piston peuvent gérer des volumes plus importants et des rapports de compression plus élevés. La pression de préchargement en azote est définie comme une fraction de la pression du système de travail, généralement comprise entre 0,6 et 0,9 fois la pression du système, tandis qu'une pression de 0,9 fois la pression de travail minimal est la règle habituelle pour les accumulateurs à sac et un rapport inférieur est mis en œuvre pour les accumulateurs à piston lorsque un grand swing volumique est nécessaire. Si la pression de préchargement est trop élevée, l'accumulateur finit par buter contre la poussoire à chaque cycle ; si elle est trop faible, le sac se déformera et irait en panne prématurément.
CylindresConvertir la pression en travail. Trois groupes fonctionnels sont importants : les cylindres de serrage qui génèrent la force de serrage et maintiennent le moule fermé contre la pression d'éclatement interne ; les cylindres de carrousel ou de tirant qui déplacent la station du moule entre la tête de』、matrice et la position de soufflage ou de retrait ; et le cylindre de programmation de la matière-out or actionneur servo qui déplace le mandrin à l'intérieur de la tête de('/',matrice pour varier l'épaisseur des parois le long de la matière-out. Le dernier de ces composants est le composant le plus critique en termes de précision dans tout le circuit, car une erreur de position d'une fraction de millimètre se montre directement sous la forme d'une déviation de l'épaisseur des parois dans le récipient fini.
Filtressont disposés à trois positions : un séparateur grossier de l'air d'aspiration protégeant la pompe, un filtre fin de la ligne de pression protégeant les vannes et un filtre de retour capturant les débris avant qu'ils ne réintroduisent le réservoir. Enfin, unheat exchangerouoil cooler, généralement une pompe à tube-cuirasse ou de type plaque alimentée en eau de refroidissement par un condenseur ou une tour de refroidissement, évacue la chaleur générée par les pertes de throttling et les fuites internes. Sur les machines fonctionnant dans des installations tropicales, ce refroidisseur fait souvent la différence entre une température d'huile saine de 45 °C et une destructrice de 65 °C.
Fonctionnement des composants et conséquences des pannes en un coup d'œil
| Composant. | fonction principale sur une machine EBM | Symptôme typique lors de sa dégradation |
|---|---|---|
| Réservoir / réservoir d'huile | Stockage, déaération, sédimentation, tamponnage thermique | Film d'huile, montée en température, accumulation d'eau |
| Pompe (engrènement à roue / à clapet / à piston axial) | Produit un débit contre la résistance du système | Cycle lent, la pression ne s’améliore pas, bruit métallique |
| Vanne à contrôle unidirectionnel | Permet l'écoulement de l'huile vers le port du piston approprié | Alarme en cas de défaut de mouvement, de coincement de la cuvette ou de dysfonctionnement de la séquence de fonctionnement |
| Vanne proportionnelle | fluidité continue ou modulation de la pression | Fermeture brutale de la pince, dérive du point de zéro, mode de tirage aléatoire |
| Clapet servo | Contrôle à haute réactivité de la programmation de la matière-out | Variation de l'épaisseur des murs, profil non répétable |
| Accumulateur (sac / piston) | Fourniture en flux de pointe, absorption des chocs, maintien de la pression | Grîp du marteau, pulsation de pression, cycle plus long |
| Cylindre de serrage | Génère et maintient la force de serrage | Éclair dans la ligne de séparation, chute de pression lors du soufflage |
| Cylindre de convoyeur | déplace la station du moule entre les positions | Glissement à filetage, dépassement de la position |
| 2. Filtres (aspiration, pression, retour). | Maintenir la propreté du fluide cible | Indication du passage à conteneur, cavitation, usure accélérée des vannes |
| Échangeur de chaleur / refroidisseur d'huile | Élimine la chaleur de régulation et de fuite | Huile de plus de 60 °C, rupture de la viscoécurité, durcissement du joint |
Choisir l'huile hydraulique : classe de viscosité, ensemble d'additifs et plage de température.
L'huile hydraulique n'est pas un consommable qui doit être choisi selon le prix ; c'est un élément de la machine doté de spécifications. Pour une machine de soufflage par extrusion, l'huile hydraulique adéquate est une huile anti-usure de type HLP, telle que définie dans la norme DIN 51524 partie 2, dans une catégorie de viscosité sélectionnée en fonction de la température ambiante de l'usine et du type de pompe installée. Choisir une catégorie d'huile trop fine entraîne des fuites internes, des pertes de pression et une usure sur les bombes de la pompe ; choisir une catégorie d'huile trop épaisse provoque de la cavitation à l'entrée de la pompe lors du démarrage sur froid, des pertes de régulation accrues et une température de l'huile constamment élevée.
Les trois grades pratiques sont ISO VG 32, ISO VG 46 et ISO VG 68. L'ISO VG 32 convient aux installations et machines à refroidissement, équipées de vannes à servomoteur à réaction rapide, dans lesquelles une faible viscosité améliore la dynamique de la vanne. L'ISO VG 46 est la valeur par défaut mondiale pour les machines de bouchage par extrusion dans des conditions tempérées et moyennement chaudes, et c'est ce qu'Apollo fournit comme recommandation standard pour les séries ABLB et ABLD. L'ISO VG 68 convient aux climats chauds ou aux installations dans lesquelles la température ambiante dépasse régulièrement 35 °C et est courant sur les machines livrées en Asie du Sud-Est, au Moyen-Orient et en Afrique équatoriale. Lorsque une installation connaît une large variation entre l'été et l'hiver, une huile à indice de viscosité élevé - 140 ou plus, obtenu au moyen d'un agent d'amélioration de l'indice de viscosité - limite l'écart de viscosité dans l'intervalle de fonctionnement et vaut le coût d'achat plus élevé.
La température est le principal facteur déterminant de la durée de vie de l'huile. La fenêtre d'exploitation saine pour un système hydraulique sur une machine d'injection-bloomage par extrusion se situe entre 40 et 55 °C, mesurée dans le réservoir. Au-dessous de 40 °C, l'huile est plus épaisse que prévu ; la réponse est lente et la condensation est plus probable. Au-delà de 55 °C, l'oxydation s'accélère sensiblement, et si la température dépasse 60 °C, le processus devient incontrôlable. La proportion de température en cause est celle que connaissent tous les ingénieurs en lubrification : à chaque augmentation de 10 °C au-dessus de 60 °C environ, le taux d'oxydation double environ et la durée de vie utile de l'huile est divisée par deux. Une huile qui assure 8 000 heures de fonctionnement à 55 °C ne sert plus qu'à fournir 4 000 heures à 65 °C et 2 000 heures à 75 °C. Chaque heure passée à une température élevée est donc équivalente à une heure usure d'huile à un taux double ou quadruple, et elle entraîne une durcissement des joints, une dégradation de la charge additive anti-usure et la formation de vernis qui finit par obstruer l'arbre d'une vanne proportionnelle.
L’eau est le second ennemi. L’eau libre ou émulsionnée hydrolyse les additifs anti-usure au zinc dialkyldithiophosphate utilisés dans la plupart des huiles HLP, produit des acides, favorise la rouille dans les canaux des cylindres et les pavés des poussoirs et détruit la capacité de l’huile à libérer de l’air. Pour un système hydraulique de production, le taux d’eau ne doit pas dépasser 0,1 %, soit 1 000 parties par million, et avec les meilleures pratiques pour les machines à commande servo, le taux ne doit pas dépasser 200 parties par million. L’eau pénètre dans le système par l’air de réfrigération lors du développement thermique, par un tube de refroidissement huilé et par de l’eau de lavage entrant par le couvercle de remplissage ouvert. Un refroidisseur qui présente une fuite se manifestera souvent par une remontée lente et inexpliquée du taux d’eau avant qu’un problème visible n’apparaisse.
Tableau de sélection de l'huile hydraulique et d'objectifs de propreté.
| Environnement de l'installation / type de machine | Grade recommandé | Spécifications. | ISO 4406 Cleanliness Target | NAS 1638 équivalent |
|---|---|---|---|---|
| Filtre sous 20 °C, machine à servovalve. | ISO VG 32 | HLP, DIN 51524-2 | 16/14/11 | Classe 5 |
| Centrale de production tempérée à 20-30 °C, machine à vanne proportionnelle | ISO VG | HLP, DIN 51524-2 | 17/15/12 | Classe 6 |
| Centrale chaude à plus de 35 °C, gros équipement | ISO VG 68 | HLP, DIN 51524-2 | 17/15/12 | Classe 6 |
| Variation saisonnière importante, type de valve quelconque | ISO VG 46, VI 140 ou supérieur. | HVLP, DIN 51524-3 | 17/15/12 | Classe 6 |
| Circuit auxiliaire à pompe à vitesse variable uniquement | ISO VG 46 ou VG | HLP, DIN 51524-2 | 19/17/14 | Catégorie 8 |
Contrôles de la contamination : normes ISO 4406, NAS 1638 et analyse de l'huile
Environ 70 à 80 % des défaillances des composants hydrauliques dans les machines industrielles sont attribuables à la contamination du fluide, et non à la fatigue mécanique ou à un défaut de fabrication. Cette statistique, largement citée dans l'industrie de la puissance fluide, explique pourquoi un programme de maintenance sérieux mesure la propreté plutôt que de l'assumer. Sur une machine de moulage par extrusion, les composants les plus sensibles aux particules sont précisément ceux qui déterminent la qualité du produit : la vanne servo qui commande la programmation du parison et la vanne proportionnelle qui modifie le profil de la course de la pince.
L'ISO 4406 exprime la propreté sous la forme de trois nombres, chacun étant un code pour le nombre de particules par millilitre de plus grande dimension que 4, 6 et 14 micromètres respectivement. Chaque changement de code représente un doublement du nombre de particules, donc un système à 19/17/14 affiche quatre fois plus de particules que celui à 17/15/12 et seize fois plus que celui à 15/13/10. Les cibles pratiques sont simples : un circuit contrôlé par une valve servo doit être maintenu à 16/14/11, et un circuit contrôlé par une valve proportionnelle à 17/15/12. Une machine munie uniquement de vannes à commande directionnelle et de pompes à rack peut être utilisée à 19/17/14 sans problème, mais dès qu'une valve servo ou proportionnelle est installée dans le circuit, tout le système hérite de l'objectif plus strict, car toute l'huile atteint finalement tous les composants.
Le modèle NAS 1638, la classification américaine la plus ancienne, est encore cité par de nombreux services principaux et est utile comme source de références croisées. En tant que conversion ciblée, l'ISO 16/14/11 correspond approximativement à la classe NAS 5, l'ISO 17/15/12 à la classe NAS 6, l'ISO 18/16/13 à la classe NAS 7 et l'ISO 19/17/14 à la classe NAS 8. Les deux systèmes comptent différemment et aucune conversion n'est exacte, il est donc préférable que tous les programmes de maintenance fassent usage du même standard et en présentent les rapports de manière homogène plutôt que de basculer entre les deux.
La mesure nécessite un prélèvement, et un prélèvement mal réalisé donne des valeurs encore pires que si on ne mesurait rien. Prélevez l'échantillon à un point de prélèvement dédié dans une ligne en mouvement (turbulent) – idéalement dans la ligne de pression en aval de la pompe ou dans la ligne de retour avant le filtre – lorsque la machine est à température d'opération et a fonctionné au moins trente minutes. Ne prenez jamais d'échantillon dans le collecteur du réservoir, où les sédiments en dépôt déforment le résultat, et ne prenez jamais d'échantillon dans une bouteille qui n'a pas été certifiée propre. Nettoyer la valve de prélèvement pendant plusieurs secondes avant de la remplir, capter la bouteille immédiatement, et inscrire l'identifiant de la machine, l'heure de fonctionnement, la marque et la qualité de l'huile ainsi que la date.
A full oil analysis panel for an machine d'extrusion en soufflage should report five things. Comptage des particules against ISO 4406 shows whether the filtration is winning. Teneur en eauLa titration par Karl Fischer pour une précision absolue, ou le test de craquage pour un écran rapide en atelier, permet de vérifier si le refroidisseur ou la soupape à air présentent une fuite.Nombre total d'acides.Suivi de l'oxydation ; une augmentation de 0,3 à 0,5 mg de KOH par gramme au-dessus du niveau initial avec de l'huile neuve indique que la réserve d'antioxydant est épuisée.Viscosité cinématique à 40 °CIndique la fissuration thermique, la rupture du meilleurateur de l'indice de viscosité ou la contamination croisée par une qualité incorrecte. Une déviance au-delà de plus ou moins 10 % constitue un motif de remplacement.Ferrographie et spectroscopie élémentaireidentifier le métal qui s'use : le fer des trous du cylindre et du corps de la pompe, le cuivre des cages de roulement et des tubes de refroidissement, le chrome des tiges placées, le silicium provenant de la poussière ingérée – et donc viser directement la pièce défectueuse. Une hausse du cuivre avec l'augmentation de l'eau signifie presque toujours un refroidisseur à huile en corrosion.
Gestion de la filtration : ratio de Béta, capacité de maintien du sable et intervalles de changement
Les filtres sont la seule défense active contre la contamination, et leur performance est spécifiée par le rapport bêta. Le rapport bêta à une dimension particulaire donnée est le nombre de particules de cette dimension en amont du filtre divisé par le nombre en aval. Un rapport bêta de 200 à 10 micromètres, écrit β10 ≥ 200, signifie que l'élément élimine 99,5 % des particules de 10 micromètres et plus en un seul passage. Une classification de β3 ≥ 1000 signifie un taux d'élimination de 99,9 % à 3 micromètres et représente la filtration fine nécessaire pour protéger une vanne servo. De plus grands nombres bêta ne sont pas automatiquement meilleurs pour toutes les postures : un élément très fin sur une ligne d'aspiration risque d'épuiser la pompe et de provoquer la cavitation, c'est pourquoi la protection d'aspiration se compose d'un tamis grossier de 100 à 150 micromètres, tandis que le travail fin se fait sur les lignes de pression et de retour.
La capacité de stocker la saleté, mesurée en grammes, permet de déterminer la durée d'utilisation d'un élément avant qu'il n'atteigne sa pression différentielle terminale. Un élément physiquement plus volumineux, disposant d'une zone de pliage plus large, retient davantage de saleté au même régime de filtration et s'use moins rapidement, c'est pourquoi undersizer l'habillage du filtre pour gagner de la place est une économie erronée pour laquelle le service maintenance est fort tributaire. Chaque filtre de ligne de pression et de ligne de retour d'une machine à extruder par injection se trouve munie d'un indicateur de pression différentielle : soit un bouton à pop-up visuel, soit un interrupteur électrique piloté par le PLC. Lorsque cet indicateur s'active, l'élément approche de sa valeur de by-pass et l'huile non filtrée est sur le point d'être envoyée directement aux valves. Cet indicateur, et non la presse à jour, est le principal moyen d'estimer le moment de remplacement du filtre.
Le calendrier d'intervalle que l'on utilise en pratique présente trois niveaux. Les prografirst change comes at 100 running hoursaprès la mise en service ou après une révision majeure, car un système neuf ou reconstruit débouche rapidement des débris d'assemblage, de la calotte de soudure, du produit d'étanchéité des vis et des débris de tournage résiduels, bien plus rapidement que ce qui arrive dans un système stabilisé. Ignorer cette première modification est l'une des erreurs les plus fréquentes et les plus coûteuses commises sur une machine neuve. Après cela, l'intervalle est1 000 à 2 000 heures de fonctionnement, à l'extrémité la plus courte pour les éléments de la ligne de pression protégeant les vannes servo dans les installations poussiéreuses et à l'extrémité la plus longue pour les éléments de la ligne de retour dans les installations propres et climatisées. En second lieu, l'indicateur de pression différentielle :En cas de défaillance, remplacer immédiatement l'élément, quel que soit ce que l'horloge indique. La valve d'air du réservoir doit être traitée comme un filtre à part entière et changée selon le même cycle de 1 000 à 2 000 heures, ou plus souvent dans une usine où de la poussière de recyclage ou de la talc sont présentes dans l'air.
Position du filtre, note et intervalle
| Position du filtre | Indice nominal typique | Protège le système dans son intégralité en effectuant un polissage continu. | Première modification | Interval de routine |
|---|---|---|---|---|
| Filtre à aspiration | Maille de 100 à 150 µm | Entrée de la pompe protégée contre les grosses débris | 100 heures (nettoyé, ne pas jeter). | Nettoyage à chaque changement d'huile |
| Filtre à ligne de pression | β3 ≥ 1000 ou β5 ≥ 1000 | Vannes servo et proportionnelles | 100 h | Remplacer uniquement par un produit de même qualité ; investiguer la fuite. |
| Filtre de la ligne de retour | β10 ≥ 200 | Réservoir contre les dépôts d'usure | 100 h | 1 000 à 2 000 heures ou selon la pression différentielle |
| Soupape à air | 3 à 10 µm, déshydrateur de type facultatif. | Réservoir protégé contre la poussière et l'humidité | 1 000 h | 1 000 à 2 000 heures, plus tôt dans les installations à forte concentration de poussière |
| Unité en mode hors ligne / à double boucle | β3 ≥ 1000 et absorbant d'eau | 1 000 heures ou sur la pression différentielle. | Manuel par appareil | Sur différence de pression ou sur saturation en humidité |
La liste de vérification complète de la maintenance hydraulique, quotidienne à annuelle
Un programme de maintenance ne fonctionne que si chaque tâche a un propriétaire, une période d'intervalle, un critère d'acceptation et un endroit où enregistrer le résultat. La liste de contrôle par niveaux ci-dessous est le noyau opérationnel du programme de maintenance des systèmes hydrauliques de machines à mouler sous pression par extrusion. Elle est structurede façon que le niveau quotidien peut être complété par un opérateur qualifié à la fin de la matinée végétative en dix minutes, tandis que les niveaux trimestriels et annuels nécessitent un technicien de maintenance, de l'outillage et un arrêt prévisible de l'usage de la machine. Apollo fournit cette structure pour chaque machine et ses ingénieurs exploitent les sites forment les clients sur cette structure au cours de l'installation et la mise en service sur site.
Examens quotidiens – à chaque changement de service, niveau de l'opérateur
| Vérification de l'article | Méthode | Critère d'acceptation | Action en cas de dépassement des limites |
|---|---|---|---|
| Niveau d'huile | Vasque de vue, machine inactif, tous les cylindres retracés | Entre les repères minimum et maximum | Ne remplir que par un produit de même qualité ; enquêter sur la fuite. |
| Température de l'huile | Indicateur de réacteur ou affichage HMI après 1 heure de fonctionnement | 40-55 °C, jamais au-delà de 60 °C | Vérifier le débit d'eau de refroidissement et le réglage de la vanne d'échappement |
| Bruit anormal | Écouter la pompe et le bloc de vannes pendant un cycle complet. | Bruit constant, sans grincement, grincement ni cliquetis | Le suspect de cavitation ou d'aérage ; arrêtez et diagnostiquez |
| Défaillance externe | Balayage visuel des conduits, raccords, tiges des cylindres, faces du collecteur | Pas de gouttes, pas de film humide, pas d'huile au sol | Marquer et programmer les résultats ; une fuite peut conduire à une rupture. |
| Lectures du manomètre | Enregistrement du système, pression du marteau et pression de soufflage au même point du cycle | À moins de 5 % de la valeur de référence enregistrée | Enregistrer la déviation et suivre son évolution avant de procéder à une correction |
| Comportement de l'accumulateur | Observer la vitesse de fermeture des bagues et la retenue de pression. | Conforme au temps de cycle de départ | Verification du prélèvement d'azote préalable |
| Indicateurs de blocage du filtre | Boutons de sortie visuels et alarmes HMI | Tout est dans le vert, aucune alerte n'est déclenchée | Changer l'élément lors de l'arrêt prévu suivant. |
Weekly Checks — Maintenance Technician
| Vérification de l'article | Méthode et source de référence | Critère d'acceptation |
|---|---|---|
| Inspection du tuyau et des garnitures | Vérification visuelle et tactile au regard de la marque de construction conformes aux normes SAE J517 et EN 853 | Aucune fissuration du capot, aucun brin exposé, aucun arrachage, aucune échauffement des cales |
| Taux de circulation de l'eau de refroidissement vers le refroidisseur d'huile. | Chauffe-eau ou différence de température à l'entrée et à la sortie | Flux de conception atteint, augmentation de température à travers le refroidisseur comme indiqué dans le manuel |
| Activation de la vanne électromagnétique | Cycle de chaque valve directionnelle, écoute et palpation pour vérifier le transfert propre | Changement rapide, pas de bobine qui fait du bruit, pas de corps d'électrovanne surchauffé |
| Diffuseur d'air du réservoir. | Inspection visuelle du joint d'élément et de boîtier | Erreur 1 : La pression du système ne monte pas |
| Torsion des boulons du corps de collecteur et du bloc de valves | Vérification ponctuelle à l'aide d'un clé à couple à des paramètres connus | Dans les limites de la force nominale, aucun fluage n'est observé au niveau de la jointure d'herméticité |
| 4. Etat de la tige du cylindre. | Contrôle visuel du revêtement de chrome et des joints des balais de lustrage | Aucun marquage, aucun creux, aucune huile portée au-delà du essuie-glace |
Contrôles mensuels – technicien de maintenance
| Vérification de l'article | Méthode | Critère d'acceptation |
|---|---|---|
| Analyse visuelle de l'aspect de l'huile et test rapide de l'eau | Prélevez un échantillon dans un bocal en verre propre ; test de crunch sur une plaque chauffante | Transparent et clair, aucune teinturière, aucun crissement, aucune couleur foncée du vernis. |
| Vanne proportionnelle zero-point drift | Contrôle par échantillonnage du parallélisme de la tige de serrage et de la platine | Drift dans la plage de référence de l'équipement ; mettre à zéro en cas d'écart |
| Préchargement de l'azote de l'accumulateur | Isoler et décharger le côté hydraulique, avant de procéder à la lecture avec un appareillage de charge | Entre 0,6 et 0,9 fois la pression du système, selon les spécifications de la machine. |
| Réglage du commutateur de pression et de la vanne d'atténuation | Verifiez les pressions de déclenchement et de fissure contre le schéma hydraulique | Dans les limites de valeurs indiquées dans la documentation de la machine |
| Surface du refroidisseur et côté de l'eau | Vérifiez l'incrustation, la salissure et la corrosion extérieure | Nettoyer les surfaces, aucune formation de tartre aux connexions d'eau. |
Trimestriel (environ 500 heures) - Temps d'arrêt prévu
| Tâche | Procedure | Critère du pass English |
|---|---|---|
| Rechange de l'élément du filtre | Changer les éléments de pression et de retour ; nettoyer le tamis d'aspiration ; couper l'ancien élément et inspecter les débris. | Pas de particules métalliques, de particules de caoutchouc ni de feuilles de vernis dans les plis |
| Essai de la pression et du débit de sortie de la pompe | Mesurer le débit délivré à la pression nominale au moyen d'un appareil de test de débit | Efficacité volumétrique dans un intervalle de 10 % de la référence de mise en service |
| Test de fuite interne du cylindre | Pressuriser le cylindre d'étanchéité, l'isoler et le maintenir pendant 10 minutes. | Diminution de la pression inférieure à 5 % au cours de 10 minutes |
| Erreur 7 : Mouvement de glissement ou de patinage | Indication sur la plaquette aux quatre coins | Dans les limites de la tolérance indiquée pour la série de machines |
| Prélèvement complet d'échantillon d'huile pour la soumission au laboratoire | Échantillon de la ligne d'alimentation, comptage des particules, eau et viscosité. | Satisfait de la cible ISO 4406 pour la classe de valve installée |
Semi-annuel (environ 2 000 heures)
| Tâche | Détails |
|---|---|
| Panneau d'analyse complète de l'huile | Compteur de particules selon ISO 4406, eau par méthode Karl Fischer, nombre total d'acides, viscosité cinématique à 40 °C, spectroscopie élémentaire et ferrographie |
| Nettoyage du refroidisseur d'huile. | Décalcage chimique ou nettoyage mécanique de la face d'eau ; vérifier que la différence de température entre les faces de la plaque est revenue à la valeur de conception |
| Évaluation du remplacement du tuyau | Noter la date de fabrication imprimée sur chaque tuyau ; les bon thenards en caoutchouc doivent être remplacés tous les 5 à 6 ans, peu importe leur état, et immédiatement en cas de fissure du garnissage ou d'exposition du garnissage |
| Intégrité du réservoir de l'accumulateur | Vérifier en permanence la rétention de la charge initialisée sur une période déterminée ; une détérioration répétée de la charge initialisée indique une perméabilité de la vessie ou un défaut au niveau de l'embase de la vanne à gaz |
| Réétalonnage de la valve servoélectronique et de la valve proportionnelle. | Re-exécuter la routine de calibrage du zéro et de l'amplitude ; vérifier le profil de programmation du parison face à un récipient de référence |
| Inspection interne du réservoir | Inspecter la ligne d'eau : dépistage de structures gélatineuses, accumulation d'eau et traces de rouille sur les parois du réservoir ; nettoyer l'arrête de vidange magnétique |
Annuellement (Environ 4 000 heures)
| Tâche | Détails |
|---|---|
| Changement d'huile ou prolongation basée sur l'état | Changer le matériel à environ 4 000 heures, ou prolonger la durée d'utilisation après avoir établi un rapport d'analyse montrant une viscosité dans la limite de 10 %, un numéro total d'acides inférieur à 0,3 mg KOH par gramme, et une propreté à un niveau optimal. |
| Évaluation de l'usure de la pompe et du moteur | Aucune obstruction, pas trempé d'huile, couvercle bien serré |
| Nettoyage du système | Après un changement d'huile ou une défaillance d'un composant ayant entraîné des débris, nettoyer avec une cartouche de filtration à un flux turbulent élevé jusqu'à ce que la catégorie ISO 4406 cible soit confirmée par le comptage des particules, et non par son aspect |
| Remplacement du kit d'étanchéité sur les cylindres à charge élevée | Remplacer les joints de tige, les joints de piston et les balais de purge sur n'importe quel cylindre ayant échoué lors du test de décadence de 10 minutes ou montrant des fuites de tige. |
| Vérification du système de sécurité | Tester les interrupteurs de protection, les commandes à deux mains, la réaction de l'arrêt d'urgence et le circuit d'évacuation automatique de l'accumulateur conformément aux exigences de la norme ISO 4413 et de la norme EN 422 |
| Examen de la documentation. | Mise à jour du fichier d'historique de la machine, constatation des valeurs mesurées d'une année sur l'autre et révision des intervalles en fonction des observations plutôt que du calendrier |
Pièces d'usure, intervalles de remplacement et planification des coûts relatifs
La budgétisation des travaux d'entretien hydraulique est plus facile lorsque les pièces d'usure sont regroupées en fonction de leur durée de vie prévue et de leur coût relatif, et non en fonction du prix absolu, qui varie selon le marché, la devise et la spécification. Le tableau ci-dessous est basé sur une échelle relative à cinq niveaux : bas, moyen, haut, très haut et premium, afin que les responsables d'entretien dans les 90 pays où Apollo est présent puissent planifier leur stock de pièces de rechange sans faire référence à aucune devise particulière. Le principe général est que les articles les moins chers nécessitent les intervalles d'entretien les plus courts et évitent les pannes les plus coûteuses, et c'est exactement pourquoi ils sont les plus souvent oubliés.
| Usure d'élément. | Intervalle de remplacement typique | Niveau relatif de coûts | Conséquences d'une négligence |
|---|---|---|---|
| Diffuseur d'air du réservoir. | 1000 à 2000 heures | Faible | La poussière et l'humidité ambiante pénètrent directement ; l'objectif de salubrité est perdu |
| Électrode de filtre de la ligne de retour. | 1 000 à 2 000 heures ou selon la pression différentielle | Faible | Le passage contournant se met en marche, et les débris d'usure sont recirculés dans le réservoir |
| Elément filtrant de la ligne de pression | Remplacer uniquement par un produit de même qualité ; investiguer la fuite. | Faible à moyenne | Érosion de la soupape à servomoteur et à réglage proportionnel. |
| Kit de joints de cylindre | 8 000 à 12 000 heures, ou en cas d'échec du test de décomposition. | Moyen | Lésion interne, perte de force d'étanchéité, flash sur la ligne de séparation. |
| Assemblee de tuyau hydraulique | Évaluation du remplacement du tuyau | Moyen | Rupture sous pression, perte d'huile, risque de blessure par injection |
| Réservoir de l'accumulateur | 3 à 5 ans ou en cas de perte répétée de la charge initialisée | Moyenne à élevée | Perte du flux maximal, entrée d'azote dans l'huile, augmentation du temps de cycle. |
| Charge complète de huile hydraulique | 4 000 heures, étendable en fonction de l'analyse | Haut niveau | Vernis, attaque acide, épuisement des additifs, blocage de la soupape. |
| Soupape manométrique à direction variable. | En cas d'échec ou de collage, généralement 15 000 heures et plus. | Haut niveau | Manques de mouvements, erreurs de séquence, arrêt non prévu. |
| Cooler / échangeur de chaleur à huile | Précharge perdue de l'accumulateur | Haut niveau | Surchauffe et pénétration d'eau dans l'huile. |
| Vanne proportionnelle | La calibration a échoué ou une dérive irréversible s'est produite | Très élevé | Mouvement de la cale de serrage trop brutal, dommage au moule, cycle inconsistante |
| Pompe à piston axiale. | Plus de 20 000 heures avec une huile propre | Très élevé | Perte totale de pression, dégagement catastrophique de débris dans le circuit |
| Valve à servomoteur pour la programmation du pistolet parison. | Lors d'un essai de réponse défectueux, la durée de vie dépend de la contamination. | Premium | La vérification de l'épaisseur des parois est perdue, le taux de rebut et le coût des matériaux augmentent. |
En disposant la table de la manière suivante, l'économie est la plus élevée au-dessus. Les composants de qualité Premium ou Très haute (la soupape servo, la pompe à pistons axiaux, la soupape proportionnelle) protègent l'huile grâce à un système d'épuration, de refroidissement et de séchage. Les composants à un bon prix, situés au-dessus, sont ceux qui assurent la protection, comme l'élément de régulation et le cartouche filtrant. Une installation qui change régulièrement ses éléments de régulation et ses cartouches filtrantes et conserve la température de l'huile dans la plage de 40 à 55 °C utilisera normalement sa soupape servo bien au-delà de ses performances nominales, tandis qu'une installation qui chauffe et est équipée d'un filtre de dérivation peut en détruire une en un seul an. Apollo offre à ses clients une assistance annnonuelle gratuite en matière de pièces de rechange dans le cadre de la politique après-vente Wanplas, et les pièces les plus importantes à décompter au sein de cette assistance sont celles à prix attractif assurant la protection, et non pas les pièces de remplacement coûteuses qu'elles évitent.
Arbre des causes hydrauliques : sept modalités de panne et comment les traquer
La diagnostication d'une panne hydraulique est un processus d'élimination qui se déroule de la cause la moins onéreuse et la plus probable à la cause la plus coûteuse et la moins probable. La discipline qui distingue un bon technicien d'un changeur de pièces est de refuser de remplacer un composant avant que la mesure ne l'établi. Chacun des sept modes de dysfonctionnement ci-dessous est présenté avec ses causes probables dans l'ordre où il doit être vérifié et avec l'action corrective.
En cas de fuites ou de salissure irréversible
Commencez par la vanne de sécurité, qui est la cause la plus fréquente et la moins chère à vérifier : une vanne de sécurité réglée trop bas, bloquée en position ouverte par une particule ou dotée d'un ressort cassé, fera s'écouler le débit vers le réservoir et bloquera la pression atteignable. Vérifiez ensuite la pompe : une pompe à piston axial usée montre un débit trop important de drainage de la carrosserie, et une pompe à palettes ou à engrenages usée montre un débit faible à la pression. Vérifiez ensuite une valve directionnelle qui serait bloquée dans une position de croisement ou en centre ouvert, une vanne de déchargement qui n'aurait pas fermé, et, finalement, une fuite interne importante dans un cylindre. Mesurez, ne devinez pas : un test de débit à l'endroit de sortie de la pompe permet de discriminer une panne de pompe d'une panne de valve en moins de dix minutes.
Erreur 2 : La vitesse de fermeture du moule est ralentie
Un mouvement lent du tenseur est généralement le résultat d'un problème de débit, et non d'un problème de pression. Vérifiez la pré-charge de l'accumulateur en premier, car une charge perdue d'azote retire l'assistance au débit maximal et alonge le mouvement de fermeture. Ensuite, vérifiez si la viscosité de l'huile est trop élevée parce que l'huile est froide ou qu'une mauvaise marque d'huile a été ajoutée, et si un filtre est en mode bypass ou en route vers celui-ci. Recherchez un contrôle du débit partiellement fermé ou une vanne proportionnelle dont le gain a évolué. Ce n'est qu'après que le dommage de la pompe doit être envisagé. Sur une machine où le ralentissement s'est manifesté graduellement au cours des mois, l'usure de la pompe et le chargement du filtre sont les principaux suspects ; lorsque cela s'est produit en une nuit, il est plus probable qu'il s'agit d'un accumulateur ou d'une vanne.
Pannes 3 : dérive du programme de préparation du parison et variation de l'épaisseur des parois.
C'est cette défaillance qui coûte le plus cher en matériaux et déchets, et c'est celle qui est la plus spécifique au moulage par extrusion sous soufflage. L'actionneur de programmation du parison fait avancer le mandrin jusqu'à une position commandée plusieurs centaines de fois par heure, et toute perte de fidélité de la position se traduit directement par une erreur de épaisseur de la paroi. Vérifiez l'ordre suivant : dérive nulle de la valve à servo, provoquée par une contamination ou une variation de la température ; défaillance du transducteur de retour, joint défectueux ou cable endommagé ; température de l'huile extérieure à la plage de 40 à 55 °C, ce qui entraîne une modification de la gains due à la viscosité ; fuite interne dans le cylindre de programmation ; et usure mécanique ou jeu dans le mécanisme du mandrin. Notez également que les déviations de l'épaisseur de la paroi qui se développent après un coup d'essai avec une machine stable indiquent souvent un surchauffement de l'huile au-delà de la plage, et non une défaillance matérielle, c'est pourquoi l'enregistrement quotidien de la température est si important.
Défaut 4 : surchauffe du système au-dessus de 60 °C
La chaleur dans un système hydraulique est une énergie gaspillée, et toute source de gaspillage constitue un indice diagnostique. Vérifiez d'abord le circuit de refroidissement : débit d'eau, température à l'entrée de l'eau et amonçage du radiateur. Vérifiez ensuite la présence d'une soupape de régulation qui se désengage généreusement, ce qui transforme le flux complet de la pompe en chaleur pure. Vérifiez ensuite la présence de fuites internes exagérées au travers des cloisons usées de la pompe ou du cylindre, le niveau d'huile en dessous du minimum de sorte que le réservoir ne puisse diffonder la chaleur, la classe de viscosité incorrecte et trop faible, et enfin un cycle mal optimisé qui laisse la pompe mise au fermoir sous pression pour de longues périodes. Restorez la température avant de faire quoi que ce soit d'autre, car toutes les autres mesures prises sur un système chaud sont peu fiables.
Défaillance 5 : huile laiteuse ou emulsionnée.
L'huile devenue blanche et trouble contient de l'eau emulsionnée. Il est recommandé d'arrêter la machine plutôt que de la faire fonctionner. La principale cause sur une machine à blow moulding par extrusion est une fuite du tube du réchauffeur d'huile, qui laisse l'eau de refroidissement à pression élevée traverser dans l'huile. D'autres pistes sont la condensation dans un récupérateur saturé ou manquant, l'eau de lavage qui pénètre dans le couvercle du joint de remplissage ou dans un couvercle d'inspection défectueux, et l'humidité issue de l'humidité ambiante dans les installations tropicales fonctionnant avec un démarrage à froid chaque matin. Confirmez avec un test de détermination de l'eau par le procédé de Karl Fischer, vérifiez sous pression le réchauffeur pour identifier la fuite, réparez ou remplacez le réchauffeur, puis vidangez, purgez et rempissez. Faire fonctionner un système sur de l'huile émulsionnée porte atteinte au film lubrifiant, corrode les tambours des vannes et peut détruire une pompe en quelques jours.
Erreur 6 : Bruit à haute fréquence et cavitation.
Un sifflement en hausse ou un son semblable au gravier qui passe à travers la pompe signifie que la pompe n'est pas alimentée. La cavitation se produit lorsque la pression à l'entrée de la pompe chute en-dessous de la pression de vapeur de l'huile, provoquant la formation et la rupture brutale de bulles de vapeur contre des surfaces métalliques, les érodant. Vérifiez le tamis d'aspiration pour les obstructions, le niveau d'huile pour être trop bas, la ligne d'aspiration pour une bobine d'hose effondrée ou une vanne d'isolation fermée, la viscosité de l'huile pour être trop élevée au démarrage à froid, et la voûte de breuvage pour être bouchée de manière à former un vide lorsque l'huile est aspirée. L'aération, un problème afférent mais distinct, produit une mousse dans le réservoir et un mouvement spongieux et erratique du cylindre et est généralement due à l'air aspiré en travers d'une connexion de ligne d'aspiration ou d'un joint endommagé de l'axe de pompe.
Entre 5 et 6 ans, ou immédiatement en cas de dommages
La collission au frottement est le mouvement saccadé et hésitant qui se manifeste le plus souvent sur le chariot ou sur une approche lente du poinçon, et il est provoqué par la différence entre la friction statique et dynamique, combinée à la compressibilité du fluide. Les causes les plus habituelles sont l'air entrainé dans l'huile, les joints de cylindre usés ou trop serrés qui produisent une forte friction de démarrage, un diamètre de cylindre usé ou en grain, un vain compresseur bloqué, un contrepoids insuffisant ou une pression contre le flux, et un engagement mécanique dans les rails-guideurs. Dépoussiérez complètement le circuit en premier, car l'air entrainé est à la fois le problème le plus facile à résoudre et le plus couramment rencontré. Si le mouvement reste saccadé après un dépoussiérage, la panne est mécanique ou se trouve dans les joints.
Matrice de dépannage hydraulique
| Symptôme | Cause la plus probable. | Vérification de la séquence | Action corrective |
|---|---|---|---|
| La pression ne monte pas. | Valve de sécurité ouverte ou mal réglée. | Réglez le surpresseur → effectuez une évaluation du débit de la pompe → contrôlez la position de la vanne directrice → vérifiez la fuite du cylindre. | Réinitialiser ou nettoyer la valve d'échappement ; revoir la pompe seulement après un essai d'écoulement défaillant. |
| Fermeture du clip plus lente que le niveau de base | Accumulateur de préchargement perdu | Précharge → viscosité et température de l'huile → différence de pression dans le filtre → coefficient de gain de la valve → usure de la pompe. | Remplissez de nitrogène selon les spécifications ; remplacez la vessie si la charge ne tient pas |
| Variation de l'épaisseur des murs sur le parison | Déviation de la vanne servoélectronique ou variation de la température de l'huile. | Vanne du zéro → transducteur de retour de signal → température de l'huile → fuite du cylindre → incompatibilité mécanique | Réinitialiser la soupape, rétablir la plage de température, remplacer les composants du mécanisme usés |
| Température de l'huile supérieure à 60 °C. | Échouer dans le refroidissement ou sous-bypass continu de la valvule de sécurité. | Flux d'eau → colmatation du radiateur → état de la valvelle de dérèglement → fuite interne → niveau et classe d'huile | rétablir le flux de refroidissement, décaler le refroidisseur, régler le niveau de relâchement. |
| Huile laiteuse, blanche ou trouble. | Fuite du tube de refroidissement admettant l'eau | Test par Karl Fischer d'eau → test de pression du refroidisseur → état de la voûte de breuvage → joints de couvercle et de capuchon. | Arrêtez la machine, réparez le refroidisseur, videz le circuit, rincez et remplissez à nouveau d'huile fraîche |
| Bruit plaintif, bruit de gravier à la pompe | Cavitation due à une aspiration insuffisante. | Récipient de préfiltration → niveau d'huile → état de la tuyau d'aspiration → viscosité au démarrage → respirateur | Nettoyer le tamis, corriger le niveau, remplacer un tuyau défectueux, chauffer l'huile avant la charge maximale |
| Mouvement saccadé, de glissement ou de serrage du chariot. | Air entravé ou frottement d'étanchéité élevé. | Drainer le circuit → mousse du réservoir → état d'étanchéité → usure de l'alésage et de la tige → assemblage du rail de guidage | faire un dégazage à fond, remplir le kit de joint, polir ou remplacer un cylindre en déséquilibre. |
| Flottement à la ligne de séparation de la matrice. | Attaque de la force de serrage due à la fuite interne du cylindre | Essai de décomposition de 10 minutes → réglage de la pression du clamp → parallélisme de la platine → état de la face de la matrice. | Remplacez le kit de joints si la détérioration dépasse 5 pour cent ; réajustez les rouleaux si la parallélisme est modifié |
Programmation d'accumulateurs et de parison : le lien de précision
Sur une machine d'extraction-bloqueur, les deux composants partagent le même terminaison : l'accumulateur. Il ne faut donc jamais les confondre lors d'une conversation de maintenance.Tête de l'accumulateur.est un accumulateur de fusion : une chambre dans la tête de matrice dans laquelle la polymère fondue est collectée puis expulsée rapidement par un piston pour former un parison de grande taille en un seul coup rapide, c'est ainsi que les récipients de grande taille sont fabriqués sur des machines telles que la série ABLD d'Apollo pour des produits allant de 20 L à 1500 L.accumulateur hydrauliqueC'est un réservoir pressurisé chargé en azote dans le circuit de l'huile. Chez une machine à têtes accumulateurs, les deux sont liés, car l'accumulateur hydraulique fournit la pompage nécessaire pour entraîner la rampe de l'accumulateur de fusion à une vitesse suffisante pour extruder un parison massif sans qu'il ne se relâche. La maintenance de l'accumulateur hydraulique a donc un effet direct et visible sur la qualité des pièces les plus importantes que la machine peut fabriquer.
La vérification du pré-recharge en azote est une procédure de routine, mais cruciale pour la sécurité. Le côté hydraulique doit d'abord être entièrement isolé et décharger dans le réservoir, ce qui doit être confirmé par un affichage de l'indicateur à zéro, avant que le couvercle de la valve à gaz ne soit enlevé. Un équipement de recharge équipé d'un régulateur et d'une vanne d'évent est ensuite monté, et la lecture est prise avec l'accumulateur à la température ambiante, étant donné que la pression en azote varie en fonction de la température et qu'une lecture prise sur un accu chaud sera faussement élevée. La réglage correct est indiqué dans la documentation de la machine et se situe généralement entre 0,6 et 0,9 fois la pression du système de travail. Les accumulateurs à vessie sont généralement réglés vers l'extrémité supérieure de cette plage, soit environ 0,9 fois la pression de travail minimale, afin d'éviter que la vessie ne soit sur-étendue. Les accumulateurs à piston, qui supportent des variations volumiques plus importantes, sont souvent réglés plus bas.
Une précharge tombée peut avoir trois causes : le nitrogène a traversé lentement la paroi de la vessie, ce qui est normal au fil des années et est corrigé par une recharge ; le cœur de la vanne au gaz est atteint d'une fuite, ce qui est une réparation peu coûteuse ; ou la vessie s'est rompu, ce qui entraîne l'entrée de l'air dans l'huile et produit une aération, une mousse, un mouvement spongieux et, finalement, des dommages par cavitation à la pompe. Il est possible de différencier ces cas grâce à l'historique de la précharge enregistrée. Une précharge qui baisse légèrement chaque année indique une pénétration. Une précharge qui disparaît entre deux contrôles mensuels correspond à une rupture, et l'accumulateur doit être mis hors service.
Pour la programmation des parois même, les exigences hydrauliques sont importantes. Un programmeur moderne résout la paroi en 64, 100 ou plus de points le long de sa longueur, et l'actionneur servo-moteur doit atteindre chaque position demandée du mandrin en quelques millisecondes tandis que la masse fondante coule. Cela exige une viscosité d'huile stable, ce qui signifie une température stable ; une huile propre à 16/14/11, ce qui signifie une filtration fine ; et zéro air entraîné, ce qui signifie un circuit remblayé correctement et un réservoir d'accumulateur intacts. Lorsque un client signale que le poids du conteneur a augmenté ou qu'une bouteille ayant sa flaque est apparue dans un coin fin, les conditions hydrauliques du circuit de programmation devraient être vérifiées avant que quiconque ne modifie le profil dans le contrôleur. Compenser un défaut hydraulique en modifiant le profil d'épaisseur de paroi masque le problème et en garantit le retour.
Sécurité et conformité : LOTO, décharge de l'accumulateur, ISO 4413, EN 422 et CE
La maintenance hydraulique est l'une des activités courantes les plus dangereuses dans une usine de moulage sous pression, car un système qui semble être arrêté peut encore contenir suffisamment d'énergie stockée pour tuer. Un accumulateur chargé conserve la pression système complète avec la pompe arrêtée et la machine isolée. Une fuite microscopique dans un tuyau sous pression produit un jet pénétrant la peau et injectant de l'huile dans les tissus, une blessure qui semble minime pendant la première heure puis qui devient une urgence chirurgicale. Chaque tâche de la liste de contrôle ci-dessus doit donc faire partie d'une procédure de sécurité, et non pas en plus d'une autre.
Lockout-tagoutSérie ABLB, couvrant des conteneurs de 200 ml à 20 litres sur huit types de machines.
Accumulator dischargemérite une procédure écrite spécifique, car c’est l’étape la plus souvent négligée. Une machine correctement construite est équipée d’une vanne de purge manuelle ou automatique qui libère la pression dans le réservoir lorsque la pompe s’arrête. Il faut donc vérifier que cette vanne fonctionne correctement durant la vérification de sécurité annuelle, et non la présumer fonctionnelle. Avant d’ouvrir une ligne susceptible d’être branchée à un accumulateur, le technicien vérifie qu’il n’y a pas de pression dans le circuit et vérifie ensuite manuellement l’état de la vanne de purge, puis ajuste l’embout lentement à l’aide d’un chiffon et de l’équipement de protection individuelle approprié. Ne jamais utiliser la main pour localiser une fuite hydraulique ; utilisez un morceau de carton à une certaine distance.
ISO 4413, la norme internationale relative aux exigences de sécurité des systèmes d'approvisionnement en fluide hydraulique et de leurs composants, est la référence officielle pour le mode de conception et l'entretien du circuit lui-même. Elle couvre la protection contre les mouvements incontrôlés, les exigences en matière de dépressurisation et d'isolement, l'accessibilité des composants pour l'entretien, la marquage et l'identification ainsi que le contenu de la documentation technique qui doit être fournie avec la machine. Un service d'entretien respectant les exigences de la documentation ISO 4413 - schéma hydraulique lisible à la machine, identifiants des composants conformes au schéma, valeurs d'installation enregistrées - permet de réduire le temps de diagnostic sur chaque pannes présentées dans cet article.
EN 422La norme Européenne de sécurité spécifique aux machines à soufflage pour la production d'articles en plastique creux. Elle porte notamment sur la protection de l'unité de fixation du moule, l'accès sécurisé à la zone de la tête de matrice, le contrôle de l'énergie stockée, les exigences d'interlocking et les risques résiduels, qui doivent être documentés pour l'opérateur. Ensemble avec la norme : EN-ISO 13849-1,Marquage CE.conformément à la directive sur les machines 2006/42/CE, elle définit ce que doit fournir une machine vendue sur le marché européen et ce que doit maintenir en état de fonctionnement une usine. Apollo construit des machines conformes aux exigences de la CE pour ses clients sur les marchés concernés, et la conséquence pratique pour un responsable de l'entretien est simple : ne pas respecter les systèmes de sécurité afin d'accélérer une tâche d'entretien ne crée pas simplement un danger, mais la conformité de la machine est invalidée.
Construire un programme d'entretien autour des machines ABLB, ABLD et entièrement électriques
La liste de contrôle dans cet article est générale en ses principes de base et spécifique dans son application, et la manière de l'appliquer dépend de la machine que l'usine exploite. Apollo, une usine Wanplas exploitée dans une usine de 8000 mètres carrés à Zhangjiagang et dotée d'une capacité annuelle d'environ 100 ensembles de machines, construit une dizaine de séries avec plus de 80 modèles, et l'accent dans le maintien hydraulique varie d'une série à l'autre.
La pompe à huileFuite de tube de refroidissement entraînant l’entrée d’eau., is the workhorse for daily chemical bottles, food and beverage containers, pharmaceutical packaging, and lubricant bottles. These machines run high cycle rates with moderate clamping force, so the wear emphasis falls on the carriage and clamp cylinders, which accumulate enormous stroke counts, and on the parison programming circuit, which must repeat precisely for containers whose wall thickness budget is measured in tenths of a millimeter. For an ABLB machine the highest-value maintenance activities are the monthly vanne proportionnelle null check, the quarterly cylinder decay test, and rigorous filtration discipline.
La pompe à huileLa série ABLD, qui comprend des produits de 20 litres à 1500 littres répartis entre trois types de machines., manie les bidons, les bacs industriels, les citernes contenant des produits chimiques, les barrières pour la circulation privée et les composants automobile. Ces machines fonctionnent sur des cycles plus longs, avec des forces de serrage bien supérieures, et généralement avec un bloc d'accumulation disposé sur une tête de fabrication, d'où l'extrusion de la matière fondue. L'attention du technicien se porte alors sur la réserve d'accumulateur hydraulique, les cylindres à fort effort, le volume supplémentaire du réservoir et sa gestion thermique, ainsi que l'intégrité de la conduite tubulaire lors de l'alimentation prolongée entre l'unité de dérivation de puissance et la station de serrage. La quantité d'huile est plus importante, la température de l'huile est plus difficile à contrôler et les conséquences d'une défaillance du cylindre sont plus graves, car la pression d'aspiration interne s'exerçant sur une zone projetée plus grande exige tous les kilomètres de force de serrage que la machine peut contenir.
La pompe à huileLa série entièrement électrique, couvrant les volumes de 200 ml à 20 L.Cette solution permet de modifier entièrement la situation : sans ensemble de puissance hydraulique, il n'y a plus d'huile à analyser, pas de filtre à changer et aucun accumulateur à vidanger. La maintenance se concentre maintenant sur l'état du servo-moteur et de l'entraînement, sur la lubrification de la vis à billes et du guide rectiligne, sur le réglage de la tension de la courroie et sur le calibrage de l'encodeur. Les usines ayant des exigences strictes en matière de locaux propres ou de contamination – dans le secteur pharmaceutique et dans certains applications alimentaires – choisissent souvent cette solution pour éliminer l'huile hydraulique de l'environnement. Pour les usines équipées de diverses machines, cela implique que deux disciplines de maintenance et deux inventaires de pièces de rechange distinctes sont nécessaires, et la liste de contrôle contenue dans cet article s'applique pleinement aux lignes ABLB et ABLD et uniquement dans leurs sections dédiées à la sécurité et aux facteurs mécaniques de la ligne électrique.
Dans les trois cas, la matière traitée influence la teneur hydraulique plus que la plupart des planificateurs de maintenance ne le prévoient. Les machines Apollo traitent du PE, du PP, du PVC, du PA, du PC, de l'ABS, du PS, de l'EVA, du TPU et du PETG. Les grades PE à haute viscosité et à poids moléculaire élevé, utilisés pour les grands contenants industriels, nécessitent une pression d'extrusion plus élevée et un coup plus énergique du pistolet d'accumulateur, ce qui charge davantage le système hydraulique qu'une forme en PP à faible viscosité ne le ferait. Dans le cas du PVC, la gamme de température étroite implique des pauses plus longues de purge et de marche à vide, au cours desquelles la pompe sans tige génère de la chaleur sans travail utile. Les résines de génie, comme le PC et le PA, augmentent la température de fusion et donc la charge de chaleur rayonnante autour de l'extrudeur, qui atteint les conduites hydrauliques situées à proximité. Une usine qui passe d'un PE de base à une résine exigeante devrait à nouveau normaliser ses enregistrements de température et de pression d'huile plutôt que de supposer que les normes précédentes sont toujours applicables. Lorsque une usine installe également du recyclage dans son extrudeur, un échange avec le réseau Wanplas plus large peut s'avérer utile : Polyretec, une autre usine Wanplas, fournit des systèmes de lavage et de pelletisation, et Kerke, une usine Wanplas construisant des extrudeurs à double vis pour le compoundage, s'occupe de l'étape de compoundage en amont, de sorte que la compatibilité des matières livrées à la machine de moulage par soufflage puisse être gérée à la source plutôt que compensée à la tête de la matrice.
Finalement, le programme nécessite un propriétaire et un enregistrement. Le modèle de service d'Apollo comprend des ingénieurs pour l'installation sur site, l'inspection de la machine avant l'expédition, le suivi en continu de l'état d'utilisation de la machine et une allocation annuale gratuite de pièces de rechange partagée entre les marques de Wanplas. Rien de tout cela ne peut remplacer un log de maintenance au niveau de l'usine. Le document le plus précieux qu'une usine de moulage par soufflage puisse posséder est un fichier d'historique de la machine dans lequel toutes les valeurs mesurées des tableaux ci-dessus sont consignées et analysées de façon tendancielle : la température de l'huile par mois, les lectures de la pression par rapport au niveau initial, la pression différentielle du filtre au moment du changement, la précharge de l'accumulateur à chaque vérification et les résultats de l'analyse de l'huile au cours de la durée de vie de la charge. Les tendances prédisent les pannes. Les instantanées ne le font qu'à confirmation.
Questions fréquemment posées
À quelle fréquence doit-on changer l'huile hydraulique sur une machine de moulage par extrusion ?
L'intervalle par défaut est d'environ 4 000 heures de fonctionnement, soit environ une fois par an pour une exploitation en une seule mi-temps. Cependant, les heures constituent la solution de rechange et non pas l'autorité. Une machine opérant selon un programme basé sur l'état d'usure remplace l'huile lorsque l'analyse le indique : lorsque la viscosité cinématique à 40 °C s'est déplacée de plus de 10 % par rapport à la valeur de l'huile neuve, lorsque le chiffre total d'acidité a augmenté de plus de 0,3 à 0,5 mg KOH par gramme par rapport à la valeur de base, lorsque la teneur en eau dépasse 0,1 %, ou lorsque la propreté ne peut pas être ramenée à la valeur cible de l'ISO 4406 par filtration. Un système bien entretenu fonctionnant à une température comprise entre 45 et 50 °C et doté d'une bonne filtration peut fréquemment dépasser les 8 000 heures sur la même charge, tandis qu'un système fonctionnant à une température supérieure à 65 °C ne peut pas atteindre 3 000 heures.
Quelle classe de propreté selon ISO 4406 est requise pour le système hydraulique d'une machine de coulée sous pression ?
It depends on the most sensitive component in the circuit. A machine with servo valves controlling parison programming should be held at 16/14/11. A machine with vanne proportionnelles but no servo valves should be held at 17/15/12. A simple circuit with only spool-type Clapet de commande à direction unidirectionnelles and gear pumps can run at 19/17/14. Because all the oil in a system eventually passes through every component, the whole circuit must be maintained to the target of its most sensitive element, not to an average.
Degagement progressif de la pression de serrage en raison d’une fuite interne du cylindre.
Isoler le côté hydraulique et le vider dans le réservoir, vérifier que la pression est nulle sur un manomètre, puis fixer un rig de remplissage sur la valve à gaz et lire la pré-charge avec l'accumulateur à température ambiante. La valeur correcte est indiquée dans la documentation de la machine et se situe généralement entre 0,6 et 0,9 fois la pression de fonctionnement du système, la plupart du temps fixée à environ 0,9 fois la pression de fonctionnement minimale. Vérifier chaque mois, noter chaque valeur et considérer une perte répétée de charge comme une défaillance de la plénière ou de la valve à gaz plutôt qu'une quantité à compléter indéfiniment. Ne détachez jamais le bouchon de la valve à gaz avant de confirmer la pression nulle sur le côté hydraulique.
Pourquoi mon huile hydraulique a-t-elle une couleur blanche laitière ?
De l'huile trouble ou trouble signifie de l'eau en emulsion. Sur une machine de moulage par soufflage, la cause la plus fréquente est un tube de refroidissement d'huile qui fuit, permettant l'entrée d'eau de refroidissement dans l'huile, suivi de la condensation grâce à un réservoir saturé ou absent, et de l'eau de lavage qui entre par le couvercle de remplissage ou la capote d'examen. Arrêtez la machine, vérifiez avec un test d'eau Karl Fischer, effectuez un test de pression du refroidisseur, réparez la source, puis déversez-la, effacez-la et remplissez-la. Continuer à travailler avec de l'huile émulsionnée élimine le film lubrifiant des surfaces d'amenagement, corrode les bobines de soupape et peut détruire une pompe à piston en quelques jours.
Quel est l'intervalle de remplacement des filtres optimal et comment puis-je vérifier que j'ai bien respecté cette consigne ?
Modifier les filtres pour la première fois au bout de 100 heures de fonctionnement après la mise en service ou la révision, puis toutes les 1 000 à 2 000 heures, et toujours immédiatement lorsque l'indicateur de pression différentielle est déclenché. La vérification est la partie importante : coupez l'élément retiré et inspectez les plis. Un chargement gris propre est normal. Les flocons métalliques indiquent une usure de la pompe ou du cylindre. Les particules de caoutchouc indiquent un joint ou une gaine d'huile défectueux. Les bandes de vernis indiquent une dégradation thermique de l'huile. L'élément utilisé est l'échantillon diagnostique le moins cher disponible sur la machine et est jeté sans être lu dans la plupart des usines.
Comment tester un cylindre hydraulique pour détecter une fuite interne sans le débrancher ?
Extendez le cylindre contre une butée mécanique ou un moule fermé, élevez la pression à la pression de travail normale, puis fermez la vanne d'isolement pour assurer le scellage hydraulique du cylindre et maintenez pendant 10 minutes. Une baisse de pression inférieure à 5 % en 10 minutes indique que les joints du piston sont sains. Une faible baisse indique une fuite interne au-delà du joint du piston et le cylindre doit être soumis à un contrôle du kit de joints. Effectuez le test avec l'huile à la température normale de fonctionnement, car un test à base d'huile froide donnera un taux de baisse optimiste et masquera un problème apparent.
Les machines de moulage par soufflage entièrement électriques suppriment-elles totalement les travaux d'entretien hydrauliques ?
Ils éliminent le circuit hydraulique et tout ce qui y est attaché : aucune analyse dʼhuile, aucun changement de filtre, aucun préchargement de lʼaccumulateur, aucun refroidisseur dʼhuile, aucun cycle de remplacement de la tuyauterie, et aucune contamination liée à lʼhuile de lʼenvironnement de lʼusine. Ils nʼéliminent pas la maintenance. Les actionneurs à servomoteur, les vis à billes, les guides linéaires, les courroies et les encodeurs ont chacun leurs propres calendriers dʼinspection et de lubrification, et lʼalignement de précision devient plus important plutôt que moins. La série entièrement électrique dʼApollo, couvrant les 200 milliltres jusquʼà 20 litres, est choisie le plus souvent par des usines ayant des exigences très strictes en termes de contamination. Ces usines renoncent au disciplinaire de maintenance hydraulique pour adopter un disciplinaire électromécanique, plutôt que dʼéviter la maintenance.
Combien de temps une billette hydraulique doit-elle durer, et à quel moment doit-elle être remplacée quelque soit son aspect ?
Les ensembles de tubes hydrauliques en caoutchouc d'une machine de production doivent être remplacés chaque 5 à 6 ans à partir de la date de fabrication figurant sur le couvercle du tube, sans tenir compte de leur apparence. L'âge de l'élastomère, l'exposition à la chaleur et la fatigue des lésions laissent des traces sur le tube bien avant que le couvercle extérieur ne manifeste des signes d'usure. Il faut les remplacer immédiatement, sans attendre le cycle, en cas de fissure du couvercle, d'exposition du maillage, de formation de bulles, de torsion ou de corrosion près de la bague de raccord, ou de fuite sur la connexion. Il faut toujours choisir un tube de même indice ou d'un indice supérieur, de construction conforme aux normes SAE J517 ou EN 853, et l'installer avec un rayon de courbure et un serrage identiques à ceux de l'original.
Conclusion.
La maintenance du système hydraulique pour les machines de moulage par extrusion sous pression peut être résumée à quatre disciplines appliquées de manière constante : maintenir l'huile propre conformément à la norme ISO 4406, comme l'exige la vanne la plus sensible du circuit, la garder dans la plage de température comprise entre 40 et 55 °C pour limiter l'oxydation, la garder à l'abri des intempéries et contiennent un taux d'eau inférieur à 0,1 %, et mesurer plutôt que supposer. Toutes les étapes de la liste organisée par ordre de priorité – la promenade quotidienne de dix minutes, les vérifications hebdomadaires du flexible et du refroidissement, la vérification mensuelle de la vanne « zéro » et de la précharge de l'accumulateur, le changement trimestriel du filtre et le test de décomposition du cylindre, le nettoyage complet et l'entretien du refroidisseur tous les six mois, le changement annuel d'huile et le nettoyage du système – ont pour seul but de mettre en œuvre ces quatre disciplines. Le tableau des coûts relatifs démontre clairement l'argument économique : les articles de protection à faible coût à l'écrasement évitent les pannes aux coûts élevés ou très élevés. Par ailleurs, aucun budget de maintenance n'a jamais économisé d'argent en négligeant un élément freinant.
Tout aussi important est l'enveloppe de sécurité. Décrochage-verrouillage appliqué par chaque personne travaillant sur la machine, vidange de l'accumulateur avant l'ouverture de n'importe quelle ligne, aucun accrochage humain pour rechercher une fuite et aucune mise à l'abri autre que celle prescrite. La norme ISO 4413 définit la documentation et la maintenance du système hydraulique, la norme EN 422 spécifie les exigences de sécurité propres aux machines de moulage par soufflage, et les obligations en matière de marquage CE en vertu de la directive 2006/42/CE relative aux machines obligent tous ces éléments à se recouper dans un cadre juridique pour les machines vendues sur le marché européen.
Apollo, fabrique de Wanplas qui a plus de 20 ans d'expérience dans l'extrusion par moulage soufflé et compte plus de 4 000 machines opérationnelles dans plus de 90 pays en 2026, fournit cette structure de contrôle avec ses séries ABLB, ABLD et entièrement électriques, et accompagne les clients lors de la mise en service sur site. L'engagement commun de la marque Wanplas - ingénieurs pour l'installation sur site, inspection de l'usine avant l'expédition, suivi continu de l'utilisation et allocation annuelle de pièces de rechange gratuites - est conçu pour permettre aux machines de continuer de produire plutôt que de vendre des composants de rechange. Les usines qui souhaitent créer ou auditer un programme de maintenance hydraulique pour leurs équipements d'extrusion par moulage soufflé, spécifier le bon degré d'huile et le niveau de propreté approprié pour leur climat et leur configuration de vannes, ou organiser un examen technique d'une installation existante, sont invitées à contacter l'équipe d'ingénieurs d'Apollo pour discuter de la série de machines et du cycle de fonctionnement en question.
