Requirements for Машини екструзії та виливки in Хімічні баки Production

Система топить: забезпечення якості з'єднання розплаву та пластів

І. Система екструзії: Ensuring Corrosion-Resistant Melt and Layer Bonding Quality

1. Конфігурація шнеков відповідно до міцнореактивних сировин

1. Screw Конфігурація Adapted to Corrosion-Resistant Raw Materials

Параметри шнека: довжино-діаметральне відношення (L/D) повинно бути встановлено в межах 32 : 1 ~ 35 : 1, що вище, ніж у звичайних резервуарів для води, для забезпечення достатнього пластифікації модифікованого HDPE / PP і однорідної розподілу антікорозійних, зрівнюючих з статикою добавок, уникнення деградації розплаву, викликаної надмірним розривом, і забезпечення того, щоб розплав мав чудову стійкість до корозії та щільність конструкції; діаметр шнека регулюється відповідно до продуктивності хімічного бака. Шнек діаметром 70 ~ 90 мм можна обрати для невеликих хімічних баків (20 ~ 50 л), шнек діаметром 90 ~ 110 мм для середніх баків (50 ~ 120 л), а шнек діаметром 110 ~ 130 мм для великих баків (120 ~ 200 л), з відповідним пластифікаційним об'ємом (300 ~ 500 кг/год), щоб задовольнити потреби постачання розплаву хімічних баків різного розміру.

Структура шнека: застосовується шнек зі зверхогидравлічною секцією зрізання, а діапазон зверхогідравлічного коефіцієнта знаходиться в межах від 4 : 1 ~ 5 :
До секції зрізання додається для посилення ефекту розподілу іміданих, статичних антікорозійних, антипроникних шарів матеріалів, уникнення розподілу неякісних добавок, що спричиняє зниження опору корозії та профілактики проливів у хімічних баках; для багатошарових конструкцій екструзії хімічних баків (2-3 шари) потрібно налаштувати кілька рядів шнеків (2-3 ряди), щоб оснащати екструзією різних функціональних шарів (основний шар HDPE, шар EVOH антіпроникний, шар клейового), забезпечити щільне з'єднання між шарами (силове з'єднання ≥ 1,8 МПа), а також запобігти проникнюванню хімічних речовин між шарами.
Матеріал шнека: вибирається високоміцний, антікорозійний та теплостійкий сплавний матеріал (наприклад 38Хрумольваналь + плазмового наплавлення), поверхня обробляється методом піромеханічного наплавлення (товщина шара піромеханічного налету ≥ 0,6 мм), щоб опертися зносу модифікованих сировини та добавок, уникнути зносу шнека, що спричиняє нерівномірність протоплення розплаву, і забезпечити стабільність довготривалого масштабного виробництва хімічних баків.

2. Загалом бак і формообразна головка відповідають вимогам антікорозійної і прокритичної формовки

Температура бака: застосовується високоточне зональне нагрівання (сектор подачі, сексу циліндричного стиснення, сексу гомогенізації та секту зрізання) і охолодження, точності регулювання температури яких досягають 0,5°C. Температуру кожного сектора можна точно задати відповідно до властивостей модифікованого HDPE / PP, (при виробництві HDPE хімічних баків, температура бака регулюється на рівні 170-210 ° С; при виробництві ПП хімічних баків - регулюється на рівні 180-220 ° С), для уникнення деградації розплаву, спричиненої високою температурою, і недостатнього вправляння, що викликане низькою температурою, забезпечення стабільного протоплення розплаву, а також ефективного контролю падаючої гумки (різна величина падіння гумки < 2 мм / м), без чого неможливо забезпечити подібність товщини і прокритичність хімічних баків.
Структура формальної головки: для одношарових хімічних баків застосовується одно підкачування м'якою головка з каналом для лайки, що має високою точністю регулювання обсягу підкачки (обсяг підкачки 200 литрового великого хімічного бака потрібно довести до 80-100 л), який може стабільно виходити сирізну гумку і запобігти коливання і відхилення гумки; для багатошарових конструкцій екструзії хімічних баків застосовується багатошарова конструкція екструзії з незалежними відокремленими каналами для кожного шару, та здатну точно регулювати витрати кожного шару (точність регулювання ± 1%), що забезпечує подібність товщини кожного функціонального шару (товщина шнура EVOH антипроникального знаходиться в межах 0,2-0,4 мм). Дистанціювання обрізу примушується серво-мотором з високою точністю регулювання (точність регулювання ± 0,01 мм), в комбінації з програмним системою управління формообразування, для точного регулювання вісіальної та периферичної товщини псевдоциліндра, компенсації неспівпадіння розтягування носа бака, бака самоздвинятисярня і основи (основні частини прокриття), що мають місце при формовуванні, та запрограмування відповідних параметрів товщини, для підвищення фізичної міцності та прокритичність хімічних баків.

ІІ. Система фіговання: гарантування прокритична профілактика полагання та точность розмірів

Хімічні балони потрібно зберігати різні корозійні, леткі і навіть токсичні хімічні речовини, тому на них призначаються надзвичайно строгі вимоги до герметичності, точності розмірів і структурної цілісності. Система видувування, як ключовий елемент вузла формування, повинна відповідати вимогам точного формування, рівномірної товщини стінок, відсутності дефектів і надійного закриття.

1. Контроль формових деталей Accuracy Meets Anti-Leakage Standards

На хімічних балонах встановлені надзвичайно строгі вимоги до рівномірності товщини стінок (відхилення повинно контролюватися в межах ± 0,1 мм). Неоднорідна товщина стінок призведе до слабкої локальної структури балона, неоднорідної термічної деформації, швидкої деформації і протікання хімічних речовин, а також до серйозних аварій безпеки та забруднення навколишнього середовища. Тому система керування п’яса задовольняє:

Оснащений системою контролю товщини стінок п’яса з високою точністю (до 150 контрольних точок), яка може точно регулювати появу і периферійну товщину стінок п’яса. Щодо проблеми закволощування п’яса, яку легко спостерігати в довгих п’ясах (для великих хімічних балонів), компенсувати їх шляхом оптимізації кривої швидкості екструзії і збільшення первісної товщини верхнього частини п’яса, щоб забезпечити, що різниця товщини стінок різних частин хімічного балона (горловина балона, тіло балона, дно) становить ≤ 0,05 мм.
Вантаж опорного п’яса точно керується (точно або ± 0,5 %), і максимальний вантаж опорного п’яса повинен відповідати вантажу хімічного балона (наприклад, вага опорного п’яса 200 л хімічного балона може становити 40-50 кг), щоб уникнути недостатньої ваги опорного п’яса, що призводить до надто тонких стінок і недостатньої корозійної працездатності та міцності балона, або надмірного ваги, що веде до марнотратності сировини і впливає на мінімальну масу балона.

2. Stable and High-Precision Система подавання повітря.

Запас тиску та швидкість обдуву: регулювати відповідно до розміру, товщини стінок та вимог герметичності хімічних балонів. Запас тиску малих хімічних балонів керується на рівні 0,7-0,9 MPa, а великих хімічних балонів (120 л-200 л) потрібно збільшити до 0,9-1,1 MPa. Застосовується технологія багатоступеневого контролю тиску. При першому етапі використовується нижчий тиск, щоб уникнути локального надмірного розтягування та пошкоджень матеріалу, а тиск збільшується після контакту матеріалу з формою, щоб забезпечити, що вузол формування горловини балона, герметична канавка та інші ключові частини повністю викочені; швидкість обдуву стабільна (помилка швидкості обдуву ≤5 %), щоб уникнути дефектів хімічного балона, таких як впадання, вибух, пinhole і недовершені канавки герметизації, викликаних коливанням тиску. Коефіціент обдування регулюється в межах 2,5: 1-4: 1, щоб адаптуватися до циліндричної форми хімічних балонів та одночасно забезпечити товщину, міцність і герметичність.
Час обдування та охолодження: час обдування точно відповідає швидкості екструзії п’яса (час відповіді ≤ 0,1 с), зарано або занадто пізно впливає на розподіл матеріалу, уникаючи того, щоб п’ясоколці були занадто охолоджені для обдування або занадто деформовані через незгідне охолодження після обдування; середовище обдування застосовують сухе, чисте, безмастильне і без пилу стиснене повітря (вміст вологи ≤ 0,01 %, вміст масла ≤ 0,001 %), щоб уникнути комах, забруднень мастилом і царапин на внутрішній стінці хімічного балона, що викликаються вологою, забрудненнями мастилом і домішками в повітрі, що впливають на корозійну стійкість і герметичність та запобігають забрудненню хімічними речовинами. Після обдування можуть бути заповнені інертні гази (наприклад азот), щоб запобігти окисленню розплавленого матеріалу і подовжити термін служби хімічного балона.

3. Mold Adaptability and Efficient Система охолодження.

Впливність форми: розмір форми точно відповідає розміру проектувального хімічного балона (дрібна різниця розмірів ± 0,1 мм), що відповідає стандартам розмірів упаковки для хімічних речовин. Поверхня полів форми шліфована з високою точністю (різниця в твердості поверхні Ra ≤ 0,8 мкм), гладка та без брызг, щоб забезпечити, що хімічний балон має рівну поверхню та не має царапин (циркуляційна жорсткість царапін може викликати збільшення концентрації надлишкового натягу і протікання хімічних речовин); у формах передбачена вбудована канавка для запечатування (відповідає технічним специфікаціям для кришки балона), для забезпечення герметичності між корпусом балона та кришкою; форма має чудову герметичність (складний коефіцієнт проникнення повітря ≤ 0,01 л / хв), щоб уникнути проникнення повітря під час формування обдуванням, що призведе до недовершеного формування хімічного балона; обладнання повинно бути компатійним з формами хімічних балонів різного об'єму (20 л-200 л), з діапазоном регулювання товщини форми в межах 800-1600 мм, щоб підвищити універсальність обладнання. Матеріал форми використовується, що стійкий до корозії, щоб уникнути корозії під час роботи в'язкими корозійними речовинами.
Система охолодження: застосовується багатоциклова, ефективна система охолодження для самостійного керування температурою різніх областей форми (особливо горловини балона та канавки для запечатування), а температурний розрив на поверхні форми керується в межах ± 3 0 С, щоб уникнути усадки та деформації хімічного балона, викликаної нерівномірним охолодженням (деформація вплине на герметичність); циркуляція системи охолодження проектується згідно з конструкцією хімічного балона, з щільними пунктами охолодження в товстих стінках (нижня частина балона, горловина балона) та розумним розташуванням в тонких стінках (тіло балона). Ефективність охолодження відповідає вимогам циклу виробництва. Час охолодження малих хімічних балонів регулюється на рівні 50-100 с, а великих хімічних балонів потрібно створити в багатократному режимі охолодження, щоб гарантувати, що хімічний балон швидко затвердіє після формування, підвищення продуктивності виробництва, а також забезпечення стабільності розмірів, структурної міцності та герметичності хімічного балона. Форма також оснащена пристроєм зворотної обратної інформації для динамічного регулювання температури охолодження.

III. Система охоплення.: Ensuring Molding Stability and Operational Safety

Форми для хімічних балонів мають високу точність, точні вимоги до запечатування та високу частоту виготовлення. Система закріплення відповідає за відкриття, закриття та перезарядку форми, а сила заклеймування, ход і точність прямо впливають на якість формування хімічного балона, безпеку виробництва та термін служби форми.

Сила заклеймування: визначається відповідно до розміру хімічного балона, товщини стінок та тиску обдування. Сила заклеймування форм малого розміру хімічних балонів повинна досягати 800-1500 кН, і для крупних хімічних балонів (120 л-200 л) не повинна бути меншою 1500-2500 кН, щоб забезпечити, що форма не ослабне або не переполошиться під час формування обдуванням, і уникнути дефектів хімічного балона, таких як вибух, пляшечки та відхилення від розміру (вибух вплине на герметичність). Сила заклеймування регулюється (точно або ± 10 кН), щоб адаптуватися до хімічних балонів різного типу.
Управління: реалізація точного регулювання і стабільності партії
Виготовлення хімічних балонів є масовим виробництвом упаковки для небезпечних товарів, що має надзвичайно високі вимоги до однорідності технічних характеристик, розмірів і герметичності. Система керування має забезпечувати точне регулювання всіх параметрів, зменшувати міжпартійні помилки і гарантувати, щоб кожен хімічний балон відповідав нормам безпеки.

IV. Система керування: Realizing Precise Regulation and Batch Consistency

Автоматизація функцій: має повні автоматичні функції виробництва, такі як автоматичне подавання матеріалу, автоматична екструзія, автоматичне формування методом обдування, автоматичне охолодження, автоматичне виймання, автоматичне обточування фриків і автоматичний контроль, що зменшує ручне втручання (рівень ручного втручання ≤ 5%), знижує витрати на робочу силу і усуває дефекти продукції, що виникають через помилки при ручному управлінні; обладнана системою перевірки стану стінки в режимі реального часу (використовується технологія ультразвукового виміру товщини, точність виміру ± 0,01 мм), детоєрно перевіряє зміни товщини виплавки і хімічного балона, посилаючи дані на керування, щоб динамічно регулювати, а також підвищити стабільність товщини. Крім того, обладнана інтерактивною системою виявлення течі (метод виявлення за тиском повітря, тиск виявлення 0,4-0,6 МПа, час виявлення ≥ 30 с), яка автоматично виявляє неякісні продукти (течія, нерівномірна товщина стінки) і видаляє їх, щоб забезпечити рівень якості продукції ≥ 99,8%.

Функція автоматизації: Має повністю автоматизовані функції виробництва, такі як автоматичне подавання, автоматичне екструдування, автоматичне формування роздувом, автоматичне охолодження, автоматичне зняття форми і автоматичне обрізання (обрізання кристалів і задир) та автоматичний контроль, що зменшує ручне втручання (рівень ручного втручання ≤5%), знижує витрати на робочу силу і усуває дефекти продукції, викликані помилками ручного керування; оснащений системою онлайн-контролю товщини стінки (користується технологією ультразвукового вимірювання товщини, точність вимірювання ±0,01 мм), яка в реальному часі моніторує зміни товщини стінки і передає ці дані в систему керування для динамічної корекції, що дає змогу підвищити якості однозначності товщини стінок. Того ж часу він обладнаний системою онлайн-контролю витоку (метод контролю тиску повітря, тиск контролю 0,4-0,6 МПа, час контролю ≥30 с), яка автоматично виявляє неякісні продукти (витік, нерівномірна товщина стінок) і видаляє їх, забезпечуючи якість продукції (≥99,8%).
Функція автоматизації: обладнана повністю автоматичними функціями виробництва, такими як автоматичне завантаження, автоматичне екструдування, автоматичне буксплювання, автоматичне охолодження, автоматична зняття форми, автоматичне обрізання (обрізання лишків та зашлакованості) та автоматичний контроль, що зменшує ручне втручання (щедність ручного втручання ≤5%), знижує трудові витрати і запобігає дефектам продукції, спричиненим помилками у ручному управлінні; оснащена системою моніторингу та відгуку товщини стін в реальному часі (який використовує технологію ультразвукового вимірювання товщини, точність вимірювання ±0,01 мм), автоматично моніторить зміни товщини стін на зразку та хімічній циліндрі, передає дані назад до системи керування для динамічної регулювання, а також поточна система виявлення утечек (метод виявлення тиску повітря, тиск 0,4-0,6 МПа, період виявлення ≥30 с), яка може автоматично виявляти неякісні продукти (наприклад, у створенні небажаних втрат, нерівномірність товщини стін), вилучати їх, що забезпечує якість продукції не менше ніж на 99,8%.
СИСТЕМА ОГОЛОШЕННЯ ТА КОНТРОЛЮ ДАНИХ: Він має повний функціонал огляду несправностей та діагностики, який у зручний спосіб виявляє нестандартні ситуації, як зміни у формуванні, відхилення температури, зникнення повітря, неправильне затискання або витік із балону, і генерує звукові та візуальні сигнали попередження, а також показує точки несправності та рекомендації стосовно дій, що попереджають з вироблення неякісних партії виробів. Однопоєдино з цим, він може реєструвати контрольні параметри процесу виробництва (кількість внутрішнього трубки, обсяг всій готової посудини та час виготовлення), дани про несправності та результати перевірки продукції, магазинувати дані впродовж не менше 2 років (відповідно до вимог про слідування у галузі пакування небезпечних матеріалів), що полегшує подальше виявлення несправностей, оптимізацію процесу виробництва та контролювання якості, що відповідає вимогам управління якістю галузі пакування небезпечних матеріалів.

V. Auxiliary System: Adapting to the Special Safety and Anti-Corrosion Needs of Хімічні баки

Крім основної системи, додаткова система машини для екструзійного формоплітання повинна бути адаптована до особливостей виробництва балонів із хімічними матеріалами, особливо стосовно переробки сировини, захисних засобів, протикорозійної захисту та охорони навколишнього середовища, крім того, вона повинна сприяти нормальному протіканню виробництва та виконувати умови щодо балонів із хімічними матеріалами.

СИСТЕМА ПЕРЕРОБКИ ТА ЗАПІЧУВАННЯ: На машині обладнані високоточні пристрої для сушіння, просіювання і змішування сировини. Для модифікованих гранулятів HDPE/PP необхідно повністю висушити сировину (вміст вологи не перевищує 0,05 %), щоб уникнути виникнення виступів та розривів у балоні від зменшення вмісту вологи, що позначає на корозійній стійкості та герметичному виконанні; Пристрій для просіювання (водяні розміри сит від 80 см) звільняє сировину від сторонніх речовин, щоб уникнути стирання гвинтів і матриць та порушення герметичного виконання балона; Пристрій для змішування (мір точності змішування ±1 %) повністю змішує модифіковані грануляти HDPE/PP, протикорозійні речовини, електростатичні агенти та інші компоненти, що забезпечує рівномірну корозійну стійкість та електростатичні властивості балона; Для багатокомпонентних балонів з технології екструзійного формоплітання встановлюють незалежні пристрої для переробки для кожного шару компонентів, щоб уникнути міжкомпонентного контакту. Система зберігання та згодовування сировини має закритий дизайн, щоб уникнути забруднення сировини пилом та вологою.
СИСТЕМА ВИКЛЮЧЕННЯ: На балоні, голові та матріці встановлена високоефективна система виділення газу, призначена для виведення повітря, летючої речовини та шкідливих газів, що виникають під час пластифікації модифікованого сировинного матеріалу, уникаючи бульбашок всередині балона, забезпечення однорідної товщини стінки, щільної структури балона та підвищення корозійної стійкості та герметичного виконання. Перед випуском газ виділення обробляється спеціалізованим пристроєм для очищення (ефективність очищення ≥ 98 %), відповідаючи елементам з охорони навколишнього середовища і уникнення забруднення повітря.
СИСТЕМА ЗАХИСТУ БЕЗПЕКИ: Проводять обстеження повного пристрою захисту безпеки, щоби відповідати вимогам безпечного виробництва продукції, що належить до небезпечних матеріалів. У зоні притискання, головній зоні та зоні згодовування настановлені захисні поручні, світлові фари та кнопки швидкого припинення роботи, щоб уникнути контакту керівників з високо- і низько-тепловою розплавленою масою, рухливими частками та високим тиском газу, забезпечуючи технологію безпеки. На системах з відцентровим джерелом високого тиску та гідравлічних системах встановлені пристрої захисту під тиском для запобігання пошкодження ринку та фатальних нещасних випадків, захисні рейки, світлові фари та кнопки швидкого припинення роботи у зоні притискання, головній зоні та зоні згодовування щоби уникнути контакту керівників з високо- і низько-тепловою розплавленою масою, рухливими частками та високим тиском газу, забезпечуючи технологію безпеки. На енергосистемі застосовано конструкцію, що не допускає вибуху та електростатизації, щоб уникнути виникнення пожеж і вибухів, які виникають в процесі виробництва через електростатичні поля (особливо для балонів з хімічними речовинами з високою пожежо- і вибуховимістю). В приміщенні для виробництва встановлені пристрої для виявлення газів і звідки, для реєстрації летючих шкідливих газів в реальному часі.
Захист навколишнього середовища та економія енергії: обладнання відповідає національним нормам захисту довкілля, що зменшує шкідливі гази, шуми та викиди (шуми контролюються нижче 80 дБ); застосовується енергозберігаюче опалення (промивання магнітним методом, ефективність теплообміну ≥ 90 %), системи охолодження і двигуни з регульованою частотою, що зменшує споживання енергії. Наприклад, середній споживаний об’єм малий моделі хімічної бочки становить 180-250КВт, а великих — 250-350КВт, що підвищує економічність виробництва. В той же час, відходи полум’я і дефектні продукти, що утворюються під час виробництва, можуть бути перероблені і повторно використані (коефіцієнт рециклування ≤ 20 %, щоб уникнути впливу на стійкість до корозії і герметичність хімічної бочки).

VI. Other Спеціальні вимоги

Спроможність та адаптивність параметрів: обладнання повинно мати можливість гнучко регулювати параметри відповідно до розмірів та специфікації хімічних бочок, бути сумісним з виробництвом хімічних бочок різних розмірів (20 л -200 л) та специфікацій (відкрита бочка, закрита бочка, бочка з випускним клапаном). Наприклад, середня модель хімічної бочки може бути сумісною з бочками об’ємом 50 л -120 л, і ефективність виробництва регулюється відповідно до розмірів (18-22 штуки / годину для бочок об’ємом 20 л, 8-10 шт. / годину для бочок об’ємом 200 л), що підвищує використання обладнання. Для особливих хімічних бочок (наприклад, протистатичних, здатних витримувати високі температури), обладнання можна адаптувати до спеціальних форм і процесів лиття.
Відповідність та адаптивність особливих характеристик: хімічні бочки повинні відповідати строгим міжнародним та національним стандартам (наприклад, нормі упаковки небезпечних вантажів МОП стандарту UN 1А2/X, стандарту GB/T 13508-2018 «Пластикові бочки для упаковки», стандарту GB 18191-2008 «Пластикові бочки для упаковки небезпечних вантажів»). Затримувальна машина з екструзією і формуванням п’ятимасами повинна бути сумісна з цим стандартами, а вироблені хімічні бочки пройдуть тести, такі як стійкість до корозії, запобігання витеканню, опір удару, висока й низька температура, антистатичність та тиск, застосування; Для хімічних бочок, що зберігають сильнозатірюючі, високотемпературні або летючі хімікати, обладнання повинне бути сумісним з особливими модифікованими сировинами та технологією множинного екструзії, забезпечуючи відсутність корозії, витекання чи деформації бочки в умовах тривалого зберігання; Для хімічних бочок із харчовими добавками (зберігання добавок до харчових продуктів) обладнання та вузли контакту сировини повинні бути зроблені з матеріалів харчової якості, щоб уникнути забруднення.

Широко застосовуючи той же формат, найважливішими вимогами до виробництва барабанів з хімічними речовинами для машин знімання оболонок екструзією є "точність, стабільність, антикорозійна ефективність та відповідність". У порівнянні з виробництвом баків з водою, баків для автомобільного палива та порожніх палетів вимагається більш високої якості пластифікації, ефективності герметизації, системи охорони безпеки та відповідності, приділяючи особливу увагу забезпеченню стійкості до корозії, надійності запобігання витікання та відповідності барабанів з хімічними речовинами. Необхідно забезпечити точності розмірів, конструктивну міцність, стійкість до корозії і ефективність герметизації барабана з хімічними речовинами за допомогою розумної конфігурації системи гвинтів, головки та кріплення, точного контролю параметрів і повного комплексу допоміжних систем, відповідати суворим стандартам галузі пакування небезпечних вантажів, а також забезпечити стабільне серійне виробництво. З іншого боку, він повинен бути здатним використовуватися з барабанами з хімічними речовинами різних обсягів і спеціфікації, що підвищує продуктивність виробництва і здатність продукції відповідати стандартам.