Requirements for Machines d'extrusion et de soufflage in Bacs chimiques. Production

En tant que composant clé du conditionnement de produits chimiques pour le stockage et le transport, les barils chimiques sont principalement utilisés pour stocker et transporter divers produits chimiques (acides, alcalins, solvants, huiles et intermédiaires chimiques). Leurs performances sont directement liées à la sécurité du personnel, à la protection de l'environnement et à l'intégrité des produits chimiques. Selon les besoins de stockage, ils peuvent être divisés en barils chimiques de petite taille (20L-50L), de moyenne taille (50L-120L) et de grande taille (120L-200L), avec des exigences strictes en matière de résistance (charge dynamique de 0,3 t à 1 t, charge statique de 1 t à 5 t). Les barils chimiques doivent répondre à des exigences de performance de base telles que une excellente résistance à la corrosion, une prévention de fuites absolue, une résistance aux chocs, une résistance statique, une compatibilité chimique et la conformité aux normes internationales et nationales. Le processus de production impose des exigences extrêmement strictes en matière de stabilité de l'extrusion, de précision du moulage, de scellement structurel et des performances de sécurité des machines d'extrusion et de moulage par soufflage. Plus précisément, il peut être divisé en les dimensions de base suivantes, en tenant compte à la fois des performances de l'équipement et des besoins particuliers en matière de sécurité et de conformité pour la production de barils chimiques.

I. Système d'extrusion : assurer une qualité de fusion et de adhérence des couches résistantes à la corrosion

Le système d'extrusion est le cœur de la machine d'extrusion-bombage utilisée pour la production de barriques chimiques, qui détermine directement l'effet plastifiant des matières premières résistantes à la corrosion, la qualité de l'adhérence des structures à multiples couches anti-filtration et la résistance finale à la corrosion et les performances de prévention des fuites des barriques chimiques. En raison des exigences particulières des barriques chimiques en termes de résistance à la corrosion des matériaux et de densité structurelle, le système d'extrusion doit répondre à des normes strictes.

1 Configuration de la vis adaptée aux matières premières résistantes à la corrosion Les matières premières courantes pour la production de bidons chimiques sont le polyéthylène haute densité (HDPE) modifié résistant à la corrosion et le polypropylène (PP). L'HDPE est privilégié pour son excellente stabilité chimique et sa résistance à l'impact, tandis que le PP est utilisé pour les bidons contenant des produits chimiques corrosifs très forts (tel que de l'acide sulfurique concentré, de l'acide nitrique concentré). Certains bidons chimiques haut de gamme adoptent une structure à extrusion en couches multiples (comme l'HDPE + couche anti-pénétration EVOH + couche adhésive) pour éviter la perforation chimique. Par conséquent, la vis d'extrusion doit être conçue de manière adaptative :

Paramètres de la vis : le rapport longueur-diamètre (L/D) doit être contrôlé entre 32 : 1 et 35 : 1, ce qui est plus élevé que dans les réservoirs d'eau ordinaires, afin d'assurer une plastification suffisante de l'HDPE/PP modifié et une dispersion uniforme des additifs résistants à la corrosion et antistatiques, d'éviter la dégradation du fusible en raison d'un échauffement excessif et de garantir que ce dernier possède une excellente résistance à la corrosion et une densité structurale ; le diamètre de la vis est ajusté en fonction de la capacité du bidon chimique. Une vis de Φ70-90 mm peut être sélectionnée pour les petits bidons chimiques (20 L-50 L), une vis de Φ90-110 mm pour les bidons de taille moyenne (50 L-120 L) et une vis de Φ110-130 mm pour les grands bidons (120 L-200 L), avec une capacité de plastification correspondante (300-500 kg/h) afin de répondre aux besoins en matière de fourniture du fusible pour les bidons chimiques de différentes spécifications.

Paramètres de la vis : Le rapport longueur/diamètre (L/D) doit être contrôlé entre 32 : 1 et 35 : 1, ce qui est plus élevé que celui des réservoirs d'eau ordinaires, afin d'assurer une plastification suffisante de l'HDPE/PP modifié et une dispersion uniforme des additifs anti-corrosion et anti-tétanisation, d'éviter la dégradation de la matière fondue due à un cisaillage excessif et de garantir que la matière fondue présente une excellente résistance à la corrosion et une densité structurelle effectivement satisfaisante. La dimension de la vis est ajustée en fonction de la capacité du réservoir chimique. Une vis de Φ70-90mm peut être sélectionnée pour les réservoirs chimiques de petite taille (20L à 50L), une vis de Φ90-110mm pour les réservoirs de taille moyenne (50L-120L) et une vis de Φ110-130mm pour les grands réservoirs (120L-200L), avec une capacité de plastification correspondante (300-500 kg/h), ce qui permet de répondre aux besoins de fourniture de matière fondue pour les réservoirs chimiques de différentes spécifications.
Structure de la vis : On utilise une vis à compression progressive avec section de mélange, et le taux de compression est contrôlé entre 4 : 1 et 5 :
La section de mélange est ajoutée pour améliorer l'effet de dispersion des additifs anticalcaires, antistatiques et des matériaux de couches anticorrosion, afin d'éviter une distribution inégale des additifs, ce qui entraîne une réduction de la résistance à la corrosion et des performances de prévention des fuites des barils chimiques ; Pour les barils chimiques à extrusion multilame (2 à 3 couches), plusieurs séries de vis (2 à 3 séries) doivent être configurées pour réaliser l'extrusion synchrone des différentes couches fonctionnelles (couche de base en HDPE, couche anti-fuite en EVOH, couche d'adhésif), assurer une bonne adhérence entre les couches (fortesse d'adhérence ≥ 1,8 MPa) et empêcher la pénétration chimique entre les couches.

Matériau de la vis : On sélectionne un alliage résistant à l'usure, résistant à la corrosion et résistant à haute température (tel que 38CrMoAlA + pulvérisation plasma) et la surface est soumise à un traitement de nitruration en profondeur (épaisseur de la couche de nitruration ≥ 0,6 mm) pour résister à l'usure des matières premières et des additifs modifiés, éviter l'usure de la vis entraînant une extrusion non uniforme de la fonte, et assurer la stabilité de la production de masse à long terme des barils chimiques.

Contrôle de la température du baril : adopte une conception de chauffage zoné à haute précision (secteur de ravitaillement, secteur de compression, secteur d'homogénisation, secteur de mélange) et de refroidissement, avec une précision de réglage de la température atteignant ±0,5 °C. La température de chaque section peut être ajustée avec précision en fonction des performances du HDPE/PP modifié (pour la production de drums chimiques en HDPE, la température du baril est contrôlée à 170-210 °C ; pour la production de drums chimiques en PP, elle est contrôlée à 180-220 °C), afin d'éviter la dégradation de la masse fondu due à une température excessive et l'insuffisance de plastification due à une température trop faible, d'assurer une extrusion stable de la masse fondu et de contrôler efficacement la flétrissement du parison (la quantité de flétrissement est ≤2 mm/m) -- ce qui est crucial pour l'uniformité de l'épaisseur des murs et les performances de soudage des drums chimiques.
Structure de la tête : pour les drums chimiques à une couche, une tête d'accumulateur à alimentation centrale avec un canal d'écoulement à haute précision est adoptée, et la capacité d'accumulation est ajustée en fonction du poids des drums chimiques (par exemple, la capacité d'accumulation du modèle de grande fausse proportion de 200 L doit atteindre 80-100 L), afin de délivrer la fausse proportion de manière stable et d'éviter la fluctuation et la déviation du parison ; pour les drums chimiques à coextrusion à plusieurs couches, une tête de coextrusion à plusieurs couches est adoptée, avec des canaux d'écoulement pour chaque couche, et la vitesse d'écoulement de chaque couche peut être ajustée avec précision (précision d'ajustement de ±1 %), afin d'assurer l'uniformité de l'épaisseur de chaque couche fonctionnelle (l'épaisseur de la couche anti-siphonage en EVOH est contrôlée à 0,2-0,4 mm). L'espace de matrice est actionné par un moteur de servo avec une haute précision (précision d'ajustement de ±0,01 mm), combiné à le système de commande du programme de parison, pour réaliser un contrôle précis de l'épaisseur axiale et circulaire du parison, compenser l'étirement inégale du col du baril, du corps du baril et du fond (des parties clés de soudage) lors du soufflage, et préciser les paramètres d'épaisseur correspondants pour améliorer la solidité structurelle et les performances de soudage des drums chimiques.

II. Système de soufflage : garantir les performances de soudage et la précision dimensionnelle

Les fûts chimiques doivent stocker divers produits chimiques corrosifs, volatils et même toxiques, ils nécessitent donc des exigences extrêmement strictes en matière de performances de serrage, de précision dimensionnelle et d'intégrité structurale. Le système de moulage par soufflage, en tant que principal lien de mise en forme, doit répondre aux exigences de fabrication précise, d’épaisseur de paroi uniforme, d’absence de défauts et de serrage fiable.

1. Contrôle du parison Accuracy Meets Anti-Leakage Standards

Les fûts chimiques ont des exigences extrêmement strictes en matière d’uniformité de l’épaisseur de la paroi (la déviation doit être contrôlée dans les limites de ± 0,1 mm). Une écaille inégale de la paroi entraînera une structure locale fragile du fût, une contraction thermique inégale, une déformation facile et une fuite des produits chimiques, et même des accidents de sécurité graves et des pollutions environnementales. Par conséquent, le contrôle de la paroi doit satisfaire les exigences suivantes :

Équipé d’un système de contrôle de l’épaisseur de la paroi de la paroi de haute précision (jusqu’à 150 points de contrôle), qui peut réguler avec précision l’épaisseur axiale et circulaire de la paroi de la paroi. Pour le problème de chute de paroi qui est facile à rencontrer dans les paroies longues (pour les grandes caisses chimiques), compenser en optimisant la courbe de vitesse d’extrusion et en augmentant l’épaisseur initiale de la partie supérieure de la paroi, afin de s’assurer que la différence d’épaisseur entre différentes parties de la caisse chimique (bout de la caisse, corps, fond) est ≤ 0,05 mm.
Le poids de la paroi est précisément contrôlé (précision de contrôle ± 0,5 %) et le poids maximal de la paroi doit correspondre au poids de la caisse chimique (par exemple, le poids de la paroi de la caisse chimique de 200 L peut atteindre 40-50 kg), pour éviter que le poids insuffisant de la paroi entraîne une épaisseur trop fine de la paroi et une résistance corrosive et une résistance structurelle insuffisantes de la caisse, ou un poids excessif entraînant une perte de matières premières et affectant la légèreté de la caisse.

2. Stable and High-Precision Système de soufflage

Pression de soufflage et débit de soufflage : ajustés en fonction de la taille, de l’épaisseur de la paroi et des exigences de serrage des fûts chimiques. La pression de soufflage des petits fûts chimiques est contrôlée à 0,7-0,9 MPa, et celle des gros fûts chimiques (120 L-200 L) doit être augmentée à 0,9-1,1 MPa. Une technologie de commande multipasse est adoptée. Une pression inférieure est utilisée au stade initial pour éviter une étirement local excessif et des dommages aux matériaux, et la pression est augmentée après que le matériau entre en contact avec le moule pour s’assurer que la bouche de la caisse, la gorge de serrage et d’autres parties clés sont parfaitement formées ; Le débit de soufflage est stable (fluctuation du débit ≤ 5 %), pour éviter des défauts des fûts chimiques tels que la dépression, la bulle, la cellule et la gorge de serrage incomplète causées par la fluctuation de pression. Le rapport de gonflage est contrôlé entre 2,5 : 1 et 4 : 1, pour s’adapter à la forme cylindrique des fûts chimiques tout en garantissant l’épaisseur de la paroi, la résistance et les performances de serrage.
Timing et refroidissement du soufflage : le timing du soufflage est précisément harmonisé avec la vitesse d’extrusion de la paroi (temps de réponse ≤ 0,1 s), trop tôt ou trop tard affectera la distribution du matériau, évitera que la paroi soit trop froide à souffler ou s_deforme en raison d’un refroidissement inopportun après le soufflage ; Le média de soufflage adopte de l’air comprimé sec, propre, sans huile et sans poussière (taux d’humidité ≤ 0,01 %, taux d’huile ≤ 0,001 %), pour éviter les microbourbures, les taches d’huile et les ridules sur la paroi interne du fût chimique causées par l’humidité, les taches d’huile et les impuretés dans l’air, ce qui affecte la résistance à la corrosion et les performances de serrage et empêche la contamination chimique. Après le soufflement, on peut remplir un gaz inerte (par exemple l’azote) pour éviter que le fond ne se décompose et pour améliorer la durée de vie du fût chimique.

3. Mold Adaptability and Efficient Système de raffraîchissement

Adaptabilité du moule : la taille du moule est précisément ajustée à la taille conçue du fût chimique (tolérance dimensionnelle ± 0,1 mm), ce qui correspond aux normes de taille d’emballage pour les produits chimiques. La surface de la cavité du moule est polie avec une précision élevée (rougeur de surface Ra ≤ 0,8 μm), lisse et sans bavures, pour s’assurer que le fût chimique présente une surface plane et aucune rayure (les rayures peuvent entraîner une concentration de stress et une fuite); Le moule est conçu avec une gorge de serrage intégrée (conforme à la spécification du capuchon de la caisse) pour s’assurer des performances de serrage entre le corps de la caisse et le capuchon ; Le moule présente des performances de serrage excellentes (taux de fuite d’air ≤ 0,01 L/min) pour éviter la fuite d’air lors du soufflement, ce qui entraînerait une fabrication incomplète du fût chimique ; L’équipement doit être compatible avec les moules de fûts chimiques de différentes capacités (20 L-200 L), avec une plage d’ajustement d’épaisseur du moule allant de 800 à 1600 mm pour améliorer la polyvalence de l’équipement. Le matériau du moule adopte un alliage résistant à la corrosion pour éviter que les produits chimiques volatiles ne corrodent le moule pendant la production.
Système de refroidissement : un système de refroidissement multi-circuit hautement efficace est adopté pour contrôler indépendamment la température de différentes parties du moule (en particulier le bout de la caisse et la gorge de serrage), et la différence de température sur la surface du moule est contrôlée dans les limites de ± 3 ℃, pour éviter que la caisse chimique ne se contracte et ne se déforme à cause d’un refroidissement inégal (la déformation affecte les performances de serrage); Le circuit d’eau de refroidissement est conçu en fonction de la structure de la caisse chimique, avec des points de refroidissement denses dans les parties à épaisseur importante (bas de la caisse, bout de la caisse) et une disposition raisonnable dans les parties à épaisseur mince (corps de la caisse). La performance de refroidissement répond aux exigences du cycle de production. Le temps de refroidissement des petits fûts chimiques est contrôlé à 50-100 s, et celui des grands fûts chimiques doit être allongé à 150-300 s, pour s’assurer que la caisse chimique se solidifie rapidement après la mise en forme, améliore l’efficacité de production et garantit la stabilité dimensionnelle, la résistance structurelle et les performances de serrage de la caisse chimique. Le moule est également équipé d’un dispositif de feedback de température pour réaliser un ajustement dynamique de la température de refroidissement.

III. Système de serrage : garantir la stabilité de la mise en forme et la sécurité opérationnelle

Les moules de fûts chimiques présentent une haute précision, des exigences strictes en matière de serrage et une fréquence de production élevée. Le système de serrage est en charge de l’ouverture, de la fermeture et du verrouillage du moule, et sa force de serrage, son déplacement et sa précision affectent directement la qualité de la mise en forme du fût chimique, la sécurité de production et la durée de vie du moule.

Force de serrage : déterminée en fonction de la taille du fût chimique, de l’épaisseur de la paroi et de la pression de soufflage. La force de serrage des modèles de petits fûts chimiques doit atteindre 800-1500 kN, et celle des modèles de gros fûts chimiques (120 L-200 L) ne doit pas être inférieure à 1500-2500 kN, pour s’assurer que le moule ne s’affaisse ni ne déborde pendant le soufflement, et éviter les défauts des fûts chimiques tels que le flash, la bavure et la déviation dimensionnelle (le flash affecte les performances de serrage). La force de serrage est ajustable (juste de réglage ± 10 kN) pour s’adapter aux fûts chimiques de différentes spécifications.
Déplacement du serrage et du gabarit : Le déplacement de serrage est conçu en fonction de la taille de moule maximale et la forme du fût chimique, généralement 1000-2200 mm, pour répondre aux besoins d’ouverture, de fermeture et de prise en compte des fûts chimiques du moule ; Le gabarit est harmonisé avec le moule (par exemple, un gabarit de 1600 x 1800 mm est adapté aux moules de fûts chimiques de 200 L), et l’erreur de parallélisme du gabarit est contrôlée dans les limites de 0,05 mm, pour éviter la déviation de l’épaisseur de la paroi du fût chimique ou la destruction du moule due à une force inégale sur le moule pendant le serrage ; La plage d’ajustement de l’épaisseur du moule est de 800-1600 mm, compatible avec les moules de fûts chimiques de différentes épaisseurs et capacités.
Confort d'utilisation et sécurité opérationnelles : équipé de mécanismes de positionnement automatique des moules, de démoulage automatique et de changement de moule. Le mécanisme de démoulage automatique est conçu selon la forme du contenant chimique (avec des appareils de positionnement spéciaux) pour éviter les dommages aux contenants chimiques causés par le démoulage manuel et réduire l'intensité du travail ; Le mécanisme de changement de moule adopte un design rapide (temps de changement de moule ≤40 min) pour améliorer l'efficacité de production lors du passage d'un contenant chimique à un autre de capacité différente. Le mécanisme de positionnement est stable et résistant, et peut supporter des actions d'ouverture et de fermeture à haute fréquence (≥10 000 fois par mois) pendant une longue période, réduisant l'impact des pannes d'équipement sur la production. De plus, un dispositif d'arrêt de sécurité est équipé pour éviter un fonctionnement accidentel pendant le positionnement, garantissant la sécurité de la production.

IV. Système de contrôle : réalisation d'une régulation précise et d'une cohérence des lots

La production de contenants chimiques est une production de masse de produits d'emballage pour marchandises dangereuses, qui a des exigences extrêmement élevées en matière de cohérence des performances du produit, des dimensions et des performances d'étanchéité. Le système de contrôle doit permettre une régulation précise de tous les paramètres, réduire les erreurs entre lots et s'assurer que chaque contenant chimique satisfait aux normes de sécurité.

Précision du contrôle : adopter un système de contrôle PLC de haute précision (tel que la série S7-1500 de Siemens) avec une capacité de traitement rapide, capable de contrôler précisément les paramètres clés tels que la vitesse d'extrusion, la température du baril, la température de la tête, la pression de soufflage, la force de positionnement et le temps de refroidissement. La précision d'adaptation des paramètres est élevée (fluctuation de la vitesse d'extrusion ≤ 1 %, précision de contrôle de la température ± 0,5 °C), et la vitesse de réponse est rapide (temps de réponse ≤ 0,05 s), assurant la stabilité coordonnée de chaque processus et réalisant la cohérence de la production de masse (déviance dimensionnelle inter-lot ≤ 0,1 mm).
Fonction d'automatisation : elle dispose de fonctions de production entièrement automatisées telles que l'alimentation automatique, l'extrusion automatique, le soufflage automatique, le refroidissement automatique, le démoulage automatique, le rabattage automatique (enlèvement de labbe et de bavure) et l'inspection automatique, réduisant l'intervention manuelle (taux d'intervention manuelle ≤ 5 %), abaissant les coûts du travail et évitant les défauts des produits causés par les erreurs de fonctionnement manuel ; Elle est équipée d'un système de surveillance et de rétroaction en temps réel de l'épaisseur du mur (adoptez une technologie de mesure de l'épaisseur à ultrasons, précision de mesure ± 0,01 mm), surveille en temps réel les variations d'épaisseur du parison et du contenant chimique, remplit les données retournées au système de contrôle pour une adaptation dynamique et améliore l'homogénéité des épaisseurs du mur. De plus, elle est équipée d'un système de détection de fuite en ligne (méthode de détection de la pression de l'air, pression de détection 0,4-0,6 MPa, durée de détection ≥ 30 s), capable de détecter automatiquement les produits inaptes (fuite, épaisseur de mur inégale) et de les éliminer, garantissant le taux de qualification des produits (≥ 99,8 %).
Avertissement des défauts et gestion des données : dispose d'une fonction de diagnostic et d'avertissement de défaut complète, capable de détecter en temps utile les problèmes tels que des anomalies d'extrusion, des écarts de température, des fuites d'air, des défaillances de positionnement et des fuites des contenants chimiques, et d'émettre des signaux d'avertissement sonores et visuels, ainsi que d'afficher les points de défaut et les suggestions de traitement, afin d'éviter la production de lots de produits inaptes ; De plus, il peut enregistrer des paramètres de production (vitesse d'extrusion, température, pression, etc.), des informations de défaut et les résultats d'inspection des produits, stocker les données pendant ≥ 2 ans (conformément aux exigences de traçabilité des emballages de marchandises dangereuses), faciliter le dépannage ultérieur des problèmes, l'optimisation du processus de production et la traçabilité de la qualité, ce qui répond aux exigences de gestion de la qualité de l'industrie de l'emballage de marchandises dangereuses.

V. Système d'aide : adaptation aux besoins particuliers en matière de sécurité et d'anticorrosion des contenants chimiques

Outre le système principal, le système d'aide de la machine d'extrusion-blasage doit être conçu en fonction de la particularité de la production de contenants chimiques, en particulier en ce qui concerne le traitement des matières premières, la protection de la sécurité, l'anticorrosion et la protection de l'environnement, afin de garantir la bonne marche de la production et les performances des contenants chimiques.

Système de traitement des matières premières : équipé de dispositifs de séchage, de tamisage et de mélange de matières premières de haute précision. Les matières premières modifiées en HDPE/PP doivent être entièrement séchées (teneur en humidité ≤ 0,05 %) pour éviter les bulles et les trous dans le contenant chimique causés par l'humidité, ce qui affecte la résistance à la corrosion et les performances d'étanchéité ; Le dispositif de tamisage (mêlière de tamis ≤ 80) retire les impuretés dans les matières premières pour éviter l'usure des vis et des moules et les défauts des contenants chimiques ; Le dispositif de mélange (préciosité du mélange ± 1 %) mélange uniformément les matières premières modifiées en HDPE/PP, des agents anticorrosion, des agents antistatiques et d'autres matériaux pour garantir la résistance uniforme à la corrosion et les performances antistatiques du contenant chimique. Pour les contenants chimiques à extrusion multicouche, des dispositifs de traitement de matières premières indépendants sont configurés pour chaque couche de matières pour éviter la contamination croisée. Le système de stockage et d'alimentation des matières premières adopte une conception fermée pour éviter la pollution des matières premières par la poussière et l'humidité.
Système de ventilation : un système de ventilation efficace est installé sur le baril, la tête et le moule pour évacuer l'air, les substances volatiles et les gaz nocifs générés pendant la plastification des matières premières modifiées, éviter les bulles à l'intérieur du contenant chimique, assurer une épaisseur de paroi uniforme et une structure dense du contenant chimique, et améliorer la résistance à la corrosion et les performances d'étanchéité. Les gaz d'évacuation sont traités par un dispositif de purification professionnel (efficience de purification ≥ 98 %) avant l'émission, satisfaisant aux exigences de protection de l'environnement et évitant la pollution atmosphérique.
Système de protection de la sécurité : équipé d'un dispositif de protection de la sécurité complet pour répondre aux exigences de sécurité de la production d'emballages de marchandises dangereuses. Des garde-corps protecteurs, des ampoules lumineuses et des boutons d'arrêt d'urgence sont installés dans la zone de positionnement, la zone de tête et l'espace d'alimentation pour éviter que les opérateurs ne touchent la pâte à haute température, les pièces mobiles et le gaz sous pression, garantissant la sécurité de la production ; Le système de soufflement et le système hydraulique sont équipés de dispositifs de protection sous pression pour éviter les dommages des équipements ou les accidents de sécurité provoqués par une surpression ; Le système électrique adopte un design antipoussière et antistatique pour éviter les dangers d'incendie et d'explosion causés par l'électricité statique produite pendant la production (en particulier pour les contenants chimiques stockant des produits chimiques inflammables) ; La salle de production est équipée de dispositifs de détection et d'alerte des gaz pour détecter en temps réel les gaz nocifs volatiles.
Protection de l'environnement et économie d'énergie : l'équipement répond aux normes nationales de protection de l'environnement, réduisant les émissions de gaze, de bruit et de déchets (le bruit est contrôlé à moins de 80 dB) ; Adopte des systèmes de chauffage et de refroidissement économes en énergie (chauffage par induction électromagnétique, efficacité thermique ≥ 90 %) et des moteurs à fréquence variable pour réduire la consommation d'énergie. Par exemple, la consommation électrique moyenne des modèles de contenants chimiques de petite taille est contrôlée à 180-250kw, et celle des modèles de contenants chimiques de grande taille à 250-300kw, ce qui améliore l'économie de production. De plus, les pertes de recuits et les produits défectueux produits pendant la production peuvent être recyclés et réutilisés (taux de recyclage ≤ 20 %, afin d'éviter d'affecter la résistance à la corrosion et les performances d'étanchéité des contenants chimiques).

VI. Other Exigences particulières

Adaptabilité en matière de capacité et de spécifications : L'équipement doit être capable d'ajuster les paramètres de manière flexible en fonction des exigences de capacité et de spécifications des fûts destinés aux produits chimiques, compatibles avec la production de fûts de différentes capacités (20 L à 200 L) et spécifications (baril ouvert, baril fermé, baril avec valve d'évacuation). Par exemple, le modèle de fût chimique de petite taille peut être compatible avec les fûts de 50 L à 120 L, et l'efficacité de production est ajustée en fonction de la capacité (18 à 22 pièces par heure pour des fûts de 20 L, 8 à 10 pièces par heure pour des fûts de 200 L), améliorant ainsi l'utilisation des équipements. Pour les fûts chimiques sur mesure (par exemple, anti-érythèmes, résistants à haute température), l'équipement peut être adapté à des moules spéciaux et à des procédés de moulage.
Adaptabilité aux conformités et aux performances spéciales : Les fûts destinés aux produits chimiques doivent répondre à des normes internationales et nationales strictes (par exemple, la norme UN pour l'emballage des marchandises dangereuses, UN 1A2/X, la norme GB/T 13508-2018 « Fûts en plastique pour l'emballage », la norme GB 18191-2008 « Fûts en plastique pour l'emballage des marchandises dangereuses »). La machine à moulage par extrusion doit être compatible avec ces normes, et les fûts chimiques produits peuvent passer des tests tels que la résistance à la corrosion, la prévention des fuites, la résistance aux chocs, la résistance à haute et basse température, l'anticorrosion et la résistance à la pression ; pour les fûts stockant des produits chimiques agressifs, à haute température ou volatils, l'équipement doit être compatible avec des matières premières spéciales et une technique de co-extrusion multi-couches, garantissant que le fût ne soit pas sujet à corrosion, fuite ou déformation pendant un stockage à long terme ; pour les fûts destinés à des produits chimiques de qualité alimentaire (stockant des additifs alimentaires), les pièces en contact avec les matériaux doivent être composées de matériaux de qualité alimentaire afin d'éviter la pollution.

En résumé, les principales exigences en matière de production de fûts chimiques pour les machines à moulage par extrusion sont « la précision, la stabilité, la résistance à la corrosion et la conformité ». Comparées à la production de réservoirs d'eau, de réservoirs de carburants pour l'automobile et de palettes, elles présentent des exigences plus élevées en matière de qualité de plastification, de performance d'étanchéité, de protection de la sécurité et de conformité, axées sur la garantie de la résistence à la corrosion, de la prévention des fuites et de la conformité en matière de sécurité des fûts chimiques. Il est nécessaire de garantir l'exactitude dimensionnelle, la résistance structurelle, la résistance à la corrosion et la performance d'étanchéité du fût par une configuration raisonnable des systèmes de vis, de tôles et de serrage, un contrôle précis des paramètres et des systèmes secondaires complets, dans le respect des normes strictes de l'industrie de l'emballage des marchandises dangereuses, et en réalisant une production de masse stable. Par ailleurs, il doit être compatible avec des fûts de différentes capacités et spécifications, améliorant l'efficacité de production et le taux de qualification des produits.