Macchine EBM conformi con la normativa FDA americana: strumenti per l’iniezione a getto di fascia alimentare per gli acquirenti americani

Acquistare una macchina da stazionamento per i flaconi in polietilene per una impresa di imballaggio alimentare negli Stati Uniti è un progetto di conformità in misura in cui è anche un progetto relativo all'acquisto di un appollastatore. Il contenitore che viene elaborato dalla macchina deve soddisfare le norme sulla contatto con i cibi dell'Agenzia federale per l'alimentazione e i farmaci; l'impianto dove è ospitata la macchina deve soddisfare i requisiti degli ispettori elettrici e dei responsabili della sicurezza; il cliente che riceve i flaconi invierà assolutamente un questionario di verifica chiedendo esattamente a quale norma rallentano ciascuna superficie di contatto con il prodotto. Una macchina definita solo in termini di output e prezzo non passerà nessuna di queste verifiche in modo affidabile.

Questo testo è rivolto ai convertitori, coimballatori, trasformatori di derivati lattieri, fabbricanti su contratto e imballatori con marchio proprio statunitensi che valutano l’utilizzo di impianti di formaggio a caldo mediante estrusione (EBM) e che devono tradurre il linguaggio normativo in elementi delle ordini di acquisto. Copre le sezioni 21 del codice federale delle norme sanitarie e mediche dei polimeri che andranno ad operare, le notifiche e i concetti generalmente riconosciuti come sicuri collocati dietro le dichiarazioni dei fornitori di resine, le norme NSF/ANSI che i clienti citano, le aspettative UL e NFPA che determinano se una macchina viene energizzata durante l’ispezione iniziale e i dettagli pratici sul lato della macchina che separano una linea realmente in grado di elaborare alimenti da una linea che solo pretende di essere tale.

Apollo, a Wanplas factory, is a Zhangjiagang-based manufacturer of automatic macchina di estrusione a soffiaggios with more than 20 years of history in hollow container equipment. The plant occupies roughly 8,000 square meters, produces about 100 machines per year across ten series and more than eighty models, and has placed over 4,000 units in more than 90 countries. Machines built for North America are configured differently from the outset: 480V 60Hz power trains, listed control components, imperial hardware where it matters for field service, and product-contact surface specifications documented in the acceptance file. That configuration discipline is what this article unpacks.

Conformità alle normative di sicurezza elettrica e della macchina per le installazioni statunitensi

Il quadro normativo statunitense relativo alle confezioni formate a caldo a contatto con i cibi

Gli Stati Uniti regolamentano il packaging alimentare come additivo indiretto: il contenitore stesso non viene consumato, ma possono migrarne sostanze verso il cibo, quindi il materiale deve essere approvato per questo uso. Il quadro di regolamentazione è contenuto nel Titolo 21 del Codice delle regolamentazioni federali, e la conseguenza pratica per una operazione di formaggio a bolla è che il rispetto viene stabilito al livello della resina, del pacchetto di additivi e dell'articolo finito, e non a livello della macchina. Comprendere questa distinzione salva i compratori dalla ricerca di un certificato che non esiste e dirige l'attenzione sulla documentazione che veramente viene richiesta dagli istituti di controllo.

Esistono tre meccanismi: il primo è una regolamentazione inclusa in una lista, sostanzialmente equivalente a quella di 5 per i polimeri olefinici; in tal caso, è possibile utilizzare il polimero e gli adjuvanti al di sotto dei limiti indicati senza alcun obbligo di presentazione individuale. Il secondo è il programma di notificazione per il contatto con alimenti, entro cui il produttore notifica all'agenzia una nuova sostanza per il contatto con alimenti e, nel caso in cui non vi sia alcun obiezione entro il periodo di revisione prescritto dalla legge, la sostanza diventa efficace per quel notificante e i suoi clienti sotto le condizioni di utilizzo descritte. Il terzo è la via della generale considerazione come sicuro, nel quale la sicurezza di una sostanza per l'uso previsto viene stabilita attraverso il consenso scientifico pubblico piuttosto che mediante un'autorizzazione formale.

Per un convertitore EBM, il flusso di lavoro pratico è chiaro.Il tuo fornitore di resina fornisce una dichiarazione relativa al contatto con gli alimenti, citando le sezioni applicabili e eventuali numeri di notifica.Li fornitori di coloranti e di additivi forniscono dichiarazioni paragonabili.Ti assicuri che le condizioni di processo – temperatura, tipo di alimenti e durata del contatto – rientrino nelle condizioni d'uso descritte.Ti conservi quelle dichiarazioni, insieme alla tracciabilità per loto, in modo da poter fornire il file di conformità quando il team di qualità di un agente del marchio lo richiede, in un paio d’oggi anziché di un mese.

Gli strumenti regolatori di cui saranno richiesti le documentazioni

Il tabellino qui di seguito associa gli strumenti più frequentemente utilizzati nelle verifiche sulla confezionamento degli alimenti negli Stati Uniti a ciò che effettivamente controllano e a come interagiscono con le operazioni di estrusione e stoccatura. Notate l'inclusione della 21 CFR, che regola gli lubrificanti con contatto accidentale con gli alimenti. Questa è la sola regola più spesso trascurata nella specificazione delle macchine, e quella che influnce in modo più diretto le modalità di lubrificazione di una unità di fissaggio o di un dispositivo di sollevamento della testa dello stampo.

Due punti meritano maggiore attenzione. Innanzitutto, nessuno di questi strumenti certifica una macchina. Un fornitore che offre un certificato FDA per una macchina di soprallaatura definisce qualcosa che non esiste, e un auditore lo notera. Quel che un fornitore competente fornisce è una dichiarazione sui materiali e sulle lubrificanti per l’envolto di contatto con il prodotto, la quale costituisce la prova che sostiene il vostro file di conformità. In secondo luogo, le condizioni di utilizzo sono di fondamentale importanza. Una resina approvata per alimenti acquosi a temperatura ambiente non è automaticamente approvata per alimenti caldi o grassi, e una bottiglia che può contenere olio da cucina suscita questioni di migrazione diverse rispetto a una che può contenere acqua.

Che cosa significa esattamente "di qualità alimentare" sulla macchina stessa

Su una macchina per blow moulding tramite estrusione, l'encefalo in rapporto con il cibo è più stretto di quanto si possa pensare, ma dovrebbe essere controllato molto più accuratamente di quanto si possano aspettare. Il polimero sotto fusione entra in contatto con la parte superiore della carrella, il tornio e il contenitore, l'adattatore, i canali di flusso della testa della matrice e le attrezzature della matrice e del mandrino. Il contenitore formato viene poi a contatto con la superficie della cavità della matrícia, il pino o la spina di apprezzamento, gli attrezzi per la rimozione della scorza e la banda di trasporto. L'aria di apprezzamento attraversa il treno pneumatico e entra nell'interno del contenitore. Tutte le altre parti della macchina sono un problema di igiene e di contaminazione reciproca e non un problema di contatto diretto.

Una macchina EBM di qualità alimentare ben specificata si differenzia quindi da una macchina di uso generale in un piccolo numero di modi concreti: la metallurgia e il rivestimento superficiale del percorso del fusione, il rivestimento e la ventilazione del giunzione, la classe di pulizia dell'aria che infla il corpo materico, la chimica del lubrificante vicino alla zona alimentare e la facilità con cui il tutto può essere purificato, aperto e pulito senza strappare parti contaminate.

Metallurgia del tratto fuso e trattamento superficiale

Punta di soppressione / ago di soppressione

I canali di flusso della testa di un processo di calandratura devono essere ottimizzati senza punti morti; qualunque zona di stagnazione in una testa di calandrata diventa una trappola di tempo di residenza in cui si degrada il polimero, e il polimero degradato, in una certa fase delle lavorazioni, colonizza il prodotto alla forma dei gel o del carbonio. La soluzione tecnica è fornire ai canali di flusso dall'angolo abbondante, i fianchi si devono rispettare tra loro, le variazioni in sezione trasversale devono essere minimali e il manuale e il morsetto sono stati finiti e verniciati secondo un modello di "riflesso" nel senso dello scorrimento del flusso. Le superfici a contatto con l'accessorio devono essere verniciate per una rugosità di superficie compresa tra i 0,2 e i 0,4 micron, che sia sufficiente a prevenire l'inclusione meccanica di residui, ma che sia comunque in grado di separarsi uniformemente.

Per le superfici esterne igienicamente purificabili – strutture di protezione, corrimano di scarico, conveyors laterali e teli di aspirazione – l'acciaio inossidabile 304 o 316L è la scelta appropriata, con preferenza per l'acciaio inossidabile 316L dove sono presenti agenti chimici di lavaggio o cloruri. L'acciaio carbonio verniciato in una zona di spruzzatura è un fatto in attesa di accadere, poiché i gambi di vernice e il ruggine rappresentano entrambi rischi di corpi estranei.

Zone senza olio, strategia di lubrificazione e protezione igienica

Una macchina EBM idraulica convenzionale contiene una quantità considerevole di olio idraulico, e ogni attuatore, tubo flessibile e fitting posizionato sopra il percorso del prodotto è un punto potenziale di deposizione. Le soluzioni di progettazione sono molteplici. Primo, dirigere le linee idrauliche lontano e sotto la zona del prodotto quando le condizioni della cinematica lo consentono. Secondo, installare piatti di scarico in acciaio inossidabile con punti di scarico sotto qualsiasi componente idraulico sopraelevato. Terzo, utilizzare fluido idraulico adatto all’uso alimentare nei circuiti il più vicino possibile al percorso del contenitore, se il modello della macchina lo consente. Quarto, e in modo decisivo, considerare una macchina completamente elettrica per le applicazioni più pulite, perché la rimuovendo l’unità di potenza idraulica si elimina il rischio intero anziché solo liquidarlo.

I punti di lubrificazione sul dispositivo di fissaggio, sui balestrieri e sulle cime dei matrici devono essere specificati come inchiostri idonei per tutta la vita o con coperti, ove possibile, e quando il lubrifico periodico è inevitabile, il macchinario deve essere fornito con un registro delle procedure di lubrificazione che specifica il prodotto registrato di qualità alimentare e la quantità di pulizia. I revisori vogliono vedere il registro affisso sulla macchina e non nascosto in un manuale.

La protezione igienica viene spesso considerata come un componente estetico, invece non dovrebbe essere cosi. Suffici le superfici superiori inclinate che raccolgono il polvere e l’acqua anziché eliminarne i detriti. Le saldature continue, invece che intermittenti, eliminano le crepe. Gli elementi tubolari vuoti devono essere sigillati o sostituiti con sezioni solide o chiuse. I pannelli di visione in policarbonato devono essere fissati in quadri gommati anziché inseriti in canali aperti. Nessuna di queste dettagli aumenta notevolmente il costo della macchina, ma la loro sostituzione dopo la verifica costera molto di piu’ rispetto all’acquistarne una.

Detergente o asciugatore a deumidificazione dimensionato per la domanda massima

L'aria di soffiatura è la via di contaminazione più sottovalutata nella tecnica dell'iniezione a soffiamento; infatti entra direttamente nel contenitore e nessun altro processo downstream la cancella. Il parison viene infolato dalla pressione dell'aria, che solitamente si aggira tra i 6 e i 10 bar, e quest'aria trasporta ciò che il locale del compressore ha fornito: particelle provenienti dalla finalità delle filtri, acqua impregnata e aerosol di olio se il compressore è lubrificato. La lingua riconosciuta per specificare il contenuto è ISO 8573-1, che classifica l'aria compressa per i contenuti di particelle, acqua e olio.

La linea negli agenti di liberazione di schizzi in quel quadro merita di essere approfondita. In un corretto rivestimento per contatto con gli alimenti, non dovrebbe essere necessario usare una liberazione con aerosol. L’adesione è normalmente il sintomo di una texture della cavità incorrettamente progettata, di una ventilazione insufficiente, di un parison eccessivamente caldo o di un raffreddamento insufficiente, e tutti questi dolori sono rimediabili al livello degli utensili o del processo. L’introduzione di un agente di liberazione con aerosol su una superficie che toccherà un frigorifero per l’alimentare crea un problema di migrazione che poi devi spiegare a tutti i clienti per sempre. Risolvi invece la causa alla radice.

Conformità alle norme di sicurezza elettrica e meccanica per le installazioni statunitensi

NFPA 79, la norma elettrica per le macchine industriali, regola la pratica di cabochamento: colori dei conduttori e marcatura, disposizioni di disconnessione e blocco, tensione del circuito di controllo, architettura del circuito di ferma di emergenza, predisposizione a terra e collegamento, e la documentazione tecnica richiesta. Una macchina cablata secondo le convenzioni di NFPA 79 con un pannello adeguatamente etichettato si avvia con il primo tentativo.

L'attesa fondamentale è che un pannello di controllo industriale rivesti una marca di approvazione. UL 508A è la norma alla quale lavorano i negozi specializzati nella fabbricazione di pannelli di controllo industriali, e un pannello assemblato da un negozio in lista e dotato dell'etichetta appropriata passa impunemente le verifiche. Un pannello costruito conformemente alle convenzioni di un altro paese, popolato da componenti che non presentano marchi riconosciuti, richiede solitamente una valutazione in campo da parte di un'organismo terzo, dopo l'installazione. Quella valutazione comporta sprechi di tempo in un momento critico e, a volte, si conclude che è necessario sostituire i componenti sul posto.

Pannello costruito e etichettato da un laboratorio di pulizia commerciale; tasso dichiarato di resistenza al cortocircuito

Configurazione della trasmissione per il sistema di alimentazione statunitense

La maggior parte delle centrali industriali degli Stati Uniti distribuisce 480 V trifase a 60 Hz, con 208 V o 240 V disponibili per carichi più piccoli e 120 V per i controlli e le prese di comodità. Questo si distingue dal punto di partenza di 380 V 50 Hz utilizzato in gran parte del mondo, e la differenza non è accademica. La frequenza influisce sulla velocità sincrona dei motori ad induzione: a 60 Hz un motore gira di circa il 20% più velocemente di quanto a 50 Hz, il che altera la velocità dell'esageratore, il flusso della pompa, la prestazione del soffiato e la capacità di raffreddamento del ventilatore. L'approccio corretto consiste nel specificare il motore, il rapporto della trasmissione e l'unità di trazione per 60 Hz dall'inizio del progetto, per cui la velocità nominale dell'esageratore, l'uscita e il raffreddamento si adattano esattamente alle specifiche richieste.

6. Quando una macchina è nominativamente costruita per una diversa tensione, un trasformatore di isolamento adeguatamente dimensionato può superare il vuoto, ma aggiunge volume, calore, costo e un componente in più da manutenere. Per un acquisto nuovo destinato ad una fabbrica statunitense, la costruzione nativa a 480 V a 60 Hz è quasi sempre la decisione migliore. La tensione di controllo dovrebbe essere di 120 V CA o 24 V DC, a seconda del caso, e il trasformatore di controllo deve essere dimensionato con margine per il totale di solenoidi, riscaldatori e contattori aggiuntivi che operano contemporaneamente.

Due note pratiche sull'architettura di sicurezza. In primo luogo, una macchina estrusione termoplastica ad iniezione ha una grande unità di compressione con una considerevole energia accumulata, oltre a una testa di matriciola calda a livello della testa. Il sistema di protezione deve affrontare il rischio di schiacciamento alla molle e il rischio di bruciature alla testa, e deve consentire di osservare e regolare il pezzetto senza superare un interruttore. Le macchine progettate con una finestra di osservazione e uno svincolo con il blocco chiuso rendono l'operatività quotidiana sia più sicura che più facile.

In secondo luogo, il lockout e tagout è una proprietà di progettazione, non una procedura scritta dopo la consegna. Ognuna delle fonti di energia – fornitura elettrica, aria compressa, accumulatore idraulico, olio caldo o acqua in un dispositivo di controllo della temperatura, e gravità su una testa di matrice o uno strato sollevato – richiede un punto di isolamento che accetti un bloccante, e l'energia accumulata deve essere liberata in un ordine definito. Chiedi al costruttore il diagramma di controllo energetico nell'ambito del pacchetto di accoglienza.

Copolimeri di etilene-acetato-vinilecol, strutture barriere e vie di utilizzo del contenuto riciclato

La scelta del materiale determina sia la posizione regolamentare che la processabilità, ed in estrusione a soffiamento il rapporto tra i due è strettamente connesso. Una resina che rispetta le disposizioni di 5 sulla carta potrebbe comunque risultare essere la scelta sbagliata se la resistenza della fusione non può mantenere un parison della lunghezza necessaria per il contenitore. Il punto di partenza corretto è il vetro di flusso della fusione, poiché nell'EBM la resina deve essere abbastanza rigida nella fusione per resistere all'induzione di deformazione durante il tempo di caduta del parison, pur essendo fluida abbastanza da riempire la testa dell'onda a una pressione ragionevole e a plasticizzare senza un eccessivo riscaldamento dovuto alla frizione.

Per l’HDPE adatto alla formatura a goccia, la banda di flusso utile della fusione si trova nell’intervallo compreso tra 0,25 e 0,7 g/10 min, misurata alle condizioni standard di 190°C e 2,16 kg. Di norma, quando il flusso della fusione è inferiore a circa 0,25, la fusione risulta molto rigida, favorendo l’utilizzo di contenitori industriali di grandi dimensioni, ma richiede una maggiore pressione e un maggiore freno motore. Quando il flusso è superiore a circa 0,7, la fusione si afferra rapidamente, astenendo la lunghezza delle pareti del formato, che si adatta ai bicchieri di dimensioni ridotte e a cicli brevi. I bicchieri per latte si localizzano nell’intervallo compreso tra 0,3 e 0,5, le botti industriali migrano verso il limite inferiore, e i bicchieri per i prodotti per il benessere personale tollerano il limite superiore.

Il copolimero di polipropilene utilizzato per il sommaformaggio segue una logica simile, ma con una condotta termica diversa. Il PP presenta una finestra di lavorazione più stretta e una transizione di cristallizzazione più pronunciata, per cui il raffreddamento deve essere gestito con attenzione per evitare deformazioni e i tempi di ciclo sono solitamente più lunghi rispetto a quelli del HDPE per lo stesso spessore delle pareti. Il PP a copolimeri casuali offre una maggiore trasparenza e una minore turbidità, mentre il PP a copolimeri a impatto garantisce una resistenza a basse temperature più elevate per la distribuzione in frigorifero. Il PETG viene utilizzato quando il cliente desidera una trasparenza simile al cristallo in un contenitore atomizzato e consente di accettare un più rigoroso controllo di asciugatura e della fase di lavorazione.

Strutture barriere coestrusse a più strati

I contenuti sensibili all'ossigeno, come succhi freddi, ketchup, maionese, salse per insalate e alcuni prodotti nutrizionali, necessitano di una barriera superiore rispetto a quella offerta da una bottiglia di poliolefine a strato monolfinico. La risposta standard in estrusione termoplastica ad iniezione è una parete coescontrusa con un cuore EVOH, unito da una strato di legatura, sandwichato tra strati poliolefini strutturali. Una struttura a cinque strati è il cuore della macchina; le strutture a sei strati aggiungono un strato di riciclaggio in modo da permettere di reintrodurre il flash tagliato senza contaminare la pelle in sequenza.

L'equilibrio ingegneristico è la prestazione a barriera contro il costo e la complessità. L'EVOH è oneroso rispetto al HDPE, quindi la strato barriera viene tenuto sottile, comunemente da 2 a 6 percenti del totale dell' espessore della parete, mentre i strati di legame occupano altri 4-10 percenti insieme. L'uniformità della distribuzione degli strati è la variabile critica. Un strato di barriera che si allenta localmente al punto di appiattimento o nella fossa crea un percorso di perdita che la misurazione dell'epplessore medio non rivelerà mai, quindi il design del testa d'imbutizione a più strati e la programmazione del parison assumono una maggiore importanza qui che in qualsiasi altro luogo nella produzione di buoninghi.

Il percorso della materia riciclatasi negli Stati Uniti

L'impegno verso la sostenibilità da parte dei titolari delle marche statunitensi ha reso la presenza di contenuti riciclati post-consumo una specifica di routine, e il percorso normativo è ben consolidato anche se spesso mal compreso. Il polimero riciclato non è automaticamente accettabile per i contatti con il cibo semplicemente perché il materiale di partenza lo era. Il riciclista deve dimostrare che il suo processo di disinfezione riduce i potenziali contaminanti a un livello minimo sotto condizioni di utilizzo definite, solitamente attraverso test di umilazione dei contaminanti sostituiti. Se l'agenzia non ha obiezioni al documento presentato, emette una lettera che descrive le condizioni accettabili di utilizzo, che potrebbero specificare i tipi di alimenti, la temperatura massima e il procentuale massimo di contenuto riciclato.

Per un convertitore ciò comporta tre obblighi. Il primo è quello di fornire feccioli o granuli da un processo regolamentato e di conservare documentazione a dimostrazione. Il secondo è quello di restare all'interno delle condizioni di utilizzo, che a volte significa che si può usare una schermata PCR solo in una struttura in cui una barriera functionale di resina vergine separa la schermata dalla materia prima. Il terzo è il controllo del processo: i flussi PCR variano nel flusso in fusione, nella colorazione, nella umidità e nella carichi di contaminazioni molto più di quanto avvenga per la resina vergine, quindi l'ispezione dei materiali entranti e un design stabile della testa di spruzzatura diventano più importanti, non meno.

Dalla parte della macchina, il funzionamento della PCR può essere effettuato solo se la macchina possiede la capacità di filtrazione della fusione dell'adduito, interpretazione delle tolleranze del design del filo d'attacco per la variazione di viscosità e la disponibilità di un regrind dedicato o di un strato di PCR in una testa da più strati. Una macchina che viene ordinata con una testa di coesclusione dimensionata per un futuro utilizzo della PCR costa di più oggi, e permette di evitare il ricambio completo della macchina in un secondo momento.

Finestre di parametri del processo per la produzione di EBM di qualità alimentare

La produzione di prodotti alimentari introduce una specifica richiesta nelle impostazioni del processo: minimizzare il cambiamento termico. Ogni grado superiore alla temperatura minima lavorabile della fusione e ogni minuto di tempo di permanenza in più aumentano la probabilità di degradazione del polimero, e i prodotti di degradazione sono esattamente ciò che gli studi sul fenomeno migrativo sono progettati per rilevare. Il target è, pertanto, il profilo di temperatura più basso che ancora garantisca una fusione omogenea e una superficie del parison accettabile, in combinazione con una velocità dell'aloia che eviti sia l'effettuazione di una forte shearing sia un lungo tempo di permanenza.

Il profilo di temperatura in una testa di EBM è generalmente una curva in salita o piatta. La zona di alimentazione viene tenuta a una temperatura sufficiente per mantenere la trasmissione solida e impedire la formazione di ponte al collo. La zona di compressione sale fino a raggiungere la completa fusione. La zona di dosaggio mantiene una temperatura di omogeneizzazione. L'adattatore e la testa di matriciola vengono utilizzati a una temperatura compresa o leggermente inferiore a quella di dosaggio, perché la testa è dove il tempo di permanenza è maggiore e dove il rischio di degradazione raggiunge il picco. Una testa che funziona a una temperatura superiore rispetto alla testa è una causa comune di reclami da macchie nere.

Il tempo del ciclo a secco merita un commento, perché è il parametro più spesso errato nelle quotazioni. Il ciclo a secco è il tempo di cui ha bisogno la macchina per completare una sequenza meccanica completa – chiusura della matrice, foratura, apertura della matrice, prelievo, ritorno – senza materiale e senza raffreddamento. Misura la velocità meccanica della macchina. Il tempo effettivo del ciclo è il ciclo a secco più il tempo di raffreddamento necessari dal contenitore, e il raffreddamento domina per qualsiasi lavorazione superiore a circa mezzo litro. Una macchina con un ciclo a secco impressionante e un circuito di raffreddamento delle matrici mal progettato non supererà una macchina con un ciclo a secco più discreto e un eccellente raffreddamento.

La programmazione del parison è l'altro elevatore. La distribuzione dello spessore delle pareti è controllata tramite il movimento dell'asse del mandrino durante la estrusione del parison in base a un profilo programmato con numerosi punti diversi. Più punti significano un controllo più raffinato, che permette di posizionare il materiale dove il contenitore ha bisogno di resistenza – nel manico, nel gomito, nella base – e di eliminarlo dove è sprecato. In un contenitore alimentare prodotto in milioni di unità, una riduzione di due grammi ottenuta mediante una migliore programmazione si traduce in un grande risparmio di materiale all'interno dell'anno, senza alcuna variazione della prestazione in termini di caduta o carico massime.

Per i lavori destinati all'industria alimentare si applica un'altra disciplina: la gestione della purga. Quando si passa da una stampa con pigmenti a una stampa con colorante naturale, o da un resina all'altra, la sequenza di purga deve essere documentata e l'ispezione dell'articolo di partenza deve confermare che non vi sia strappatura di colore o contaminazione residua. La scelta del composto da purga è importante anche perché qualsiasi spunto introdotto sulla via della fusione in un dispositivo di contatto diretto con i cibi dovrebbe essere accettabile per tale tipo di utilizzo.

Serie di macchine Apollo EBM configurata per la produzione di alimenti di qualità USA

Apollo costruisce dieci serie con oltre ottanta modelli che coprono volumi contenitori da 200 ml a 1500 L, e per il mercato alimentare statunitense tre famiglie coprono praticamente tutte le esigenze: la serie ABLB per contenitori di volumi ridotti e medio-alti, la serie completamente elettrica per le applicazioni più pulite e sensibili alla questione energetica, e la serie ABLD per i contenitori industriali e a lotti di grandi dimensioni. Ogni una di esse può essere configurata con il percorso di fusione di grado alimentare, la protezione igienica, la filtrazione e il pacchetto elettrico a 480 V e 60 Hz descritti sopra.

Serie ABLB — contenitori di alimenti e bevande da 200 ml a 20 litri

La serie ABLB è la macchina di riferimento per contenitori per l'agroalimentare, i succhi, l'acqua, le salse e i prodotti chimici per l'igiene domestica. Oggi viene fornita in otto modelli, con configurazioni di blocco a stazione singola o a due stazioni e teste aperte single o multiple. Per le applicazioni nel settore alimentare, la specifica prevede un dno cromato e canali di cromatura profilati, sistemi di protezione antivibrazioni in inox nella zona di estrazione, un filtro a soffio a filo cilíndrico installato in prossimità dell'agonico e un documento di lubrificazione per la qualità alimentare in ogni punto di servizio.

Le configurazioni a doppia stazione sono particolarmente efficaci per le lavorazioni nel settore lattiero. Mentre una stazione raffredda, l'altra forma, il che consente all'estrusore di produrre continuamente e di aumentare notevolmente la produttività rispetto a una singola stazione con la stessa potenza di compressione. Per una linea produttrice di contenitori da 0,5 galloni e 1 gallone in HDPE, una macchina a doppia stazione con quattro a sei teste è la configurazione che più spesso garantisce l'equilibrio giusto tra produttività, investimento nel gruppo di stampaggio e tempi di cambio.

Serie completamente elettrica – da 200 ml a 20 litri, configurazione più pulita

La serie completamente elettrica elimina completamente l'unità di potenza idraulica e accende il sistema di bloccaggio, il movimento del carrello, l'adalimento del capo del matrici e l'estrusione attraverso motori servo. Per una fabbrica alimentare, questa non è principalmente una storia di energia, anche se la storia dell'energia è realistica: è una storia di contaminazione. Senza un'unità di potenza idraulica non vi è olio idraulico sopra la zona del prodotto, non c'è il rischio di rottura dei tubi su una fonte otvorata, non ci sono vapori di olio nell'aria della fabbrica e non si registrano depositi di olio nelle piastre di raccolta. In combinazione con la protezione in acciaio inossidabile e un percorso di fusione pulito, questo produce l'ambiente macchinario più pulito disponibile nei processi di estrusione xblow Forming of MPEG video A/4 M 1/4 M; A/4 M compression

I benefici collaterali sono sostanziali. I servomotori consumano energia solo durante il movimento, quindi il consumo in stanchi diminuisce visibilmente rispetto a una macchina idraulica convenzionale nella quale la pompa funziona continuamente. La ripetibilità della posizione migliora in quanto gli assi del servo mantengono una posizione comandata invece che ne scendere contro un cuscino idraulico e tale ripetibilità risulta direttamente nella consistenza del peso della bottiglia. Il livello di rumore diminuisce di circa un margine rilevante, cosa importante in una fabbrica in cui gli operatori lavorano una mezz'ora accanto alla macchina. Il rilascio di calore nella stanza diminuisce anche, svolgendo un carico meno pesante sul condizionamento dell'aria della fabbrica negli Stati Uniti meridionali.

Serie ABLD — Contenitori per grandi volumi e industriali da 20L a 1500L

La serie ABLD copre la lavorazione a getto continuo delle testa dell'accumulatorio per contenitori da 20 L barili fino a 1500 L serbatoi. In un contesto alimentare statunitense, tali macchine sono utilizzate per il trasporto di componenti a grande quantità, per bottiglie interne di contenitori ad intervallo a basso contenuto alimentare, per i barili di birra e concentrati per bevande e per il confezionamento a grandi quantità di oli alimentari. Si occupano anche dei mercati chimici industriali e accessori agricoli in cui molti convertitori delle macchine di imballaggio alimentare operano accanto alle loro linee di prodotti alimentari su attrezzature separate.

La tecnologia dell'accumulator è necessaria su un'ampiezza pari a questa perchè un parison continuamente cotto di tale massa si sbriciolerebbe nel suo peso prima che il dollaro potesse chiudersi. L'accumulator conserva il fusione e la scarica rapidamente attraverso la testa, producendo un pesante parison in un breve lapso di tempo. I punti specifici dell'attrezzatura sono il volume dell'accumulator, la velocità di scarica, la risoluzione del programmazione del parison e la capacità della testa del dollaro di mantenere una distribuzione uniforme della parete su una caduta ampia.

Tutte le gamme pubblicate sopra sono enveloppi dipendenti dalla configurazione e non valori fissi per una singola produzione. La forza di fissaggio, la geometria delle viti, il numero di testate e la potenza installata sono concordate con il disegno del contenitore, la resina e l'uscita di riferimento durante la fase di preventivo, e i valori finali sono confermati sul nome della macchina e nel relitto di accettazione. Apollo tratta PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG in tutte queste serie, quindi una società che inizia la produzione di bottiglie per l'igiene personale HDPE e successivamente aggiunge una linea di riempimento a caldo in PP o una linea a riserva in PETG non è costretta a misurarsi su una piattaforma diversa.

Settori di applicazione negli Stati Uniti e contenitori acquistati

Il molare ad iniezione serve una vasta gamma di settori dell'economia del confezionamento negli Stati Uniti, e ogni mercato di destinazione impone una combinazione distinta di requisiti di volume, materiale, barriera e conformità. Comprendere tali combinazioni è ciò che trasforma una richiesta di acquisto di macchine generica in un acquisto specificato correttamente. Le aree di applicazione di Apollo nei settori alimentare e bevande, chimici di uso quotidiano, chimica, materiali da costruzione, medicina e farmaceutici, automotive, trasporti e prodotti culturali e sportivi coincidono direttamente con i segmenti qui sotto.

Latte e latte fluidificato

Nell’industria del latte fluido negli Stati Uniti, i contenitori in HDPE sono dominanti nelle forme a mezzo galona e a galona, prodotti in volumi molto elevati su macchine multiposizionamento e spesso raffreddati in linea nella stessa lattaia. La posizione di conformità si basa su 5 per il polimero e 1520 per qualsiasi dioxido di titanio o colorante utilizzato per la protezione dalla luce. Le priorità pratiche sono un peso minimo della bottiglia coerente con la resistenza alla stiva e al maneggio, le prestazioni a crollo da una altezza riempita, la geometria dei manici che resiste all’uso dai consumatori e la totale assenza di macchie chiare, perché una macchia scura in una bottiglia di latte bianco è immediatamente visibile per il consumatore.

Succhi, bevande e bevande fredde pronta ad être consumate

Il succo refrigerato, i smoothie, il caffè alla frusta freddo e le alternative derivanti da latte sono sensibili all'ossigeno e spesso necessitano di strutture da barriera o di una protezione dalla luce. Qui è dove le pareti in 5 o 6 strati di EVOH meritano il loro costo, e dove una testa di staccionamento capace di co-estrusione diventa un acquisto strategico piuttosto che un'opzione. Irequisiti relativi al riempimento a caldo e alla pastorizzazione pongono alcuni prodotti verso il copolimero di PP o il PETG, che cambia la finestra di processo e lo design di raffreddamento.

Saporifici, salse e condimenti

Ketchup, mostarda, maionese, salsa piccante e salse per insalata costituiscono un mercato di estrusione-blastomobilaggio di rilievo. La funzionalità di sgombero richiede una distribuzione di spessore delle pareti che si piega senza galleggiamenti e si rimetta in posizione senza problemi, e le chiusure di dosaggio inverso richiedono una geometria base e collo che si sostenga in equilibrio. L'elasticità all'ossigeno e all'olio spesso comporta pareti a più livelli, mentre i requisiti di trasparenza comportano a volte l'uso di PETG o di PP rinforzato.

Bottiglie solide farmaceutiche OTC e nutraceutiche

Le bottiglie da solidi ostacoli orali per vitamine, supplementi e prodotti commerciali sono generalmente in HDPE o PP, con compatibilità e sicurezza antinfortunistica come requisiti predominanti. L'accuratezza dimensionale del collo è critica, perché la chiusura e il sigillo di allineamento devono allinearsi in stretto modo per garantire l'integrità del sigillo, su cui dipende il prodotto. Gli ambienti produttivi vicini ai locali in polvere e l'ulteriore controllo delle impurità sono comuni in questo settore, rendendo la configurazione completamente elettrica particolarmente interessante.

Cibi per animali, prelibati e supplementi

L'imballaggio di alimenti per animali di compagnia in contenitori rigidi è cresciuto costantemente negli Stati Uniti, grazie al loro corredo simile ad un barattolo o a una busta a larga bocca in HDPE e PP, che richiedono un carico superiore per essere emballati su pallet e un grembo ampio per essere pieni. I requisiti relativi alla barriera variano: i supplementi per cracker asciutti richiedono un'estrema antenna dall'umidità, mentre gli alimenti a base di olio necessitano di una barriera dall'ossigeno per prevenire l'ossidazione.

Sfusi chimici per l'utensileria domestica, l'automotive e l'industria

Molti convertitori statunitensi gestiscono linee di alimenti e di non alimenti sotto lo stesso tetto su attrezzature separate. I bidoni per l'olio motore, i bollitori di refrigerante, i contenitori per i fluidi per la parabrezza, i tamburi per prodotti chimici agricoli e i contenitori per i prodotti da pulizia industriale utilizzano tutti il sistema di formaggio a soffione mediante estrusione, spesso con fluorazione o un barriera co-esposta per la resistenza agli ioni di carbonio e spesso con sezioni di parete più pesanti e volumi maggiori che portano la richiesta nella gamma ABLD.

Consiglio di selezione del modello in base alle richieste

Il modo più affidabile per selezionare una macchina EBM è lavorare da tre input in questo ordine: volume del contenitore, uscita oraria richiesta in unità finite e struttura della parete. Il volume determina l'enveloppe della forza di fissaggio e della dimensione del molle. L'uscita determina il numero di testate d'iniezione e la capacità dell'estrusore. La struttura della parete determina se sia necessaria un solo estrusore o un gruppo di co-estrusione. Tutto il resto – automazione, test di erogazione intonaca, smorzamento in linea, trasporto – segue da questi tre elementi.

Il quadro di seguito trasforma i requisiti comuni degli Stati Uniti in una configurazione raccomandata dall’azienda Apollo. I flussi a ora assumono un gruppo di vegge singolo che esegue un contachiamato standard HDPE con raffreddamento normale e dovrebbero essere trattati come dati da prevedere da confermare rispetto all’adesione effettiva del contachiamato.

Sistema di qualità, test di accettazione dell’azienda e pacchetto documentale

Per un acquirente americano di pacchi per l'arsenale alimentare, il processo di accettazione è questo che prova o annulla le promesse di conformità fatte durante il preventivo. Una sequenza strutturata di costruzione e verifica fornisce la documentazione che potrete presentare ai propri clienti, e si impegna i problemi mentre la macchina è ancora in un'azienda che dispone di gru, componenti di ricambio e gli ingegneri che ne hanno progettato. La produzione in una vostra impianta situata il lunedì mattina e adattata ad un calendario di produzione rappresenta un aspetto meno piacevole.

Ispezione di massa e in corso

La qualità inizia con l'ispezione del materiale inarrivato. Vite e prese vuote sono verificate per grado di materiale e hardenimento. Le fustellature e le saldature dell'unità di fissaggio sono verificate per la conformità dimensionale e lo scarico del lavoro. I componenti elettrici acquistati sono inspecionati contro la lista approvata, compresi i rispettivi marchi di identificazione, perché sostituire un componente senza marca durante la costruzione rappresenta la causa più comune di un problema di ispezione successivo. I componenti in contatto con il prodotto sono ispezionati per finiture superficiali e per l'integrità del rivestimento rispetto alla specifica, e ogni difetto di rivestimento è un rifiuto piuttosto che un riparazione.

Durante l'assemblaggio, i controlli coprono la parallelità della piatta, il allineamento della barra di incastro, la ripetibilità dell'unità di serraggio, il calibraggio dell'asse idraulico o servo, la verifica della zona riscaldante rispetto a un strumento di riferimento e il test delle funzioni del circuito di sicurezza. Ogni controllo è firmato e datato, e il registro segue la macchina nel file di accettazione.

Test di accertamento in fabbrica prima dello spedimento

Il test di accettazione in fabbrica è un test in corso con il molo di produzione reale, la resina reale e il contenitore obiettivo reale. Non è una dimostrazione che la macchina si accende. Un test di accettazione significativo dura abbastanza a lungo per raggiungere il regime termico stabile e poi continua abbastanza per generare un campione statisticamente utile, con l'output, la distribuzione del peso, il tasso di rifiuti e il consumo di energia registrati.

Apollo operates an open-factory policy, so the acceptance run can be witnessed in person, and machine inspection at the factory is part of the standard service scope. Where travel is not practical, the trial can be recorded and streamed, with the same documentation package issued afterwards. Wanplas group commitments add a production capacity guarantee behind the accepted output figure and a quality standards guarantee that provides for refund plus ten percent compensation if agreed quality standards are not met.

Il pacchetto documentale che viaggia con la macchina.

Servizio e supporto per gli acquirenti statunitensi

L'assistenza tecnica in tutto il mondo, attraverso ettari e forti differenze orarie, è un problema di progettazione di per sé. La risposta è una combinazione di rigorosità durante il pre-accensione, di una strutturata messa in servizio, di una pianificazione onesta degli elementi di ricambio e di un'analisi remota reattiva. Apollo e la più ampia struttura del marchio Wanplas strutturano la loro assistenza attorno a questi quattro principi fondamentali.

Installazione e messa in funzione

Apollo invia ingegneri sul posto per l'installazione e la messa in funzione. La sequenza solitamente è la seguente: verifica della preparazione del sito prima dell'arrivo, che include la base, l'alimentazione elettrica, l'aria compressa, l'acqua fredda e la ventilazione; verifica del scomparto e della posizione rispetto al disegno di disposizione; supervisione della connessione degli impianti con il personale autorizzato del cliente per procedere alle terminazioni effettive; allineamento meccanico e levigatura; verifica delle funzioni di accensione e sicurezza; prima produzione di articoli con il mastro e la resina del cliente; e consegna della finestra di processo con i parametri registrati.

La revisione della prontezza del sito è il passaggio che i compratori abbreviano più spesso e quello che più frequentemente lamentano. Una macchina che arriva prima che il basamento in cemento sia asciutto, prima che il distributore a 480V sia installato o prima che il compressore sia calibrato in base alla reale necessità di raffreddamento resterà inutilizzata a maggior spese del cliente. Presentare anticipatamente la scheda delle esigenze dell’impianto elettrico e confermarla contro un disegno reale del sito è un piccolo sforzo che produce grandi benefici.

Formazione per operatori, tecnici e personale del processo

La formazione viene fornita in tre livelli perché tre ruoli diversi hanno bisogno di tre cose diversificate. I lavoratori necessitano di sequenze di avvio e di stop, procedure di cambio, riconoscimento degli errori, interazioni sicure con protezioni e pulizia generale. I tecnici di manutenzione hanno bisogno del grafico di lubrificazione, della sostituzione del riscaldatore e del termocoppello, del pulire e rimontare gli impulsi e la testa, della verifica del sistema servo o idraulico e del tabellino di codici di malfunzionamento. Gli ingegneri del processo hanno bisogno di strategia di programmazione, ottimizzazione del profilo di temperatura, metodologia per la riduzione del peso e logica di sorveglianza degli errori, come ad esempio la presenza di parti irregolari, debolezza nell'offrire il materiale, formazione del gel e deformazione.

Strategia di ricambi e impegno Wanplas per i ricambi

La politica di servizio del gruppo Wanplas fornisce 500 USD di pezzi di ricambio gratuiti all'anno, oltre al cambio gratuito dei pezzi che falliscono durante il periodo di garanzia. Superando tale diritto, l'approccio pratico per un impianto negli Stati Uniti consiste nel detenere un piccolo elenco di pezzi di ricambio critici localmente e dipendere dal trasporto aereo per il resto. Gli oggetti che meritano di essere conservati sul luogo sono quelli che interrompono la produzione e che comportano lunghi processi di ricombinazione: bande riscaldanti e termocoppie per ciascun tipo di zona, valvole solenoide chiave, interruttori di prossimità e limite, una serie di guarnizioni comuni, elementi di filtro a pinne di formato, ed il modulo PLC o di attivazione specifico che, altrimenti, manterrebbe la macchina in inattività. Gli oggetti che non meritano di essere conservati sono di grande dimensione, costosi e difficili da fallire, come le escrenazioni, i platoni e le casse di trasmissione.

Assistenza a distanza e relazione permanente

La diagnosi remota riduce la distanza tra un fabbricato degli Stati Uniti e gli ingegneri che hanno costruito la macchina. Con una connessione sicura al controller, è possibile visualizzare i set di parametri, analizzare i registri di allarmi e suggerire impostazioni correttive senza attendere un volo. In combinazione con l'integrazione della scambio di immagini e video per i problemi meccanici, una grande parte dei problemi post-installazione viene risolta entro una giornata lavorativa. Apollo mantiene anche il monitoraggio dello stato di utilizzo della macchina e organizza visite periodiche ai clienti, trasformando così il supporto da una coda di ticket reactiva in un rapporto continuo con l'ingegneria. Poiché l'orario lavorativo negli Stati Uniti cade di contro all'orario lavorativo in Cina, l'organizzazione del periodo di supporto è deliberata: i problemi urgenti ottengono una finestra di risposta mattutina in Cina che si attiva nel pomeriggio negli Stati Uniti, e gli elementi non urgenti sono suddivisi per una chiamata programmata.

Assunzione, spedizione e logistica di risparmio di pezzi di ricambio

Il lato commerciale e logistico di un acquisto di EBM merita la stessa disciplina del lato tecnico, perché una macchina che viene rilasciata dalla dogana in ritardo o arriva senza i documenti corretti ha il costo esatto per ogni giorno di inattività quanto una macchina che viene specificata in modo scorretto. Tre aree rappresentano la maggior parte dei rischi: containerizzazione, documentazione di importazione e sequenziamento dei tempi di consegna.

Containerizzazione e pianificazione della carico

Le macchine di medio e piccolo dimensione della serie ABLB e quella completamente elettrica generalmente si riempiono in una container a cubo alto, con le matrici, gli accessori, il raffreddatore e gli accessori adiacenti o in un secondo container. Le macchine di grandi dimensioni della serie ABLB e quelli della serie ABLD possono superare l'altezza o la larghezza interna di una schermaglia standard e viaggiare a bordo di attrezzature con tetti aperti o con planaio, a volte dismembrando parzialmente la piattaforma della testa di matrice, la torre del carico per lorraggio o i guard rail.

Documentazione d'importazione e prassi doganali.

Una macchina di deformazione a scarico a rotore viene importata negli Stati Uniti come macchinari industriali e la documentazione necessaria comprende una fattura commerciale con una precisione relativa alla valore e alle modalità, una lista di pacchi corrispondenti alla merce effettiva, un bon di trasporto e un imballaggio in legno trattato e appositamente segnalato secondo i parametri sanitari ISPM 15. L'imballaggio non trattato correttamente e non contrassegnato è una delle classiche cause di ritardi doganali ed è completamente evitable. Il vostro agente di frontiera avrà bisogno del codice di classificazione, del paese di origine e di tutte le informazioni relative al programma commerciale ben prima dell'arrivo, e fornendo al broker il disegno tecnico in anticipo si evita di dover identifica il codice di classificazione nel momento più difficile.

Oltre ai formalità doganali, il processo di inserimento interno di una linea di produzione alimentare richiede normalmente che la macchina venga registrata nel sistema di manutenzione, nel programma di sicurezza e nel programma di sanificazione prima di poter commercializzare i prodotti. Richiedere i manuali, la tabella di lubrificazione e il diagramma di isolamento energetico prima dell'arrivo fisico consente di condurre i procedimenti in parallelo piuttosto che in serie.

Sequenziamento dei tempi di consegna

La via critica in la maggior parte dei progetti EBM non è la macchina, ma il stampo. Un disegno del contenitore ancora in fase di revisione mentre la macchina viene costruita, garantisce un ritardo, perché il ciclo di accolta non può avvenire senza un stampo equivalente. Il congelamento del disegno del contenitore in un'epoca avanzata, la liberazione del stampo per la sua realizzazione in parallelo alla macchina e il pianificazione del ciclo di accolta per entrambi permettono di eseguire il miglior controllo del calendario disponibile. Il lavoro di manutenzione nella fabbrica di ricezione dovrebbe iniziare presto, data che i contratti con le imprese elettriche e quelle relative ai lavori di malta hanno dei tempi di realizzazione propri, completamente indipendenti dal fornitore di impianti.

Domande frequenti

L'FDA certifica o approva le macchine di formato ad aria?

No, l'Agenzia regola le sostanze in contatto con gli alimenti e i materiali di imballaggio finiti, non i macchinari che li formano, quindi un certificato FDA per una macchina di formaggio ad iniezione a soffi non esiste. Al contrario, un costruttore responsabile fornirà un'envolto documentato per il contatto con il prodotto: certificati materiali per i componenti dei canali di fusione e per i componenti in contatto con la vasca, dichiarazioni di lubrificante con riferimento al 21 CFR, specifiche di filtrazione per l'aria dell'iniezione e un progetto orientato alla pulizia. Queste documentazioni contribuiranno al vostro file di conformità, che è ciò che effettivamente viene rivisto dagli auditor.

Che sezione del 21 CFR si applica a una bottiglia per il latte in HDPE?

Una bottiglia da latte in HDPE viene normalmente approvata in conformità con 5, il regolamento per i polimeri di olefina, che specifica i limiti di densità, indice di fusione, contenuto di estratti e di additivi per il polietilene e il polipropilene nella loro applicazione in contatto con gli alimenti. Tutti i coloranti, compreso il dioxido di titanio comunemente usato per la protezione dalla luce nelle vasche da latte, devono soddisfare separatamente la norma 1520. Gli antiossidanti e le sostanze di facilitazione della lavorazione devono esserci presenti nelle liste di additivi indiretti pertinenti o venire inclusi in una notificazione.

Qual è la differenza tra NSF/ANSI 51 e NSF/ANSI 61?

NSF/ANSI 51 si riferisce ai materiali utilizzati nei dispositivi per l'alimentazione commerciale, definendo la costruzione e l'accettabilità dei materiali per le zone di ristorazione, di dispersione e non alimentari. NSF/ANSI 61 si riferisce ai materiali e ai componenti che entrano in contatto con l’acqua potabile, come tubature, serbatoi e connessioni per l’imbottigliamento dell’acqua da bere. Un’azienda di imballaggio di latte o salse opera principalmente secondo la logica dei dispositivi alimentari di NSF/ANSI 51; una impresa che imballa l’acqua da bere può affrontare domande su entrambi, in quanto il suo prodotto è l’acqua potabile e gli elementi di servizio che la contattano.

Ho bisogno di un pannello di controllo indicato in UL 508A per una macchina importata?

Nulla nella legislazione federale identifica la norma, ma nella pratica la maggior parte delle autorità competenti, le compagnie di assicurazione degli impianti e gli ispezionatori elettrici si aspettano che un panale di controllo industriale presenti una marcatura di classificazione riconosciuta. Ordinare la macchina con un panale costruito e etichettato da un'azienda selezionata, collegato secondo le convenzioni NFPA 79 e dotato di una potenza di cortocircuito dichiarata, è il modo sicuro. L'alternativa è una valutazione sul posto dopo l'installazione, che può costare enormi somme di tempo in un momento impreciso e richiedere la sostituzione dei componenti sul posto.

L’HDPE riciclato post-consumo può essere utilizzato per bottiglie a contatto con alimenti negli Stati Uniti?

Sì, attraverso una procedura documentata, piuttosto che sostenendo la assunzione. Un riciclatore presenta il suo processo di decontaminazione per una verifica e, se l'Agenzia non obietta nulla, riceve una lettera che descrive le condizioni accettabili di utilizzo, che possono limitare i tipi di alimenti, la temperatura di contatto e il percentuale di contenuto riciclato. Il convertitore deve ottenere i materiali da un processo certificato, conservare la documentazione e mantenersi entro tali condizioni. Molte strutture posizionano il strato riciclato dietro una barriera funzionale di patrono, e per questo motivo la capacità di co-estrusione vale la pena specificare anche se si comincia con la produzione monostrato.

Qualità dell'aria compressa che una linea di EBM di prima qualità deve utilizzare?

L'aria di soprussatura entra nella parte interna del contenitore e nulla in basso flusso preleva quanto viene depositato, quindi deve essere considerata un servizio di contatto con il prodotto. Un obiettivo pratico è la classe 2 o superiore secondo la norma ISO 8573-1 per le particelle, la classe 3 o superiore per l'acqua e la classe 1 per l'olio, forniti da un compressore privo di olio o altamente filtrato, un secchettore di dimensioni corrette e un filtro di punto di utilizzo di classe sterile montato vicino alla sonda di soprussatura. La monitoraggio del punto di rugiada con un allarme e un programma documentato di cambiamenti degli elementi del filtro completano il controllo.

Quanti pettini dev'essere ordinati per una linea di bottigliamenti nel mercato statunitense?

Dipende dal volume del contenitore e dalla domanda annuale realistica. Per i contenitori in HDPE da un litro e per i contenitori da mezzo litro per il settore lattiero-caseario, quattro a sei teste su un impianto a doppia stazione di media dimensione solitamente bilanciano l'uscita con l'investimento nella macchina di fabbricazione e la complessità del cambio. Ogni testa in più aumenta la difficoltà della programmazione, la tensione di raffreddamento, il costo della macchina di fabbricazione e le conseguenze di un guasto su una singola testa. Pertanto, il numero di teste deve essere dimensionato in funzione della domanda sostenuta e non della settimana di picco. Molto spesso è meglio utilizzare una macchina a quattro teste ben ottimizzata e con elevato tempo di operatività rispetto ad una macchina a sei teste che non riesce mai a stabilizzarsi.

Devo scegliere una macchina completamente elettrica o una a idraulica per la produzione alimentare?

Scegliete la configurazione completamente elettrica quando il rischio di contaminazione, il consumo energetico, il livello di rumore e la ripetibilità posizionale sono la priorità, e soprattutto quando la macchina è posizionata vicino a una sala di pulizia, a una sala di riempimento o ad un'area aperta in cui vengono supportati i prodotti. Scegliete una configurazione idraulica quando si richiedono pressioni di fissaggio molto elevate o bolle dell'accumolatore di grandi dimensioni, il che avviene nel segmento relativo ai grandi contenitori, dove le tecnologie idrauliche restano la scelta più pratica. Molte fabbriche statunitensi optano sia per macchine elettriche per contenitori da alimenti di piccole dimensioni che per macchine idrauliche a colpo dell'accumolatore per formati a bulk.

Qual è la differenza tra il tempo di ciclo a secco e il tempo di ciclo effettivo?

Il tempo di ciclo secchi misura solo la sequenza meccanica della macchina senza materiale e senza raffreddamento, quindi descrive la velocità meccanica. Il tempo di ciclo reale aggiunge il tempo di raffreddamento che il contenitore effettivamente necessita, e in casi di dimensioni superiori a circa mezzo litro, il raffreddamento domina completamente. Quando si confrontano le quotazioni delle macchine, si deve analizzare il tempo di ciclo reale raggiungibile su un contenitore reale, verificato in un test di accettazione, piuttosto che il valore del ciclo secchi stampato su una scheda di specifiche.

Quanto deve durare un ciclo di accettazione di fabbrica?

Dall'inizio per raggiungere lo stato termico stazionario fino al termine per la farmacovigilanza, quindi sufficientemente lungo per produrre un campione significativo. In pratica, questo significa diverse ore di funzionamento minimo, con il primo periodo eliminato come periodo di avvio e il resto utilizzato per registrare la produzione, le statistiche sul peso di almeno un centinaio di contenitori consecutivi, il tasso di rifiuti per tipo di difetto e il consumo energetico. Una breve dimostrazione prova che la macchina funziona; una sessione completa prova che funziona secondo le specifiche desiderate.

Conclusione

Individuare una macchina EBM conforme alle normative FDA per il mercato statunitense è un'attività che consiste nel tradurre tre conversazioni regolatorie separati in un ordine di acquisto unico. La conversazione relativa ai contatti con gli alimenti si trova nelle norme 21 CFR, nelle notifiche relative al contatto con gli alimenti e nei concetti generalmente riconosciuti come sicuri, nonché nelle norme NSF/ANSI che i vostri clienti citano – e si conclude al livello delle riserse, degli additivi, delle superfici di contatto del prodotto, dei lubrificanti e della qualità dell'aria, e non mediante alcun certificato attivato alla macchina. La conversazione relativa all'elettricità e alla sicurezza si trova nella costruzione dei pannelli UL 508A, nelle pratiche di impianto NFPA 79, nelle classifiche di protezione delle casse NEMA, nelle aspettative in materia di strutture protettive dell'OSHA e in un sistema di chiusura ed etichettatura progettato all'interno della macchina piuttosto che scritto di conseguenza. La conversazione relativa all'ingegneria si trova nella metallurgia del percorso di fusione, nel design raffinato della testata dello stampo, nell'evacuazione del molle, nella programmazione del parison e in un circuito di raffreddamento che rimuove effettivamente il calore concesso dal tempo di ciclo.

Ottenere questi tre parametri giusti e il resto si verifica naturalmente: una macchina a 480 V e 60 Hz che si accende subito dopo l’esame, un contenitore che supera l’audizione del proprietario di una marca senza ritardi per i documenti, e una linea che raggiunge il suo rendimento previsto poiché il test di accettazione lo ha dimostrato prima che la macchina abbia lasciato l’ambiente di produzione. Apollo, una fabbrica Wanplas, si dota di risultati di questo tipo con più di 20 anni di esperienza nella laminatura ad estrusione ad alta pressione, una fabbrica di 8.000 m², dieci serie e oltre ottanta modelli, da 200 ml a 1500 l, più di 4.000 macchine operative in più di 90 paesi, e gli impegni del gruppo Wanplas di fornire, ogni anno, 500 pezzi di ricambio gratuiti, una garanzia di trasporto, una garanzia della capacità produttiva, una garanzia dei standard di qualità e una politica di fabbrica aperta.

Se stai valutando l'idoneità degli impianti per un progetto di imballaggio alimentare in Stati Uniti, la misura successiva più produttiva è condividere i dettagli: il disegno del contenitore o un campione fisico, la resina e la struttura della parete che intendi utilizzare, la produzione oraria e il volume annuo mirati, la tensione della fabbrica e i servizi disponibili, nonché gli eventi di controllo dei clienti che conosci già. Con queste informazioni, si può proporre una configurazione personalizzata – serie di macchine, forza di appiettamento, geometria delle file, numero di teste, capacità di coesclusione, specifiche della superficie di grado alimentare e pacchetto elettrico – insieme a un piano per il test di un campione. Sarai ugualmente benvenuto a partecipare a un test di funzionamento e a controllare la fabbrica in persona prima di intraprendere, perché il modo più veloce per acquisire fiducia in una macchina è guardarla produrre la tua bottiglia.