Линия EBM с сервоприводом 600 мл: однородная толщина стенок для пластиковых бутылок с фруктовым соком

Оглавление

Оглавление

Почему равномерная толщина стенки влияет на качество бутылок с соком

Бутылка с фрешевым напитком — это не пассивный контейнер. Он защищает витамины, цвет и аромат от света, кислорода и тепла, выдерживая наполнение, наливание, подшивку на поддоны и обращение на розничном уровне. Для бутылки с фрешевым напитком объемом 600 мл, наиболее важной характеристикой является равномерность толщины стенок. Бутылка с равномерными стенками обеспечивает экономию в использовании смолы, сохраняет свою форму при воздействии сверху, противостоит ударам в ходе падения и обеспечивает одинаковые характеристики барьера в любом месте. Бутылка с неровными стенками расходует материал, имеет слабые места и выходит из строя на полках.

Фабрика Wanplas «Аполло» уже более двадцати лет производит экструзионно-формовую машину из своего завода в Чжанджаяганге возле Шанхая. В эксплуатации находится более 4 000 этих машин в более чем 90 странах. Компания «Аполло» специализируется на автоматических линейках экструзионно-формования, способных изготавливать полые пластмассовые изделия от 200 мл до очень больших контейнеров. Сервоприводные линии «Аполло» предназначены для обеспечения повторного и равномерного размера толщины стенки на маленьких бутылках, таких как 600 мл сок. В этой статье объясняются, как сервоприводная линия экструзионно-формования контролирует размер толщины стенки, каких характеристик должен соответствовать соковый бутылка в объеме 600 мл, и как правильно выбирать и подбирать нужный размер машины «Аполло».

Основным ключевым словом для данного руководства является...servo-driven EBM line for fruit juice plastic bottles, а основное утверждение просте. Линия экструзионного наливного напыления, управляемая сервоприводом, позволяет программировать толщину стенки точке по точке, благодаря чему каждая бутылка объемом 600 мл выходит из формы с одинаковым профилем, одной и той же массой и одинаковым уровнем защиты. В настоящей статье описаны реализованное оборудование, метод управления, спецификации бутылки и метод подбора.

Как работает линия прессофорного экструзионного литья

Линия экструзионного литьевого формования превращает пластиковые гранулы в пустую бутылку в три связанных составляющих: расплавить смолу, сформировать туннель расплава, нарезанного на пары, и выдуть этот пар против охлажденной формы, чтобы он принял форму бутылки. Линия с сервоприводом контролирует каждый этап с помощью программируемых сервоприводов вместо фиксированного гидравлического или пневматического действия, что позволяет осуществлять точный контроль толщины стенок.

Экструдер и чехол

Смола поступает в бункер и подается в цилиндр, где винт вращает поток, сжимая, плавя и обеспечая однородность пластика. Цилиндр нагревается в зоне, чтобы расплав достигал стабильной температуры, прежде чем выйти на заготовительную головку. В сервоприводной линии вращение винта управляется сервоприводом, поэтому скорость вращения витка точна и повторяема в цикле. Стабильная температура расплава и стабильная скорость вращения являются первыми условиями для постоянной массы пресс-формы, поскольку изменение одного из этих параметров приводит к изменению веса и усадкам пресс-формы.

Формирование головки и прототипа

Расплавленное пластиковое жидкость течет через пресс-матрицу – инструмент кольцеобразной формы, где центральный конус и внешняя матрица образуют полую трубку. Расстояние между конусом и матрицей представляет собой зазор под пресс-матрицей, а толщину стенки парызона задают именно этот зазор, а также движение конуса при экструзии. При непрерывном формовании под давлением экструдированный парызон приподнимается вниз, поскольку пресс-матрица закрывается вокруг него. При аккумулирующем формовании порция расплава хранятся и быстро выталкиваются для изготовления больших изделий; для емкости на 600 мл характерен непрерывный способ.

Станция для распрямления и зажим формы

Как только заготовка захвачена затворной формой, игла с нагнетателем подает воздух под низким давлением. Заготовка растягивается и прижимается к охлажденной полости формы, где она превращается в форму бутылки. Сила фиксации формы должна не допускать образования замков. На линии с сервоприводом захватываются также с помощью сервопривода, обеспечивая быструю и последовательную операцию закрепления и освобождения без дрейфа гидравлического привода.

Дефлэшинг, охлаждение и вынос

После закрепления бутылки пресс открывается, а механизм выгрузки удаляет ее. Вытяжная формовка оставляет хвост и воск на основании и горлышке бутылки, которые подрезаются интегрированным устройством для удаления нагаров. Подрезанный нагар можно переработать и снова использовать в процессе, что является одной из причин экономичности формовки методом вытяжной формовки для бутылок с соком. Контроль температуры прессования воды позволяет контролировать температуру пресс-формы, а стабильное охлаждение помогает поддерживать постоянную толщину стенок и вес бутылок.

Сервопривод в сравнении с гидравлическим приводом

Самым ясным способом оценить ценность линии экструзионного формования с сервоприводом является сравнение ее с обычной гидравлической линией. Гидравлическая линия использует насос с фиксированной скоростью, который направляет масло в клапаны; в любой момент используется лишь часть нагнетаемого потока, а остальное сбрасывается в виде тепла. Линия с сервоприводом вращает двигатель только тогда, когда это необходимо, поэтому энергопотребление соответствует такту. Помимо этого, сервопривод, двигающий мантию для управления толщиной стенки, работает быстрее и более линейно, чем гидравлический клапан, поэтому программу формования можно выполнить более тщательно, а бутылка получится более повторяемой.

The Physics of Умеренная толщина стенок.

Толщину стенок штампованной бутылки определяют, пока парафин ещё плавится, прежде чем воздух прикасается к нему. Понимание того, почему стенки различаются, — первый шаг к контролю этого параметра.

Масса паралона и расстойка

Парисон представляет собой висящий от воздействия собственной тяжести шланг с расплавом. Под собственным весом он опускается, поэтому дно парисона более тонкое, чем его верхняя часть в момент захвата пресс-формы. Длинные парисосы опускаются больше. Бутылка объемом 600 мл короткая, поэтому спад животность не слишком велик, но он остается главной причиной,по которой обычный пресс-форма с постоянным зазором делает бутылку, толще у горлышка и тоньше у основания.

Выталкивание

При выходе расплава из ограниченного зазора он расслабляется и разбухает. Размах зазора матрицы изменяет толщину и диаметр парациинного изделия по отношению к установленному зазору. Размах зазора зависит от вида смолы, температуры расплава и скорости экструзии. Линия с сервоприводом постоянно поддерживает эти входные параметры, поэтому расширение зазора предсказуемо и может быть компенсировано в программе.

Распределение температуры плавления

Если одна сторона головки горячее, чем другая, расплав там более тонкий и течет быстрее, в результате чего вокруг контура бутылки образуется неровная стенка. Правильный дизайн головки обеспечивает баланс потока, благодаря чему расплав поступает в зазор при постоянной температуре и давлении по всему периметру кольца. Эта циркумферентная балансировка, которую часто называют распределением расплава, обеспечивает круглую и ровную форму бутылки.

Где толщина стенки имеет наибольшее значение на бутылке с соком

При 600-милилитровой бутылке с соком критическими зонами являются плечо, боковую стенку корпуса и дно. На плече возникает нагрузка при навинчивании и заполнении. Боковая стенка должна блокировать свет и сопротивляться давлению сверху при сбитых вместе коробках. Дно должно выдерживать удары при падении. Правильно настроенный отличает лежащие материалы, поставляемые на плечо и дно с небольшим избытком, и делает боковую стенку тонкой, что позволяет сократить вес брутто без ущерба для защиты.

Циклическая вариация и овальность

Помимо длиностного профиля, бутылка может отличаться по своему окружности, что проявляется скругленностью или тонкими и толстыми сторонами. Причина этого – неравномерное распределение расплава в головке или неравномерное давление на зажим. Решение заключается в проектировании головки как в первую очередь, так и в программе, поскольку ни один программщик паризонов не может исправить окружностное дисбаланс, сформировавшееся в ходе выталкивания. Равномерная бутылка – это результат совместного действия равномерного распределения расплава и правильной программы, поэтому компания «Аполло» особо придирчива в отношении геометрии потока в головке.

Программист парисона и контроль толщины стенки сервопривода

Однородная толщина стенок обеспечивается программным устройством для намотки пары: контролером, меняющим разрыв между матрицами по точке, в зависимости от длины пары. Линия с сервоприводом перемещает насадку с приводом сервовала вперед, что является основой современного регулирования толщины стенок.

Как работает программатор парисона

Программист поделит прототип на множество точек, обычно от 30 до 256 от начала экструзии до ее конца. Для каждой точки оператор задает цель по толщине стены. Управляющий контроллер подключает сервомотор для перемещения нажимной головки вправо или влево, сужая или расширяя зазор в матрице, таким образом, прототип становится толще там, где необходимо повысить прочность, и тоньше там, где нужно сэкономить смолу. Профиль сохраняется в виде рецепта и повторяется каждый цикл.

Управление зазором головки и толщиной стенки сервопривода

Полимеризационное расстояние – это физическое расстояние между круговым пресс-матрём и пресс-формой. В системе управления толщиной стенки с помощью сервопривода положение пресс-матрёма не фиксируется; оно задается программистом через сервовали и узкую дистанционную штангу. Потому что реакция штанги происходит через миллисекунды, линия может следовать за тонкой осцилляцией даже при высокой скорости экструзии. Это отличие между бутылками, вес которых может меняться от грамма к грамму, и такими, которые удерживают целевой размер на протяжении всей смены.

Распределение расплава и баланс потока.

Даже самый лучший программист не в состоянии исправить форму, при которой распределение расплава плохо. Наконечники пресса должны разделять расплав на несколько потоков и соединять его симметрично, чтобы давление и температура равномерно распределялись вдоль кольца. Хорошее распределение расплава устраняет окружное изменение, которое один программист не сможет исправить. Наконечники пресс-форм Apollo созданы для равномерного распределения, поэтому программисту нужно управлять только продольным профилем.

Обратная связь в закрытом цикле.

АБЛБ 55 оснащена 55-миллиметровым валом и рассчитана на объемы контейнеров до трех литров с одного глухого отверстия, что в условиях работы линии ровно попадает в диапазон допустимого объема для 0,6 литровых бутылок с соком. При работе с коробками объемами шестьсот миLL литров она обычно включает два-четыре расположенных рядом отверстия, обеспечивая больший объем сока при инвестициях в один маленький инфрастуктур. АБЛБ 55 поддерживает программирование зажимов, что позволяет оптимизировать толщину стенок для получения легких боковых стенок и усиленных плеч и дна.

Процедура калиibrрования программы для парисона

Линия экструзионного литья под давлением с сервоприводом предоставляет вам оборудование, обеспечивающее контроль толщины стенки, но фактический профиль должен быть разработан путем использования структурированной процедуры калибровки в программирующем контроллере пресс-формы. Калибровка преобразует теоретическое целевое значение в вес в граммах, в воспроизводимый рецепт, на который работает линия смену за сменой. Ниже приведены шаги, описывающие практический порядок установки стаканчика с соком объемом 600 мл на линии Apollo.

Шаг 1: установка зазора в основной матрице и среднего значения целевой толщины стенки

Начнём с требуемой мастности пустой бутылки в граммах. Делим мастность на площадь перосифона, чтобы получить средний размер стенки, затем конвертируем этот показатель в отношение ширины испарителя и ширины печи, используя известное расширение нужного испарителя. Это базовое расстояние равняется среднему, положение которого может меняться при программировании перосифона. Предполагается стабильная температура расплава, так как зависимость расстояния от толщины меняется, если температура резервуара или скорость шнека отклоняются от заданного значения в этот момент.

Шаг 2: экструдирование и измерение первого предварительного образца

Запустите упражнение с плоской программой, разрежьте его по длинной оси и измерьте толщину стенок в области горла, плеча, корпуса и основания с помощью толщиномера. Первое измерение почти всегда показывает естественный характер отклонения и расширения: большее в верхней части, меньшее к основанию. Запишите отклонение от цели в каждой зоне, чтобы следующий этап имел четкую карту коррекции.

Шаг 3: Составление профиля.

Откройте программируемый контроллер парисона и введите значения коррекции в точках, соответствующих измеренным зонам. Там, где стенка слишком тонкая, отдайте команду актуатору сервомотора для расширения зазора цанги; там, где она слишком толстая, сократите его. Поскольку контроллер делит парисон на 30-256 точек, вы можете локализовать коррекцию в плече или нижнем углу без влияния на остальную часть бутылки. Сохраните откорректированный профиль как названную рецептуру.

Шаг 4: проверка, замыкание цикла и блокировка рецепта

Выполняйте бутылки с новой рецептурой и повторите проверку нарезки и измерения. Сравните новую карту стенки с картой цели и предыдущей картой. Если боковая стенка все еще находится за пределами допустимого значения, еще раз измените профиль. Когда бутылка пройдет проверку корпуса и верхнего заряда при целевом весе, заблокируйте рецептуру и запишите вес парисона, температуру плавления и заданные значения охлаждения вместе с ней. С этого момента линейка с сервоприводом повторяет программу автоматически, а онлайн-устройство для контроля толщины может ее отрегулировать, если меняется сорт смолы или условия окружающей среды.

Как влияют переработка и партия смолы на калибровку

При подаче части переработанного сырья в процесс вязкость расплава немного меняется в сравнении с полностью чистым сырьем. Программист для приема готовой массы компенсирует это, удерживая ту же целевую толщину стенки, однако оператору следует перепроверить массу приема после смены партии смол и, при необходимости, корректировать зазор на базах. Важно использовать калибровку не как единичное настройка, а как живую рецептуру, благодаря чему 600-миллилитровые бутылки для сока будут одинаковыми в тысячах выстрелов.

Измерение толщины стенок и валидация процесса.

Программирование профиля предварительного образца составляет только половину работы. Нужно также проверить, соответствует ли бутылка, оторванная от линии, программе, так как профиль, который выглядит правильно на экране, может измениться, если в узле будет меняться температура композита, температура окружающего воздуха или вода для охлаждения. Толщину стенки подтверждают двумя способами: разрушительным на образцах и непрерывно в процессе производства.

Лабораторное измерение

Флакон образца засовывается в центр и толщина стенки измеряется толщиностроем. В зависимости от типа бутылки толщина стенок измеряется в горле, плечах, корпусе и дне. Это позволяет подтвердить настроенный профиль и установить допустимые пределы. Для 600-миллилитровой бутылки соком наиболее подвержены размещению боковая стенка корпуса и угол дна, поэтому их проверяют на каждом партном изделии и после каждого существенного перехода. Данные измерений также подтверждают, что целевой вес соответствует установленной величине.

Онлайн-проверки

Оператор отслеживает вес сырья и вес готовых бутылок каждые часы. Изменение веса сырья сигнализирует о смене скорости винта, температуры расплава или партии смолы, и программа может быть откорректирована, прежде чем бутылки покинут контрольный интервал. У некоторых линий установлен датчик толщины, который сканирует бутылку без попадания в нее, обеспечивая непрерывную обратную связь для регулятора, что позволяет адаптировать профиль стенки, не дожидаясь следующего измерения с помощью лазерной пены.

Валидация перед отгрузкой

Компания «Apollo» запускает заказчикскую бутылку на заводе и регистрирует карту стенок, массу для продажи (наименьшая заданая величина) и полученный объем. Это подтверждение того, что линейка соответствует согласованным спецификациям в соответствии с гарантией стандарта качества. Бутылка, пройдя тесты на падение и верхний заряд при массе для продажи на заданном значении, выпускается для производства, а зарегистрированная программа становится основной в настройке цеха заказчика.

Apollo ABLB 55 — стандартная модель EBM для бутылок с соком объемом 600 мл.

Модель ABLB 55 относится к серии Apollo ABLB, которая охватывает флаконы от 200 мл до 20 литров в восьми типоразмерах. Это стандартная экструзионная платформа Apollo и отличный вариант для бутылки с соком объемом 600 мл, когда приоритетом является проверенное, экономичное производство с полной программировкой толщины стенки.

АБЛБ 55 (вид сверху)

Серия Apollo Полностью электрическая – линия с сервоприводом

Полностью электрическая серия является линейкой, которая соответствует названию этой статьи. Она охватывает контейнеры от 200 мл до 20 л и полностью работает от электричества: экструзия, зажим, контроль формирования и вывоза осуществляются с помощью сервоприводов без использования гидравлической системы. Для бутылки с фруктовым соком объемом 600 мл это позволяет получить три непосредственных преимущества: строжайшую точности повторяемости толщины стенок, самое низкое потребление энергии и наиболее чистую обработку без использования гидравлического масла на заводе.

Из-за отсутствия непрерывно работающей гидравлической помпы линия полностью электрической серии потребляет значительно меньше энергии, чем линия с гидравликой, и в большинстве случаев ее потребление энергопотребления ниже на 30-50%, в зависимости от цикла работы. Сервоприводы также реагируют быстрее и точнее, чем гидравлические клапаны, поэтому программователь зажима может точно проследить мельчайший профиль стенки при повышенной скорости. При производстве фруктовых и овощных соков особо важна барьерная пленка и светопоглощение. Благодаря отсутствию масла в этой полностью электрической системе риск появления загрязнений на поверхности бутылки существенно снижен.

Технические характеристики бутылок для фруктовых соков объемом 600 мл

Бутылка с фруктовым соком объемом 600 мл имеет четкий набор требований, которые должны быть выполнены линией экструзии и программой производство. Ниже приведены обычные спецификации для бутылки с негазированным соком.

Номинальный объем и наполнение

Бутылка рассчитана на 600 мл и заполняется до 580–595 мл, оставляя свободный объем для жидкости и небольшой воздушный буфер. Некофеинизированный сок не требует давления, поэтому стенка с учетом этого проще в сравнении со стеклом для газированных напитков.

Горловина и обработка бутылок.

Бутылки с соками обычно имеют горловину диаметром 28 или 38 мм с трехступенчатым защитным окантовкой и стандартной резьбой для крышки. Горловина должна быть закругленной и иметь одинаковые размеры, чтобы крышка мог свободно зафиксироваться и линия для заполнения могла работать на высокой скорости без образования тучных пятен в горловине. Толщина стенки в горловине задается программой зажима, поэтому резьба легко образуется без тонких мест.

Негазовый и легкий.

Поскольку продукт не газируется, бутылка может быть лёгкой. 600-миллилитровая бутылка из ПЭТ или ПП для сока часто имеет массовую долю около 18 г-28 г в зависимости от потребностей в подносе и загрузке. Удешевление достигается посредством программирования тонкой стенки, в то же время сохраняя местную армировку в области подбортника и дна, что позволяет реализовать контроль толщины стенки с помощью сервопривода.

Barrier and light blocking

Сок чувствителен к кислороду и свету. Барьер может быть интегрирован в смолу путем использования многослойной структуры с тонким слоем ЕВОХ или аналогичного барьерного слоя, либо путем выбора смолы, такой как PETG, которая уже дает лучший барьер, чем стандартная полиолефин. Блокировка света происходит с помощью непрозрачной пигментации или совмещенного слоя, блокирующего свет. Оба подхода совместимы с экструзионно формованием под давлением по технологии Apollo; для многослойного строения требуется формовочный головка для совместной экструзии и второй экструдер, который Apollo может настроить.

Material Selection for Juice Bottles

Линии экструзионного литьевого формования «Apollo» предназначены для обработки широкого спектра смол: PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU и PETG. Для бутылки фруктового сока в объеме 600 мл наиболее реальными вариантами являются HDPE, PP и PETG со слоями барьерной защиты.

HDPE;

Полностью электрическая серия (от 200 мл до 20 л)

PP

Полипропилен обладает более высокой термостойкостью, чем HDPE, что помогает, если сок горячезаливаемый или пастеризованный. PP также имеет немного лучшую влаговентиляционную способность. Он несколько жестче в обработке из-за более узкого окна, однако линии, оснащенные сервоприводами, отлично справляются с ним и поддерживают стабильную температуру плавины.

PETG и многослойные барьерные материалы.

PETG обеспечивает более высокую прозрачность и преградимость, чем обычный полиолефин, и используется там, где требуется более прозрачная или с более высоким уровнем преградительности бутылка. Для максимально долгого срока годности используется соэкструдированная структура с тонким слоем барьерной EVOH; для такой конструкции необходимо многокамерное обжимное устройство и второй экструдер, которые Apollo может поставить в составе адаптированной линии. Барьерный слой составляет всего несколько процентов от толщины стенки, поэтому масса каждой бутылки остается небольшой, а уровень защиты повышается.

Вторично переработанное сырье и реграйнд

Выдувная экструзия является благоприятной для вертикального получения сырья из отходов, поскольку инъекционные струи сдуваются и подрезаются, перемалываются и подаются обратно в процесс согласно контролируемому соотношению. Многие бутылки с соком включают определенный процент рециклина в среднем слое многослойной структуры, таким образом, сохраняется чистый внутренний слой, отвечающий за контакт с пищевыми продуктами, хотя эта манипуляция снижает стоимость сырья и нагрузку на окружающую среду. Программирующий устройство для наполнения поддерживает толщину стенки на заданном уровне даже при изменении соотношения рециклированного сырья в основном слое, что является еще одной причиной, почему сервоприводная система помогает добиваться поставленных целей в области устойчивости, если доля рециклина в сырье возрастает.

Руководство по выбору модели в соответствии с требованиями

В таблице ниже показано соответствие распространенному требованию по разлитию сока подходящей линейке «Apollo». Как линейка ABLB 55, так и линейка полностью электрического производства находятся в диапазоне от 200 мл до 20 л, поэтому при выборе основное требование должно быть определено следующим образом: цена, потребление энергии, чистота и производительность.

Планирование мощности и расчет объема выпускаемой продукции.

Выход для бутылки с соком на 600 мл определяется временем цикла и количеством полостей. Простая оценка производительности умножает полости на циклы в час. Например, пресс с четырьмя полости при 900 циклах в час дает около 3600 бутылок в час или примерно 86 000 бутылок в день при двухсменном производстве. Реальная производительность зависит от смолы, массы ленты, времени охлаждения и времени де/флашинга, поэтому воспринимайте эти цифры как прогнозные оценки, а не заявления.

Для расчета линии начинайте с ежедневного количества произведенных бутылок, делите эту цифру на планируемые рабочие часы, а затем делите на полости, чтобы получить необходимый показатель циклов в час, и проверьте, может ли смола и вес ленты достигнуть этого цикла на выбранной модели. Инженеры компании Аполлон могут провести этот расчет с помощью ваших точных чертежей бутылки и смолы, чтобы предоставленная производительность была реалистичной. Если несколько SKU используют одну линию, добавьте время перехода к плану; смена пресс-форм на машинах Аполлон предназначена для быстрой замены, но и она отнимает время с учетом доступного времени.

Как вес грамма влияет на экономическую обоснованность проекта.

Управление толщиной стенки не является только вопросом качества, это прямой инструмент снижения затрат. Стенка, которая на 0,05 мм толще необходимого значения для 600-миллилитровой бутылки, может потреблять несколько граммов смолы на единицу, а при производстве миллионов бутылок в год это крупные повторимые затраты. Система сервопривода для программирования пресс-форм позволяет поддерживать толщину стенки на минимальном уровне, при котором выдерживаются испытания на устойчивость к падению и нагрузке сверху, поэтому экономия материала окупает разницу в стоимости линии со временем. Та же программа также защищает вас, когда меняется цена смолы, поскольку вы не храните скрытую маржу в стенке.

Обслуживание, поддержка и обязательства по обеспечению запасными частями Wanplas

Закупка линии литьевой формовки – это начало долгосрочного сотрудничества, и Apollo поддерживает ее как завод Wanplas. Нижеперечисленные услуги являются частью стандартного предложения Apollo и общих обязательств группы Wanplas.

Персонализация и фабричная проверка

«Аполло» адаптирует машины для требований по матрицам и напряжению, поэтому производственную линию, созданную для одного рынка, можно подключить к местной сети без каких-либо модификаций. Перед отгрузкой машину проверяют и тестируют на заводе, а клиенты могут наблюдать процесс на собственном слайде для представления полуфабриката. Такая политика открытого завода существует во всех компаниях из группы Wanplas.

Установка и пусконаладка.

Apollo отправляет инженеров на место установки и пуско-наладки, а после запуска отслеживает фактор использования при редких посещениях заказчиков. Цель состоит в том, чтобы добиться номинального уровня производительности на смоле и бутылке заказчика, а не только на образце для демонстрации.

Запчасти и гарантия.

Компания Wanplas гарантирует бесплатные запасные части на сумму 500 долл. США в год в течение стандартного периода поддержки, а также бесплатную замену поврежденных деталей в рамках гарантии. Компания гарантирует качество оказываемых услуг путем возврата выплат и выплат возмещения в размере 10% в случае не соблюдения согласованных технических характеристик. Групповая политика также включает гарантированную доставку.

Обучение и удаленная поддержка

Operators and maintenance staff are trained on site, and recipes are stored on the controller so production restarts fast after a changeover. Remote monitoring lets Apollo engineers read PLC data and respond to abnormal feedback without waiting for a site visit, which shortens downtime.

Часто задаваемые вопросы

Как меняется линейка EBM с сервоприводом по сравнению с гидравлической линейкой?

Линия с приводом от сервоприводов заменяет гидравлические насосы на программируемые сервомоторы для экструзии, фиксации и управления пароном. Это обеспечивает более быструю и повторяемую программирование толщины стенки, меньшее потребление энергии, более чистую работу без использования гидравлического масла и более строгие допуски для флакона с соком объемом 600 мл.

Почему важна равномерная толщина стенок для бутылки с соком?

Едичная толщина стенок обеспечивает стабильность вкуса и витаминов, предотвращая появление тонких участков, через которые проникает свет и кислород. Это позволяет поддерживать высокую производительность при загрузке и падении небольшого количества граммов, а также снижает расход смолы. Для сока бутылка должна также блокировать свет и создавать барьер.

Какая модель «Аполло» подходит для бутылок некрепкого сока объёмом 600 мл?

АБЛБ 55 выпускается в диаметрах от 200 до 3000 мм и является экономически выгодным приобретением для бутылок стандартного объема с соком. Линия полностью электрической серии в классе от 200 до 20000 мл обеспечивает применение сервопривода для одинаковой толщины стенки, минимизации загрязнений и снижения потребления энергии.

Сколько полостей может выдержать бутылка с соком объемом 600 мл на одной линии?

Бутылка с ющенью объемом 600 мл обычно имеет от двух до шести полостей на единственной станции для экструзии и обмолаживания, в зависимости от смолы, массы грамма и времени цикла. Выпуск зависит от количества полостей и модели машины; представительный диапазон составляет примерно от 600 до 2000 бутылок в час.

Какой смолу использовать для бутылки с листы для предотвращения проникновения света?

HDPE и PP широко используются в бутылках для сока. Экранование явилось следствием применения пигментированных или многослойных структур, часто с барьерным слоем, например, из EVOH или PETG. Точный выбор зависит от срока годности, температуры наполнения и местных правил, относящихся к контакту с пищевыми продуктами.

Предоставляет ли компания Аполлон запасные части и поддержку на месте?

Да, завод Wanplas предоставляет инженеров для монтажа и пуско-наладки оборудования на месте, проверку завода перед отправкой и гарантию с бесплатным заменой деталей на сумму 500 долларов США в год.

Как запрограммировать толщину стены на пресс-форме?

Программист для парона разделяет парон на точки, обычно от 30 до 256, и привод гидравлического клапана перемещает шаблон или зазор в каждом пункте, чтобы утянуть или растянуть стенку. Профиль хранится в виде рецепта и повторяется при каждом цикле для устойчивых флаконов.

Может ли одна и та же линия использоваться для изготовления бутылок с разными размерами сока?

Да, в пределах объема контейнера машины. Изменение размера бутылки означает воссоздание новой формы для отливки и изменение программы для пайрона. Компания «Аполло» поддерживает настройку формы и напряжения, поэтому одна линия может обслуживать несколько позиций SKU в диапазоне от 200 мл до 20 л.

Заключение

Линия экструзии и формовки под давлением объемом 600 мл обеспечивает буттерову промышленность производителей фруктовых соков необходимый контроль для производства легких, прочных, одинаковых бутылок по низкой цене. Одинаковую толщину стенки обеспечивает сбалансированный зажим, стабильный расплав и программный зажим, который двигает сервомотор с высоким откликом по отдельным точкам вдвинутки на зажим. Результатом является тонкая стенка, усиленный плечо и низ выполненного из композита, меньшее количество компонентов на одну бутылку и одинаковый уровень защиты в течение всего рабочего дня.

Для этого применения компания Apollo предлагает два проверенных подхода. Сборно-разгрузочная линия ABLB 55 является стандартной платформой для экструзионного литья под давлением для контейнеров от 200 мл до 20 л и идеально подходит для производства бутылок с рассолом 600 мл с полной программой регулировки толщины стенок. В этом же ряду выпускаются полностью электрические линии с приводом сервоприводов, без нагнетания масла, а также с наилучшей степенью повторяемости результатов и наименьшим расходом энергии. Обе линии способны обрабатывать HDPE, ПП, PETG и многослойные структуры с барьерными свойствами, и обе поддерживаются компанией Apollo на предприятии Wanplas и имеют в своем распоряжении инженеров на месте производства, производственную проверку и бесплатные запасные части на сумму в 500 долл. США в год.

Если вы планируете установку линии для бутылок с соком объемом 600 мл, отправьте в Apollo рисунок бутылки, целевую фактуру, смолу и количество продукции, производимого в день. Техническая группа подтвердит правильную модель, количество полостей и реальный уровень производительности, а также может организовать заводской пробный пуск на вашем образце, чтобы вы могли убедиться в одинаковой толщине стенки, прежде чем покупать. Apollo приветствует посещение завода и сможет подобрать конфигурацию, учитывая ваш рынок и ваш продукт.