Лінія ЕБМ на 600 мл з підтримкою сервоприводу: однакова товщина стінки для пластикових флаконів з фруктовими соками

Складний зміст

Складний зміст

Чому рівномірна товщина стінки переважливо для якості пляшок із сокам фруктовим

Пляшка з фруктовим соком – це не пасивна ємність. Вона захищає вітаміни, колір і аромат від світла, кисню та тепла, витримуючи процес розливання, закриття, палетування та ручне оброблення у точках роздрібної торгівлі. Для пляшки з фруктовим соком об'ємом 600 мл, виробленої на лінії екструзії та формування з витіканням, найважливішим параметром якості є однорідність товщини стінки. Пляшка з однорідною стіною дозволяє використовувати менше смоли, тримає форму навіть під силою навантаження, стійка до ударів при падінні та забезпечує однаковий рівень захисту у будь-якому місці. Пляшка з нерівними стінками витрачає матеріал, утворюють вразливі місця та звалиться на полиці.

Завод Wanplas «Apollo» більше двадцяти років виробляє машини для екструзійного формування під натиском, що працюють в більш ніж 90 країнах світу. «Apollo» спеціалізується на автоматичних лініях екструзійного формування під натиском, що виробляють порожні виробки з пластику від 200 мл до дуже великих контейнерів. Лінії, які керуються сервоприводом, розроблені для того, щоб надавати переробникам стабільну і однорідну товщину стінки на маленьких пляшках, таких як 600-мілілитрова форма з соку. Цей матеріал пояснює, як лінія екструзійного формування під натиском з сервоприводом контролює товщину стінок, які характеристики повинні мати 600-мілілітрова пляшка з соком, а також як вибрати і визначити розмір відповідної машини «Apollo».

Основним ключовим словом для цього керівництва єservo-driven EBM line for fruit juice plastic bottlesТоді центральне твердження дуже просте: лінія екструзійного кінцевого формування, що працює на основі сервоприводів, дозволяє програмувати товщину стінки точкою за точкою так, що кожна пляшка сусла обсягом 600 мл виходить з форми з тим самим профілем, ту ж вагою, грам пляшки, і той самий рівень захисту. У цій статті представлено обладнання, методи контролю, спеціфікацію пляшки та математичні критерії вибору.

Як працює лінія екструзійного формування під пресуванням на привід сервоприводом

Лінія екструзійної формовки переходить пластикові гранули в повну пляшку у трьох з'єднаних етапах: нагріває смолу, формує трубку розплаву, яка називається парісон, та приклепує цей парісон до охолодженого штампу, так що він приймає форму пляшки. Лінія з сервоприводом контролює кожен етап за допомогою програмованих сервоприводних двигунів, а не завдяки початковій гідравлічній чи пневматичній дії, що робить можливим контроль тонкого розмір стінки.

Екструдер і циліндр

Смола надходить в бункер і подається у бак, де рухлива конічна шестерня переміщує, стискає, плавляє і гомогенізує пластик. Бак нагрівається у зонах, щоб плавлений пластик досягав стабільної температури, перш ніж потрапляє у головку прес-форми. В лінії з приводом на сервоприводі обертання шестерні забезпечує сервоприводний двигун, тому швидкість обертання заготовки однакова і повторюється з циклу в цикл. Стабільна температура плавленого пластику і стабільна швидкість обертання шестерні є першими умовами для постійної формувальної заготовки, оскільки зміна будь-якого з них призводить до зміни ваги заготовки та її подовження.

Формування головки та парисо

Розтоплений пластик тече через головку штампу, рублінну форму, де центральний манжета і зовнішня матриця формують порожнисту трубку. Відрив між манжетою та матрицею — це відрив штампа, а товщина стінки паризано встановлюється цим відрізком плюс тим, як манжета переміщається під час екструзії. При безперервній екструзійній формовці паризано екструдується опустими вниз, а сам формувальний вузол закривається навколо нього. При накопичувальній формовці частина розплавленого матеріалу накопичується і швидко виштовхується для виробів великих розмірів; для пляшки об'ємом 600 мл характерний безперервний метод.

Станція для вибивання і затискання форми

Після того, як гнутий продукт узято затвором пресу, стрелка для нагнітання вводить повітря з низьким тиском. Гнутий продукт розтягується і притискається до охолоджених порожнин пресу, де він заморожується в формі флакона. Натиск пресу має тримати дві половини разом без виникнення тріщини. На лінії, яка приводиться двигунами сервоприводу, притискний елемент так само приводиться сервоприводом, забезпечуючи швидке і повне рух без хитання гідравлічного пристрою.

Відпрацювання, охолодження і витягування

Після встановлення пляшки піч відчиняється, а робот виймання видаляє її. Видування зіткненням в повітрі залишає хвіст і губку у нижній частині та горлі пляшки, які зрізують інтегрованим пристроєм для видалення змазки. Відрізану змазку можна повторно подрібнити і використати у процесі, що є однією з причин економічності видування зіткненням у повітрі для пляшок з соком. Вода для охолодження контролює температуру печі, а стабільне охолодження утримує товщину стінок і вагу пляшки постійними.

Гідравлічне управління проти гідростатичного

Найзрозуміліший спосіб побачити цінність лінії екструзійного холодного формовування з сервоприводом полягає в порівнянні з традиційною гідравлічною лінією. Гідравлічна лінія використовує насос, що працює з постійною швидкістю, який подає масло до клапанів. За будь-який момент від насосного потоку використовується лише частина, а решта викидається в теплову енергію. Лінія з сервоприводом обертає двигун лише тоді, коли потрібно виконати роботу, тому залежність енергії від циклу є більш точною. Завдяки цьому програма формування вихідного човника може бути більш чіткою, а виготовлений флакон більш повторюваним.

The Physics of Складність стінок

Товщина стінки у литій пляшці визначається в той час, коли парісон все ще розплавельнюється, навіть до того, як на нього звертається повітря. Розуміння того, чому стіна змінюється, є першим кроком до її контролю.

Вага паразита і натяг

Паразион являє собою поворотний жолоб, який під вагою своїх частин опускається, тому внизу він тонше, ніж вверху, до моменту закриття преса. Більш довгі паразиони опускаються більше. 600-мілілітрова бутилка — це дуже коротка бутилка, щоб досягти значних деформацій, проте це все ж є головною причиною, чому поперечний розмір голівки є постійним. Більш тонка у шийці та ширша до дна.

Обробка паросполученого матеріалу

Коли плавлений композит покидає обмежений зазор пресу, він розслабляється і розширюється. Цей розтяг пресу змінює товщину і діаметр преформи порівняно з зазором, встановленим на початковому етапі. Розтяг залежить від типу смоли, температури плавлення та швидкості екструзії. Провід, керований сервоприводом, забезпечує стабільність цих входів, тому подовження передбачуване, і його можна з компенсувати в програмі.

Розподіл температури розплаву

Якщо одна сторона глави гарячаша за іншу, тоді плавлення там є рідшим і тече швидше, що створює нерівну стінку навколо обхвату горлечка флакона. Добрий проект глави балансує потік, щоб плавлення надходило в зазор при однаковій температурі і тиску у всій окружності. Цей обертовий баланс, який часто називають розподілом плавлення, є тим, що забезпечує округлу і рівну форму флакона.

Де товщина стінки має найбільше значення на пляшці з соком

У пляшці з соку обсягом 600 мл критичними зонами є плече, бокова стінка корпусу і основа. Під час закупорювання та заповнення плече зазнає навантаження. Бокова стінка повинна блокувати світло та протистояти тиску на верхню частину пакета, що миється. Основа повинна витримувати вплив падіння. Добре програмований парасінт снабджує помірною кількістю матеріалу в області плеча та основи і тримає бокову стінку стрункою, що дозволяє зменшити масу продукту без зменшення його захисту.

Кругова варіація та овальність

Крім вікна довжини, флакон може мати незбалансовані форми у прилеглих бокових частинах, які виглядають як овальне або рідке і товсте боки. Це виникає з-за нерівномірного розподілу розплаву в голові чи небалансованого тиску затиску. Для усунення недоліку потрібно спочатку розробити конструкцію головки, а потім допомогти програмувальнику. Адже жоден програматор парацилу не зможе виправити нерозподілений центральний дисбаланс, який умонтовано в технологічний процес. Гладкий і рівний флакон — це результат балансового розподілу розплавленого сірника та вірної програми, тому Apollo приділяє велику увагу геометричному розподілу розплавленого сірника в головки.

Програмувальник парісону і регулятор товщини стінки сервоприводу

Їдності товщини стінок досягаються за допомогою програматора распарирования: контролера, який змінює відстань між краштою при випресовуванні раскису, точку за точкою по всій його довжині. Линия, приводяна двигуном, рухає валок з сервопривідним лінійним двигуном мерзолового клапана, який є серцем сучасного контролю товщини стінки.

Як працює програмувач для паразиону

Програмувач розділяє паросполучене тіло на ряд точок, як правило від 30 до 256, від початку екструзії до її закінчення. Для кожної точки оператор встановлює мітку розміру стінки. Контролер рухає сервопривод для зменшення або збільшення зазору в пресі, тим самим товщину паросполученого матеріалу пригноблює там, де потрібна міцність, і тоншу зробить там, де потрібно заощадити смолу. Профіль зберігається як рецептуру та повторюється в кожному циклі.

Контроль зазорів між головою і зовнішнім швом серво

Відстань між головною частиною і штампом – це фізична відстань. В системі керування товщиною стінки сервоприводом позиція штампа не зафіксована; її керує програміст через сервову клапан і точний привід. У зв’язку з тим, що привід реагує за кілька мілісекунд, лінія може дотримуватися точного профілю навіть при високій швидкості екструзії. Це різниця між пляшкою, вага якої змінюється від грані до грані, і тією, які залишається на нормі протягом всієї зміни.

Баланс розподілу та витікання плавлення

Діючий программатор все ж не в змозі виправити лійку, яка погано облуговується. Головка преса повинна розділити розплав на кілька потоків і з'єднати їх симетрично, щоб тиск і температура були рівними по всій окружності. Добре розподілена лійка усуває коливання в окружності, які тільки один программатор не може виправити. Головки пресів Apollo розроблені для рівномірної подачі матеріалу, тому программатор лише повинен дотягувати довжину профилю.

Зворотний зв’язок з закритим циклом

Передовий лінії контролюють вимірювання: шарнірний робиметр чи вагеревірка матеріалу покращують контролер, що дозволяє включати корекції у програму, якщо відбудеться зміна складу захисного сірника, чи атмосферного тиску. Це ж стосується і без навантажувальних повітряних ваг, адже обладнання із двигунами-сервоприводами є високо повторюваним у порівнянні з ручними гідравлічними лініями, оскільки швидкість обертання голки, температура розплавленого сірника та позиція манжетзаписуються у програмі.

Процедура калибрування програмування паразиону

Лінія екструзійної форми з радіальним формовуванням на сервоприводах надає вам обладнання, яке дозволяє контролювати товщину стінок, але первинний профіль необхідно розробити за допомогою структурованої калькуляції на програмованому контролері варіанта. Калькуляція перетворює теоретичний початковий компонент у повторний рецепт, який лінія може використовувати у всіх перехідних процесах. Нижче описано практичний процес налаштування пляшки об'ємом 600 мл на лінії «Apollo».

Крок 1: встановлюйте розмір зазорів у базовій прес-формі і середній показник товщини зовнішнього шву

Розрахуйте потрібну вагу порожньої пляшки у грамах. Діліть вагу грамів на площу поверхні парасина, щоб отримати середню товщину стінки, а потім перетворіть цей показник на відстань залежно від зміни формування штампу при використанні конкретного складу смоли. Ця базова відстань – це середнє значення профілю, а програмувальник парасина змінить його. Наведено припущення про стабільну температуру пластичного стану, оскільки відстань до стінки змінюється, якщо час під час даного етапу температури барабан підвищується або швидкість привідного шнека змінюється.

Крок 2: екструдія і вимірювання першого паризону

Виконайте подовжений програмування для полуниці, відріжте її по довжині і виміряйте товщину стінок в шийці, плечі, тілі та дні за допомогою вимірювального приладу. Перше вимірювання практично завжди показує природну схему приплюскувальних і розплюскувальних канавок, щонайбільше товщина у верхній частині, найменш щонайнижче у нижній. Зафіксуйте відхилення від заданого значення в кожній зоні, щоб у наступному кроці була чітка карта коригувань.

Крок 3: створення профілю точки

Відкрийте програмований контролер парізації та введіть значення корегування у точках, що відповідають вимірюваним зонам. У місцях, де стіна дуже тонка, надайте команду сервовуваному двигунові вентиля, щоб відкрити зазор манзолету, а у місцях, де вона дуже товста, закрийте його. Тому що контролер ділить профіль на 30 до 256 точок, ви можете локалізувати корекцію для бока або кута бази без впливу на решта флакона. Зберіть відрегульований профіль у формі рецептури.

Крок 4: перевірка, закриття кола та заблоковування рецептури

Виконайте флакончики за новою рецептурою та повторите перевірку заокруглення і вимірювання. Сховайте новий план стінки у порівнянні з планом порівняння та перорального плану. Якщо бокова стіна все ще знаходиться за межами допустимих значень, повторіть профіль ще один раз. Коли флакон пройде перевірку на випадкову та верхівкову мінералізацію за цільової ваги грамів, заблоковуйте рецептуру та записуйте масу паріза, температуру плавлення та задавання температур охолодження. Зараз лінія, наповнена сервоваллю, повторює програму автоматично, а пристрої онлайн-змірювача товщини можуть налаштувати її, якщо зміниться склад смоли або умови навколишнього середовища.

Як впливають лоси реградування та смолу на калькуляцію

Коли частина обробленого матеріалу подається назад у процесі, в'язкість розплавленої суміші змінюється незначно у порівнянні з повністю новим циклом. Програмувальник преписанта компенсує, тримаючи той самий показник товщини стінок, проте оператор після зміни партиї смоли повинен перевірити масу преписанта і, якщо потрібно, зменшити зазор у стволі. Дотримання калибрування як живого рецепта, а не одноразового налаштування, дозволяє отримувати бутылки з соком 600 мл єдині для тисяч виробничих циклів.

Вимір товщини стінок та валідацію процесу

Програмування профілю паризону – це тільки половина роботи. Крім того, потрібно переконатися, що пляшка, що залишає лінію, відповідає програмі, тому що профіль, який виглядає правильно на екрані, може змінитися після зміни парти грануляту, середовища, температури або охолоджувальної води. Деталь глечиків перевіряється двома способами: руйнівним методом на цільових зразках та постійно під час виробництва.

Лабораторне вимірювання

Баночка для зразка ріжуть по середньому зовнішньому діаметру, а стінки читають товщиномірним приладом в горлі, на плечі, у тілі і в основі. Це підтверджує запрограмований профіль і встановлює межі успішного і неуспішного повторення. Для пляшки односолодового соку обсягом 600 мл точки, в яких найчастіше відхиляється товщина стінок, знаходяться на боковій стінці тіла і в кутку основи, тому їх перевіряють на кожному партії виробництва та після кожної вагомої зміни параметрів. Результати також підтверджують, що дотримується цілевідповідь щодо масового значення. ​

Онлайн-перевірки

Оператори відстежують вагу полуниці і вагу готової пляшки кожну добу. Зміна ваги полуниці свідчить про зміну швидкості обертання шнека, температури плавлення або партії смоли, а програму можна відрегулювати, перш ніж пляшка вийде за рамки технічних параметрів. На деяких лініях встановлено прилад для вимірювання товщини, який сканерує пляшку, не зрізаючи її, і дає контролеру постійну обратну інформацію, яка дозволяє самостійно регулювати профіль стінок, а не чекати на наступний розріз у лабораторії.

Удосконалення перед відправленням

Компанія «Аполлон» встановлює замовлену пластикову пляшку на заводі та записує карту товщини стінки, вагу в грамах та обсяг вилученого продукту. Таке перевірку є свідченням того, що лінія відповідає запланованим характеристикам за гарантією якості. Пляшка, яка пройшла випробування на падіння та завантаження зверху при заявленій вазі в грамах, випускається на виробництво, а записаний алгоритм стає початковою рецептурою на об'єкті замовника.

Apollo ABLB 55 — стандартний ЕПМ для пляшок із соком до 600 мл

АБЛБ 55 входить до складу серії Аполлона АБЛБ, яка охоплює контейнери від 200 мл до 20 л по всій лінійці осем машин. Це стандартна платформа екструзійної формовки з поділом, і це чудово підходить для 600-мілілітрової сокової пляшки, якщо пріоритетом є надійний, дешеваний процес виготовлення з повноцінною програмуванням товщини стінок.

АБЛБ 55 має шнек діаметром 55 мм і призначений для контейнерів щільністю до 3 л у одній порожнині, що дозволяє розмістити 600-мілілітровий сік об'ємно в зручному діапазоні експлуатації. Для соку об'ємом 600 мл він, як правило, використовується для роботи з двома-чотирма порожнинами, що дає стабільний випуск за інвестиції в одну лінію-машину. АБЛБ 55 підтримує програмування подовження, щоб оптимізувати товщину стінок для запашних бокових стінок і посиленого плеча і дна.

Середа повністю електронна — лінія з сервоприводом

Повна елективна серія – це лінія, яка відповідає назві цієї статті. Ця лінія покриває контейнери від 200 мл до 20 л. Вона повністю використовує електроенергію: екструзія, затиск, регулювання п'ясок і вивантаження – все це здійснюється за допомогою сервоприводів без гідравлічної системи. Для пляшки зі соком 600 мл це дає три прямі переваги: найвища повторюваність виміру товщини стінок, найменший споживання енергії та найчистіша робота без використання гідравлічної рідини в очисній установці.

Завдяки відсутності постійно працюючого гідравлічного насоса, наповнювальна лінія, що працює на повному електричному приводі, споживає на 30–50 % менше енергії порівняно з гідравлічною лінією, залежно від циклу роботи. Серво-приводи також реагують швидше і точно від гідравлічних клапанів, тому програма регулювання об'ємного чину дає змогу витримувати більше відрізний профіль стінки при вищій швидкості. В сфере соків, де важливі властивості нашоти і бар'єру, відсутність масла в середовищі також зменшує ризик зараження поверхні флакону.

Технічні характеристики пляшки на 600 мл фруктового соку

600-мілілітровий пляшечка із соком має чітку настанову вимог до лінії для виготовлення екструзійних формованих відливок та програм навилинковування. Нижче наведені звичайні технічні характеристики непотравлених пляшок із соком.

Номінальний об'єм та заповнення

Бутылка розрахована на 600 мл і заповнюється приблизно до 580–595 мл, залишаючи вільне місце для рідини і невеликий повітряний прошарок. Негазонованому соку не потрібно рейтинг тиску, що спрощує бічні стінки у порівнянні з бутылкою з газованим напоєм.

Главу пляшки та доводку

Бутылки з соком, що використовуються найчастіше, мають купол діаметром 28 або 38 мм з кільцевим блокувальним затискачем і стандартною резьбою на горлі. Горло повинно залишатися круглим і розмірно стабільним, щоб кришка могла щільно закривати повітрове отвір і забезпечувати герметичність при швидкій заповненні. Товщина стінки на горлі встановлюється за програмою намолочення, тому резьба виліплюється чітко, без ефектів тонкої стінки.

Безкарбонізований та невеликий за вагою

Тому що продукт не згазовано, пляшка може бути легкою. Пляшка з соку з HDPE або PP обсягом 600 мл часто призначається для ваги в 18 г – 28 г залежно від потреб подачі і наділення. Зменшення ваги досягається за допомогою програмування тонкого стіночного відділу, одночасно зберігаючи місцеву профілактику реставрації на щиколотці та основі, що саме і дозволяє регулювання товщини стінки з приводом серву.

Barrier and light blocking

Сік чутливий до окислення і світла. Бар'єр можна вбудовувати у смолу, використовуючи багаторівневу структуру з тонким шаром EVOH або подібним бар'єрним шаром або вибираючи смолу, наприклад PETG, яка вже характеризується кращим бар'єром, ніж стандартна поліолефін. Блокування світла забезпечується за допомогою непрозорих пігментів або співекструдованого шару, що блокує світло. Обидва підходи сумісні з екструзійним формуванням у розширеному стані; багаторівнева структура вимагає формовочного головки для співекструдування і другого екструдера, який можливо налаштувати на предмет обробки.

Material Selection for Juice Bottles

Лінії екструзії з формуванням гофрованим способом обробляють широкий асортимент смол: PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU та PETG. Для пляшки з соком об'ємом 600 мл реальний перелік включає HDPE, PP та PETG з додатковими бар'єрними шарами.

ВПНД

Поліетилен високої щільності найчастіше використовується для пляшок соків у багатьох країнах, оскільки він міцний, дешевий, зручний для обробки і дозволений для контакту з продуктами харчування. Його слабкі сторони – функції кисню та якості, а саме тому соки у ПВХ часто мають матовий відтінок та блоковані світлом. Поліетилен високої щільності чисто обробляється на стані ABLB 55 та повністю електричній серії.

PP

Поліпропилен має вищу стійкість до температурних впливів, ніж HDPE, що сприяє упакованню соку в теплому стані або пастеризації. PP також має трохи кращий бар'єр для вологи. Його трохи складніше обробляти через більш вузьке вікно, але лінії, які керуються сервоприводом, добре ним управляють при стабільній температурі пластичного стану.

PETG і пластмасові бар'єри

ПЕТГ надає кращу прозорість та бар'єрність, ніж стандартний поліолефін, і застосовується там, де потрібна бутылка з підвищеною прозорістю або бар'єрністю. Для найбільшої терміновості зберігання використовується структуру, що об'єднана з плівкою бар'єрного шару EVOH; для цього потрібна ділянка з пакувальним блоком з множинними отворами та додатковий екструдер, які компанія "Аполло" може поставити як частину процесної лінії за особливим замовленням. Бар'єрний шар становить лише кілька відсотків від стінки, тому грамовий вага залишається невеликим, а рівень захисту значно підвищується.

Вміст вторинної сировини і регранування

Видувна екструзія є вдалим варіантом для рециклованого матеріалу, оскільки вбудований підпал і дробильні агрегати відрізані, подрібнені та знову наводяться в процес за контрольованим співвідношенням. Багато ящиків для соку включають частину подрібненого матеріалу у середньому шарі багатошарового конструкції, що дозволяє зберегти внутрішній шар без пошкоджень, водночас знижуючи матеріальні витрати і екологічні навантаження. Програматор паризану забезпечує стабільне потовщення стінки, навіть коли зміна співвідношення рециклованого матеріалу трохи змінює поведінку плавлення, що є ще одним фактором, коли цілі про охорону довкілля змушують використовувати більше рециклованого матеріалу.

Налаштування вимог до моделі

У таблиці нижче приведена класифікація загальних вимог для наповнення пляшок в контексті відповідної лінії марки Apollo. Обидві моделі ABLB 55 та повністю електричні серії відповідають діапазону від 200 мл до 20 л, тому рішення полягає в тому, що важливіше: вартість, енергія, чистота та продуктивність.

Планування виробництва та розрахунок вихідних показників.

Видачу для пляшки з соком обсягом 600 мл визначають за часом циклу і кількістю камер. Простий оцінювання обсягу полягає в множенні кількості камер на цикли в годину. Наприклад, прес із чотирма камерами і циклами по 900 в годину дозволяє виготовити близько 3600 пляшок за годину або приблизно 86 000 пляшок за день при роботі в два зміни. Реальний результат залежить від смоли, ваги грамів, охолодження і часу видалення, тому оцінюйте ці цифри як прогнозні, а не гарантовані.

Щоб розрахувати лінію, почніть від щоденного обсягу пляшок, ділите його на заплановані години роботи, а потім ділите на кільки камер, щоб отримати необхідну кількість циклів на годину, і перевірте, чи може вибраний прес досягти такого циклу з обраною смолою і вагою грамів. Інженери компанії Apollo с легко проведуть цей розрахунок, використовуючи ваші точні креслення пляшки і смолу, і надане квотування є реальним. Коли кілька видів продукції використовують одну лінію, додайте до плану час переключення; заміна форми на машинах з продукцією компанії Apollo розроблена таким чином, що йде легко, але це все одно зараховується до наявних годин.

Як вага грама впливає на бізнес-потенціал

Налаштування товщини стінки – це не лише питання якості; це мета прибутку. Бічна стінка, що на 0,05 мм товстіша, ніж потрібно, на флаконі розміром 600мл, може збільшити вміст смоли на одиницю на кілька грамів, і при виробництві мільйонів флаконів на рік це великі повторні витрати. Програматор стану з сервоприводом дозволяє тримати повну товщину стінки на мінімальному рівні, який ще пропускає тести на падіння і завантажування зверху, так що економія матеріалів поступово компенсує вартість різниці між лінією. Ті ж програмні настройки оберігать вас і в разі коливання цін на смолу, оскільки у боковій стінці немає захованої м'яти.

Сервіс, підтримка та зобов'язання щодо поставки запчастин компанії Wanplas

Купівля лінії для екструзійного формування – це початок довготривалої співпраці, і Apollo підтримує це як завод Wanplas. Нижче перераховані послуги є частиною стандартного пакету пропозицій Apollo та загального обов'язку групи Wanplas.

Персоналізація і заводський контроль

Аполлон адаптує машини для специфічних вимог щодо форми і напруги, так що лінія, розроблена для одного ринку, підключається до місцевого постачання без модернізації. Перед відправкою машину перевіряють та тестують на заводі, і клієнти мають можливість пересвідчитися в роботі за власним макетом упаковки. Ця відкрита політика заводу діє у групі Wanplas.

Інсталяція та налаштування

Фірма "Аполло" пересилає техніків на місце роботи для монтажу та введення в дію апарата, а також стежить за станом його використання після пуску, виконуючи нерегулярні візити до клієнтів. Метою є лінія, яка досягає номінального виходу на смоле та у бочонку клієнта, а не лише на демонстраційному пробному зразку.

Запчастини та гарантія.

Зобов'язання компанії Wanplas включають безкоштовні деталі на суму 500 доларів США на рік протягом терміну стандартного обслуговування, а також безкоштовну заміну пошкоджених деталей за умови гарантії. Гарантія якості призводить до компенсації і повернення коштів, якщо якість не відповідає зазначеному технічному опису. Перевезення також гарантується за правилами групи.

Навчання та дистанційна підтримка

Оператори і персонал технічного обслуговування тренують на місці, а рецепти зберігаються на контролері, тому початок виробництва після зміни моделі відбувається швидко. Віддалення контроль і дозволяє інженерам компанії Apollo читати дані ЕОМ і відповідати на нестандартне підтвердження без очікування візиту на місце, а це скорочує простої.

Найчастіше задавані питання

Як лінія з сервоприводом відрізняється від лінії з гідравлічним приводом?

Лінія з сервоприводним управлінням заміщує гідравлічні насоси програмованими сервомашинами для екструзії, фіксації і контролю порівняння. Це забезпечує швидшу, повторювану програмування товщини стінок, нижчий рівень використання енергії, більш чисте зберігання без гідравлічної оливи і менший ступінь відхилень у флаконі для соку об’ємом 600 мл.

Чому рівний товщина стінок важлива для флакону з соком?

Єдновірна товщина стінки захищає смак і стабільність вітамінів, запобігаючи утворенню тонких ділянок, через які проходить світло і кисень, допомагає забезпечувати потужний напір і надійність при падіннях при меншій вазі флакона і зменшує споживання смоли. У яблучного соку флакон також повинен перешкоджати проникненню світла і створювати бар’єр.

Який модел Аполлона підходить для пластикової пляшки із сік, об'ємом 600 мл, або без газу?

АБЛБ 55 використовується для контейнерів від 200 мл до 3 л і є економічним вибором для стандартних сокових пляшок. Апаратна серія Повністю електрична в класі потужності від 200 мл до 20 л становить сервоприводне рішення для рівномірної товщини стінок, мінімального забруднення та зниження споживання енергії.

Скільки порожнин може просувати бочонок з соком обсягом 600 мл по одній лінії?

Бутылка з соком на 600 мл зазвичай має від одного до шести камер на одній станції екструзії лиття під тиском, залежно від смоли, ваги та тривалості циклу. Випуск пропорційний кількості камер і моделі машини; типовий діапазон становить близько 600-2000 ємностей на годину.

Яка смола необхідна для пляшки з соком, захищеної від світла?

HDPE та ПП використовуються у ящиках для соку. Обмеження світла досягається за допомогою пігментованого чи багатошарового конструкції, часто з бар'єрним шаром, таким як EVOH або PETG. Точне вибір залежить від терміну зберігання, температури заповнення та місцевих правил контакту з продуктами харчування.

Чи компанія Apollo надає запасні частини і технічну підтримку на місці?

Так, завод Wanplas забезпечує інженерів для монтажу на місці та введення в дію, заводський контроль перед відправленням та привернення Wanplas групи у вигляді безкоштовних деталей на суму 500 доларів США на рік, а також гарантійної заміни.

Як програмується товщина стінки на стані?

Програмувальник порівняння ділить порівняння на точки, найчастіше від 30 до 256, а сервоприводний привід зміщує відстань між манделем і прессформою в кожній точці, зрощуючи або рідкуючи стіну. Профіль зберігається як рецептура і повторюється в кожному циклі для однорідних флаконів.

Чи може одна лінія випускати соки в різних розмірах флаконів?

Так, в межах об'єму контейнера машини. Зміна розміру флакона означає потрібну зміню конусної формки і оновлену програму формування. Apollo підтримує налаштування формки та напруги, так що одна лінія може обслуговувати декілька SKU в діапазоні від 200 мл до 20 л.

висновок

Лінія екструзійного оформовування насосами потужністю 600 мл надає виробникам фруктового соку необхідний контроль для виготовлення легких, міцних, однорідних пляшок за зниженою ціною. Єдиний товщина стінок гарантується за рахунок балансованого голови матриці, стабільної плавини і програєра паришону, який переміщує манжету точкою за точкою центральною сервоприводною системою, поетапно рухаючись уздовж паришону. В результаті отримують третини стінку, міцний верхній і нижній язичок пляшки, меншу кількість смоли на пляшку, та одночасний рівень захисту протягом усієї зміни.

Для цієї сфери застосування "Apollo" пропонує два перевірені шляхи. ABLB 55 є стандартною платформою екструзії видування для контейнерів обсягом від 200 мл до 20 л і є бюджетним варіантом для 600-мілілітрових флаконів з соком з повною програмою программування товщини стінок. Комплекс повністю електричних пристроїв є сервоприводним, безмасленим, преміальним варіантом з найвищою повторюваністю і найнижчим використанням енергії. Обидва процеси застосовують HDPE, PP, PETG і структури багатокомпонентних бар’єрів, і обидва забезпечуються "Apollo" як фабрика Wanplas з інженерами на місці, інспекцією фабрики і безкоштовними частками у розмірі 500 доларів США на рік.

Якщо ви плануєте лінію для бочонків з соком обсягом 600 мл, відправте в компанію "Аполло" креслення бочонка, цільову масу в грамах, смолу і щоденний обсяг. Група інженерів підтвердить правильну модель, кількість порожнин та реальний вихід. Можна організувати заводське налаштування на вашому зразку, щоб ви могли переконатися у рівномірній товщині стінок, перш ніж здійснити покупку. Компанія "Аполло" вітає гості з заводу і може адаптувати компоновку до вашого ринку та вашого товару.