Достатня підготовка до заміни форм може суттєво скоротити час простою та запобігти проблемах, таким як втрата матеріалів та пошкодження обладнання під час експлуатації. Основні пункти включають такі три аспекти:
По-перше, потрібно чітко визначити параметри нової форми (наприклад, кількість камер, розмір камер, вимоги до ходу відкриття та закриття форм), а також підтвердити, що вони відповідають параметрам теперішньої машини для екструзії та спірального формування, таких як модель, момент затискання та об'єм екструзії, щоб уникнути несправності під час монтажу або виробничі проблеми, які викликані несумісністю форми та обладнання. В той же час попередньо підготуйте відповідні аксесуари для нової форми, такі як позиціонувальні кліщі, болти для під'єднання, ущільнювальні засоби, нагрівальні намотки (якщо форма потребує нагрівання) та ін., а також перевірте цілісність і надійність аксесуарів, щоб уникнути їх втрати, деформації або пошкоджень. Крім того, попередньо підготуйте відповідні сировину відповідно до вимог процесу нового продукту та налаштуйте систему транспортування сировини екструдера, щоб уникнути впливу залишків сировини на якість нового продукту.
2. Підготовка інструментів та обладнання
1. Technical and Material Preparation
Підготуйте спеціальні інструменти, необхідні для заміни форм, включаючи ключі з динамометричним затиском, шестигранні головки, свердлильні ключі, підйомне обладнання (наприклад, крани, вантажопідйомні машини, які потрібно вибирати відповідно до ваги форми) і засоби для чищення, такі як відбивні матеріали, підвищувачі тиску та чистячі засоби. Перевірте точність і користувацькі можливості інструментів; наприклад, динамометричний ключ повинен забезпечувати точну шкалу динамометричного моменту, а підйомне обладнання повинно перевіряти міцність сталевих канатів і гачків. В цей же час, попередньо підготуйте екструдер для формоутворюючого процесу: зупиніть постачання сировини, видаліть залишки сировини з екструдера, вимкніть систему нагріву обладнання і чекайте, поки температура барабана і голови машини опуститься до безпечного діапазону (звичайно не більше 50 ℃), щоб уникнути опіків від високої температури або прилипання сировини до форми.
3. Підготовка безпеки та місцевості
Прочистіть місце, на якому буде здійснюватися заміна форм, щоб забезпечити вільний доступ та відсутність перешкод, які б закривали можливість підйому та операції. Встановіть безпечні попереджувальні знаки у периметрі обладнання, щоб забороняти стороннім особам займатися операціями в зоні роботи. Оператори повинні використовувати повний комплект засобів безпечного захисту, включаючи шоломи, рукавиці, які стійкі до високих температур , антипросочуванні туфлі та ін, щоб уникнути колізій, опіків чи падінь під час роботи. Крім того, відключіть основне джерело живлення, підведення електроенергії до гідравлічної системи та джерело стисненого повітря екструдера заздалегідь, а також зніміть залишковий тиск у системі (наприклад, тиск гідравлічної рідини, тиск повітря), щоб запобігти небезпечним ситуаціям, викликаним випадковим запуском обладнання чи тиском.
II. Дезоккапітація старого матриця: точне виконання, щоб уникнути пошкодження обладнання і матриці
Основою процесу розбирання старого матриця є „плавність, точність та відсутність пошкоджень“, щоб уникнути деформації форми та пошкодження частин з’єднання обладнання, викликаних неправильним виконанням. Специфічні пункти включають такі три аспекти:
1. Промивання матриці та інспекція стану
Використовуйте саме такий формат: "1. " на один ряд, нічого іншого.
Основою дезінтеграції старого шаблону є "гладкість, точність та відсутність пошкоджень", щоб уникнути деформації шаблону та пошкодження деталей з'єднання обладнання, що виникають внаслідок неправильної експлуатації. Конкретні пункти таке:
Перед демонтажем спочатку почистіть залишки пластику, пил і масла на поверхні старого супорту пневматичною гвинтометальною пушкою та ганчіркою, особливо ключові деталі, такі як порожнина, ділильна поверхня і вихлопна канавка, щоб уникнути забивання залишків матеріалів або пошкодження супорту під час демонтажу. Водночас перевірте стан обслуговування старого супорта, запишіть, чи є на ньому ознаки зносу, тріщин, старіння ущільнювача й інших проблем, щоб надати основу для подальшого технічного обслуговування супорта.
2. Крок за кроком демонтаж з’єднувальних деталей
Демонтуйте в порядку "попередні першочергові, потім центральні; периферійні спочатку, потім основний корпус". Перш за все слід видалити допоміжні деталі, такі як нагрівальні спіралі, датчики температури та труби з охолоджуючою водою на супорті. При демонтажі дотримуйтеся уваги маркування позицій з’єднання трубопроводів, щоб уникнути плутанини при наступній установці. Потім розберіть цвяхи з’єднання та позиціоновані гвинти між супортом і механізмом закріплення та рухомою шаблоном. При демонтажі цвяхів використовуйте відповідний гайковий ключ і застосовуйте симетричну й рівномірну методику демонтажу (наприклад, спочатку розігріваєте по діагоналі, а потім повністю видаляєте, поетапно), щоб уникнути деформації супорта або пошкодження поверхні з’єднання обладнання через нерівномірне навантаження на супорт. Якщо цвяхи залінилися або застрягли, нанесіть невелику кількість засобу для видалення заліза, щоб допомогти в демонтажі; категорично забороняється застосовувати насильство при ударі.
3. Безшовне підйом старого металу
Після демонтажу слід використовувати підіймальне обладнання для плавного підйому старого металу. Перед підйомом потрібно перевірити положення точки підйому металу, щоб гарантувати, що гачок точно відповідає точці підйому, і уникнути перекосу і падіння металу, спричиненого не прямолінійним підйомом. Під час підйому оператор повинен контролювати весь процес, регулювати швидкість підйому і уникати зіткнення металу з обладнанням, підлогою або іншими об'єктами. Підіймайте старий метал до зазначеної зони зберігання і помістіть м'яку підкладку (наприклад, пінопластову прокладку, дерев'яний щит) під металом при його встановленні, щоб уникнути подряпин на порожнині металу внаслідок прямого контакту металу з підлогою, а також продетально займатися захистом металу від пилу та вологи.
III. Інсталяція нової формовочної машини: точне розташування є ключем до забезпечення якості виробу
Інсталяція нового преса повинна суворо дотримуватися принципів «тонкого розташування, рівномірного кріплення та стандартизованого розміщення», щоб забезпечити бездоганний примір між пресом та обладнанням. Конкретні пункти такі:
1. Чистка поверхонь з'єднання преса і обладнання
Досконально почистити поверхню монтажу і позиційні отвори нового преса, а також поверхні з'єднання рухомої тарілки та нерухомої тарілки машини екструзійного формування подвійним перетином за допомогою очищуючого засобу і ганчірки, щоб видалити віск, пил та забруднення на поверхні. Якщо на поверхні з'єднання є подряпини або виступи, обробіть їх щільно шліфувальною паперовою стрічкою (уникайте надмірної шліфування, що впливає на точність площини), щоб гарантувати, що поверхня з'єднання між пресом і обладнанням повністю щільно прилягає без проміжків, що запобігатиме витіканню матеріалу, вібрації преса та інших проблем під час виробництва.
2. Точне підйом і позиціонування
Підняти новий прес між шаблонами обладнання, піднявши обладнання, регулювати висоту і кут пресу, щоб позиційні отвори преса точно співпадали з позиційними штифтами на шаблонах обладнання. Під час розташування можна ручно підкоригувати рухому тарілку обладнання (забезпечте, що обладнання знаходиться в стані без тиску), щоб допомогти в позиціонуванні. Примусове розташування преса заборонено, щоб уникнути пошкодження позиційних штифтів і позиційних отворів. Після позиціонування повільно опустіть прес, щоб поверхня монтажу преса точно прилягала до шаблону обладнання.
3. Standard Fastening and Accessory Connection
Перш за все, встановіть позиціонуючі шківи, щоб забезпечити, що вони повністю вставлені в отвори позиціонування, щоб виконувати точну позиціонування ролі. Після цього встановіть з'єднувальні болти. Встановлення болтів повинно дотримуватися принципу «симетричного і рівномірного кріплення». Перш за все, встановіть тимчасові кріпильні болти по діагоналі. Після коректного налаштування положення пресованої форми поступово замініть їх формальними болтами і затягніть їх ручним ключом згідно з значенням крутного моменту, зазначеним у посібнику для обладнання (відповідність крутного моменту може призвести до зламу болтів або деформації форми, а недостатній крутний момент не зможе забезпечити надійне прикріплення). Після закріплення перевірте, чи не висить форма чи не зсувається вона, і переконайтеся, що центр форми збігається з центром головки екструдера. Після цього підключіть допоміжні деталі, такі як нагрівальний спіраль, термодатчик і трубу з охолоджуючою водою форми, та підключіть їх відповідно до позначок, зроблених під час демонтажу, щоб забезпечити надійне з'єднання трубопроводів без витоків, а також правильне підключення дротів із хорошим ізоляцією.
IV. Приймання в експлуатацію та верифікація: комплексний огляд для забезпечення стабільної виробничої діяльності
Після встановлення нового преса необхідно пройти систематичне налаштування і перевірку, щоб уникнути неякісних виробів або несправностей обладнання, викликаних безпосереднім масовим виробництвом. Основні складові включають наступні три аспекти:
1. Комісування при відсутності навантаження
Підключіть електроживлення обладнання, гідравлічну систему та джерело стиснутого повітря та запустіть обладнання для роботи без навантаження. Під час комісування зверніть увагу на те, чи змагаються відкривальні і закриваючі дії формування і чи не забиваються вони, чи немає аномального шуму, якщо виявлено будь-які несправності, відразу ж припиніть роботу машини для усунення дефектів і перейдіть до наступного етапу комісування після відповідних регулювань.
2. Комісування пробного виробництва
Після підтвердження безнавантаженого запуску проводимо пробний випуск. Встановлюємо параметри процесу, такі як температура екструзії, швидкість екструзії, швидкість відкривання і закриття форм, тиск роздування і час охолодження відповідно до вимог процесу нового продукту. Запускаємо екструдер і проводимо пробний роздувний процес після гартовання сировини. Після вилучення пробних виробів увага концентрується на перевірці таких показників: чи відповідає розмір продукту визначеним вимогам (наприклад, діаметру, висоті, однорідності товщини стінки); чи не має у продукції дефектів, таких як нестача матерії, «викиди», повітряні мішки та потертості; чи задовольняють фізичні показники продукту (такі як міцність на розрив, ударну міцність, зразковий аналіз, якщо необхідно). Якщо є проблеми, то здійснюється цілеспрямований регулювання параметрів процесу або положення форми і повторна перевірка пробних виробів, доки якість продукту не буде підтверджена.
.3. Перевірка стабільності виробництва
Після кваліфікації дослідницьких примірників здійснюється невелике поточне виробництво (звичайно 50-100 штук) для перевірки стабільності процесу виробництва. У цей період необхідно постійно контролювати температуру формочки, стан роботи устаткування та стабільність якості продукту. Якщо спостерігається будь-яка аномальна коливання, необхідно вчасно виявити проблему та вирішити її. В той же час слід перевіряти ефект виведення повітря з формочки. Якщо у виробі виникають проблеми, такі як бульбашки та нестача матеріалу, це може свідчити про закупорку каналу виведення повітря або немотивне конструкторське рішення, внаслідок чого канал виведення повітря слід очистити або оптимізувати вчасно.
V. Full-process Захист і безпека Points: Controlling Risks to Avoid Accidents
На всій час процесу заміни прес-форм припадає безліч ризикових моментів, таких як робота обладнання, контакти високої температури та експлуатація крана. Захист безпеки повинен забезпечуватись у процесі заміни. Основними пунктами є наступні:
- Забороняється проводити демонтажні роботи, коли обладнання не повністю вимкнене та відпущено від тиску, щоб уникнути травм від порізу або отримання удару в процесі роботи обладнання.
- Під час підйомних операцій професійні оператори повинні керувати підйомним обладнанням, щоб забезпечити відсутність сторонніх осіб у районі підйому, а також суворо заборонені нахилевий підйом та перевантаження підйому.
- Оператори повинні використовувати повний табвенний захисний одяг, щоб уникнути опіків від високих температур, приклеювання матеріалу на шкіру або травмовань при зіткненні з формою.
- Якщо в процесі заміни форми потрібна співпраця декількох людей, потрібен чіткий поділ праці та добрі комунікації, щоб уникнути небезпек, викликаних помилками в роботі.
- Під час приведення в дію жорстко забороняється ставити руки, інструменти та інше в область відкривання та закриття форми, щоб уникнути травм при екструзії.
VI. Maintenance: Extending the Service Life of Molds and Equipment
Після завершення заміни форми необхідно добре виконати наступні роботи обслуговування:
- Комплексно прочистити та оглянути розібрану стару форму. Якщо є знос, тріщини та інші проблеми, терміново здійсніть їх ремонт; нанесіть мастильний масло на пересувні частини, такі як опорні стовпи та опорні циліндри форми, і зберіть їх у зазначеному районі після хорошого виконання робіт з попередження корозії та забруднення.
- Регулярно оглядайте пересувні частини та з'єднувальні елементи нової форми і своєчасно підвищуйте смазку, щоб гарантувати безперебійну роботу форми; регулярно очищуйте залишки матеріалів в порожнині форми і вигнутих каналах, щоб уникнути накопичення матеріалу, що впливає на якість продукту.
- Оглядайте з'єднувальні болти, позиційні штирі, гідравлічну систему, пневматичну систему та інше обладнання, щоб гарантувати, що це обладнання знаходиться в хорошому робочому стані; регулярно перекручуйте інструменти, такі як ключ з регулятором крутного моменту, щоб забезпечити точності роботи.
У цілому заміна форми машин екструзії з формовки під двома нижніми лезами повинен суворо дотримуватися основних принципів "достатньої підготовки, плавного розбирання, точної установки, комплексного пуску в дію та правильного технічного обслуговування", і в той же час виявляти безпечне обмеження на всьому цьому етапі. Точне управління кожним ланкою дозволяє здійснювати ефективний і стабільний перехід продукції, гарантувати якість продукції та продовжити термін служби форм і обладнання.
