Indice dei contenuti
- 1. Perché la barriera linguistica è un costo nascosto nelle acquisizioni basate sulla praticità dell'uso degli apparecchi (EBM)?
- 2. Cosa significa realmente il Supporto Tecnico Completo in Inglese
- 3. Paket di documentazione in lingua inglese fornito con ogni macchina.
- 4. HMI e sistema di controllo in inglese
- 5. Test pre-trasporto e testimonianze a distanza in inglese
- 6. Assistenza per l'installazione e la messa in funzione
- 7. Apollo ABLB Series: Macchine da 200 ml a 20 l
- 8. Serie Apollo ABLD: macchine da 20 a 1500 l
- 9. Materiali e applicazioni
- 10. Guida alla selezione dei modelli a seconda dei requisiti
- 11. Supporto per pezzi di ricambio senza errori di lingua
- 12. Programma di istruzione degli operatori in lingua inglese
- 13. Tabella temporale della diagnosi e risposta a distanza
- 14. Riferimento veloce per la diagnosi rapida dei problemi
- 15. Impegni del servizio
- 16. Domande frequenti
- 17. Conclusione
La maggior parte degli acquirenti internazionali di attrezzature per il processo di formaggio e espansione tramite suzione riserva al 90% del proprio impegno di valutazione alla macchina e appena del tutto meno alla lingua in cui sarà supportata per i prossimi 15 anni. Vale ad esempio dire che la distribuzione di risorse è sbagliata: l'architettura meccanica e idraulica di una macchina per il formaggio e l'espansione tramite suzione ben costruita è una tecnologia matura; due macchine progettate con competenza della stessa forza di ristagno e del medesimo diametro della vite produrranno contenitori comparabili. Quello che distingue un'installazione redditizia da una frustrante è quasi sempre la velocità con cui un ingegnere di impianto a Lagos, Lima, Riad, Jakarta o Bucarest riesce a comprendere cosa gli dice la macchina, trova la pagina giusta nel manuale, identifica la parte di ricambio corretta e riproduce una configurazione del processo che ha dato risultati il mese scorso.
Apollo, una fabbrica Wanplas situata a Zhangjiagang, vicino a Shanghai, con più di 20 anni di storia nella produzione di pezzi sotto forma di estrusione in soffiaggio, dispone di più di 4.000 macchine in over 90 paesi. Questa base installata ha prodotto una lezione operativa molto chiara: le difformità del supporto tecnico che generano i maggiori costi per i clienti sono raramente riconducibili a malfunzionamenti meccanici. Sono ridotte alla comunicazione. Un'onda di riscaldamento che non funziona è una semplice operazione di due ore, quando il testo dell'allarme, la scheda elettrica, il numero del filo e il codice del pezzo di ricambio sono tutti in inglese e corrispondono tra loro. Lo stesso elemento diventa un'interruzione dei lavori di cinque giorni, quando il messaggio apparso sull'allarme è soltanto un codice non tradotto, la scheda elettrica è in un linguaggio non disponibile per la squadra di manutenzione, e il secondo generato dal team di manutenzione contiene una richiesta di un "pezzo di riscaldamento situato sulla testa".
Questo manuale stabilisce in dettagli tecnici cosa deve contenere un intero sistema di supporto tecnico in inglese per l’attrezzatura di formaggio ad iniezione-blow-molding, come ciascuna consegna viene elaborata e verificate, e come si colloca nella serie delle macchine Apollo ABLB e ABLD. È stato scritto per l'acquirente tecnico che ha già deciso che il formaggio ad iniezione è il processo giusto e che ora deve valutare se il fornitore possa realmente mantenere in funzione la linea dopo che la confezione ha lasciato il porto. Ogni specifica, elemento di documentazione, codice di allarme, modulo di formazione e impegno di servizio descritto qui è parte di ciò che Apollo fornisce come standard nell'ambito della norma di qualità della marca Wanplas nel
Perché la barriera linguistica è un costo nascosto nelle acquisizioni basate sulla praticità dell'uso degli apparecchi (EBM)?
La barriera linguistica nelle acquisti per la tecnica di formaggio a soffione mediante estrusione non è solo un problema, ma una perdita produttiva quantificabile che si manifesta in quattro forme diverse. Gli acquirenti quasi mai includono queste perdite nel prezzo della scelta d'acquisto, poiché avvengono dopo il completamento delle condizioni di pagamento e sono quindi invisibili durante le negoziazioni. Comprendere ciascuna di queste quattro forme costituisce il primo passo verso il corretto specificare un fornitore.
Auto errore 1: cicli di messa in servizio estesi
Una linea standard di estrusione e formaggio per una vasca da cinque litri dovrebbe raggiungere una produzione stabile e vendibile entro cinque a sette giorni lavorativi dal momento in cui la macchina viene posizionata sul suo fondamento, in caso gli utensili siano pronti e i moti siano presenti sul posto. Quando l’ingegnere di avvio e il team di manutenzione locale non condividono una lingua operativa, lo stesso avvio può estendersi da solito a quindici o venti giorni lavorativi. Il meccanismo è semplice. L’avvio non è un testo predefinito; è un dialogo. L’ingegnere chiede quale sia la durezza dell’acqua locale, se l’aria compressa sia asciutta, qual è il flusso di fusione della resina, se la tensione della centrale elettrica è stabile e quale è la tolleranza di espessura accettabile per il cliente. Ogni domanda non risposta o incompresa impone una configurazione predefinita conservativa, e ogni configurazione conservativa standard costringe ad un incremento del tempo di ciclo o ad un’iterazione di programmazione dei parassioni.
Considera i reali costi di dieci giorni di arresto. Una macchina ABLB che produce bottiglie da un litro a una velocità di circa 900 unità all’ora in un sistema di due turni, genera circa
Perdita numero 2: errore dell'operatore che danneggia gli stampi e le teste dei formati
000 contenitori al giorno. Dieci giorni di stop sono pari a
Il metodo più comune è l'assemblaggio e smontaggio del testa di smerigliatura. Un insieme di testa di smerigliatura comprende il corpo della testa, il mandrino, il cuscinetto, il anello di smerigliatura e, in una testa programmata, la staffa di regolazione alimentata da servo. L'assemblaggio e il smontaggio corretti richiedono che la testa venga portata ad un intervallo di temperature definito, che le bollette di fissaggio vengano staccate in una determinata sequenza e che il mandrino venga estratto con un estraggiatore invece che slacciato. Un operatore che legge un solo diagramma senza il testo accompagnante tenterà spesso di estrargli la testa mentre è fredda, momento in cui il polimero residuo tra il mandrino e il corpo della testa si comporta come un adesivo e la forza di estrazione danneggia l'ampolla di sigillatura del mandrino. Un ampio land del mandrino danneggiato produce una striscia longitudinale permanente in ogni parison che la testa otterrà mai più, e il riparazione richiede il raddoppio o la sostituzione, entrambe sono di alto costo e richiedono un periodo di attesa di alcune settimane.
Il secondo modo comune di danno riguarda la chiusura del sistema di copertura su un corpo estraneo. Quando il testo relativo al blocco di sicurezza e la descrizione della sequenza di sfaldamento non sono comprensibili, un operatore potrebbe estrarre un pezzo di saldatura bloccato mentre il dispositivo a molla è in modalità automatica. Oltre al problema evidente di sicurezza personale, il dispositivo a molla si chiude sulla saldatura bloccata e il bordo di spezzatura della maschera subisce deformazione. I bordi di spezzatura sono caratteristiche di precisione, solitamente con una larghezza di 0,6 a 1,2 millimetri, a seconda dello spessore della parete, e un bordo deformato produce linee di saldatura deboli in ogni contenitore fino a quando la maschera non è rimessata in forma.
Il terzo è il sovraccollare dei fissaggi del cinturino riscaldante, causato da un manuale di manutenzione i cui valori di torsione sono presenti solo come numeri all’interno di un blocco di testo che il lettore non può analizzare. I cinturini sovrati in torsione fanno spaccare l’isolamento ceramico, scendono al barile e disattivano la protezione del circuito riscaldante a intervalli casuali – un problema che è notoriamente difficile da diagnosticare a distanza.
Perdita tre: ordini errati di ricambio.
La terza perdita è l'ordine di ricambi che arriva e non si adatta. Su una macchina ad estrusione in fusione a getto, i pezzi più spesso ordinati sono anche quelli con più varianti: le bande riscaldanti si differenziano per diametro interno, larghezza, potenza, tensione e tipo di terminale; i kit di guarnizioni si differenziano per il foro dell'attolettore e per il diametro della barra; i sigilli e le mandrine differiscono per la famiglia del contenitore per cui sono stati scarti; i coltelli di taglio si differenziano per la geometria del filo e il modello del supporto.
Quando la richiesta è scritta da memoria piuttosto che da un elenco numerato dei componenti, il tasso di errori è elevato. Un cliente che ordina “l’assortimento di guarnizioni per il morsetto” senza specificare quale tra i quattro attuatori idraulici, o che ordina una banda di riscaldamento misurando il di¬ametro esterno della vecchia banda anziché il di¬ametro interno del coperchio, riceve pezzi che non possono essere montati. La macchina resta ferma per tutto il ciclo di consegna del pezzo di ricambio, che per il trasporto aereo è solitamente di cinque a dieci giorni e per il trasporto marittimo di trenta a quaranta¬cinque giorni. Da questo fatto che un errore nell’ordinazione di pezzi di ricambio non si manifesta fino a quando la scatola non viene aperta, deriva il tipo di interruzione del processo più demoralizzante dell’industria.
Perdita quarta: parametri del processo impossibili da riprodurre
La quarta perdita è la più insidiosa perché non si manifesta come un errore. La produzione mediante soprallacciatura e battitura è un processo con molte variabili. Una bottiglia stabile di HDPE da un litro e 32 grammi dipende da profilino di temperatura del fondente in quattro o sei zone del camion, dalle temperature delle zone della testa della matrice, dalla velocità del âcconista, dalla curva di programmazione del parison su fino a 100 punti, dalla pressione e dal tempo di soprallacciatura, dalla pressione di soprallacciatura, dal tempo di soprallacciatura, dalla temperatura e dal flusso dell'acqua di raffreddamento della matrice, dal tempo di ciclo e dal momento della rimozione della partitura. Riproducere lo stato successivo ad un cambio della matrice, ad una consegna di turno, a una blackout o ad un cambio di lotto di resina richiede un registro che tutti coloro che sono coinvolti possono leggere.
Quando la scheda di registrazione dei parametri esiste solo in una lingua che i lavoratori non possono leggere, o persino se esiste solo nella memoria di un operatore di livello superiore, l'impianto perde la capacità di rialzarsi a uno stato di funzionamento noto. Il sintomo è un calo lento: il peso medio delle bottiglie tende da 32 a 34 grammi perché ognuno dei lavoratori aggiunge un po' di margine di sicurezza, la percentuale di rifiuto aumenta dal due per cento al cinque per cento perché nessuno osi stringere il programma dell'apposito e la macchina che era specificata per un determinato output, pur non raggiungendolo. In un anno, un sovrappeso di due grammi su 4 milioni di bottiglie equivale a 8 tonnellate di resina in più consumate senza alcun beneficio funzionale. Si tratta di un costo cumulativo molto elevato causato interamente da un problema di lingua della documentazione.
| Categoria della guasta | Impianto di avviamento tipico | Sintomo osservabile | Durata tipica | Categoria di costo. |
|---|---|---|---|---|
| Attivazione estesa | Manuale di funzionamento non disponibile nel linguaggio desiderato. | La macchina funziona ma non raggiunge mai la produzione contrattuale | Da 10 a 15 giorni extra | Alto |
| Danneggiamento degli utensili | Interpretazione errata delle istruzioni di smontaggio o di blocco rilevato. | Strisature nell'apposito, deformazione del punto di allungamento, tagliare il riscaldatore | 000 contenitori di produzione persa nel momento in cui l’acquirente è sotto pressione per rispettare il contratto con il cliente che ha giustificato l’acquisto della macchina. La classe di costo di quel ritardo è elevata, anche prima che eventuali componenti siano danneggiate, e il ritardo si amplifica perché il team vendite ha già promesso date di consegna basate sul calendario di commissioning originale. | Very High |
| Parte di ricambio sbagliata | La seconda e più onerosa categoria di perdite è la danno fisica causato da un operatore che lavora seguendo un’istruzione incompresa. Lo stampaggio ad esondazione ha più operazioni in cui un errore di movimento danneggia direttamente e in modo irreparabile gli utensili. | Parte arrivata e non adatta | Da 5 a 45 giorni per il reshippment. | Alto |
| Prossimo non ripetibile | Registri di parametri non leggibili per i dipendenti. | Fluidezza del peso, spostamento degli scarti, mancanza della produzione prevista | Continuo | Molto alto per un anno |
| Supporto per ritardi nelle procedure di escalation. | La descrizione del guasto non può essere comunicata al fornitore | Chiamate ripetute senza risoluzione, nessun intervento | Da 3 a 10 giorni per incidente | Da 2 a 8 settimane per riparare o sostituire |
Ordine scritto a memoria, non dalla BOM
Cosa significa effettivamente il Supporto Tecnico Inglese completo
La frase "forniamo supporto in inglese" figura in quasi tutte le offerte di attrezzature dell'industria e non significa molto senza una definizione. Un fornitore può soddisfare questa frase con un rappresentante commerciale che risponde a e-mail in inglese, mentre ogni artefatto tecnico attorno alla macchina rimane non tradotto. Per essere utile, il supporto tecnico in inglese deve essere definito come un insieme di deliverables concreti, ognuno con un proprietario, un formato e una prova di accettazione. Apollo definisce il pacchetto come sei livelli di consegna.
Strato 1: disegni tecnici in inglese e schemi elettrici
Ogni disegno che un'intera squadra di manutenzione dovrà mai aprire deve avere titoli, parti chiamate, note e file di revisione in inglese. Ciò include l'assemblaggio generale meccanico, il diagramma del circuito idraulico, il diagramma del circuito pneumatico, la scheda elettrica con una lista completa degli ingressi e delle uscite del PLC, e il disegno di montaggio delle matrici. I disegni in cui il blocco dei titoli è tradotto ma le annotazioni interne rimangono non tradotte sono una misura parziale comune e sono esplicitamente inaccettabili, perché le annotazioni sono precisamente il luogo in cui sorgono i valori della coppia di torce, gli spazi vuoti e gli avvisi di sequenza.
Strato 2: interfaccia uomo-macchina in inglese
Il display touch screen deve presentare ogni pagina, ogni pulsante, ogni etichetta parametro, ogni unità e, soprattutto, ogni messaggio di allarme in lingua inglese. Un'interfaccia parzialmente tradotta si può considerare ancora peggiore di una non tradotta, perché gli operatori imparano a fidarsi dell'interfaccia e poi sono sorpresi da un avviso critico non tradotto. La lista degli allarmi è l'elemento cruciale per la validazione: se la macchina è in grado di emettere nonodecimi allarmi diversi, tutti e dodici devono avere un testo in inglese e una raccomandazione d'azione in inglese.
Strato 3: manuali di funzionamento e manutenzione in inglese
Sono necessari due documenti separati e non un volume combinato. Il manuale operativo è scritto per l’operaio macchinario e descrive l’inizio e la fine della produzione, la sostituzione della forma, la regolazione del parison, il cambiamento del prodotto e le verifiche di routine. Il manuale di manutenzione è scritto per il tecnico e descrive gli intervalli di lubrificazione, il servizio idraulico, la risoluzione di problemi elettrici, la sostituzione del riscaldatore, l’ispezione dei torniti e dei cilindri, e la calibrazione. La loro concatenazione produce un documento che nessuno dei due gruppi di persone legge.
Strato 4: fornitura della formazione in lingua inglese
Documentation is passive; training is active. A structured training program delivered in English, with practical exercises performed on the buyer’s own machine and the buyer’s own molds, converts documentation into competence. Training must include a written assessment so that the buyer knows which of the trained personnel actually absorbed the material.
Strato 5: diagnosi remota in inglese
Mediano a alto
Strato 6: elenco di spese per le ricambi in inglese
Ogni componente consumabile e di usura della macchina deve apparire in una lista di pezzi numero che fornisce una descrizione in inglese, un numero di riferimento al disegno, un numero di posizione corrispondente al disegno di montaggio, una quantità montata e un intervallo di sostituzione raccomandato. Con questo documento un responsabile dell'acquisto che non ha mai visto la macchina può effettuare un ordine corretto.
| Strato di distribuzione | Auditorio primario | Formato fornito | Test di accettazione |
|---|---|---|---|
| 1. Trasferimenti e schemi | Ingegnero di manutenzione. | Quaderno a stampa A3 plus PDF e file sorgente modificabile. | La conclusione a cui dovrebbe arrivare un esperto acquirente è che la capacità linguistica non è un dettaglio amministrativo fornito dal reparto vendite. È un risultato di progettazione che deve essere specificato, verificato e accettato allo stesso modo in cui la forza di appoggio e il diametro del foderino sono specificati, verificati e accettati. |
| 2. Interfaccia HMI | Operatore | Caricata sul touchscreen, backup sulla scheda di memoria | La lista completa delle allarmi mostra il testo inglese. |
| 3. Manuali di funzionamento e manutenzione | Operatore e tecnico | Due volumi legati più file PDF | Procedure verificate rispetto alla macchina reale |
| 4. Formazione | Tutta l’equipe di produzione. | Quinto giorno di programma sul luogo di installazione o in fabbrica. | Valutazione scritta completa |
| 5. Diagnosi a distanza | Ingegnere della centrale elettrica | Video call, condivisione dello schermo, rapporto scritto | Risposta entro il tempo di livello concordato |
| 6. Parti di ricambio BOM | Compravendita e negozi | Tabella elettronica più elenco stampato | Ogni componente usurato ha un codice unico |
Le sei strade sono cumulative e interconnesse. Un messaggio di allarme in inglese è utile solo se il numero di allarme è contraddistinto da un schema elettrico in inglese; il schema elettrico è utile solo se il componente identificato appare nel catalogo di materie prime in inglese; il catalogo di materie prime è utile solo se il tecnico addestrato sa montare il componente. Un fornitore che consegna tre delle sei strade non ha consegnato il sessanta per cento del valore, perché la catena si interroga al link mancante.
Paket di documentazione in lingua inglese fornito con ogni macchina.
Ognuna delle macchine Apollo da estrusione a scanalatura viene fornita con un set di documentazione fissa, preparato in inglese prima che la macchina renda il suo ingresso nel test floor e contrassegnato contro la configurazione effettiva e non contro un template generico. La distinzione ha un significato importante: un manuale generico descrive una famiglia di macchine, mentre un set di documenti "as-built" descrive il numero di serie specifico ricevuto dal cliente, con tutte le opzioni installate, il voltaggio configurato, l'interfaccia del molde sottoposta a lavorazione e l'equipaggiamento accessorio collegato.
Quando compare un difetto dopo la partenza dell’ingegnere di installazione, il canale di supporto deve funzionare in inglese: il modulo per la segnalazione del difetto, la chiamata video, i dati PLC condivisi sullo schermo, la raccomandazione scritta e la conferma successiva. Un processo di supporto che richiede una catena di traduttori introduce ritardo e, in maniera più pericolosa, deriva semantica quando un termine tecnico viene gradualmente degradato al corso delle trasmissioni.
Schiavitì generali meccaniche
Ogni annotazione leggibile in inglese
Scheda di diagramma del circuito idrostatico
Il diagramma idraulico usa simboli grafici standard conformi all'ISO 1219 e etichetta ogni valvola, pompa, filtro, accumulatore e attuatore con un codice componente che corrisponde alla lista di materiali. I valori di pressione di ciascuna valvola di rilascio e di riduzione si imprimono sul diagramma, insieme al flusso di progettazione di ciascun circuito e alla classe di purezza e di qualità specificata dell'olio. In una macchina di formaggio a sbucciatura, il circuito della molle, il circuito del carro, il circuito di programmazione della polimerizzazione e il circuito dell'accumulatore della testa di taglio hanno entrambi requisiti di pressione distinti, e l'imposizione dei valori di riferimento sul diagramma evita l'errore estremamente diffuso nel campo di impostare tutte le valvole di rilascio ad una singola pressione del sistema.
Diagrama del circuito pneumatico
Il diagramma pneumatico copre la strada dell'aria di fuoriuscita, il circuito pre-fogliatura, la strada di scarico e i tubi del silenziatore, lo svinamento del pin di fuoriuscita, lo spreco del molle e la foratura degli elementi dotati di alimentazione aerea. La pressione dell'investitura richiesta, il flusso richiesto al picco di richiesta e la qualità dell'aria necessaria sono specificate in inglese sul disegno. La qualità dell'aria viene di frequente sottovalutata dagli acquirenti nuovi: l'aria di fabbrica non filtrabile e non seccata è una delle cause principali dello sporcamento del pin di fuoriuscita e delle rotture delle valvole solenoide, e il diagramma contiene una nota esplicita che specifica la filtraggio e il punto di condensazione richiesti.
Schematizzazione elettrica con lista di ingressi e uscite del PLC
Il diagramma elettrico è il documento più utilizzato durante la vita della macchina e viene fornito sotto forma di un disegno pluripagina con un indice delle pagine, un sistema di riferimenti e uno schema dei connettori. Ogni pagina contiene descrizioni funzionali in inglese piuttosto che solo designatori di riferimento, in modo che un tecnico che legge la pagina 14 veda "contattore di riscaldamento della zona 3 della testa di stampa" e non solo un codice.
La lista di ingressi e uscite del PLC è fornita come una tabella separata che, per ciascun indirizzo, indica il nome del segnale in inglese, il dispositivo fisico, il numero della terminale, il numero del filo e il stato normale. Questa singola tabella consente di convertire la ricerca di difetti da un semplice indovinello in una procedura: un operatore segnalerà che la struttura non potrebbe avanzare, il tecnico aprirà la lista di ingressi, troverà l'indirizzo dello switch della limitazione posteriore della struttura, attiverà una vista sul monitor della schermata touch e, in meno di un minuto verifiche se il problema sia il switch, la cabela o la logica del programma.
Assemblaggio del riscaldatore e disegno dell’interfaccia.
Il set di disegni della molla definisce l'interfaccia di montaggio in modo che l'acquirente possa far realizzare in loco altre molle, senza rischi dimensionali. Consente di determinare la collocazione degli anelli di centratura, il punto di centrale delle spruzzine e dei dischi di espulsione, le posizioni di entrata e di uscita del circuito di raffreddamento, la specifica del filetto, la raccomandazione sulla larghezza del platino per la famiglia di contenitori e la raccomandazione per la ventilazione. Gli acquirenti che intendono sviluppare la loro propria gamma di contenitori nel tempo trovano questo documento il più utile dal punto di vista commerciale, perché rimuove la loro dipendenza da un'unica fonte di molle.
Wear parts bill of materials
Il elenco dei componenti soggetti ad usura contiene ogni elemento che si prevede di sostituire durante la normale operatività, con descrizione in inglese, numero di posizione sul disegno, specifiche, quantità installata e intervallo di sostituzione raccomandato espresso in ore di utilizzo o cicli. E' distinto dall'elenco totale di tutti i componenti della macchina, che contiene migliaia di elementi e che è stato agevolmente ridotto a una lista gestibile degli elementi che un impianto realmente consuma.
Cartella di registrazione dei parametri del processo
Il documento finale è la scheda di registrazione dei parametri del processo, che viene fornito sia vuoto che completo. La versione completata registra le impostazioni che hanno prodotto contenitori accettabili durante i test in fabbrica con il molle e la resina del cliente, e diventa la base per riprodurre quel risultato dopo l'installazione. La versione vuota è progettata per essere fotocopiata e utilizzata in ogni cambio di molle, dando origine a una biblioteca in crescita di ricette provate. L'insieme delle colonne è fissato in modo che i registri effettuati da diverse squadre rimangano comparabili.
| Documento | Mostra del contenuto | Formato. | Caso di utilizzo principale |
|---|---|---|---|
| Assemblaggio meccanico | Dello schema di layout, dello spazio tra le barrette di ancoraggio, della piattaforma di montaggio del mould, e dello schema della connessione di utlità. | Impaginazione di immagini A3 e PDF avventi. | Preparazione del sito e ammortizzamento. |
| Scheda di diagramma del circuito idrostatico | Il pacco è consegnato in tre forme fisiche. Un set stampato in un apposito copricarta rimane nel ufficio di manutenzione perché il cartone persiste in un ambiente di officina dove i tablet non durano. Un set in formato PDF su un Memory Stick permette di effettuare ricerche, che è il modo in cui un ingegnere sotto pressione trova l’identità del filo. Un set in formato sorgente e modificabile è fornito per il schema elettrico per permettere ai tecnici di manutenzione del cliente di annotare modifiche locali e mantenere aggiornato il disegno durante la vita della macchina. | Impaginazione di immagini A3 e PDF avventi. | Regolazione della pressione e rilevamento delle perdite |
| Diagrama del circuito pneumatico | L’assemblea generale meccanica mostra l’estrusore, la testa di fusione, l’unità di fissaggio, il telaio di base, l’unità di deburizzazione e il trasportatore di esguadio in viste ortografiche con una lista di pezzi numero-ballone in inglese. Le dimensioni critiche indicate comprendono l’enorme di macchina, l’altezza di lavoro della superficie di montaggio del nuovo, lo spazio delle barra di fissaggio, le dimensioni della piastra di montaggio e il disegno dei meccanismi di fissaggio, il massimo e il minimo spessore del nuovo, lo spaziatore del fissaggio, e la posizione e le dimensioni di ogni connessione di servizio. Il programma delle connessioni di servizio è la singola pagina più richiesta durante la preparazione in fabbrica perché indica esattamente dove il podere civile del cliente deve introdurre l’alimentazione elettrica, l’acqua di raffreddamento e l’aria compressa prima di che arrivi il biglietto di carico. | Impaginazione di immagini A3 e PDF avventi. | Deficit di pressione e guasti delle valvole |
| Schema elettrico | Multi-schermo con indice, testo di funzione in inglese, disposizione del supporto dei terminali | Stampa, PDF e fonte editabile. | Ricognizione di guasti elettrici |
| Lista di ingressi e uscite del PLC | Indirizzo, nome del segnale in inglese, dispositivo, terminale, numero del filo, stato normale. | Tabella di calcolo e stampa. | Diagnosi del sensore e dell'interruttore. |
| Assemblaggio del riscaldatore e disegno dell’interfaccia. | Pattern di foro, porte del circuito di raffreddamento, parte a creare il dorso, raccomandazione per la ventilazione | Impaginazione di immagini A3 e PDF avventi. | Procurement di moli locali |
| Wear parts BOM | Descrizione, numero di posizione, specifiche, quantità, intervallo di sostituzione | Tabella di calcolo e stampa. | Pianificazione e ordinazione del magazzino |
| Cartella di registrazione dei parametri del processo | Tutti i settori di temperatura, velocità dell’elettroforo, profilo di parison, tempi di scoperta, ciclo | Copie vuote e complete. | Reproducibilità delle riduzioni da modifiche |
HMI e sistema di controllo in inglese
Il sistema di controllo è quello in cui l'assegnazione del linguaggio succede o fallisce in pratica quotidiana, poiché l' schermo a pressione è l'unico documento tecnico che un operatore consulta ogni ora di ogni turno. Le macchine Apollo utilizzano un controller di logica programmaticamente personale collegato ad un'interfaccia uomo-macchina a schermo tattile a colori, con l'ambiente operativo completo scritto in inglese piuttosto che tradotto in maniera automatica dopo il fatto.
Architettura dello schermo.
L'interfaccia è organizzata in pagine funzionali e non in una singola lista di parametri. La pagina principale della produzione mostra lo status del ciclo, il tempo attuale del ciclo, il contatore di scatti e il banner dell'allarme attivo. La pagina della temperatura visualizza ciascuna zona del cilindro, ciascuna area della testa dello stampo e ciascuna zona auxiliare con il valore impostato, il valore effettivo, la deviazione e il percentuale di uscita del riscaldamento. La pagina della programmazione del pappardelle presenta il profilo dello spessore della parete in una curva grafica con punti numerati, edibili sia tramite schiaccio che tramite iscrizione numerica. La pagina del timing presenta la sequenza di chiusura delle mandibole, inserimento del fusabile, pre-blow, blow, raffreddamento, espulsione, apertura delle mandibole e rimozione della parte come un grafico temporale editabile. La pagina della formula archivia set complete di parametri sotto un nome di prodotto in lingua inglese in modo che il cambio diventi un'operazione di ricercazione piuttosto che un esercizio di rintonco. La pagina della manutenzione mostra le ore in funzione, il numero di cicli rispetto ai periodi di sostituzione delle parti usurate e una lista di controllo di lubrificazione. La pagina dello storico degli allarmi conserva un registro etichetato temporaneamente che può essere esportato.
Perché la qualità del testo di allarme determina il tempo di fermo
Tiro con il materiale inserito da parte dell’acquirente, con la sua stessa resina e il suo stesso stampo
| Texto di allarme sul HMI | Signifcio | Probabile causa | Prima azione | Reazione macchina |
|---|---|---|---|---|
| Deviatura della spessore della parete del parison. | La posizione della barra di programmazione misurata diverge dal profilo comandato oltre i margini di tolleranza | Spalmatura della retroinformazione del servo, articolazione usurata, aria idraulica nel circuito di programmazione | Calibrare l'asta di riferimento a zero e sbiancare il circuito di programmazione | Attenzione, la produzione continua. |
| Bassa pressione di fissaggio. | Pressione del circuito di serraggio al di sotto del livello stabilito nel passo della chiusura a chiave | Pressione nella stazione di cambio dello schermo o nella testa superiore del limite di sicurezza | Leggere il marsupio della serra e confrontarlo con il valore stampato sul diagramma idraulico | Interruzione del ciclo alla fine del ciclo attuale |
| Eccesso di temperatura dell'olio idraulico | Temperatura dell'olio del serbatoio superiore al limite superiore | Flusso dell'acqua di raffreddamento basso, scambiatore di calore sporco, vano di pressione in soffietto che riduce in modo continuo. | Verificare la temperatura e la velocità dell’ingresso dell’acqua di raffreddamento, ispezionare l’escambiatore | Stop dell'imbussatura dopo un tempo di avvertimento |
| Zona di guasta dell'irradiazione del capo di fusione | La zona richiede calore, ma la temperatura non sta aumentando. | Banda riscaldante aperta, relè a stato solido in malfunzionamento, terminale svasata, termocoppello rotto. | Misurare la resistenza del cavo e confermare l'uscita del relè | Lista di controllo della sicurezza firmata |
| Zona di rottura del termocoppia n | Registrato circuito aperto all'ingresso del sensore di temperatura | Sensore rotto, presa disconnessa, polarità invertita | Verifica della viti e della continuità, conferma che il tipo di sensore corrisponde alla configurazione | Zona di riscaldamento disabilitata. |
| sovraccarico della trasmissione a scatola | Corrente del motore dell'esterizzatore superiore al limite nominale | Materiale non completamente fusibile, impostazione della zona del vasile troppo bassa, riscaldamento contenuto, impedimento del serbatoio di filtrazione | Controllare il profilo della temperatura del fondo di fusione e la differenza di pressione del pacchetto dello schermo. | Arresto dell'extrusore. |
| Alta pressione di fusione | Postazione di eliminazione dell’adesivo non ha completato il suo corsa | Paquetto dello schermo bloccato, zona della testa fredda, spaziatura della mattonella troppo piccola | Cambiare la confezione dello schermo e verificare le temperature nelle aree di testa della macchina | Arresto dell'extrusore. |
| Bassa pressione dell'aria | Pressura di approvvigionamento inferiore al minimo necessario per la fase di spazzolatura | Esigenza del compressore superata, filtro bloccato, perdita nella linea di espulsione. | Leggere il manometro di ingresso durante la fase di scarto, non a riposo | Arresto del ciclo |
| Flusso di acqua di raffreddamento basso | Riavvio del montaggio nella mold o circuito del toro non effettuato. | Malfunzionamento della pompa, valvola chiusa, circuito calcato, bloccaggio dell'aria. | Convalidare la posizione della valvola e svuotare il circuito | Utilizzare EXACTAMENTE questo formato: "1. " per riga, niente altro. |
| Porta di protezione aperta | Interrompimento dell'allarme che blocca la maniglia della porta o del tappeto luminoso | Guardia veramente aperta, interruttore disallineato, cortina di luce danneggiata | Verifica della posizione dei guardi e allineamento del commutatore | Stop immediato del movimento. |
| coltello di taglio non in posizione frontale | Il taglierino di parison non è tornato all'interno del tempo consentito | Pressore d'air basso, interferenza meccanica, errore del sensore | Rimuovere gli ostacoli e verificare il sensore di scorriatura | Arresto del ciclo prima del chiuso della banda. |
| Blocco della macchina di sporcatura | Valori misurati rispetto alla tolleranza | Acumulazione degli lampeggii, martello scaduto, parte anomala nel letto | Pulire la lastra e verificare l'usura della punta e del mandrino | Arresto del ciclo |
Due dettagli di progettazione rendono questo sistema di allarme materialmente più utile di un equivalente non tradotto. In primo luogo, ogni allarme sullo schermo contiene una chiave di aiuto che apre lo stesso testo diagnostico espanso presente nel manuale di manutenzione, in modo che l'operatore non debba lasciare la macchina per consultare un documento. In secondo luogo, l'export delle registrazioni degli allarmi produce un file separato da virgole con testo di allarmi in inglese, che significa che una fabbrica può inviare il proprio registro di allarmi direttamente agli ingegneri di supporto di Apollo, senza alcuna fase di transcrizione. In pratica, la ricezione di un registro di allarmi leggibile riduce drasticamente il tempo necessario per la diagnosi a distanza, poiché la sequenza degli eventi che precedono una anomalia è generalmente più informativa della stessa anomalia.
Unità, persistenza della lingua e livelli di accesso
Tre ulteriori dettagli dell'interfaccia sono specificati come parte del pacchetto in inglese. Le unità possono essere configurabili in centimetri e libbre per la pressione, la temperatura e il peso, poiché una impianto con ingegneri formati in sistemi imperiali potrebbe leggere male un schermo solo in centimetri sotto pressione di tempo. La selezione della lingua è memorizzata in memoria permanente, in modo che una interruzione di corrente non restituisca l'interfaccia alla lingua predefinita, un modalità di errore che ha costretto un'intera squadra di manutenzione. I livelli di accesso sono separati in operatore, tecnico e ingegnero, ciascuno protetto da una propria password, e le etichette in inglese chiariscono quali funzioni possono essere modificate da ciascun livello; ciò impedisce all'operatore di modificare un valore di temporizzazione della sicurezza, mentre consente comunque un accesso completo alle impostazioni all'ingegnere dell'otto.
Test pre-livraggio e sorveglianza a distanza in inglese
Il luogo più conveniente per risolvere il problema di una macchina è il piano di test del fornitore, prima che la macchina sia imballata. Ogni ora di ricerca dei guasti effettuata a Zhangjiagang sostituisce in genere un giorno di ricerca dei guasti svolto nella fabbrica dell'acquirente, perché la fabbrica dispone di fogli di disegno, componenti di ricambio, équipe di montaggio e ingegneri di progettazione a pochi passi di distanza. Apollo osserva quindi il test prima dell'imballaggio come un processo formale, documentato e in lingue inglese, piuttosto che un controllo informale.
Primo livello: in esecuzione del ciclo di asciugatura
La macchina si avvia prima senza materiale per un periodo definito, generalmente da 24 a 48 ore a seconda del modello, con tutte le mosse attive. L'obiettivo è attivare eventuali falli meccanici e elettrici che si manifestano solo con un ciclo termico e di vibrazione. Il funzionamento senza materiale verifica la ripetibilità dell'apertura e della chiusura della presa, le movimentazioni dei carrelli, la corsa delle pinze, l'alineamento, la scorroutazione, il funzionamento del trasportatore, la risposta dell'interruttore di sicurezza e la stabilità termica idraulica. Il parallelismo della piano di stampa viene misurato con un indicatore ad anello in quattro angoli e registrato, e la ripetibilità della corsa della presa viene registrata. Ogni misurazione viene inserita in un rapporto di prova in lingua inglese con il valore misurato, la tolleranza, e una marca di successo o fallimento.
Fase 2: riscaldamento e stabilità della fusione.
Il secondo stadio porta tutte le zone di temperatura a setpoint e le mantiene, verificando che ogni zona raggiunga setpoint all'interno del tempo di rampa atteso e rimanga all'interno della banda di controllo. L'interazione zona-zone viene verificata poiché su una testa di mattonella con zone vicine, un controller mal pulito andrà in oscillazione. Il corrente di riscaldamento viene misurato per zona e confrontato con la potenza nominale del cavo, che rileva un cavo parzialmente mancante prima dello spedito. La pressione del fondente viene registrata allo schermo changer e alla testa con un pacco dello schermo pulito, permettendo al compratore di avere un punto di riferimento contro cui giudicare future blocchi del pacco dello schermo
Drift della valvola di sbalzo, perdite interne, usura della pompa, livello di olio basso
Il stadio più prezioso è il test del materiale. Quando l'acquirente fornisce un matrone, o compra il matrone tramite Apollo, la macchina viene accesa con resina effettiva per produrre contenitori effettivi. Il test stabilisce la curva di programmazione del parison, la sequenza di temporizzazione, il profilo di temperatura e il tempo di ciclo raggiungibile. I contenitori di campionamento vengono pesati, misurati per spessore delle pareti in punti definiti utilizzando un gage di spessore delle pareti, controllati per la capacità di carico da cima, ove appropriato, e testati in cerca di perdite, ove il contenitore è destinato ad liquidi.
L'uscita di questa fase è la fita individuale dei parametri del processo compilata, descritta precedentemente. Si tratta del documento che consente alle strutture di ricezione di rientrare alla produzione corretta in un paio d'ore anziché in un paio di giorni, perché l'operatore non ha bisogno di riscoprire una formulazione funzionante; la formulazione arriva con la macchina e è pre-caricata nella memoria della formulazione HMI sotto un nome inglese di prodotto.
Quarto: Rapporto delle prove in inglese e testimoni a distanza
Tutti i dati misurati sono integrati in un rapporto di accettazione dell'officina in lingua inglese. Il rapporto include il numero di serie della macchina e la lista delle opzioni costruite, i risultati del ciclo a secco, i risultati della stabilità del riscaldamento e della fusione, i parametri del campione di prova, le misure del contenitore di campioni, l'elenco della verifica delle funzioni di sicurezza, i risultati delle prove di isolamento elettrico e continuità di terra e delle fotografie della macchina assemblata e delle parti di campione.
Per gli acquirenti che non possono viaggiare, viene organizzato uno studio di prova a distanza. Una sessione video programmata descrive la macchina in inglese, accompagnata da un cameraman e da un ingegnere, mostrando l'etichetta, l'interno del cabinet di controllo, la testa di morte, l'area dei mandrini, il ciclo di lavorazione, le pagine del HMI e i contenitori di campioni che vengono prodotti e misurati. L'acquirente può richiedere viste specifiche, chiedere di modificare un parametro e osservare l'effetto, e confermare l'accettazione in tempo reale. La sessione viene registrata e il registo viene fornito con la documentazione, utile in seguito come riferimento di come la macchina si presentava e funzionava quando nuova.
| Stadio di prova | Durata tipica | Oggetti chiave verificati | Uscita registrata |
|---|---|---|---|
| Ciclo di funzionamento senza materiale | 24 a 48 ore | Repetitività della pinza, parallelismo del piano, intercettori, temperatura idraulica | Avvio bloccato fino alla liberazione |
| Stabilità del riscaldamento e del fondere | 4 a 8 ore | Tempo di scendere la rampa della zona, fascia di controllo, corrente del caldaio, base di pressione del fusione | Tabella dei dati zona per zona |
| Prova del materiale | Da 8 a 24 ore | Profilo di parison, tempo di ciclo, peso del contenitore e spessore della parete, test di fuga | Foglietto di registrazione dei parametri completato |
| Verifica della sicurezza | 2 a 4 ore | Cinghie di blocco, categorie di interruzione d'emergenza, continuità di terra, isolamento | Avvertimento, poi interruzione del ciclo |
| Sessione di verifica a distanza | 1 a 3 ore | Visita diretta, pagine HMI, ciclo di funzionamento, contenitori per campioni | Videoregistrato e nota di accettazione |
Assistenza all'installazione e alla messa in servizio
Il supporto di installazione è offerto mediante due modalità e la scelta della modalità giusta rappresenta una vera decisione di ingegneria piuttosto che una decisione di budget. La modalità “sito” invia i ingegneri di Apollo presso la fabbrica del cliente. La modalità di guida a distanza prevede che l’equipa del cliente esegua i lavori fisici su esplicita istanza di istruzioni video in inglese. Entrambi i modi funzionano e sono adatti a clienti diversi.
Attribuzione di un ingegnere sul posto
La realizzazione sul posto è la scelta giusta quando l’acquirente è nuovo all’estrusione per formaggio e, quando il prodotto è tecnologicamente complesso come un contenitore a più strati o a strisce visualizzabili, quando diverse macchine vengono installate contemporaneamente, o quando l’impianto viene costruito da zero ed il posizionamento delle macchine interagisce con il disegno delle infrastrutture. I fornitori di Apollo arrivano con un kit di strumenti, strumenti di calibrazione e un piccolo set di componenti di riserva importanti. Si occupano della configurazione meccanica, della verifica delle connessioni dell’infrastruttura, della prima impianto del sistema, del montaggio del moldo e dell’ottimizzazione del processo, e guidano anche il programma di formazione degli operatori descritto in questa guida.
Iniziare il funzionamento a distanza
Il collaudo remoto si adatta ai buyers che già operano con equipaggiamenti simili e dispongono di un reparto di manutenzione competente, ai buyers situati in località in cui la compilazione dei documenti per il visto o le logistiche per il viaggio sono protese, e ai buyers che desiderano ridurre il tempo che scorre dall'arrivo del container fino alla prima produzione. Il metodo è strutturato, e non improvvisato: il buyer riceve in anticipo una lista di punti di verifica in lingua inglese, completa le operazioni preparatorie e poi partecipa a videoconferenze previamente suddivise in cui un ingegno di Apollo guida ad ogni passo, osserva il lavoro attraverso la telecamera e conferma ogni checkpoint prima di consentire il prossimo passo. Il modo remoto richiede più disciplina da parte del buyer, ma spesso produce risultati migliori a lungo termine, poiché il proprio team effettua ogni azione e, quindi, conosce realmente la macchina successivamente.
Timing della fase di immissione in servizio
Rotazione delle fasi corretta, continuità dello strato di terra verificata, acqua e aria conformi alle specifiche
| Day | Attività | Responsabilità dell'acquirente | Criterio di completamento |
|---|---|---|---|
| Primo giorno | Smontaggio, posizionamento, allineamento, ancoraggio, ispezione visiva per verificare eventuali danni | Cran o gru, carpentieri, pavimento a livello | Livello macchina conformemente alle specifiche, nessun danno di transito registrato |
| Giorno 2, 24 ore 24 ore, 48 ore 24 ore 60 ore 72 ore. | Connessione di utilità: alimentazione, terra, acqua di raffreddamento, aria compressa, caricatore di materiali | Elettraio e idraulico autorizzati, capacità di fornitura verificata | Contenitore formato con distribuzione accettabile del peso e della parete |
| Day 3 | Primo avvio, riempimento e scomposizione idraulica, test di movimento, verifica delle trappole | Olio idraulico approvato, tecnico di manutenzione presente | Tutti i movimenti corretti, ogni funzione di sicurezza provata |
| Quarto giorno | Incollaggio del m Grieco, allineamento delle lame di scarto, connessione del circuito di raffreddamento e controllo di eventuali fughe | Molle sul posto, attrezzatura di sollevamento, tubi di raffreddamento | Moldo centrato, senza perdite, il fotocamera si apre sulla chiusura del moldo senza interferenze |
| Giorno 5 5 giorno/i 24 ore 48 ore 24 ore | Incarico del riscaldamento, prima estrusione, programmazione del parison, primi contenitori | Resina seccata e disponibile, trattamento dei residui pronto | Contenitore formato con distribuzione accettabile del peso e delle pareti |
| Day 6 | Ottimizzazione del ciclo, archiviazione delle ricette, controlli di qualità, misurazione del tasso di rifiuti | Ispezionista di qualità, bilancia, strumento per misurare il spessore delle pareti | Tempo del ciclo target raggiunto, rifiuti entro il limite concordato |
| Settimo giorno | Corso di produzione continuo, sfida dell’operatore, visita di ispezione della documentazione | Personale di totale stanno disponibile | Vita di funzionamento continuata e firma del protocollo di accettazione |
Due cause frequenti di ritardo nella programmazione sono da segnalare perché sono completamente sotto il controllo dell’acquirente. La prima è la capacità di aria compressa: gli acquirenti dimensionano il compressore per una media consumo piuttosto che per la domanda picco del passo di battuta, e la macchina non può quindi mantenere la pressione di battuta durante il primo secondo critico. La seconda è la qualità dell’acqua di raffreddamento: l’acqua dura o ricca di particelle calcifica i canali di raffreddamento entro settimane, e l’eventuale incremento del tempo di ciclo è spesso attribuito erroneamente alla macchina. Entrambi questi argomenti sono presenti in inglese nella lista dei controlli pre-installazione proprio per questo motivo.
Serie Apollo ABLB: macchine da 200 ml a 20 litri
La serie ABLB di Apollo è la piattaforma di estrusione a soffiage per contenitori da 200 millilitri a 20 litri, composta da otto tipi di macchine che condividono una architettura di controllo, un ambiente HMI inglese e una norma di documentazione. Questa comunezza è la ragione per cui una fabbrica può aggiungere una seconda o una terza macchina di dimensione diversa senza ricollocare i propri operatori partendo da zero: i messaggi di allarme, la struttura dei ricettari, i nomi dei parametri e gli intervalli di manutenzione sono identici in tutto l’intero range, e cambia solo la scala fisica.
Dal punto di vista meccanico, la serie ABLB utilizza un estrattore a un tornio, con un tornio di barriera o di utilizzo generico a seconda della resina, una testa diesel continua o accumulativa, un'unità di appoggiatura idraulica alimentata via colonne guidas, un sistema di programmazione del parison servo o idraulico e una stazione integrata di antirasciugatura e ritiro. Sono disponibili configurazioni con una o due apparecchi di appoggiatura; la configurazione a due apparecchi condivide un'estrattore tra le due apparecchiature e rappresenta il via per raggiungere un maggiore output su contenitori di piccole dimensioni senza dover raddoppiare l'investimento nel plastificatore.
| Model | Intervallo di volumetria del prodotto | Forza di blocco (kN) | Peso massimo del granello (g) | Diametro dei chiodi (mm) | Relazione L:D | potenza installata (KW) | Ciclo asciutto (cicli al minuto) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ABLB 45 | 0,2 a 1 L | 40 | 120 | 45 | 25:1 | circa 15 | circa 20 |
| ABLB 55 | Da 0,2 a 5 L | 55 | 300 | 55 | 24:1 | circa 22 | circa 16 |
| ABLB 65 | 0,5 a 6 L | 65 | 450 | 65 | 24:1 | circa 30 | circa 14 |
| ABLB 70 | 1 a 8 L | 70 | 600 | 70 | 24:1 | circa 34 | circa 13 |
| ABLB 75 | 0,5 a 10 L | 75 | 800 | 75 | 24:1 | circa 37 | circa 12 |
| ABLB 80 | 2 a 12 L | 85 | 1.000 | 80 | 24:1 | circa 45 | about 11 |
| ABLB 90 | 2 to 20 L | 100 | 1.500 | 90 | 22:1 | circa 55 | circa 9 |
| ABLB 100 | 5-20 litri | 120 | 2.000 | 100 | 22:1 | about 75 | circa 8 |
Le specifiche sono rappresentative delle configurazioni standard univite e sono confermate per ciascuno ordine rispetto ai disegni del contenitore del cliente, alla resina e all’obiettivo di produzione. I numeri del ciclo di secchezza descrivono la velocità meccanica della macchina senza materiale né condensa; il ciclo di produzione reale è governato principalmente dal rapporto tra spessore delle pareti e raffreddamento del molo, motivo per cui il test sul materiale descritto prima è il solo predittore affidabile della reale produzione.
Come leggere il tabellino delle specifiche ABLB
I compratori di nuovo nell'estrusione spostato alla calciazione spesso sovrappesano la forza di appoggio e sottovalutano il peso della carica e la capacità di plastificazione. La forza di appoggio deve essere sufficiente per tenere il stampo chiuso contro la pressione di calciazione su tutta l'area prevista della linea di partenza, cosa che per pressioni di calciazione tipiche da 6 a 10 bar è un requisito modesto; la restrizione più comune è che il stampo debba adattarsi fisicamente tra i bastoni di collegamento e all'interno della portata della valvola di appoggio e dei limiti di tolleranza della spessa della valvola. Il peso massimo della carica determina il contenitore più grande che la macchina può formare in un solista, e deve essere verificate contro il peso del contenitore, più il peso del flash, non contro il peso del contenitore solo. Il flash su una bidone con manico può aggiungere tra il 30 e il 60% alla carica, quindi una bidone da 900 g può richiedere una capacità di carica ben superiore al chilogrammo.
Il diametro dell'ossa e la quantità di lunghezza riposta in rapporto alla sua larghezza determinano in modo sinergico la velocità di plastificazione e la qualità del fondente. Un'ossa a barriera 24:1 ad un molare da 55 millimetri fornisce in genere una produzione di circa 60 a 90 kg orari di HDPE in base alla velocità di cessione del fondente e alla progettazione dell'ossa, che stabilisce un tetto massimo di produttività indipendentemente dal ritmo di ciclaggio delle pressioni. Quando la richiesta calcolata oraria dell'acido plastico del cliente si avvicina a questo tetto, la risposta corretta è un'ossa più grande piuttosto che un ciclo più rapido.
Serie ABLD di Apollo: macchine da 20 a 1500 L
Superiore a 20 litri, il processo cambia caratteri e si richiede una diversa architettura della macchina. La serie Apollo ABLD copre i valori compresi tra 20 e 1500 litri con tre tipi di macchina realizzati per i grandi prodotti a secco: cisterne chimiche, serbatoi d'acqua, contenitori agricoli e industriali, pallettoni, barriere stradali e carrozze. Queste macchine esistono perché una testa continua d'estrusione non può mantenere in aria un grande pranzo senza che si estenda sotto il suo peso, e perché le forze di fissaggio e le dimensioni delle placche richieste per i grandi contenitori superano in un ordine di grandezza la gamma dell'ABLB.
Per quale motivo è obbligatoria una testa a accumulo in grandi volumi
La caratteristica definitoria della serie ABLD è la testa del diesse accumulatore. Nell'estrusione continua, il parison è formato alla velocità di alimentazione della chiave. Per un tamburo da 200 litri che richiede forse 9-12 kilogrammi di polimero in un unico parison, l'estrusione continua richiederebbe molti secondi durante i quali la parte superiore del parison si allunga, si assicca e, in un certo senso, si rompe. La testa dell'accumulatorio risolve questo problema accumulando la fusione in una camera e quindi scaricandone tutto il volume in un solo spazzamento rapido, generalmente in meno di tre secondi, per cui il parison viene formato più rapidamente di quanto la gravità possa deformarlo in modo significativo.
I capi degli accumulatori comportano requisiti di ingegneria propri che devono essere compresi dall'acquirente. Primo fra tutti è la geometria del flusso in prima uscita: il materiale che entra nell'accumulatorio deve uscire nello stesso ordine, altrimenti la polimerizzazione si ferma e il materiale degenera, producendo macchie nere e, nel peggiore dei casi, una traccia di bruciatura lungo la parete del contenitore. Secondo è la capacità dell'accumulatorio, che deve superare di margine il peso della carica per evitare l'utilizzo estremo del tappo. Terzo è un sistema di programmazione robusto della spessore della parete, perché su un contenitore di grandi dimensioni la spessore della parete deve essere varata intenzionalmente lungo la lunghezza del corpo per compensare i diversi rapporti di estensione allo spillo, al corpo e alla base.
| Model | Intervallo di volume | Forza di blocco (kN) | Capacità della testa dell'accumulatore (L) | Diametro dei chiodi (mm) | potenza installata (KW) | Nessuno di questi requisiti è opzionale in un mercato maturo; è l’atto minimale per un’agevole libera circolazione e un funzionamento senza problemi. |
|---|---|---|---|---|---|---|
| ABLD 120 | Da 20 a 120 L | 300 | 600 | 120 | circa 130 | circa 8,5 x 3,2 x 5,0 |
| ABLD 150 | Da 100 a 500 litri | 600 | 30 | 150 | circa 200 | Circa 11,0 × 4,0 × 6,5 |
| ABLD 200 | Dalla 400 alle 1500 L | 1.200 | 80 | 200 | circa 330 | circa 15,0 x 5,5 x 8,5 |
Le dimensioni sono indicative per la configurazione standard e escludono la piattaforma di movimentazione dei materiali, il refrigeratore e il conguaglio dei prodotti finiti. Dato che le macchine ABLD sono alte, l'altezza di navigazione della sala di lavoro e la altezza dell'aggancio del ponte mobilio vengono specificate esplicitamente in inglese sul disegno di montaggio generale durante il processo di preventivo, molto prima di costruire la macchina. Un problema costante delle installazioni in progetti che utilizzano grandi contenitori è che la struttura del tetto della sala di lavoro non consente l'altezza richiesta per il sorreggimento, cosa che può essere evitata con una revisione preliminare dei disegni.
Differenze nel documento per le macchine ABLD
Le macchine di grandi dimensioni richiedono documentazione in inglese oltre al pacchetto standard. Un piano di sollevamento e imbracatura specifica la massa di ogni sezione spedita, le posizioni dei punti di sollevamento e la sequenza di montaggio, poiché una macchina ABLD viene spedita in diversi pezzi e assemblata sul luogo di installazione. Un disegno di carico per il fondamento fornisce carichi statici e dinamici a ciascun punto di sostegno consentendo all’ingegnere civile dell’acquirente di verificare la slitta del pavimento. Un procedura per il servizio della testa dell’accumulatore include pulizia, pulizia e l’esatta sequenza termica per lo smontaggio, che è l’operazione di manutenzione a più alto rischio della macchina e quella in cui un errore linguistico è più costoso. Infine, un calcolo della carico di raffreddamento indica la necessità di dissipare il calore in chilowatt in modo da dimensionare correttamente il riscaldatore; il riscaldamento insufficiente è la causa più comune di tempi di ciclo delusa in grandi contenitori, dove il raffreddamento può rappresentare più della metà del ciclo totale.
Materiali e applicazioni
L'alluminio per estrusione a iniezione è materialmente flessibile, e la capacità di lavorare una vasta gamma di resine su una singola piattaforma è un vantaggio commerciale significativo per i convertitori che servono diversi mercati di utilizzo finale. Le macchine Apollo lavorano il polietilene in tutte le sue densità comuni, il polipropilene, il polivinil cloruro, il poliammido, il policarbonato, l'acrilonitrile butadiene stireno, il polistirolo, l'etilene vinil acetato, il polimetilidrene e il polifosfato di etilene tereftalato glicol, e le configurazioni a piú strati possono incorporare una barriera in etilene vinil alcoolo.
Comportamento della resina e implicazioni sull’equipaggio
Ogni resina impone requisiti specifici per il design del foro, il profilo di temperatura e il materiale della testa di cottura. Il seguente tabellino fornisce un'evidenza pratica di processazione e delle implicazioni della macchina che un acquirente dovrebbe comprendere prima di impegnarsi per un portafoglio di materiali.
| Materiale | Temperatura di fusione tipica | MFR tipica per l'EBM | Nota di processo dei chiavi | Prodotti tipici |
|---|---|---|---|---|
| HDPE | 170 a 210 gradi Celsius | Da 0,2 a 0,8 g/10 minuti | Alta resistenza di fusione, tollerante; materiale di riferimento per il processo EBM | Cani da Jerry, tamburi chimici, bottiglie di detergenti, serbatoi |
| LDPE e LLDPE | Dalle 160 alle 200 gradi Celsius | Da 0,3 a 1,0 g/minuto | Più soffice, minore resistenza al fondere; controllare l’abbassamento del parison su parti alte | Fialini, bottiglie da piccolissimo fiocco, contenitori flessibili |
| PP | 190 a 230 gradi Celsius | Da 0,3 a 1,5 g/10 min | Fenestra di lavorazione stretta, che richiede un livello di resistenza al fusione elevato; raffreddamento più lungo | Contenitori da riempimento caldo, bidoni sterilizzabili, parti automobilistiche |
| PVC | Da 170 a 195 gradi Celsius | Gradazioni specifiche | Sensibile al calore; richiede una vite, un canon e un testa anticorrosione, un flusso ottimizzato, senza punti morti | Bottiglie per prodotti cosmetici trasparenti, bottiglie per olio comestibile, imballaggi farmaceutici |
| PETG | Da 210 a 240 gradi Celsius | Gradazioni specifiche | Richiede asciugatura prima del processo; eccellente chiarezza e lucentezza | Bottiglie per la cosmetica di qualità e i prodotti per la cura personale |
| PA | 230 a 270 gradi Celsius | Gradazioni specifiche | Richiede scirocciatura rigorosa; usato come barriera o strato strutturale | Componenti del sistema motore, strati barriera in contenitori a più strati |
| EVOH (in multi strato) | Da 190 a 220 gradi Celsius | Gradazioni specifiche | Utilizzato come strato di nucleo sottile con livelli di legatura; richiede una testa a più strati e estrusori coesistenti | Contenitori alimentari a barriera all'ossigeno, contenitori di prodotti agrochimici |
| PC and ABS | 230 a 280 gradi Celsius | Gradazioni specifiche | Temperatura elevata, asciugatura essenziale, maggiore carico di riscaldamento installato | Carrini d'acqua, carrelli di installazione tecnici, giocattoli |
Costruzione a strati multipli
L'iniezione a strati multipli del blow molding merita un commento separato perché in questo caso la precisione linguistica è essenziale. Una struttura tipica a cinque strati per un prodotto suscettibile d'ossigeno consiste in una copertura esterna di HDPE, una strato collegante, un nucleo di EVOH, un strato collegante, una copertura interna in HDPE, con il nucleo della barriera che solitamente rappresenta solo due a cinque percenti della totale parete. La configurazione di una tale testa richiede che ogni co-iniezione venga controllata per ottenere una ragione di output precisa, e la distribuzione dei strati deve essere verificate attraverso parti di micrometaglia e misurazioni al microscopio. Ogni fase di questo procedimento, dalla tabella dei rati di stratificazione al metodo di sezione, deve essere documentata in inglese altrimenti la fabbrica non sarà in grado di replicare in modo affidabile il rendimento della barriera che ha venduto al proprio cliente. La strategia di riciclaggio è altrettanto importante: gli scarti a multi-strati che contenono una resina di barriera non possono semplicemente essere restituiti alla strato principale senza il controllo del rapporto percentuale, e il rapporto di riciclaggio consentito deve essere specificato esplicitamente nella documentazione del processo.
Industrie di applicazione
Le macchine Apollo sono in produzione in tutte le industrie dei contenitori a secco e il pacchetto di documentazione inglese è stato configurato in maniera differente per ciascuna di esse, in quanto il contesto normativo e di qualità è variato.
Imballaggio chimico quotidianoBottiglie di shampoo, contenitori di detersivi liquidi, bottiglie di detersivo al cloro, vasche di softener per tessuti e bottiglie di disinfettante per le mani. Questo segmento si caratterizza da frequenti cambi di forma e colore, cosa che pone un grosso valore sul funzionamento della funzione di gestione delle formulazioni dell'HMI. Un convertitore che produce dodici forme diverse di bottiglie beneficia enormemente di una lista di formule in inglese con nomi descrittivi dei prodotti piuttosto che delle slot numerate.
Food and beverage.Bottiglie per oli edibili, contenitori per salse e condimenti, bottiglie per latte e contenitori per succo. La conformità agli standard di contatto con gli alimenti è la richiesta predominante, con le linee guida FDA per il contatto con gli alimenti e la UE 10/2011 come i due marchi più citati; la parte della macchina è una testa di matrice e un percorso di flusso senza punti morti, dove il materiale potrebbe stagnare e degradarsi, oltre a procedure di pulizia documentate in inglese.
Lubricants and chemicals.Bottiglie di olio motore da un a cinque litri, tonelle da cinque a trent'anni, vasi per prodotti chimici fino a 220 litri e bottiglie interne di serbatoi a granello intermedio. Questo settore richiede le sezioni di parete più pesanti, le più elevate prestazioni di carico a botte e, spesso, fluorazione o strati di barriera per la resistenza ai solventi. La documentazione pone particolare enfasi sulla programmazione dello spessore delle pareti e sulle procedure di verifica delle cadute.
Agricoltura.Tank per spruzzatrici, carcase per spruzzatrici a zainetto, contenitori per prodotti agrochimici, flotte per l'irrigazione e forni per il cibo degli animali. La stabilizzazione ultravioletta e la resistenza all'impatto a bassa temperatura dominano la selezione del materiale, e i contenitori vengono spesso sottoposti a un test di caduta definito quando sono riempiti.
Componente per l'automotiveI serbatoi di espansione del liquido refrigerante, i serbatoi del liquido lavascia, gli scarichi d'aria, i componenti del sistema di alimentazione e gli oscuratori: questo è il segmento più complesso dal punto di vista tecnico, richiede uno stretto controllo delle dimensioni, una gestione tridimensionale dei scompacchi per i canali curvi e una piena tracciabilità. Il pacchetto di documentazione si espande includendo un piano di controllo e fogli di ispezione delle dimensioni, e il registro dei parametri del processo diventa un documento di qualità controllata.
Giochi e prodotti di largo consumoCarrozzerie per i giochi a pedaliere, palline, mobili per gioco e attrezzature per l'esterno. L'uniformità della spessore della parete e la finitura della superficie guidano il processo, e il rispetto delle norme in materia di sicurezza per i prodotti per bambini introduce ulteriori restrizioni sui materiali, che devono essere rafforzate nella sezione delle specifiche del rivestimento del pacchetto di documentazione.
Guida alla selezione del modello in base alle esigenze
La selezione della macchina giusta è una questione di combinare quattro variabili con un modello: volume del contenitore, produzione oraria richiesta, costruzione delle pareti e geometria del prodotto. Il diaggetto seguente collega i profili di requisiti comuni alla gamma di modelli Apollo. È un punto di partenza per una conversazione, non un sostituto del controllo ingegneristico che segue la presentazione del disegno del contenitore.
| Profilo richiesto | Volumen del contenitore | Obiettivo di produzione | Strati | Modello consigliato. | Nota sulla configurazione |
|---|---|---|---|---|---|
| Biancheria e bottiglie per i prodotti per la cura della persona | Da 200 ml a 1 litro | Da 1.200 a 2.400 dollari l’ora | Unità singola | ABLB 45 | Posto doppio con stampo a molti canaletti, programmazione del parison con servo. |
| Bottiglie di detersivo e per la pulizia della casa | Da 500 ml a 2 litri | Da 700 a | Striscia monolitica o vista frontale | ABLB 55 | 200 ore. |
| Bottiglie di olio motore e lubrificante | 1 a 5 L | Da 400 a 800 all'ora | Unico strato o due strati | ABLB 65 o ABLB 75 | Forma integrata con manico, programmazione di pareti più pesanti |
| Contenitori per oli alimentari e prodotti alimentari. | Da 1 a 10 litri | Da 300 a 700 all'ora | Single or barrier | ABLB 70 o ABLB 75 | Molde a due cavità, deflashing in linea e tester per la perforazione. |
| Vasche per prodotti agrochimici | 5-20 litri | 150 a 350 ore | Barriera a più strati | ABLB 80 o ABLB 90 | Testa di coestrusione, controllo della proporzione delle strati, politica di riciclamento definita |
| Cisterne e contenitori industriali | 10 a 20 L. | Da 120 a 260 all'ora | Unità singola | ABLB 90 o ABLB 100 | Struttura in linea di contatto con gli alimenti, testa di barriera EVOH opzionale. |
| Tamburi chimici e contenitori a coperchio aperto | 30 to 120 L | Da 30 a 70 all'ora | Unico o a più strati | ABLD 120 | 10 L accumulatore, dimensionamento del chiller dedicato |
| Recipienti per l'acqua e grandi torri | 150 a 500 L | Da 8 a 20 al minuto | Unico o a più strati | ABLD 150 | Corpo dell'accumulatore da 30 L, altezza del banco di lavoro verificate in conformità. |
| Pallet, barriere stradali, serbatoi a materie prime | Da 500 a 1500 litri | Opzione di testa dell'accumolatore, porta foder rinforzata, parete verificata per test di caduta. | Nucleo unico, optional espanso a cellule | ABLD 200 | Da 3 a 8 ore. |
| Portafoglio mista, piccoli lotti | 500 ml a 10 L | Variabile | Unità singola | ABLB 75 | Sistema di cambio rapido dei moldi, vasta libreria di ricette in inglese |
Tre regole pratiche aiutano gli acquirenti a evitare gli errori di selezione più comuni. Prima cosa, la dimensione del prodotto dovrebbe basarsi sul peso per dose (compreso il flash), non solo sul volume del contenitore. Seconda cosa, se un qualsiasi prodotto nel portafoglio pianificato supera i 20 litri, è meglio pianificare una macchina ABLD separata piuttosto che cercare di estendere una macchina ABLB; la necessità di accumulatori rappresenta un limite tecnologico, e non una questione di marketing. Terza cosa, quando il portafoglio è ampio e gli scambi sono frequenti, è consigliabile investire in un sistema di cambio di strumento rapido e in una biblioteca disciplinata di ricette in inglese, perché nel caso di una linea multiuso e di frequenti cambi di prodotto, il tempo di transito può compromettere in modo significativo la capacità produttiva.
Supporto delle componenti di ricambio senza errori linguistici
Il processo di approvvigionamento dei ricambi è il luogo in cui la qualità della documentazione si traduce più direttamente in tempi di attività. Una impresa che può identificare, ordinare, ricevere e instalare il componente corretto in un solo tentativo ha un profilo di downtime fondamentalmente diverso da un’azienda che procede per iterazioni. Apollo si concentra su un sistema composto da tre elementi: un elenco di pezzi e materiali ricchi di informazioni in inglese collegato alle situazioni descritte nei disegni, una lista raccomandata di scarti suddivisa per turni di lavoro e un foglio fotografico per gli articoli spesso confusi.
Come lavorano insieme i numeri del piano (BOM) e delle piastre
Ogni elemento di scarico porta un numero di posizione che compare sul disegno corrispondente dell'asse montato. Quando un impianto ha bisogno di un cuscinetto per la testa del matrice, il tecnico apre il disegno dell'asse della testa del matrice, legge il numero della cuscinatura sul cuscinetto e indica quel numero insieme al numero di serie della macchina. Il numero di serie risolve la configurazione in corso dell'impianto, e il numero di posizione risolve il componente specifico. Non è necessario una descrizione verbale, una misura o una fotografia, e il tasso di errore per tali ordini è effettivamente zero.
Testa dell'accumolatore da 80 litri, necessitano di un disegno del carico del fondamento.
Lista di componenti di scarsa durata e intervalli di sostituzione
Questa è un'ottima soluzione da confrontare con l'alternativa con cui vivono la maggior parte delle aziende. Senza numarazione delle posizioni, un ordine per la banda riscaldante richiede al tecnico di rimuovere la banda, di misurare il diametro interno e la larghezza, di leggere un'etichetta parzialmente bruciata per il watt e il voltaggio, di identificare il tipo di terminale e di comunicare con precisione tutti questi cinque attributi. Un qualsiasi errore porta a una parte non adatta. La numarazione delle posizioni sostituisce cinque possibilità di errore con una consultazione.
| Parti di vestiti | Funzione | Indicatore di errori | Intervallo di guida | Stock consigliato |
|---|---|---|---|---|
| Torrette | Trasporta, fonde e omogeneizza la resina | Diminuzione della produzione a velocità costante, aumento della temperatura di fusione, eruzione del utensile oltre il limite | 25.000 a 40.000 ore di funzionamento | Il seguente tabellone fornisce l'attrezzatura standard di pezzi di scambio per una macchina da filatura e modellatura ad iniezione, con il modo di fallimento da monitorare e un indirizzo intervallo di sostituzione. Gli intervalli presuppongono un'operazione in due turni su poliolefina in stato originario o poco riempita; i riempimenti abrasivi, i tassi di riutilizzo elevati o la lavorazione di PVC riducono notevolmente diversi di essi. |
| Fusto | Non in magazzino; verifichere e pianificate per la consegna. | Usura del foro che aumenta la clearance del tornello, uscita instabile | Da 30.000 a 50.000 ore di funzionamento | Non in magazzino; ispezionare con la chiave |
| Rotelle della testa della matrice | Forma la superficie esterna del parison | Strie longitudinali, parete di parisone irregolare, linee di graffi sui recipienti | da 8.000 a 15.000 ore di utilizzo | Uno per testa attiva |
| Mandrillo | Contiene e riscalda il grasso intorno alla vite. | Strie sulla superficie interna, spostamento dello spessore della parete non agganciabile al centro | da 8.000 a 15.000 ore di utilizzo | Uno per testa attiva |
| Heater band | Calda la zona del barattolo e della testa della matrice | La zona non riesce a raggiungere il valore impostato; la resistenza misurata scambia range | 6.000 a 12.000 ore di funzionamento | Un set completo per macchina |
| Termocoppia | Misura la temperatura della zona | Lettura irregolare, allarme di rottura, controllo di driffo | 10.000 a 20.000 ore di funzionamento | Due di ciascun tipo |
| Kit di sigillature idrauliche | Forma la superficie interna del parison. | Dopo un ciclo di lavoro, perdite di pressione, movimento lento, umidità esterna | 8.000-16.000 ore di funzionamento | Un kit per tipo di attuatore |
| Forcella di taglio | Trisce la partitura al momento opportuno | Taglio irregolare, sujettatura, coda lasciata sul contenitore | Da 2.000 a 5.000 ore di utilizzo | Tre a cinque pinze |
| Tipo di cavo a sfioramento | Introduce aria di soffiaggio e calibra il collo | Fine del collo fuori dal limite di tolleranza, marcature, fuga d’aria | 6.000 a 12.000 ore di funzionamento | Uno per macchina di schiacciamento attiva |
| Carico da schermo | Filtrano la contaminazione dalla massa smaglievole | Aumento della pressione di fusione oltre la soglia di riferimento | Da giorni a settimane a seconda della pulizia della resina | Stoccaggio a bacino |
| Elementi di filtro idraulico e aereo | Proteggere valvole e attuatori | Indicatore della differenza di pressione, ore di servizio raggiunte | Da 2.000 a 4.000 ore di funzionamento | Due set per macchina |
| Bobina della valvola solenoide | Attivano valvole idrauliche e pneumatiche | Movimento intermittente, surriscaldamento della bobina, mancata risposta all'uscita | 10.000 a 20.000 ore di funzionamento | Due di ciascun tipo di tensione |
Lista iniziale di approvvigionamento raccomandata
Al momento della messa in servizio, Apollo prepara una lista consigliata iniziale di ricambi specifica per la macchina, la resina e il modello di turnazione. La logica che determina questa lista è un semplice calcolo del rischio: un pezzo deve essere reperibile sul posto se il prodotto del suo rischio di guasto e del tempo di discontinuità causato dall'attesa supera il rischio del suo trasporto. I coltelli di taglio, le bande riscaldanti, i termocoppia, gli stoccetti di guarnizione e gli elementi di filtraggio hanno quasi sempre superato questo test. Le viti e i cilindri lo fanno quasi mai, perché il loro guasto è graduale, prevedibile tramite una semplice ispezione e può essere pianificato con molto anticipo.
Nel corso della politica di servizio del gruppo Wanplas, Apollo fornisce parti gratis da 500 dollari ogni anno per ogni macchina, e le parti danneggiate durante il periodo di garanzia vengono sostituite gratuitamente. L'utilizzo più efficace del contributo annuo è quello di riempire le consumabili indicate nella lista raccomandata piuttosto che di aspettare che si verifichino malfunzionamenti, in quanto il contributo è più prezioso quando previene le interruzioni di funzionamento piuttosto che quando si reazioni ad esse.
Programma di formazione degli operatori in inglese
La formazione è il meccanismo che trasforma un pacchetto di documentazione in una capacità operativa. Apollo offre un programma strutturato di cinque giorni in inglese, eseguito sia presso l'azienda del cliente durante la messa in funzione della linea di servizio, sia in fabbrica prima dell'invio. Il programma è deliberatamente sequenziato per garantire che ogni giorno sia costruito sulla precedente, e che ogni giorno si conclude con un'esercitazione pratica eseguita sulla macchina invece di con un'intervento a lezione.
| Day | Moduli | Contenuto | Esercizio pratico | Presenti |
|---|---|---|---|---|
| Primo giorno | Sicurezza, avvio e spegnimento | Mappa dei rischi, funzioni di protezione e interruzione, categorie di fermo d'emergenza, procedura di blocco, sequenza di avviamento a freddo, spegnimento controllato, pulizia prima di un lungo fermo | Escono da soli, completano l'avvio e lo spegnimento del processo | Tutti gli operatori e i tecnici |
| Giorno 2, 24 ore 24 ore, 48 ore 24 ore 60 ore 72 ore. | Controllo dello spessore della parete di parison | Formazione delle bustine, spaziatura tra i matrici e centratura, teoria della curva di programmazione, editing punto per punto, misurazione del peso e della spessore delle pareti, effetto della temperatura di fusione e della velocità del filetto | Ridurre il peso del contenitore del cinque per cento mantenendo la spessore minima delle pareti | Operatori e ingegneri di processo |
| Day 3 | Cambio del molde e manutenzione della testa del formaggio | Eliminazione e collocazione sicure del stampo, allineamento del pin di soppressione, collegamento del circuito di raffreddamento, sequenza di smontaggio termico della testa del twister, gestione del mandrino e dell'innesto, procedura di centratura | Effettuare una riproduzione del modello con tempo determinato e ricentrare la matrice | Tehnici e montatori |
| Quarto giorno | Diagnosi dei difetti | Lettura della lista degli avvisi, utilizzo del monitor di ingressi e uscite del PLC, tracciamento di un segnale sul schemiatico, controlli della pressione idraulica, test del circuito riscaldante, cause comuni di difetti | Diagnosticano tre errori introdotti dal trainer | Squadra di manutenzione |
| Giorno 5 5 giorno/i 24 ore 48 ore 24 ore | Pianificazione degli interventi di manutenzione preventiva | Programmazione dell'olioaggio, intervalli di cambiamento del filtro, campionamento e pulizia dell'olio, metodo di ispezione delle parti di usura, gestione della merce in attesa, archiviazione dei registri | Creare il calendario di manutenzione della fabbrica e completare l'analisi scritta | Mantenimento e gestione della produzione |
Due caratteristiche del programma meritano particolare attenzione. Innanzitutto, l'esercizio del secondo giorno sulla riduzione del peso è l'ora con il maggior ritorno della settimana. Insegnare ai funzionari a ridurre il peso del container rispettando la specifica sul minimo spessore della parete riduce direttamente la consumazione di resina, che rappresenta di gran lunga la spesa ricorrente più alta in una fabbrica di lavorazione a pressione. In secondo luogo, l'esercizio del quarto giorno utilizza guasti deliberatamente introdotti. Leggere sui metodi di individuazione dei guasti non ha alcun effetto; interrompere il collegamento di un termocoppia e chiedere al tecnico di trovare la fonte entro quindici minuti produce un grande impatto. Tutti i materiali di formazione, la valutazione e i certificati sono in inglese, e le schede di valutazione compilate restano presso l'acquirente, in modo che la direzione sappia esattamente quali dipendenti sono qualificati per compiere quali attività.
Tabella temporale della diagnosi e risposta a distanza
Dopo che gli ingegneri si sono allontanati, la relazione di supporto diventa di tipo remoto e la sua utilità dipende esclusivamente dalla sua struttura. Un canale di supporto non strutturato genera lunghi thread di messaggi che circolano intorno al problema; uno strutturato converge. Apollo opera un processo di supporto in inglese organizzato con impegni di risposta definiti.
Il rapporto strutturato sulle anomalie
In ogni caso di assistenza, il modulo di reportaggio dell'errore in inglese, che raccoglie il numero di serie della macchina, il prodotto che si sta esecutando, la classe della resina, il testo esatto dell'allarme, se presente, il punto dello stampo nella fase in cui si verifica l'errore, se è ripetibile o intermittente, cosa è cambiata poco prima che si sia verificato e cosa è stato già provato dagli operatori, inizia la raccolta dei dati. Il modulo richiude anche il file di storia degli allarmi esportato e, ovviamente, un breve video dell'errore verificatosi. Questo "preloader" di dati non è un'operazione burocratica; in genere elimina una o due rinunce di chiarimento e rappresenta la principale ragione per cui i casi vengono risolti più rapidamente.
Risponsa stratificata
| Livello di gravità | Definizione | Risposta iniziale sull'obiettivo | Metodo di supporto | Percorso di progressivo deterioramento |
|---|---|---|---|---|
| Livello 1 – fermata della linea di servizio | La macchina non è in grado di produrre; guasto di sicurezza o componente principale | Nel corso di 2 ore durante l'orario di lavoro, altrimenti nella stessa giornata | Colloquio in video immediato con un ingegnere senior, esame in diretta dell'interfaccia uomo-macchina | L’ingegnere ha il compito di prendere una decisione entro 24 ore |
| Livello 2 — produzione compromessa | La macchina funziona, ma il tasso di rifiuti o il tempo del ciclo non sono in conformità alle specifiche | Nel corso di 8 ore | Video-conferenza insieme a raccomandazione scritta sui parametri | Comunicazione a un esperto di processo entro 48 ore |
| Livello 3 – guasto intermittente | Allarme occasionale o guasto senza perdita immediata della produzione | Completamento entro 24 ore | Analisi del registro degli allarmi e piano diagnostico scritto | Revisione dopo la settimana successiva di produzione |
| Livello 4 — richiesta di informazioni tecniche | Feasibilità di un nuovo prodotto, cambiamento del materiale, domanda di aggiornamento | Nel corso di 48 ore | Rispondenza tecnica scritta con disegni, dove opportuno | Revisione tecnica dell'applicazione |
| Livello 5 – richiesta di pezzi di ricambio | Ordine o identificazione di un componente | Conferma entro 24 ore | Verifica del numero della posizione del BOM e programma di spedizione | Opzione di trasporto aereo per casi di interruzione della linea di servizio |
Quando la macchina è collegata al sistema della fabbrica con il consenso dell'acquirente, l'accesso remoto al controller consente a un tecnico di visualizzare i dati in tempo reale, di confrontare i parametri attuali con il referente di impostazione, e di identificare eventuali anomalie che una telefonata non avrebbe mai rivelato. Molte delle malfunzionamenti che risaltano con il nome di problematica meccanica si rivelano, al verificare i dati, causate da un parametro modificato durante la notte e mai registrato. L'accesso è sempre garantito dall'acquirente, è limitato ad una sessione, e registrato, quindi la fabbrica mantiene il pieno controllo del proprio equipaggiamento.
Ricerca rapida per la risoluzione dei problemi
La seguente risorsa rapida copre i difetti che rappresentano la maggior parte dei problemi di produzione nell'esmatricozione a soffiaggio. È riprodotta nel manuale di manutenzione in inglese e è progettata per essere stampata e appesa alla macchina. Ogni causa riportata può essere controllata dal operatore o dal tecnico senza strumenti speciali.
| Defect | Descrizione | Cause probabili | Interventi corretto |
|---|---|---|---|
| Flash | Materiale in eccesso al confinamento che è scuro o difficile da rimuovere | Forza di serraggio troppo bassa; superficie di aggancio usurata o troppo ampia; parison troppo pesante; facce del matrone non parallele; pressione di blowie troppo alta | Verificare la pressione dei freni rispetto al valore del grafico idraulico; ispezionare e riciclare il terreno per la chiusura secondo le specifiche; ridurre il peso dell’impario attraverso la programmazione; controllare la parallelismo della superficie di fissaggio; ridurre la pressione di soffiatura al minimo che permette la formazione del dettaglio |
| Scarsa linea di saldatura | Tenta debole o visibile al punto di chiusura, altrimenti può fallire nel test della caduta o in quello per la rottura del contenitore | Temperatura di fusione troppo bassa; profondità di spremitura troppo grande; parison troppo fresco quando si blocca; materiale contaminato o riciclato in eccesso; angolazione di rilievo di spremitura scorretta. | Aumentare la temperatura della testa del blocco in piccoli passi; restringere il fondale di rilascio verso l'estremità inferiore dell'intervallo raccomandato; ridurre il tempo di crollo del parison; ridurre il percentuale di rifinitura e verificare la presenza di contaminazioni; rivedere l'angolo di rilascio sul disegno del stampo |
| Spessore inusuale delle pareti | La parete presenta variazioni attorno alla circonferenza o lungo la altezza oltre il limite di tolleranza | Die e mandrino non concentrici; curva di programmazione non coerente con la geometria del contenitore; gradiente di temperatura intorno alla testa; bussola o mandrino in malfunzionamento. | Ri-centrare il massetto utilizzando gli ancoraggi di centratura con il capo alla temperatura di funzionamento; modificare il punto della curva di programmazione punto per punto rispetto ai dati misurati sulle pareti; verificare che ognuna delle zone del capo abbia una lettura di pochi gradi rispetto ai vecchi.; controllare il raccordo e il mandrino per l’eventuale usura |
| Parison sag | L'imbottitura si allunga e si modella al bordo superiore prima che si chiuda il molle | Fortezza della fusione troppo bassa per la lunghezza delle file; temperatura della fusione troppo alta; scorrimento della fusione troppo lento; flusso della fusione della resina troppo alto per la parte | Ridurre la temperatura di fusione verso il fondo della finestra; aumentare la velocità di scarico o la velocità della chiave; utilizzare la programmazione per raddensare la sezione superiore del impario; selezionare un valore di flusso di fusione più basso e un grado di massa molecolare più alto per contenitori alti |
| Falimento della fase di appiattimento del contenitore | Trazione all'asta o alla maniglia: tassi rotti, perdite di sostanze pericolose o fallimento nel test per la caduta | Material insufficient nella zona di spremitura; bordo di spremitura danneggiato; serra che si chiude troppo lentamente; raffreddamento del molle troppo aggressivo in alcuni punti. | Aggiungere del materiale ai relativi punti di programmazione; ispezionare e riparare il bordo di rilascio; aumentare la velocità di chiusura della pinza nel limite di sicurezza; aumentare la temperatura locale del stampo nella zona di pinzamento |
| Strisce sulla superficie | Strisce longitudinali o bandiere di superficie del contenitore | Bussole del die o mandrino danneggiati o con graffi; degradazione del polimero in una zona morta; contaminazione nella massa smaglievole; gap troppo piccolo della matrice, causando la frantumazione. | Rivestire o sostituire il raccordo e il mandrino; togliere e pulire il capo seguendo la sequenza termica documentata; sostituire il tappo a strato; aumentare la fessura del stampo e compensare con la programmazione |
| Macchie nere | Particelle scure immesse nella parete del contenitore | Material degradato nella testa o nel accumulatore; carboni di resina precedente; rimbalzo contaminato; zona eccessivamente calda | Pulizia con un ingrediente detergente; sgonfiare e pulire l’accumulo e il testa; verificare ogni zona ai valori impostati; filtrare e regolare la corrente di riciclo |
| Versamento del contenitore | Il contenitore si deforma dopo l'espulsione o durante il suo mantenimento | Il tempo di raffreddamento è troppo breve; il raffreddamento dell’iniezione è disarmonico; lo spessore della parete non è omogeneo; il contenitore è stato rimosso troppo caldo e ordinato sopra gli altri in una pila. | Allungare il tempo di raffreddamento o ridurre la temperatura dell’acqua del stampo; bilanciare i circuiti di raffreddamento e verificare il flusso in ciascuno di essi; correggere la distribuzione della parete; consentire un raffreddamento controllato prima del preparazione in stacco |
| Cambiamenti nel tempo del ciclo | Il ciclo aumenta lentamente di settimana in settimana senza modificare i parametri | Canali di raffreddamento della matrice scalfiti; capacità del raffreddatore degradata; olio idraulico caldo; filtro parzialmente obstruito. | Descaldare i circuiti di raffreddamento; verificare le prestazioni del climatizzatore e la qualità dell’acqua; controllare la temperatura dell’olio e il raffreddatore; sostituire gli elementi di filtro idraulico e aerea |
La disciplina che rende tale tabella efficace consiste nel modificare una sola variabile alla volta e segnare il risultato sul foglio di parametri di processo. Gli operatori di produzione al limite della resistenza lavorativa spesso modificano tre impostazioni contemporaneamente, ottengono un miglioramento e poi non sono in grado di spiegare o ripetere il processo. Un foglio di registrazione in lingua inglese posto vicino alla macchina, compilato in ogni momento in cui avviene un cambio, è un semplice strumento - poiché di bassissima tecnologia - che, in prassi, appare migliore di qualsiasi sistema di monitoraggio sofisticato.
Impegni del servizio
Il supporto linguistico è credibile solo quando è integrato in un insieme di compromessi di servizio che sono sufficientemente specifici da essere testati. Apollo opera in base alle promesse della marca Wanplas. I compromessi seguenti sono quelli che un acquirente di attrezzature di fusione a getto deve verificare per iscritto prima di presentare un ordine.
Testi prima dell’imballaggio
Nessuna macchina lascia l'azienda senza aver completato la sequenza dei test in quattro fasi descritta anteriormente, e il rapporto di accettazione dell'azienda in inglese viene emesso come parte dei documenti di spedizione, anziché inviato successivamente. Quando l'acquirente fornisce uno stampo, si esegue il test di materialità con quello stampo e i contenitori da dimostrazione vengono imballati insieme alla macchina, in modo che la fabbrica ricevente possa confrontare la propria prima produzione con un riferimento fisico.
Installazione e messa in fase di servizio
I tecnici sono disponibili per l'installazione e l'avvio in loco ovunque Apollo navighi e viene offerta un'ulteriore opzione di avvio remoto guidato quando non è pratica viaggiare. Il piano di avvio da sette giorni viene emesso in anticipo per garantire che l'acquirente conosca esattamente cosa deve essere pronto in ogni giorno, il metodo più affidabile per evitare un ritardo del calendario per cause non correlate alla macchina.
Politica dei pezzi di ricambio
Apollo fornisce gratuitamente USD 500 di componenti per anno per ogni macchinario di cui fa parte la policy del gruppo Wanplas e i componenti danneggiati durante il periodo di garanzia vengono sostituiti gratuitamente. Al momento della messa in funzione viene redatta una lista iniziale raccomandata per la gestione del magazzino che viene riveduta annualmente in base all' evoluzione della gamma di prodotti prodotta nell'impianto. Ogni elemento della policy è identificato con un numero di posizione BOM in lingua inglese, in modo che il credito annuo venga speso sui componenti adeguati e non sulla descrizione approssimativa.
Formazione professionale
Il programma di formazione per l'operatore e la manutenzione in inglese di cinque giorni è incluso con una nuova macchina e può essere ripetuto per il nuovo personale, sia da remoto che durante una successiva visita in fabbrica. Poiché la rotazione del personale è la principale causa della diminuzione delle capacità della centrale, i compratori sono incoraggiati a formare almeno due persone in ogni ruolo critico piuttosto che dipendere da un singolo individuo.
Assistenza tecnica a distanza
Il supporto remoto in inglese funzionante per tutta la vita della macchina, non solo durante il periodo di garanzia. I compromessi di risposta nella tabella di leve sono il modello operativo e il form di rapporto di guasto strutturato viene fornito con il pacchetto di documentazione per consentire alla centrale di presentare una richiesta ben specificata già il primo giorno.
Garanzie relative al trasporto, alla capacità e alla qualità
Vengono applicati altri tre impegni per la marca Wanplas. Il trasporto è garantito, ciò significa che il danno in fase di trasporto è risolto dal fornitore e non diventa motivo di controversia tra l’acquirente e il vettore. La capacità di produzione è garantita, che significa che la macchina viene fornita per raggiungere il livello di produzione concordato per il contenitore e resina specificati. I standard di qualità sono garantiti, con il rimborso e un indennizio del dieci per cento se non viene rispettato il standard di qualità concordato. Questi sono gli impegni che trasformano una scheda di specifiche in un obbligo di esecuzione.
Norme di fabbricazione aperti
Apollo adotta una politica di fabbrica aperta. Gli acquirenti sono invitati a visitare l'azienda di 8.000 metri quadrati a Zhangjiagang, a osservare i macchinari in fase di montaggio, a guardare una macchina della propria categoria in azione sul piatto di prova e a incontrare gli ingegneri che saranno in grado di offrirgli supporto dopo il loro acquisto. Per gli acquirenti che valutano specificamente la capacità di supporto in lingua inglese, una visita in fabbrica è il modo più diretto possibile per sottoporre a una verifica: chiedete di vedere un set di documentazione in lingua inglese completato per un recente caricamento, chiedete a un ingegnero di esaminare una lista di allarmi in lingua inglese e chiedete di vedere un rapporto di test di accettazione in fabbrica. Un fornitori che può fornire tutti e tre questi elementi su richiesta dimostra di essere in grado di operare un sistema, piuttosto che solo di effettuare delle promesse commerciali.
Domande frequenti
La documentazione è inviata in inglese come opzione standard o come opzione a pagamento?
È di serie. Ogni macchina di soppressatura ad getto Apollo viene fornita con un insieme completo di documentazione in inglese: manuale di montaggio generale meccanico, diagrammi dei circuiti idraulici e pneumatici, schematica elettrica con elenco delle uscite e delle porte d'ingresso di PLC, disegno dell'interfaccia con le matrici, lista dei componenti usurati, manuali di funzionamento e manutenzione e scheda completa di registrazione dei parametri del processo derivanti dal test in fabbrica. L'interfaccia HMI in inglese è, a suo volta, di serie e non è un'opzione; la selezione della lingua viene memorizzata in modo permanente, in modo che possa essere ripristinata in caso di interruzione dell'alimentazione.
E se i nostri operatori non leggono l'inglese?
L'inglese è la base di partenza per il lavoro poiché è la lingua tecnica comune dell'ingegneria internazionale, ma i risultati delle attività sono progettati per essere adeguati. L'interface HMI supporta file di lingua aggiuntive e il testo degli avvisi, le etichette dei parametri e i titoli delle pagine possono essere forniti in un'altra lingua quando la lista degli avvisi viene concordata durante l'ordine. Gli elementi visivi del programma di formazione, il sistema di numerazione delle posizioni sui disegni e la scheda fotografica di identificazione delle parti di ricambio sono stati alloggiati secondo un criterio per cui le letture sono minime, motivo per cui la numerazione delle posizioni è così significativa: un numero è indipendente dalla lingua.
In quante ore Apollo può rispondere se la linea si blocca?
Un caso di fermo linea è un evento di livello 1 con un'obiettivo di risposta entro due ore nel corso dell'orario di lavoro e nella stessa giornata altrimenti, gestito da una chiamata video con un ingegnere senior che può vedere la macchina e l'HMI in diretta. Se il guasto non può essere risolto a distanza, una decisione di spedizione dell'ingegnere è presa entro 24 ore. I casi avanzano più rapidamente quando la centrale presenta il form di relazione di guasto strutturato in inglese e esporta il file cronologico delle allarmi, poiché la sequenza delle allarme identifica generalmente la causa principale più affidabilmente di una semplice descrizione verbale.
Posso assistere alla prova di accettazione della macchina senza dover recarmi in Cina?
Sì. I test di osservazione a distanza sono organizzati come una sessione di video in inglese pianificata in cui un ingegnere esamina la macchina, apre il gabinetto di controllo, mostra le pagine dell'HMI, esegue il ciclo di produzione e produce e misura le contenitori di campionamento in camera. Puoi richiedere viste specifiche, chiedere di modificare parametri e osservare il risultato, e confermare l'accettazione in tempo reale. La sessione è registrata e fornita con la documentazione per una successiva consultazione.
Come ordiniamo il pezzo di ricambio giusto dall'altra parte del mondo?
Utilizzare la lista delle parti di manutenzione in inglese. Ricerca l'articolo sul disegno assemblea pertinente, legga il numero della posizione del balone e invia questo numero insieme al numero di serie della macchina. Il numero di serie risolve la configurazione esistente e il numero di posizione risolve il componente specifico, eliminando i passaggi di misurazione e descrizione dove appaiono di solito errori. In caso di macchinari fermati, le parti possono essere trasportate aereo e il credito annuo di USD 500 per le parti gratuite può essere applicato alle parti di consumo.
Qual è la vera differenza tra le serie ABLB e ABLD?
Il confine è la richiesta di accumulatore, e non semplicemente la dimensione. La serie ABLB copre da 200 millilitri a 20 litri con otto tipi di macchina, utilizzando generalmente l'estrusione continua con una testa di accumulatore disponibile come opzione nelle dimensioni più grandi. La serie ABLD copre dai 20 ai 1500 litri con tre tipi di macchina e utilizza sempre una grande testa di accumulatore, perché un formaggio di quella massa non può essere formato continuamente senza piegarsi e tagliarsi. Le macchine ABLD inoltre richiedono una forza di appoggio sostanzialmente maggiore, una maggiore altezza libera dell'azienda artigianale, una revisione della carico fondazione e un raffreddamento più grande.
Quanto tempo richiede la messa in fase di servizio e quali preparativi devono essere effettuati?
Una sola macchina segue un piano settimanale: posizionamento e standardizzazione, connessione alla rete, prima fase di avvio e test di movimento, adattamento dello stampo, prima estrusione e recipienti, ottimizzazione del ciclo, poi una fase di funzionamento continuo e la consegna. La preparazione del cliente è il percorso critico: un fondamento di livello stabile, approvvigionamento elettrico verificato con una corretta rotazione della fase, acqua di raffreddamento a una temperatura e con una qualità specificate, aria comprimata dimensionata per il picco di richiesta di stoccatura, resina secca sul luogo di lavorazione e lo stampo disponibile. I due problemi più frequenti che causano ritardi sono l'aria comprimata di dimensioni insufficienti e l'acqua di raffreddamento non trattata.
Possiamo acquistare da fornitori locali i stampi dopo che la macchina è stata installata?
Come anticipato, il pacchetto di documentazione è stato progettato per consentirlo. Il disegno dell'interfaccia del molde fornisce la configurazione delle viti del plenum, la posizione del cerchio di centratura, la linea centrale del pezzo mangiante, le posizioni del foro del circuito di raffreddamento e la specifica dei thread, la larghezza raccomandata delle aree "pinch-off" e le istruzioni di ventilazione, tutto in inglese. Con questo disegno, un esperto fabbro locale può produrre un molde che si adatta senza alcun rischio dimensionale. Apollo fornisce anche i moli, e molti clienti adottano una strategia mista, vale a dire moli forniti in fabbrica per contenitori di utilizzo tecnico sofisticato ed i moli prodotti localmente per forme basilari.
Un accesso remoto al controller crea preoccupazioni di sicurezza per la nostra impresa?
L'accesso è interamente sotto il controllo dell'acquirente. E' accordato dalla centrale per una specifica sessione di supporto, è limitato nel corso e viene registrato. Molti clienti tengono la connessione normalmente disabilitata e la attivano solo quando è aperto un caso di supporto. Quando l'accesso è disponibile, riduce sostanzialmente il processo di diagnosi perché l'ingegnere può confrontare i dati del processo in tempo reale con la baseline di commissioning e rilevare la drastica variazione di parametri che una descrizione verbale non avrebbe rivelato.
Conclusione
Una macchina per estrusione e formaggio ad iniezione è un bene da considerare che ha una durata dai quindici ai venti anni e la lingua in cui è documentata, controllata e supportata determina quanto output teorico del bene verrà realizzato dal buyer. I quattro costi nascosti esaminati all’inizio di questo manuale — Commissioning esteso, danni ai ferramenta a causa di istruzioni incomprese, ordini dei pezzi giusti e parametri di processo che non possono essere replicati — sono tutti fallimenti di trasferimento dell’informazione piuttosto che fallimenti di ingegneria. Inoltre sono tutti evitabili, e evitarli costa anche meno di assorbirli.
Il sistema di prevenzione è specifico e auditabile: disegni in inglese e schemi elettrici con un'elenco completo di ingressi e uscite del PLC; un HMI in inglese in cui ogni allarme indica cosa è successo, dove e cosa verificare in primo luogo; manuali separati in inglese per l'operazione e la manutenzione verificati contro la macchina attualmente realizzata; un programma di formazione strutturato in inglese per cinque giorni con esercitazioni pratiche e un esame scritto; tavolazioni in inglese per la diagnosi a distanza con tempi di risposta definiti; e una lista di pezzi di ricambio in inglese chiaveggiata per i numeri delle posizioni sul disegno, in modo che un ufficiale acquisti possa ordinare un pezzo corretto senza aver mai visto la macchina. Sessanta strati, ognuno di essi inutilizzabile senza gli altri, e insieme la differenza tra una linea che funziona e una linea che argomenta.
Apollo, una fabbrica Wanplas con più di 20 anni di esperienza nella fusione ad alta pressione, che dispone di un impianto di 8.000 metri quadrati a Zhangjiagang e di più di 4.000 macchine operanti in più di 90 paesi, offre tutte le sei strade come standard. La serie ABLB copre i volumi da 200 millilitri a 20 litri in otto tipi di macchine per bottiglie, bidoni e contenitori industriali. La serie ABLD copre i volumi da 20 a 1.500 litri in tre tipi di macchine con grandi teste accumulatori per tamburi, serbatoi, pallet e contenitori a grande volume. Entrambe le serie sono dotate dello stesso ambiente di controllo in inglese, dello stesso standard di documentazione, dello stesso programma di formazione e dei stessi obblighi di servizio Wanplas, tra cui parti gratuite per un valore di 500 USD ogni anno, garanzie sui trasporti e sulle capacità e la garanzia dei standard di qualità.
Se stai specificando un processo di embutitura ad iniezione per una fabbrica in cui l'azienda di manutenzione non parla cinese, invia il tuo disegno del contenitore, il target produttivo annuo, la qualità della resina e i requisiti relativi alle strati. Gli ingegneri di applicazione di Apollo confermeranno il modello ABLB o ABLD corretto, prepareranno una documentazione in inglese e un piano di formazione adattato al livello di esperienza del vostro team, e organizzano un test del materiale con la vostra resina e il vostro stampo prima dell'invio. Siate liberi di visitare la fabbrica, assistere in persona o da remoto al test, verificare un set completo di documentazione in inglese proveniente da un recente spedizione e incontrare gli ingegneri che risponderanno al telefono quando la vostra linea si bloccherà alle due del mattino.
