Produkcyjna linia wiązaną w jeden kompleks obejmuje próbne wytwarzanie, mechanizację, materiałowy pomiar i dokumentację, partia próbna. Wiązaną w jeden kompleks linię EBM oferują między innymi firmy produkujące obudowy plastikowe, zakłady chemiczne i firma Wanplas o ponad 20-letnim doświadczeniu w technologii wycinania. Praktycznie, projekt tak zorganizowany obejmuje wiele czynności poza samą maszyną. Obejmuje projektowanie fabryki i infrastruktury (elektrownia, kompresor, instalacje klimatyzacyjne), dobór rusztowania i maszyny do wymiaru i wielkości produkowanych produktów, projektowanie form i rusztowania, automatyzację na etapach wstępnych (usunięcie obudowy, testowanie ciśnienia, drukowanie, narzędzi paczkowe), określenie specyfikacji materiałów, instalację i uruchomienie, szkolenie operatorów i podręczniki instrukcyjne, a także dokumentacje jakości i zgodności. Kupujący otrzymuje wtedy punkt odpowiedzialności – jeśli praca linii nie zaspokoi zaproponowanych wymagań produkcyjnych i jakościowych, jeden dostawca produkty lub procesy naprawia.
Co jest linią produkcyjną EBM gotową do zastosowania?
Linii produkcyjnej EBM gotowej do zastosowania to kompletna, gotowa do wdrożenia strefa produkcyjna przeznaczona do produkcji tworzyw wielowarstwowych, takich jak butelki, kanistry, misy do wody, zbiorniki, rury samochodowe i opakowania farmaceutyczne. Słowo "gotowa do zamontowania" oznacza, że kupujący otrzymuje system, który musi zostać włączony, uzupełniony olejem i obsługiwany przez wyszkolonych operatorów. Wszystko między surowym pelfetem polimera a gotowym, sprawdzanym pojemnikiem zostało zaprojektowane, dostarczone i sprawdzone przez partnera w projekcie.
Etap 4: Dostarczenie, instalacja i uruchomienie
Alternatywą dla rozwiązania "pod klucz" jest projekt "a la carte", w którym kupujący zakupuje maszynę u jednego dostawcy, formy u drugiego i chłodnicę u trzeciego i integruje je z lokalnymi podwykonawcami. Rozwiązanie "a la carte" obniża cenę maszyn, ale przenosi ryzyko integracji, spóźnienia w uruchomieniu i odnośnik do kupującego. Dla nowych uczestników rynku i rozwiązań rozszerzających produkcję o określony termin, dostawa "pod klucz" znacznie skraca czas do rozpoczęcia produkcji i minimalizuje ryzyko konstrukcyjne.
Apollo sprawia, że EBM jest usługą kluczową dla klientów, którzy potrzebują gotowego produktu, a nie pojedynczych komponentów. Ponieważ Apollo jest fabryką Wanplas, projekt korzysta również z wspólnych standardów jakości, polityki obsługi części zamiennych i sieci inżynierskiej grupy, jednocześnie pozostając specjalizowanym w formowaniu pod ciśnieniem, a nie rozproszonym w kategoriach sprzętu niezwiązanych.
Ścieżka pracy od projektu do produkcji na dużą skalę
Profesjonalny projekt "pod klucz" realizowany w formie kolejnych etapów, w których każdy punkt odnosi się do sytuacji, w której zakłada się, że następny etap rozpocznie się. Postrzeganie projektu jako pewnego warstwy chroni harmonogram i budżet, a nabywcy mają wyraźne punkty kontrolne do akceptacji etapu.
Etap 1: definiowanie wymagań i specyfikacja produktu
Projekt zaczyna się od samej półpaliarki: nominalnego objętości, ostatecznego wykończenia wewnętrznej powierzchni butli i standardu przekroju, celowego wagi, wymaganej odporności na przecieki lub chemiczne, dekoracji oraz rocznej objętości z mniejszymi w miesiącu. To definiuje klasę maszyny, liczbę odlewów, koszt formy i powierzchnią pokrywę. Jednoznaczna specyfikacja produktu jest najważniejszym składem do prawidłowej oferty obrotowej.
Etap 2: Rozplanowanie fabryki i projekt instalacji użytkowych
Dostawca przygotowuje projekt umiejscowienia maszyn, silosy z tworzywem i pomp do suszenia, turbiny chłodnicze lub sprężonego powietrza, przestrzenie do przechowywania form, magazyny produktów, instalacje zapakowania. Podczas obliczania obciążeń usługowych (kilo-Watt elektryczne, kilowatty chłodzenia, przepływ powietrza) odpowiednio szacowuje się wielkość budynków usługowych, aby zanim zacznie się praca inżynieryjna, uzyskić właściwe parametry.
Etap 3: Produkcja urządzeń i przyjmowanie ich do użytku
Maszyna EBM, formy i kluczowe pomoce są construowane i stosowane na fabryce sprzedawcy. Test przyjmowania produktu (FAT) potwierdza czas cyklu suchego, zachowanie parisona, wagę komponentu i nivel zabrudzeń, stosując w przypadku możliwości zamysłek zakupcy. To ostatnia okazja do poprawy narzędzi przed wysyłką.
Etap 5: Szkolenie, dokumentacja i produkcja na dużą skalę
Po przybyciu inżynierowie dostawcy ustawiają maszynę, podłączają jedności techniczne, montują formę, puste i kalibrują proces, następnie przeprowadzają test produkcyjny stały (często trwający kilka godzin lub cały czas pracy), aby potwierdzić wydajność i współczynnik odpadów.
Projektowanie i instalacja
Operatorzy i personel konserwacji są wyszkoleni do pracy na linii produkcyjnej, a kupujący otrzymuje karty procesów, listy części zamiennych, schematy elektryczne i hydrauliczne oraz plan jakości. Linie wchodzą następnie w rutynową produkcję seryjną w pełni obsługiwaną przez dostawcę.
| Stan projektu | Najważniejsze wykonane zlecenie | Typowa długość produkcji | Odpowiedzialność kupującego |
|---|---|---|---|
| Definiowanie wymogu | Zamówienie produktu i zakres objętości | 1-3 tygodnie | Wypłaca się próbki lub rysunki |
| Od 2 do 4 tygodni | Rozwiązanie architektoniczne i harmonogram usług | Szkolenie i produkcja na dużą skalę | Potwierdzenie budowli i usług |
| Produkcja i FAT | Linia wyprodukowana, raport FAT | 8 do 20 tygodni | Przygotowanie FAT, zatwierdzenie wysyłki |
| Montaż i uruchomienie | Przyłączenie do eksploatacji | 2-6 tygodni | Dostęp do obiekta, dostęp do instalacji |
| Zaplanuj, oducj i uruchom produkcję | Szkoleni owe personel, dokumenty, procedury operacyjne | 1-3 tygodnie | 10000 L i więcej |
Planowanie układu fabryki i projektowanie wysterowności.
Planowanie to taki etap, w którym większość projektów realizowanych "pod klucz" dokona się lub nie przed zamówieniem nawet jednej maszyny. Poprawny układ równoważy przepływy materiałów (tworzywo wejściowe, wyprodukowane produkty), dostęp do usług (zmiana formy, konserwacja), ergonomię i przyszłą możliwość rozwoju, a jednocześnie daje możliwość zachowania konstrukcyjnych i mechanicznych ograniczeń budynku.
Pojemność oraz wysokość szklanki
Jedną komorową komórka do produkcji małych butelek EBM zajmuje około 120 do 200 m2, w przypadku uwzględnienia przestrzeni na bufor, pakowanie i kontrolę jakości. Linie z wieloma komorami oraz maszyny dwu-punktowe wydają się znacznie większe, wynosiją od 250 do 400 m2. Duże linie silowników klasy ABLD do beczek i zbiorników o pojemności 20 do 220 litrów wymagają 600 do 900 m2 nieprzerwanej przestrzeni podłogowej, przy minimalnej odległości od sufitów w przedziale od 5 do 6 metrów dla obsługi form, obsługiwanego przez dźwig. Szerokość drzwi musi być o co najmniej 300 milimetrów większa od długości danej formy.
Zasilanie elektryczne
Mniejsze maszyny EBM wymagają prądowej mocy od 25 do 60 kVA w zależności od strefy nagrzewania i klamry napędzających; obciążenia hydrauliczne ważniejszych linii ruchomości to od 120 do 250 kVA; w pełni elektryczne linie wymagają bezużytecznych obciążeń pomp hydraulicznych do napędów ekscytorów, ale nadal wymagają stabilnego podania trójnikowego o niskim nieodczynności. Umiejscowienie musi umieścić główne gniazdo rozdzielcze w bliskim sąsiedztwie, co pozwoli ograniczyć utratę napięcia w obwodach nagrzewania. Powierzchnie te są wrażliwe na niestabilność napięcia.
Woda chłodząca
Piekło ekstrudera, strumień wiatrowy i narzędzia zaprawy wymagają ładunku z kontrolowanym miejscem temperatur wody. Obciążenie chłodzenia skaluje się z rozmiarem maszyny i prędkości cykli; linia średniej może potrzebować 40 do 80 kW mocy chłodzenia, linia z dużym bębnem 150 do 300 kW. W czasie projektowania zalecona jest centralna wieża wodna z opcją ciklów glicolowych lub chłodnicą przemysłową, aby unikać kondensacji i odparowywania narzędzi w niepalnych działach.
Compressed air
Powietrze do wlewaniu (niża ciśnienie, 6-10 bar dla większości pojemników, wyższe w przypadku cienkich butelek), pomoc pneumatycznej klapki i ciśnienie powietrza w akwatorze się sumują. Linie potrzebują zwykle 1,0-3,0 metrów sześciennych powietrza na minutę w warunkach czystego, sucha i bezolejowego ciśnienia do wlewania, wraz z tankiem odbiorczym, który gładzi ostre skoki zapotrzebowania na powietrze wynikające z równoczesnego wlewaniu.
| Utility | Linie małych butelek (do 5 l) | Mniejsza linia (5 do 20 l) | Linia dużych zbiorników (20 do 220 l) |
|---|---|---|---|
| Pojemność powierzchni podłogi | 120 do 200 m² | 250-400 m² | 600 do 900 m2 |
| Zasilanie (kVA) | 25 – 60 | 70 do 140 | 120–250 |
| Cooling (kW) | 20 do 50 | 60 to 130 | 150 do 300 |
| Pojemność powietrza (m3/min) | 0,8 do 1,5 | 1,5 do 2,5 | 2,0 do 3,0 m2 |
| Wysokość w świetle | 3,5 m | 4,5 m | 5 do 6 m |
Ośrodkowe urządzenia: seria maszyn Apollo EBM
Maszyna ekstruzja i formowania przez wylot to technologiczny rdzeń linii. Firma Apollo, polska filia Wanplas, buduje trzy rodziny maszyn, które razem obejmują pojemniki od 200 mililitrów do 1500 litrów, co oznacza, że jeden dostawca może wdrożyć kompleksowy projekt od linii wykonywania butelek kosmetycznych do linii opakowań zbiorczych chemicznych.
Seria ABLB: konieczna kontynuacja od 200 ml do 20 l
Seria ABLB jest głównym modelowym do trwałej eksploatacji z rodziny EBM, składająca się z osiem rodzajów modeli, które obsługują butele od 200 ml do 20 litrów. Maszyny te wykorzystują głowicę ciągłe lub cykliczne, naciąg rur hydrauliczny lub mechaniczny, oraz są odpowiednie do butelek wykonanych z HDPE, PP i PVC, kamizatek oraz pojemników do pielęgnacji skóry. Konfiguracje jednokocowe i wielokocowe umożliwiają osiąganie wydajności od kilkuset do kilku tysięcy butelek na godzinę.
ABLD series: 20 l do 1500 l accumulator head
Seria ABLD to rodzina maszyn intensywnie używanych do przetwarzania dużych pojemników. Dostępne są trzy rodzaje modeli o pojemności 20 do 1500 litrów. Te maszyny wykorzystują głowę magazynującą, która generuje duży zastrzyk plastu i eksponuje go szybko w otwartej formie, a jest to niezwykle istotne przy drums o grubych ścianach, w komponentach IBC, pojemnikach na paliwa i technicznych pojemnikach. Decydującymi parametrami wybierania sprawdzianu w takim wypadku są siła ściągania, rozmiar płyty i kapacytność głowicy magazynującej.
Pełna seria elektryczna: od 200 ml do 20 l, energooszczędna
Seria W pełni elektryczna obejmuje ten sam zakres od 200 mililitrów do 20 litrów, ale zastępuje jednostkę hydrauliczna w tym czasie urządzeniem napędzanym servoelektrycznie, parisonem i czynnikiem wypuszczającym powietrze. W przypadku fabryk, w których obowiązują surowe przepisy środowiskowe, ograniczające hałas lub związane z czystą komorą, cykle w pełni elektryczne usuwają kompletnie olej hydrauliczny, znacznie obniżają zużycie energii i poprawiają powtarzalność grubości ścian. Koszt energii wynosi w zakresie niskim do średniego, w porównaniu z średnim do wysokim w przypadku porównywalnych maszyn hydraulicznych.
Parametry selekcji, które wpływają na wycenę
Siła zaciśnięcia jest dopasowana rozmiarowi planowanego elementu i ciśnieniu pompy; do kabiny butelki HDPE w objętości 1 litra może być potrzeba od 40 do 80 kN na karkas, podczas gdy zaciśnięcie koni na wózku pojemności 200 litrów może wymagać 600 do 1200 kN. Przełożenie węzła wirnikowego i stosunek L/D regulują homogenezmę topniecia i wydajność: typowe węzła wirnikowe w technologii cięcia ciągłego EBM mają średnicę 50-120 milimetrów i L/D od 20 do 24 dla PE, czasami wyższe w przypadku termosensywnych PVC. Kapacność zbiornika na maszynach ABLD reguluje maksymalną masę parisona pojedynczego odstępu, zazwyczaj 6–40 kilogramów topniecia w zależności od modelu.
| Seria Apollo | Interwał objętości | Typowy promień śrub (mm) | Obszar siły zamknięcia | Drive Type |
|---|---|---|---|---|
| ABLB | 200 ml do 20 l | 50 do 90 | 40 do 250 kN / komora | Mechanizm hydrauliczny / wymienny |
| ABLD | 20 l do 1500 l | 90 do 120 | 600 – 1200 kN | Ciężka hydraulika |
| W pełni elektryczna | 200 ml do 20 l | 50 do 80 | Serwomotorowy | Wszystko elektryczne |
Formy, narzędzia i patyki uderzeniowe
Opis formy i stożka decyduje o geometrii części, jakości powierzchni, czasie chłodzenia i stopniu odpadów, dlatego w projektach „pod klucz” formy są projektowane razem z maszyną, a nie dokupywane po jej zakupie. Stożek decydujący jest wyłamany z aluminium (protokołowanie i krótkie serie) lub miedzi-cynku oraz przed zwijania twardnionego stali (produkcja), a w jego środku znajdują się wykorzenione kanały chłodzenia kierowane w kierunku obwodu części.
Budowa i chłodzenie mouldów
Kanale chłodzenia muszą przylegać tam i układać się równolegle do powierzchni formy, zwykle o głębokości od 12 do 18 mm, aby odprowadzać ciepło najpierw z najcieńszych części. Dobre projektowanie układu chłodzenia pozwala zmniejszyć czas cyklu o 15 do 30 procent w porównaniu do form, w których nie zostały odpowiednio zaprojektowane kanały. Definicja linii rozdzielającej, ostrość nóżów wspomagających odłączenie i kontrola odprowadzania kurzu - to kluczowe elementy wpływające na jakość krawędzi nadkrawędziowej i zlewozmywkowej na dole pojemnika.
Piny do wtrysku i wtrysk igły
Rewoliera (lub igła) wnosi powietrze ciśnieniowe do parisonu i często stanowi układ zakończenia szyjki. W przypadku pojemników z ukończonym koniec, wydłużony rewoliera kształtuje sznurek i otwór; w przypadku butelki, które później są obrabiane, stosuje się rewolierę dolną lub boczną. Promień szczytu, otwór do powietrza oraz czas wypuszczenia powietrza są dostosowywani, aby uniknąć deformacji szyjki i dotarcia do bazy parisonu przed zamrożeniem.
Strategia odginania
Technologia cięcia ciągłego oparte na ekstrusji EBM tworzy końcówki i paseki, które muszą zostać usunięte. Oczyszczanie od podkręcania wewnętrznego (odcinanie w środku maszyny), zmniejsza koszty wykończenia, podczas gdy stacje dostarczania elementów poza formę obsługują skomplikowane części. Umowa "turnkey" powinna zawierać informację, czy oczyszczenie od podkręcania jest automatyczne, ponieważ zmienia plan pracy w dalszych etapach oraz wymagany obszar podłogi.
Urządzenia pomocnicze i integracja w dalszej linii produkcji
Maszyna tworzy część; wyposażenie pomocnicze i nadmierne zwiększa wydajność linii i umożliwia wysyłkę produktu. Kompletna jednostka EBM pod klucz w praktyce praktycznie zawsze obejmuje następujące systemy wsparcia.
Pomiar i suszenie
Wosk dostarczany jest w pojemnikach lub naczyniach grupy i jest transportowany za pomocą waku do suszarki, a następnie do koparki maszyny. W przypadku materiałów higroskopycznych, takich jak PC, PETG i niektóre wersje ABS, suszarka odsiarowa utrzymuje wilgotność poniżej krytycznego poziomu (często poniżej 0,02 procent), aby zapobiec rozluźnieniu i utracie twardszości. Kolorowy masterbatch dolewany jest za pomocą dozownika gravimetrycznego lub objętościowego w proporcji 1 do 5 procent.
Kontrola temperatury
Chłodniczka wodna lub wieża chłodnicza dostarcza powietrze do części formy i pojemników; oddzielna stacja sterująca temperaturą dla każdej z tych zón utrzymuje ustawę w odpowiedniej temperaturze. Stały chłodnik to ukryty mechanizm zapewniający konsystencję procesu.
Dopracowanie po formowaniu
Po wyłapaniu, części przewożone są po taśmie do testów na wycieki (spadek ciśnienia lub mierzenie ciśnienia wakuumowego), wyciąganie nakrętek w przypadku potrzeby, obróbki powierzchni (smuknięcie ogniem lub koronka do zapewnienia przyczepności materiału do druku), druk materiału lub etykiet, a następnie opakowanie. W przypadku pojemników wykorzystywanych w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym, uprzednio wstępnie obrobiona strona inny zaworu i wnętrza chroni transparentność.
Odzysk materiału
Flak, odchylenia i zbytki w czasie uruchamiania są zbierane, granulowane i, w przypadkach, w których to pozwala materiał i przepisy, podawane są ponownie w stosunku kontrolowanym (czasto 10 – 25 proc. dla HDPE), aby zmniejszyć koszty materiału. Tłumawczy, niskotemperaurny granulator o odpowiednim do ilości flaku zamyka „krąg” w komorze.
| Przedmiot pomocniczy | Funkcja | Notatka wyborcza |
|---|---|---|
| Płynnik i suszarka z podciśnieniem | Przesyłanie i suszenie wosku | Odsiarowanie dla PC/PETG/ABS |
| Podajnik grubościowy | Dose masterbatch | Precyzja większa niż 0,5 procenta |
| Industrial chiller | Chłodzenie matrycy i igły | Pojemność za tacy montażowe |
| Sprawdzacz wycieków | 100% kontrola szczelności | Tłumienie ciśnienia lub redukcja ciśnienia |
| Granulator | Odzyskiwanie flashu do ponownego podgrzania | Projekt o niskiej temperaturze i niskiej zawartości kurzu |
| Konwektor i opakowywacz | Transport i opakowanie | Wysokość dopasowana do ergonomii operatora |
Okno wyboru materiału i obróbki.
Eksploatacja nastażu jest niezwykle elastyczna w zakresie materiału, przez co maszyny Apollo serii EBM przetwarzają PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG. Oznacza to, że należy dobrać odpowiedni materiał do standardu konserwacji pojemnika, takiego jak odporność na chemikalia, odporność na działanie wstrząsów, przejrzystość, odporność na temperatury oraz klasyfikacja kontaktu zgodna z normami.
Polietylen: standardowy materiał do pojemników przemysłowych i żywnościowych
Polietylen o wysokiej gęstości (HDPE) dominuje żeliwnikach, cysternach i butelkach na mleko z powodu swojego stosunku wzdłużności do sprężystości, odporności na chemikalia i niskiej ceny; gęstość wynosi około 0,94 do 0,97 g/cm3, indeks przepływu po topieniu wynosi zwykle 0,2 do 1,0 g/10 min, a odporność na przerwanie pod obciążeniem jest dobra. Polietylen niskiej gęstości i liniowo niskiej gęstości dodają elastyczności do butelek można regulować. Temperatura obróbki wynosi około 180 do 230 stopni Celsjusza.
Polipropylen: temperatura i jasność
PP wykorzystywane jest do producenia pojemników o podanej temperaturze i nadających się do umycia w zmywarkach; jego temperatura oddawania się spoiu wynosi ponad wartość dla HDPE, a jego gęstość wynosi 0,90 do 0,91 g/cm3. PP jest bardziej wrażliwe na temperaturę topnienia i opadanie materiału, dlatego okresy procesowe są bardziej strogie niż w przypadku HDPE.
PVC, PC i PETG: specjalne obowiązki
PVC zapewnia klarowność i odporność na płomienie dla części kosmetycznych i technicznych, ale wymaga ostrego sterowania termicznym (około 160 do 210 stopni Celsjusza) oraz zestawów stabilizatorów, aby uniknąć degradacji. PC i PETG zapewniają klarowność i wytrzymałość na uderzenia dla ulepszonych opakowań medycznych i premium, w związku z czym wymagają suszenia i wyższych temperatur topienia w zakresie 250 do 280 stopni Celsjusza.
| Materiał | Tłum (g/cm3). | Temperatura topnienia (oC) | Key Property | Użycie typowe |
|---|---|---|---|---|
| HDPE | 0,94 do 0,97 | 180 to 230 | Chemical resistance | Cywernyki, butelki ze słuplem, flakony |
| PP | 0,90 – 0,91 | 200 do 260 | Odporność na wysoką temperaturę | Hot-fill, farmacja |
| PVC | 1,35 do 1,45 | 160–210 | Clarity, FR | Kosmetyczny, techniczny |
| PC | 1.20 | 250 do 280 | Wpływ, jasność | Medyczny, wysokiej jakości |
| PETG | 1.27 | 230 do 260 | Jasność, twardość | Kosmetyki, wyświetlarka |
Instalacja, uruchomienie i szkolenie operatora
Dostawa w postaci stali nie tłumaczy oczywiście nieograniczonych możliwości produkcji. Etap skomunikowania umożliwia przekształcenie sprzętu w potencjalny majątek produkcyjny, a szkolenie zamienia go w nieprzerwane dostarczanie produktów.
Połączenie mechaniczne i do użytku
Apollo engineers level the machine on anchor bolts, align the mold, connect power, cooling and air, and verify interlocks. Hydraulic lines are filled and purged of air; electric lines are checked for phase sequence and ground integrity. This stage commonly takes 3 to 10 working days depending on line complexity.
Kalibracja i testy akceptacyjne
W przypadku smaru nabywcy zespół ustala temperatury cylindra i głowy, prędkość śruby, programowanie parisonu (gdy jest wbudowany), ciśnienie i czas operacji bloku, a także czas chłodzenia. Na bieżąco poddawanym testom produkcyjnym dokumentowanym jest zalety w porównaniu do umowy, a także mierzy się wariancja wagi części i odpadów, a dotyczy to również potwierdza stopień przejrzystości prób. Typowym kryterium zatwierdzenia jest produktywność na poziomie lub powyżej ustalonego, a odpad do 3-5%.
Szkolenie i dokumentacja
Operatorzy uczą się uruchamiania, wyłączania, zamiany formy, czyszczenia i podstawowej rekonfiguracji urządzeń w przypadku usterek, a także procedur bezpieczeństwa (odłączanie/etykietowanie zabezpieczeń na okładzinach i zabezpieczeniach). Personel serwisowy uczy się smarowania sprzętu, kontroli ogrzewaczy i termopar, utrzymania układu hydraulicznego i servo-sterowania, a także kontroli zapasów części. Nabywca otrzymuje listy obsługi procesu, zestawie prostego układu elektrycznego i hydraulicznego, listę części kluczowych z podanymi numerami części oraz plan jakości zawierający informacje o kontrolach wykonujących się w trakcie pracy.
Kontrola jakości, certyfikacja i zgodność z przepisami
W przypadku pojemników, które mają kontakt z żywnością, lekami lub agresywnymi chemikaliami, spełnienie norm nie jest opcjonalne. Dostawca systemów EBM na zamówienie musi dostarczyć maszyny i drogę materiału, które spełniają odpowiednie normy rynku docelowego.
Certyfikaty bezpieczeństwa maszyn i jakości
Maszyny Apollo są wykonane zgodnie z normami oznakowania CE dla rynku europejskiego, zawierają bariery, kratki świetlne i architekturę z przerwaniami awaryjnymi, a system produkcyjny spełnia normy ISO 9001 w zakresie zarządzania jakością. W przypadku regionu Ameryka Północna wymagane jest wyznaczenie komponentów elektrycznych zgodnych z EN i elementów zaliczanych do NRTL.
Kontakt z żywnością i produktami farmaceutycznymi
Łatwy do kontaktu z żywnością typy HDPE i PP muszą spełniać regulację FDA w Stanach Zjednoczonych i 10/2011 UE w Europie; w Chinach serię GB 4806 zajmuje się plastikami kontaktującymi się z żywnością. Projekty "pod klucz" dokumentują klasę stężenia, certyfikat masek i higienę procesu, dzięki czemu kupujący może obrony zgodności wykonanego kontenera z przepisami. W przypadku potrzeb medycznych i farmaceutycznych zasada uznania jest ISO 10993 zgodność z biologią i wymogi typu VI USP dla wybranego stężenia.
Ograniczenia w zakresie środowiska i materiałów
Gdy pojemniki wchodzą na rynek UE lub na rynki objęte regulacjami w zakresie substancji, obowiązują wymagania dotyczące substancji zawierających roztwory, RoHS i REACH; dostawca dostarcza deklaracje materiałowe. Twarde pigmenty bez halogenów lub o niskim stopniu migracji są określane w przypadku wrażliwych zastosowań.
Kontrola jakości w czasie realizacji procesu
Stanowić powinno się, by w linii stosowano testy na szczelność od 100%, okresowe testy obciążeń maksymalnych i opadających, weryfikację grubości ścian (zwłaszcza przy bazie i uchwycie) oraz monitorowanie wagi. Kontrola statystyczna w zakresie wag części oraz odpadów pozwala na wcześniejsze ostrzeżenie w przypadku wahania temperatur i kryzysu przed utratą większej ilości materiałów.
Etapy inwestycyjne i całkowita wartość posiadania
Progi kosztów projektów gotowych do użycia są szerokie, ponieważ wielkość pojemnika, kawiacja, automatyka i spełnienie norm współpracują ze sobą. W poniższej tabeli stosujemy relative rangi kosztowe, a nie absolutne ceny, ponieważ rynek smarów i transportu się zmienia, a prawidłowy podatek zawsze jest wyznaczone indywidualnie w cenie projektu.
| Klasa projektu | Zasięg kontenera | Poziom automatyzacji | Relatywny koszt inwestycji | Klasa kosztów energetycznych |
|---|---|---|---|---|
| Wejście | 200 ml do 5 l, od 1 do 2 pól formowania | półautomatyczna pakowanie | Niski | Medium |
| Standardowy | 1 do 20 l, wielościanowe | Auto deflash, leak test | Medium | Medium |
| Zaawansowany | Do 60 L, obudowa wścielana do kształtu formy | Pełny dystrybutor, z czystą strefą produkcyjną. | High | Średni (w zakresie elektroenergetycznym) |
| Format duży | Akumulator objętości 60 do 1500 litrów | Duża automatyzacja, obsługa | Wysoki do bardzo wysokiego | High |
| Premium Electric | 200 ml do 20 l, elektryczny | pomieszczenie sterylne, pełne automatyzacja | Premium | Niski |
Koszty całkowite własności rozciągają się poza cenę maszyny. Przeliczymy budżet na cele cywilne i potrzeby mocy, zapasy materiałów do tworzenia mieszanek, części zużywane w modelu, oszczędności części na zamian, roczne konserwacje oraz pracę menedżerów. Energia to jednorazowe opłaty, a seria modeli o zupełnie elektrycznym podłożu odzyskuje pierwotne wydatki, eliminując blok jednostki hydraulicznej i obciążenie odpadowe. Polityka wspólnego usługi serwisowej oznaczająca okresowe otrzymywanie części na zanegowanie i gwarancję produkcyjną to element tablicy własności i powinien być porównywany z mniejszą ceną zamawianą od nieintegrowanego partnera.
Dlaczego warto wybrać Apollo, jedną z fabryk Wanplas
Pojemniki do kontaktu z żywnością muszą spełniać wymogi ustawy FDA oraz unijnego rozporządzenia 10/2011 (GB 4806 w Chinach), w przypadku zastosowań medycznych warunkuje to norma ISO 10993 lub klasa USP VI. Deklaracje RoHS i REACH dotyczą substancji dodawanych do produktów oraz elektroniki.
Wybór fabryki specjalizującej się w obrabianiu materiałów należących do grupy Wanplas przynosi konkretne korzyści. Granica produktów z zakresu od 200 ml do 1500 l oferowana przez tę jedną markę, wspólne standardy jakości w grupie oraz praktyka sprawdzania firmy przed zakupem zająących od oglądania utrudnionego procesu produkcji, a także cykliczne łączności między tworzeniami pozwalają na trwałe dostarczanie produktów. Sygnometry Apollo obsługują szeroki zakres nakładów produkcyjnych, m.in. w budownictwie, produkcji i transporcie samochodów, gospodarstwie domowym, chemicznym, medycznym, spożywczym i farmaceutycznym, a co oznacza, że zespół ma doświadczenie w najbardziej skomplikowanych wyzwaniach.
Konkurencją w dziedzinie EBM są niemieckie i włoskie specjalistów, takie jak Bekum i Techne, firma Graham Engineering z siedzibą w USA i tajniki chińskich, jak Chumpower. Stosunką Apollo jest świadczenie usług EBM na klucz w korzystnej cenie całkowitej własności z dużej możliwości dostosowania (formy, napięcie, język, dokumentacja zgodności) i odpowiedzialnej obsługi w terenie, dlatego jest to częsty wybór dla rozwijających się producentów opakowań i pierwszych producentów pojemników dolotowych.
Najczęściej zadawane pytania
Czym obejmuje gotowa do użycia linia produkcyjna EBM?
Linia EBM na klucz łączy projekt układu fabrycznego, maszynę formowania wtryskowego, formy, noże do wtrysku, dodatkowe urządzenia, obsługę materiałów, instalację, inicjację, szkolenie operatora i plan w zakresie narzędzi po sprzedaży w jeden dostarczony, weryfikowany system produkcyjny. Zakupca otrzymuje możliwości produkcyjne, a nie oddzielne komponenty.
Jak dużo powierzchni podłogowej jest potrzebne dla linii formowania wybuchowego EBM?
Kompaktowa linia o jednej komorze do butelek o pojemności do 5 litrów zazwyczaj potrzebuje 120 do 200 metrów kwadratowych, w tym strefy tłumienia i pakowania, podczas gdy duża linia akumulatorska do beczek o pojemności do 220 litrów może wymagać 600 do 900 metrów kwadratowych powierzchni gładkiej z wysokością podłogi co najmniej 5 metrów dla obsługi form.
Jakie materiały jest w stanie przetworzyć maszyna Apollo EBM?
Maszyny Apollo EBM przetwarzają PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG, a HDPE i PP są najczęściej stosowane do kontejnерów przemysłowych i spożywczych. Grady wrażliwe na działanie ciepła lub higroskopiczne, takie jak PC, PETG i ABS, wymagają suszenia i szerszych okien temperatury.
Jak długo trwa projekt gotowy do użytku w EBM od złożenia zamówienia do produkcji?
Standardowa linia butelek zazwyczaj osiąga weryfikowaną masową produkcję po 12-24 tygodniach od podpisania specyfikacji; duże linie konusów i zbiorników z głowicami zabezpieczającymi zazwyczaj wymagają 30-40 tygodni ze względu na rozmiar form, narzędzia do głowicy i skomplikowane testy akceptacji.
Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na jednej linii, nic więcej.
Maszyna musi spełniać normy CE i być produkowana zgodnie z normą ISO
Czy całkowicie elektryczna linia warto jest inwestować?
W przypadku zakładów posiadających pomieszczenia o klasie czystości, które dostosowują się do zaleceń dotyczących hałasu lub zużycia energii, seria w całości elektryczna eliminuje olej hydrauliczny, obniża koszty energii do najniższej grupy, a także poprawia powtarzalność grubości ścian, dlatego inwestycja w jakość jest zwracana za pomocą niższych kosztów operacyjnych i mniejszego wpływu na środowisko w ciągu życia maszyny.
Czy upolowana forma może być ponawiana w produkcji?
Tak. Flash, żele i odpad powstający podczas uruchomienia są granulowane i wracają w sposób kontroliowany, w częstotliwości 10-25 procent dla HDPE, pod warunkiem, że regulacje dotyczące materiału i kontaktu z produktami spożywczymi to pozwalają. Czysty granulator w komorze utrzymuje ciągłość obiegu i zmniejsza koszty materiału.
Jaki zakres obsługi posprzedażowej przysługuje w przypadku projektu Apollo gotowego do użytku?
Obszernie akcesoria obejmują instalację i uruchomienie na miejscu, szkolenia dla operatora i personelu serwisowego, roczne zabezpieczenie części zamiennych, gwarancję możliwości produkcyjnej i gwarancję standardów jakości od grupy Wanplas, a także pomoc w diagnozowaniu zdalnie za pomocą kontrolera urządzenia.
Wnioski
Linia produkcyjna "pod klucz" do eksploatacji na mokrym walku przekształca pustą halę w zakład produkujący sprawnie działające opakowania, projektując w ten sposób maszynę, formy, pomocnicze elementy, infrastrukturę, proces i szkolenie jako jeden odpowiedzialny system. Fabryka Apollo, należąca do Wanplusa, obsługuje cały zakres od 200 ml do 1500 litrów dzięki serom ABLB, ABLD i serii W pełni elektryczna, a każdy projekt wypełnia dokumentacją jakościową, dokumentacją zgodności oraz wsparciem w czasie całego cyklu życia. Określając specyfikacje produktu i jego przedziału objętości jako pierwsze, dobierając elementy infrastruktury podczas kreowania układu, wybierając odpowiednią klasę maszyny i siłę zamykania wału, a także planując certyfikację i całkowity koszt posiadania zamiast samo ceny maszyny, kupujący minimalizuje czas do wprowadzenia produktu w produkcję oraz ryzyko operacyjne. Bez względu na to, czy celem jest pierwsza linia butelek HDPE, czy jednostka produkcji doładowanych cylindrów chemicznych o dużych wymiarach, rozwiązanie "pod klucz" do procesu eksploatacji na mokrym walce dostarczane przez specjalistyczną fabrykę Wanplusa zapewnia najszybszy sposób przejścia od układu fabrycznego do masowej produkcji.
