Начало бизнеса по производству пластмасс: как выбрать первую машину EBM.

Выбор вашей первой машины EBM – это момент, когда бизнес по производству пластика перестает быть задумкой и превращается в набор жестких инженерных обязательств. Литье под давлением – один из самых доступных путей в производстве пластмасс, ведь одна машина, пресс-форма и компрессор могут превратить гранулы смол в готовые продаваемые контейнеры за несколько минут. Но доступность – не одно и то же, что простота. Спецификация, которую вы подписываете сегодня, определяет диапазон объема ваших контейнеров, время цикла, массу грамма, счета за электроэнергию и вашу способность принять второй и третий заказ от клиента, который поступит через восемнадцать месяцев. Большинство покупателей-новичков открывают для себя это только после того, как машина надежно закреплена на полу.

Это руководство написано для предпринимателей, конвертирующих свой бизнес в области упаковки и небольших заводов, закупающих свою первую машину для экструзионного пневмоформирования для контейнеров в диапазоне от 500 мл до 5 л. Здесь описаны шаги принятия решения в том порядке, в котором они действительно осуществляются: сначала определяется продукт, затем материал, затем объем контейнера и количество модулей головок экструдера, а только затем – модель машины. В нем объясняются архитектура машины, технология привода, параметры, важные при составлении технического задания, контроль изделий-эталонов, вспомогательное оборудование, удобства рабочего участка, прием пробной партии и классические ошибки, которые наносят ущерб первым годам прибыли новых производителей.

Компания «Apollo», принадлежащая заводу Wanplas, более двадцати лет производит автоматические машины для экструзионного горячего формования на заводе площадью 8 000 квадратных метров в Чанджяганге рядом со上海. Годовой объем производства составляет около 100 комплектов, а в работе более 90 стран находится более 4 000 машин. Эксплуатационная база включает десять серий машин и более восьмидесяти моделей, охватывающих изделия из пластмас с объемами от 200 мл до 1 500 л. Практические выводы для покупателя состоят только в одном: вопросы, заданные в настоящем руководстве, это те же вопросы, которые задают инженеры «Apollo» перед тем, как предложить конфигурацию, и честно ответив на них, вы сможете сэкономить гораздо больше средств, чем ведя переговоры о самой машине.

Начните с продукта, а не с оборудования: правильная вектор решения.

Единственный наиболее надежный показатель успеха нового процесса «формования под давлением» – это последовательность принятия решений. Достойные доходы производители определяют продукт, затем материал, затем объем и количество модулей, после чего – машину. Недостойный попадает в руки производителей из-за тех комплектующих, которые доступны в момент получения заказа. Вторая стратегия почти всегда заканчивается тем, что машина либо слишком мала для исполнения дошедшего до нее заказа, либо слишком велика, чтобы работать эффективно при наличии объемов, которыми в действительности обладает предприятие.

Работу цепочки следует разбить на четыре этапа. Первый этап — это продукт: именно что и из чего вы производствуете, для кого, в каком количестве и что покупатель проверяет при доставке? Бутылка с смазочным средством объемом 1 л с напечатанным рукавом, бутылка с ежедневным химическим средством объемом 100 мл с резьбовым горлышком и пятилитровая фермериллер с встроенным рукоятком — три совершенно разных инженерных проблемы, не смотря на то, что все три изготовлены методом экструзионного литья из полиэтилена. Второй этап — материал, который определяется средой соприкосновения продукта, степенью устойчивости к колебаниям, требованиями к барьеру и обстоятельствами, в которых действует законодательство. Третий этап — геометрия: общий объем контейнера, вес в граммах, вид закругления горлышка, ручка и, соответственно, размер пресс-формы, число полостей и количество головок для пресс-форми. Четвертый и единственный четвертый этап — это машина.

Четыреступенчатая цепочка принятия решений на практике

Обратите внимание, как много спецификаций машины уже определено на этапе, когда вы выходите на четвертый этап. Если ваш продукт представляет собой бутылку смазочного материала из ПЭ-1 л, объем которой составляет 55 г, имеет две полости в одном цикла и предназначена для производства 1400 бутылок в час, необходимая скорость пластификации, вес заполнения, сила зажима и расстояние между формами уже фактически установлены. Остальные решения касаются технологии привода, сложности управления и того, как много свободного места в конструкции вы хотите приобрести сегодня. Это гораздо более здоровую позицию для переговоров, чем идти на нее с только лишь нечётким целевым показателем производительности.

Почему стратегия «купить машину, а затем найти заказы» оказывается неудачной

Заключение обратного порядка, возникает по трем структурным причинам. Во-первых, формы предназначены для конкретного товара и составляют значительную долю общего капитальных вложений на проект. Машина, купленная без определенного продукта, почти гарантирует, что первая форма будет компромиссная или заведомо утраченной. Во-вторых, кавитация определяет рентабельность больше, чем марка машины, и кавитацию невозможно выбрать без прогноза объема производства. Настройка с одной ячейкой, в которой используется продукт, который желает рынок, у четырех ячеек, будет терять деньги на затратах рабочей силы и общих расходах, независимо от того, насколько хороша машина. В-третьих, несоответствующая машина заставляет идти на компромиссы в процессе, которые проявляются в качестве дефектов, а дефекты в упаковке обычно обнаруживает линия по упаковке вашего клиента, а не вы.

Альтернативным вариантом является заключение письма о намерениях, пробного заказа или, по меньшей мере, надежного сметного расчета от одного заранее упомянутого клиента, прежде чем окончательно формировать конфигурацию. Затем проектируйте по обратному направлению. Технический отдел Apollo обычно работает на основе чертежей или физического образца клиента, рассчитывает массу в граммах и время цикла, а также предлагает сочетание машины и формы, отвечающее заданной выходной производительности с определенным запасом мощности. Этот шаг превращает покупку машины из упования на удачу в инженерный расчет.

Как на самом деле работает экструзионная литьепод давлением

Выдувной литание образует полый контейнер посредством выдавливания расплавленной трубки пластика, называемой парисоном, ее фиксации между двумя половинами пресс-формы и накачивания в прорезь охлажденными стенками под действием сжатого воздуха. Весь цикл производства малого контейнера заканчивается в течение нескольких секунд, а процесс позволяет получить кронштейн, корпус, основание и любое встроенное ручку одним процессом. Понимание пяти фаз цикла является наиболее быстрым способом получения представления о каждой спецификации, указанной на техническом характеристике машины.

Phase one, plasticizing.Сульфонового полимера гранулы выпадают из бункера в нагретый бак, где вращающаяся гребенчатая лопасть транспортирует, сжимает, плавляет и гомогенизирует гранулы. Диаметр лопасти и коэффициент L/D определяют, сколько расплава машина может выдавать за час и насколько однороден этот расплав. Для литания полиолефинов коэффициент L/D от 24 до 30 при умеренном коэффициенте сжатия обеспечивает оптимальное соотношение производительности и качества расплава, которое необходимо для большинства видов упакованных изделий. Избыточный трение снижает качество полимера, что проявляется в запахе, потемнении или снижении прочности расплава.

Phase two, parison formation.Расплав движется в формирующий головку, где он оборачивается через кольцевой канал и выплавляется вниз в виде трубки. Расстояние между формовочной головкой и насадным наконечником задает толщину стенки полуфабриката. На непрерывном экструзионном оборудовании эта трубка вылезает без перерывов; на накопительном оборудовании раствор сначала накапливается в резервуаре, а затем выдавливается быстро, как одно выстрелов. Качество полуфабриката определяет практически всё, что происходит дальше, поэтому конструкция формовочной головки, стабильность температуры расплава и контроль толщины стенки получают такое большое инженерное внимание.

Третий этап – размещение.Обе половины формы зажимаются вокруг заготовки, отрывая ее, как внизу, так и внизу по горлышку. Геометрия зажима создает линию сварки внизу контейнера, а качество этой сварки определяет характеристики при испытаниях на падение. Силовые клапаны должны иметь достаточную мощность, чтобы противостоять внутреннему воздуху в проектируемом объеме формы без деформации литья или панели. Для контейнеров объемом до 5 литров силы зажима в пределах от 3 до 25 т удовлетворяют большинству требований, а для увеличения числа модулей и площади планируемого объема их требуется больше.

Четвертый этап, нагнетание и охлаждение.Сжатый воздух поступает через ударную иглу или иглу и надувает креп-пар прижимая к стенке полости. При использовании ударной иглы воздух также выравнивает обрезку вкидыша. Охлаждение преобладает в цикле: объем продукта должен терять достатощее количество тепло через стенки пресс-формы, чтобы оставаться стабильным при отжиме. Дизайн каналов охлаждения, температура охлажденной воды и ее расход напрямую управляют продолжительностью цикла. В случае изделий с более толстыми стенками внутренний обмен воздухом или охлажденный воздух для надувания могут заметно сократить длительность цикла.

Пятый этап – погрузка и дефлаш.Форма откидывается, контейнер вынимается, а вспучивание, образованное при сжатии, и хвост подвергаются обрезке либо в форме, на станции в нижнем потоке, либо оператором. Вспучивание не является отходами, если оно хорошо улавливается, гранулируется и возвращается в поток заполнения в контролируемом соотношении. Способ рециркуляции вспучивания с закрытым циклом является одним из наиболее плодотворных вложений, которые может сделать небольшой завод по экструдированию из пульпы, поскольку вспучивание может составлять значительную часть общей массы заряда в обрабатываемых контейнерах.

Почему EBM подходит для первого производственного предприятия.

Литье под давлением в форме пресс-форм привлекательно как первый процесс по следующим причинам. Литьевые формы сравнительно просты, поскольку в прессе необходимо лишь формировать внешнюю поверхность и место сходки, без необходимости выравнивания ядра. Выбор материала широк, охватывает ПЭ, ПП, ПВХ, ПА, ПК, АБС, ПС, ЭВА, ТПУ и PETG на машинах Apollo, поэтому один аппарат может удовлетворять требованиям нескольких сегментов рынка. Геометрия изделия может включать ручки, смежные горлышки, овальные участки и полосы просмотра, с которыми другие методы получения полых форм работают с трудом или вообще не могут справиться. Кроме того, процесс развивается постепенно: добавление второго, третьего или четвёртого модуля головки пресс-форм увеличивает выпуск без замены базового аппарата, при условии, что аппарат был настроен с достаточным пластификационным потенциалом и площадкой крепления, позволяющей использовать его.

Архитектура машины: один рабочий станция, двухуровневая рабочая станция, непрерывная и акумуляторная.

Архитектура машины — это первое структурное решение, и в отношении контейнеров класса от 500 мл до 5 литров оно ограничивается двумя осями: сколько станций фиксации обслуживают один экструдер, и прекращается ли экструзия пластика или он хранится в голове аккумулятора. Правильное решение этой задачи обычно оказывает большее влияние на вашу цену за бутылку, чем любое другое одно решение по спецификации.

Одностанционный вариант против двустанционного

Машина с одним станком имеет один экструдер, одну головку пресс-форма и одно сборочное устройство пресс-формы. Шар поддается экструдировке, пресс-форма закрывается, содержимое накачивается и охлаждается, пресс-форма открывается, и цикл повторяется. Такая машина проста в механическом отношении, занимает меньше площади, стоит дешевле в покупке и в эксплуатации и легко освоить для нового коллектива. Ее недостаток в том, что скорость экструдирования уменьшается или временно прекращается, пока пресс-форма закрыта и охлаждается, что ограничивает эффективное использование производственного потенциала.

Машина с двумя рабочими местами устанавливает две зажимные опоры по обеим сторонам рабочей головки прес-формы, обычно на механизме подачи или перемещения. В то время как одно рабочее место выполняет процедуры нагревания и охлаждения, другое загружает свежий парамизон. Таким образом, экструдер работает непрерывно и продуктивно, и эффективный выход за той же размеры шнека может существенно возрастать, обычно в диапазоне от 60 до 90 процентов выше, чем у сопоставимой однопостной машины с преобладанием процедур охлаждения. Недостатками являются большая площадь, больше подвижных деталей и более высокий уровень навыков операторов.

Круглосуточное экструзирование по сравнению с буферными головками.

Непрерывное экструдирование — правильная архитектура, подходящая для размеров контейнеров, которые рассматриваются в настоящем руководстве. Толка не прерывается, все новообразования режутся или собираются во время каждого цикла, и процесс достигает теплового равновесия быстро. Поскольку время пребывания расплава в головке узел транспортировки является коротким и постоянным, чувствительные к температуре материалы проявят себя предсказуемо, а цветовые изменения будут относительно быстрыми.

Головки аккумулятора существуют для решения другой проблемы: изготовления очень больших или очень тяжелых деталей, когда непрерывно прессованный заготовка прогибается под собственным весом, прежде чем пресс-форма может закрыться. Размаз закачивается в резервуар и затем выливается при быстром перемещении. Данная архитектура относится к промышленным барабанам, большим цистернам и техническим изделиям и предполагает более значительные затраты на капитал, более сложный контроль процесса и более длительное время сосредоточения раствора. Для первой машины, производящей упаковку от 500 мл до 5 л, головка аккумулятора является избыточной сложностью. Серия АБЛД компании Аполло предназначена для решения тяжелых задач, когда бизнес действительно достигает необходимого уровня, но это не является начальной точкой.

Количество станций и количество модулей насадок – это не одно и то же

Новые покупатели часто путают число станций с числом модулей, и это приводит к плохо заточенным машинам. Станции – это прижимные устройства. Модули – количество заготовок, изготовляемых головкой пресс-формы в одном цикле, обычно от одной до шести на машинах в этом классе. Машина с одним станцией и четырьмя модулями выдает четыре контейнера за один цикл. Машина с двумя станциями и одним модулем выдает один контейнер за один цикл, но с более коротким эффективным циклом. Правильное сочетание зависит от размера контейнера, времени охлаждения и ширины пресс-формы, которую могут вместить ваши литьевые формы. Как правило, небольшие контейнеры ниже 1 л наиболее выгодно использовать с несколькими модулями, в то время как более крупные контейнеры с длительным временем охлаждения наиболее выгодно использовать с второй станцией.

Сравнение систем привода: гидравлическая, сервогибридная и полностью электрическая

Технология привода влияет на потребление энергии, повторяемость и долю нагрузки на обслуживание машины в течение всего срока ее службы. На рынке экструзионного литья три архитектуры доминируют: обычные гидравлические системы с насосом фиксированного рабочего объема, гидравлические системы, управляемые сервоприводом, и полностью электрические машины. Для первой машины класса от 500 мл до 5 л реалистичным выбором обычно являются сервогидравлические и полностью электрические машины, а обычные гидравлические системы остаются актуальными лишь в тех случаях, когда энергия дешевая, а первоначальные капиталовложения являются ограничением.

Обычные гидравлические системы.

Обычная гидравлическая машина работает со своей насоса с постоянной скоростью, независимо от того, требует ли цикл в данный момент текущий поток. Избыточный поток выбрасывается через предохранительную клапан, при этом электрическая энергия переводится в тепло, которое затем должно быть отведено системой охлаждения. При цикл вздувания, когда фиксация и движение кареток занимают лишь небольшую долю всего цикла, а остальное – охлаждение, такие потери неэффективности значительны. Обычная гидравлика механически надежна и широко разбираема, но она имеет три повторяющиеся затраты: энергию, управление температурой масла и обслуживание уплотнений и запорных клапанов с непрерывным циркулированием горячей жидкости.

Сервоприводные гидравлические системы.

Сервогидравлический станок заменяет мотор постоянной скорости сервовым двигателем, который изменяет скорость насоса для соответствия мгновенному потоку. Во время охлаждения мотор замедляется до близкой к нулевой скорости и потребляет только то, что требуется системе для поддержания давления. Энергетический эффект значителен: по сравнению с обычной гидравлической системой с фиксированным рабочим объемом сервоприводы обычно уменьшают общий энергопотраты машины на 30–50%, причем результаты при верхней границе достигаются у продуктов, на которых преобладает охлаждение, и при низком гидравлическом цикла работы. Второстепенные преимущества представляют почти такой же значительный интерес. Оils ходит холоднее, что удлиняет срок службы уплотнений и рабочей жидкости; уровень шума заметно уменьшается; а управление скоростью с закрытым циклом повышает воспроизводимость перемещений сжатия и транспортировки, что стабилизирует качество отсоединения.

Полностью электрические машины.

В сфере полной электротехнической экструзионной литьевой машины гидравлическое привод полностью заменяется сервоприводными механическими осями. Отсутствует гидравлический блок питания, масло, риск загрязнения изделия маслом и нагрузка по охлаждению масла. Точность позиционирования и повторяемость являются самыми высокими в трех архитектурах, потому что каждый ось находится под прямым управлением с закрытым циклом. Компания «Apollo» производит линейку полностью электрических машин, охватывающую объемы от 200 мл до 20 литров для применений, где требования к безопасности и чистоте являются жесткими; в большинстве случаев речь идет о контейнерах медицинского и фармацевтического назначения, контейнерах для упаковки пищевых продуктов и любых производственныхцехах, где затраты на энергоснабжение или существующие корпоративные обязательства в сфере устойчивого развития влияют на принятое решение. Своевременная замена гидравлического привода электрическим и механическим приводит к более высоким начальным капитальным вложениями и профильному обслуживанию, который отличается от традиционного для машин с гидравлическим приводом.

Как принять решение, не зацикливаясь на деталях?

Используйте три фильтра. Во-первых, режим работы: если планируется одна смена в течение первого года, то энергетическое преимущество полностью электрической станки накапливается медленно, и сервогидравлическая станка обычно является оптимальным выбором. Если же с самого начала запланировано две или три смены, то разница в электрической мощности становится ключевым фактором работы, и полностью электрическая станка заслуживает серьезного рассмотрения. Во-вторых, чистота продукта: медицинские, фармацевтические и некоторые продукты для контакта с пищевыми продуктами требуют работы без масла. В-третьих, местный тариф на электроэнергию и стабильность розетки: там, где тарифы высоки, более низкое потребление электрической станции также уменьшает мощность трансформатора, который необходимо установить, что оказывает влияние на необходимую электрическую инфраструктуру.

Чтение технического описания EBM: параметры, которые определяют выходной сигнал

Спецификационная таблица экструзионного термоформования содержит около сорока значений, однако только дюжина из них определяет, может ли машина производить ваш продукт с необходимым темпом. Приобретение навыков чтения этих двенадцати номеров превращает сложный документ в простое сопоставление совместимости. Ниже приведены параметры, разделённые по тому, какие функции они фактически контролируют: подача расплава, фиксация, пространство формы и производительность процесса.

Параметры подачи топлива.

Диаметр шнекаВысота «лестницы» является базовым параметром характеристик, обычно 45-90 мм на машинах для контейнеров объемом 200 мл-20 л. Она задает верхний предел скорости выплавки. 55-миллиметровый шнек подходит для небольших и средних контейнеров при умеренном выходе; 75-миллиметровый шнек обеспечивает обхват более крупных контейнеров или большее количество модулей; 90-миллиметровый шнек используется в верхней части ассортимента ABLB. Выбор слишком крупного шнека не представляет собой запасную меру предосторожности, поскольку шнек, работающий с существенно меньшей скоростью, чем предусмотрено в его технических характеристиках, дает длительные периоды пребывания материала в линии и нестабильную температуру расплава.

Отношение L/D, соотношение длины шурупа к диаметру, обычно 24-30 для вспучивания полиолефинов, определяет, насколько тщательно происходит хомогенизация расплава. Более длинный шуруп обеспечивает лучшее смешивание рециклива и мастилировочного вещества, стабильнее поддерживает температуру расплава и гарантирует лучшее распределение цвета, но требует больше усилий на трение. Если вы планируете использовать значительную долю рециклинга или проводить частые смены цвета, лучше отдать предпочтение более длинному варианту.

Способность пластифицировать в кг/час.Это число наиболее напрямую ограничивает ваш часы производственный показатель, но оно также часто приводится из контекста. Цифры выхода зависят от смолы, температуры расплава и скорости вращения винта, при которых они были измерены. Всегда спрашивайте, какой материал и при каких условиях дал приведенный показатель, и рассчитывайте собственный показатель в часах в виде счета бутылок, помноженного на общую массу партии без учета хвои, поделенной на ожидаемую утилизацию.

Clamping and Mold Space Parameters

Усилие смыканияНужно, чтобы внутреннее давление, умноженное на проекционную площадь всех полостей, с добавлением коэффициента безопасности, превышало требуемые размеры. Для контейнеров объемом до 5 л на машинах данной категории типичные силы составляют от 3 до 25 тонн, увеличиваясь с количеством модулей. Недостаточная сила захвата приводит к образованию ожогов в области разделительной линии и изменению размеров; избыточное давление расходует энергию и ускоряет износ прижимных краев формы.

Mold mounting dimensions, tie bar spacing and mold opening strokeЭто ограничения, которые чаще всего заставляют проект идти за плановым графиком. Литьевая форма должна физически помещаться между поддерживающими прутами, монтироваться к болтовому креплению верхней плиты и иметь достаточный ход открытия для выдвижения контейнера плюс декоративного ручки. Проверьте эти три параметра на чертеже формы, прежде чем начать её изготовление, а не после.

Число головных модулей.Обычно от одного до шести каналов в этом классе машин, увеличивает емкость производства, но также увеличивает требования к пластификации, захвату и ширине форм. Четырехмодульный головка на шнеке диаметром 55 мм может испытывать нехватку расплава тем темпом, который вам нужен на самом деле. Количество модулей, размер шнека и величина захвата должны определяться в одном наборе.

расчет реальных требований

Преобразуйте свой коммерческий целевой параметр в машинный язык с помощью краткой расчетной процедуры. Предположим, вам требуется 12 000 одно-литровых бутылок из HDPE в день с конечной массой 50 г, при добавлении вспучивания в 20 процентов к весовому измерению, с работой в две смены по восемь часов с 85-процентной производительностью. Общая масса резины, проходящей через машину в день, составляет 12 000 х 60 г, что составляет 720 кг. Разделив это на 16 часов и затем на 0,85 используемой производительности, необходимая скорость пластификации составит примерно 53 кг/ч. Перекрестив цикл, можно увидеть, что в случае цикла охлаждения для этого типа бутылки он составляет 18 секунд, а головка имеет два модуля, поэтому машина производит 400 бутылок в час на один цикл с двойной парой модулей или 800 бутылок в час, что при работе 16 часов и 85-процентной производительности составляет около 10 900 бутылок. Этот недочет подсказывает вам перед подписанием заключения перейти к головке с тремя модулями или к варианту двух станков, а не после.

Основы материала для первого производителя изделий EBM.

Выбор материала — это то, при чём новенькие производители теряют больше всего денег, поскольку смола — это самый крупный и постоянно повторяющийся компонент, и несоответствие класса, при чем даже бесследно скрывающийся, приводит к снижению качества выпускаемой продукции, увеличению количества металлургических отходов и прочих неприятностей . Apollo Machinery обрабатывает полиэтилен высокого, низкого и линейного давления, полипропилен, поливинилхлорид, поликарбонат, полиамид, поликарбонат, акрилонитрил, полистирол, этиленвинилацетат, термопластичный полиуритан и полиестер. Однако значительное большинство ситуаций можно разрешить посредством стандартов четырех продуктов, наиболее распространенных в этой отрасли: HDPE (полиэтилен высокого давления), PP (полипропилен), PETG (полиэтилентерефталат) и PVC (поливинилхлорид).

HDPE: The Default Starting Material

Высокоплотный полиэтилен в отдельной сортаментной разновидности экструзионной термоформовки — главное средство. Поищите коэффициент протекания расплава в диапазоне от 0,3 до 1,0 г/10 мин при обычных условиях термоформовки. Ниже показатель МФР означает более высокий молекулярный вес, лучшую прочность расплава, меньший провисание и лучшую устойчивость к трещинам под воздействием внешних факторов, что важно для составов для мытья и агрохимикатов. Выше МФР изливается легче и проходит цикл быстрее, однако более провисает и показывает меньшую устойчивость к трещинам под воздействием внешних факторов. Температура расплава обычно примерно равна 170−210 градусам Цельсия, и зоны бака профилируются таким образом, чтобы постепенно достигать этой температуры. ВНП прощает крупные объемы дозируется, не нуждается в сушке, хорошо переносит регриндинг, и справляется с ямками, штапиками и заварками на толстых основах без трудностей.

PP: Ясность, жесткость и теплостойкость

Полипропилен, как правило, представляет собой случайный сополимер или специальный материал для формования под давлением с высокой степенью устойчивости плавины. Благодаря этим преимуществам он лучше подходит для сальников и некоторых косметических упаковок, а также для контейнеров, которые должны выдерживать рабочую температуру. Температура плавления обычно колеблется в пределах от 190 до 230 °C. Основными трудностями при изготовлении бывают низкая устойчивость плавины обычных сортов, из-за чего снижается сгибаемость паразита, и медленное кристаллизация, которое удлиняет время охлаждения и, следовательно, цикла. Особого внимания требует конструкция охлаждения формы и температура охлаждаемой воды при производстве изделий из полипропилена, чем при работе с HDPE.

PETG: стеклоопределяющая прозрачность без нагнетания и выдувания

ПЭТГ используют в тех случаях, когда для посуды требуется высокая прозрачность и блеск, но геометрия или объем не оправдывают процесса формования под давлением. Типичная температура плавления составляет от 200 до 230 градусов по Цельсию. ПЭТГ обладает гигроскопичностью и должен быть просушен перед обработкой, обычно в обезвлажнителе, иначе гидролитическая деградация приводит к полосам, пузырям и заметному снижению механической прочности. Он также требует тщательного выбора шнеков и мягкого перетирания и позволяет уничтожать регрind менее щепетильно, чем полиолефины. Для первой машины ПЭТГ жизнеспособен в качестве второго материала, когда команда овладела производством полиолефинов.

ПВХ: способный, но беспощадный

Жёсткий ПВХ предлагает отличную прозрачность, химическую устойчивость и свойства барьера для определённого содержимого и широко применяется в упаковке некоторых косметических средств и специальных химикатов. Температура плавления низкая, как правило, около 165-195 градусов Цельсия, а окно обработки узкое, поскольку ПВХ деградирует при термообработке и выделяет коррозионные продукты разложения. Для него требуется специальная геометрия штока с низким коэффициентом трения, кожух и поверхности штока, устойчивые к коррозии, тщательно продуманный дизайн головки пресс-форм без «мертвых» зон и дисциплинированные процедуры остановки привода.

Соотношения регриндинга и цикл вспышки

При экструзионном литье под давлением в месте сужения, на хвосте и часто на горлышке образуется опад. На обрабатываемых контейнерах доля опада может составлять 30% от общей массы взвешенного материала, а на простых цилиндрических бутылках она часто составляет 10-20%. Материал не считается отходом, если вы не позволите ему стать отходом. Грубообжиговая машина с шумоизолированной камерой, металлический сепаратор и дозирующее устройство, которое смешивает пережженный материал с новым компонентом в определенном соотношении, превращают опад в замкнут цикл через несколько минут после отрезки его количества.

Установите практическую границу доли регринда, а не старайтесь довести ее до максимального значения. Для контейнеров из HDPE общего назначения без прямого контакта с пищевыми продуктами или фармацевтическими препаратами, адекватный практический диапазон – от 20 до 30%. Некоторые производители выставляют параметры выше для некритических изделий. С течением времени механические свойства металлопластика, цвет и устойчивость пластика к нагреванию начинают снижаться, также каждый раз, когда материал нагревается, снижается его молекулярная масса. При изготовлении продуктов питания, фармацевтических препаратов или при работах, связанных со строгими требованиями, необходимо следовать действующим нормам и рекомендациям поставщика резины, которые часто предусматривают использование чистого сырья для контактного слоя или всего изделия. Продукт регринда следует хранить в чистом, сухом и стабильном по размеру виде, свободном от сторонних примесей; загрязненный регринд ухудшает внешний вид изделия – возникают черные точки и продольные трещины, что может спровоцировать протекание продукта.

Контроль примеса: когда экономически выгодно программировать толщину стенок.

Парисон – это самая важная переменная в экструзионном прессовании, поскольку все, что будет в контейнере – его вес, распределение стенок, прочность и внешний вид, – определяется еще до того, как отверстие даже закрылось. Для начинающего покупателя доступны два уровня управления паризоном: фиксированный зазор машины и программирование толщины стенок с помощью 20–100 контрольных точек. Понимание того, когда второй вариант стоит, – это один из самых ценных суждений, который может разработать новый производитель.

Постоянный зазор на формовочной головке: простой, надежный, подходящий для простых форм.

При фиксированном зазоре пресс-матрица и пресс-форма установляются на постоянную ширину зазора, а полуфабрикат выбирается с преимущественно одинаковой толщиной стенок вдоль его длины. Конечное распределение стенок контейнера затем полностью определяется тем, насколько далеко должен простраиваться каждый регион полуфабриката. Регионы, которые раздуваются больше всего, как правило, это широкая часть корпуса и плечо, становятся самыми тонкими. Чтобы гарантировать, что самый тонкий регион все еще отвечает техническим требованиям, весь полуфабрикат должен изготавливаться более толстым, чем необходимо, и излишки вещества появляются в виде избыточного веса в регионах, которые никогда не нуждались в нем.

Для прямоугольной цилиндрической бутылки с умеренным коэффициентом расширения и щедрым допуском по толщине стены эта санкция невелика, и фиксированный зазоры вполне оправдан. Многие прибыльные небольшие предприятия используют инструментарию с фиксированным зазором в течение многих лет для изготовления простых контейнеров.

Настройка толщины стенки вдоль оси: экономия материала и свобода в проектировании

Программирование толщины стенки перемещает мантиралью в осятическом направлении во время экструзии в форме во время обслуживания на сервоприводе, изменяя зазор в форме согласно хранимому профилю с 20 до 100 дискретно расположенных точек вдоль длины формирования. Толщину добавляют там, где контейнер будет раздуваться больше всего, и снимают там, где он будет практически не раздуваться. Результат — контейнер, соответствующий минимальной толщине стенки везде при меньшей общей массе.

Коммерческая логика предельно проста. Если программирование позволяет уменьшить 55-граммовую бутылку до 51 г при сохранении материальных испытаний на налитый объем и падение, то вы получаете сброс примерно на 7% от ваших наибольших повторяющихся затрат на каждый изготовленный экземпляр. При значительных ежегодных объемах такой повторяющийся сброс оправдывает себя гораздо быстрее, чем ожидается большинством первых покупателей оборудования. Кроме того, программирование позволяет управлять геометрией, которая затруднена или невозможна с фиксированной зазорами: интегрированные ручки, резкие переходы горла, глубокие смещения, овальные отсеки, ступени с большим диаметром и полосы обозрения.

Радиальное распределение стенок и инструментальное оснащение.

При вертикальном программировании установка регулирует диаметр по длине рейки. Она не исправляет неравномерность толщины по периметру, что является радиальной проблемой, вызванной равномерностью пресс-формы и штока, неравномерным потоком расплава в патроне или неправильной формой контейнера, который растягивается неравномерно. Радиальная коррекция производится за счет точного центрирования пресс-формы, оснащения инструментов с обтесанной овальной или скошенной контуром для неправильной формы контейнеров и тщательного обеспечения равномерной температуры в патроне. При оценке станка необходимо задать вопрос о том, как центрируется пресс-форменная головка, может ли оказаться оснащенным инструментом с профилированной овальной или изогнутой конфигурацией для неправильной формы контейнера и сколько независимых температурных зон имеется в патроне, поскольку эти детали определяют, как быстро можно приобрести устойчивый процесс в новой пресс-форме.

Два реалистичных исходных положения из серии ABLB от Apollo

Серия Apollo ABLB охватывает пластиковые контейнера от 200 мл до 20 л в восьми типах машин, и именно из этой серии чаще всего выбирают первую машину. Вместо того чтобы перечислять всю серию, в этой статье представлены два конкретных примера, которые являются основными критериями при выборе первоначальной машины: компактная одноканальная конфигурация для небольших и средних контейнеров и конфигурация для увеличения производительности для больших объемов, загруженных контейнеров и более высокого производственного объема в час. Обе конфигурации принадлежат к одной семейству конструкций, поэтому оператор, обученный на одной машине, будет продуктивен на другой.

Блок продукта 1: ABLB 55 — Начальное настройка для плит от 200 мл до 3 л

ABLB 55 — первая машина в ассортименте компании Apollo, предназначена для первых продуктов, объем которых находится в диапазоне от 200 мл до 3 л: ежедневные химические контейнеры, бутылки для шампуня и лосьонов, небольшие контейнеры для продуктов питания и соусов, бутылки с моторным маслом до 1 л и простые промышленные контейнеры. Она основана на 55-миллиметровом экструдере с всеобъемлющим полиолефиновым винтом, непрерывном экструзионном блоке, который может поставляться с одной или несколькими модулями, и приводном устройстве, соответствующем обычным размерам пресс-форм из этого класса контейнеров. Машина достаточно компактна, чтобы поместиться в скромную мастерскую, достаточно проста, чтобы быстро освоить ее команда, полностью не знакомая с технологией напыления, и признана таким образом, что с увеличением объема производства можно установить второй модуль или настроить толщину стенок.

Представляющая конфигурация только. Число модулей головки, геометрия винта, система зажима и опции управления адаптируются к конкретному контейнеру, поэтому окончательная карточка технических данных оформляется по чертежу или образцу. Цель таблицы состоит не в том, чтобы «закрепить» цифры, а в том, чтобы показать, какие из них вам следует спросить.

Блок продукта 2: ABLB 75 — Переходное настройка для контейнеров 1 л — 5 л

ABLB 75 — конфигурация, которую необходимо определить при производстве больших, тяжелых или облегченных продуктов: контейнеры вместительностью 2 л и 3 л для бытовых химикатов, бурдюки вместительностью 4 л и 5 л для моторных и агрохимических смазочных материалов, большие контейнера с пищевыми продуктами и соусами, а также любые изделия, в которых необходима интегрированная ручка и установка граммовых норм веса. Она использует 75-миллиметровый экструдер, который куполом удвоивает обхват выплавки начального настолько, что она объединяет блокирование и пресс-форму с флотом, рассчитанным на контейнеры большего размера и увеличившиеся проектированные площади. Максимально заявленная способность контейнера 5000 мл во входящей в ассортимент линии машин 75 мл легко укладывается в указанный обхват.

Представляющая конфигурация только. Как и при работе с первичной машиной, ограничение сцепности редко является основным показателем производительности, а скорее – совпадением количества модулей, теплоотдачи и конкретного контейнера. Компания «Аполло» издает окончательный информационный лист в соответствии с вашим чертежом, целевым весом грама и требованием к выходу за час работы.

Где помещаются остальные элементы производственного гидроканала.

Прежде чем решиться на покупку, стоит изучить два дополнительных варианта. Серия Полностью электрическая предназначена для контейнеров объемом от 200 мл до 20 л без использования гидравлических циркуляций и идеально подходит для упаковки медицинских и фармацевтических продуктов, высококачественных продуктов питания или при конвейерной линии непрерывной работы, когда издержки на энергоснабжение превышают всю производственную оценку. Серия ABLD предназначена для промышленных контейнеров размером от 20 л до 1500 л и для крупных технических деталей и использует технологию аккумуляторов и совершенно иную инфраструктуру сбора, перемещения и инструментов. Для первой машины, предназначенной для упаковки объемом от 500 мл до 5 л, резоном будет серия ABLB, а серия ABLD лучше рассматривать как путь роста, а не как стартовый вариант.

То, что вы действительно можете произвести: приложения и конечный продукт.

Машина для экструзионного blow-мoldinga – универсальное производственное предприятие по изготовлению контейнеров, и разнообразие продуктов, которые она может выпускать, – одно из наиболее весомых аргументов в пользу данного первого образца. Машины Apollo предназначены для изготовления контейнеров для пищевых продуктов и напитков, бытовой химии, химической промышленности, строительных материалов, медицинских и фармацевтических препаратов, а также для автомобильного производства, транспорта и предприятий, выпускающих товары культурного и спортивного назначения. Начинающему предприятию, ориентированному на производство контейнеров в диапазоне от 500 мл до 5 л, наиболее реалистичными являются пять групп конечных продуктов.

Бытовая химия and Personal Care Bottles

Флаконы с шампунем, кондиционером, мылом для тела, мылом для рук, жидким моющим средством, мягкой водой для белья, средством для очистки поверхностей и дезинфицирующим средством от 200 мл до 5 л являются наиболее распространенными рынками ввоза во всем мире. Спрос стабилен, местных брендов много, а покупатели ценят надежные размеры профиля горлышка прежде всего, поскольку их линии закапывания не прощают ошибок. Преобладают материалы HDPE; ПП используют там, где предпочтительны прозрачность или жесткость. Типичными требованиями являются последовательный профиль горлышка, хорошее нагружение от верха для стеллажей, устойчивость к содержанию ПАВ и повторяемость массы в граммах. Контейнеры для моющего средства объемом 5 л — естественный шаг после того, как выполнена программа по толщине стенок.

Контейнеры для продуктов питания, соусов и приправ.

Флаконы с растительным маслом, соусами и уксусом, контейнеры с медом и сиропами, бутылки с молочными и напитковыми продуктами, а также контейнеры с приправами от 0,25 л до 5 л формируют большой вторичный рынок. Контакт с пищевыми продуктами влечет за собой обязательства по регулированию, которые необходимо учитывать прямо: применение соответствующего сырья пищевой категории, документирование соответствия требованиям действующего режима, например, FDA или EU 10/2011 в зависимости от целевого рынка, гигиеническая практика в цехе, а в ряде случаев ограничения по использованию регрinda в контактной поверхности. Пластиковые флаконы со сладкими соусами обычно производятся из смесей LDPE или LLDPE, тогда как жесткие флаконы с растительным маслом – из HDPE или PP.

Контейнера для смазки и автотранспортных жидкостей

Бутылки с моторным маслом объёмом 1л и 4л, ёмкости с тормозной жидкостью и антифризом, а также ёмкости для моющих жидкостей для мытья экранов привлекательны, поскольку размеры заказов большие, а спецификации стабильны. Эти контейнеры обычно изготавливаются из ПЭТВ с интегрированной рукояткой при больших размерах, они имеют определённый массы и предъявляют требование по испытанию на капельность. Стойкость к трещинам от воздействия окружающей среды имеет значение, поскольку содержимое агрессивно при длительном сроке хранения. Эта категория наиболее чёткая в плане указания набора программ для толщины стенок с первого дня.

Агрохимические и промышленные канистры.

Контейнера для пестицидов, гербицидов и удобрений от 1 л до 5 л, а также небольшие промышленные химические контейнеры требуют внимательного отношения к химической совместимости, герметичности и часто к специфической системе закрытия. Покупатели в этом сегменте тщательно проводят тесты: проверка на утечку на каждой единице, тестирование на падение по определённым стандартам и иногда тестирование на совместимость с конкретной формулой. Интегрированный прибор для проверки на утечку, установленный после машины, здесь не является опциональным, он является условием ведения бизнеса.

игрушки, посуда и разнообразные пустотелые детали

Рулетики для игрушек, лейки, небольшие ящики для инструментов, плавательные средства, кони, контейнеры для культурно-спортивных товаров, а также простые компоненты строительных материалов, расширяют список обрабатываемых изделий. Эти изделия часто имеют нерегулярную геометрию, что делает их хорошим демо-объектом для программной настройки выработки, а также они часто допускают более высокие показатели рециркуляции, чем упаковка, что улучшает экономику расходных материалов. Кроме того, они часто имеют менее строгие эксплуатационные требования, что позволяет операторам гидроканала набирать опыт в первые месяцы работы.

Руководство по выбору требований к модели

В таблице ниже представлены распространенные требования на первое время, непосредственно переведенные в рекомендации по конфигурации устройства Apollo. Таблица служит начальной точкой для обсуждения, а не является заменой инженерному обзору, поскольку количество модулей и мощность охлаждения всегда необходимо подтверждать в соответствии с конкретной геометрией контейнера и доступной температурой охлажденной воды.

Как использовать эту таблицу при отправке факсов.

Найдите строку, наиболее близкую к вашему продукту, и отправьте инженерному отдeлу четыре пункта: чертеж или физический образец посуды, целевой вес граммов или технические требования по толщине стенок, требуемое количество продукции в час или в день и условия электроснабжения и наличия охлаждающей воды. Эти четыре элемента достаточны для подготовки предложения по конфигурации с обоснованной цифрой производства. Что бы ни было меньшим, любое полученное значение не будет являться окончательным, и его следует считать оценкой, основанной на предположениях, которые вы не видели.

Перечень вспомогательного оборудования, формы и полезных черт.

Машина для формования под давлением очень редко является главным элементом первого проекта, а покупатели, впервые планирующие приобретать именно такую машину, всегда оценивают размеры оборудования ниже реальных. Наклепы, компрессорный воздух, охлаждение, обработка материалов, рециркуляция флеша и проверка качества должны быть выполнены, прежде чем первый хороший контейнер выйдет из цеха. Ниже представлен список, где используются относительные уровни инвестиций, а не конкретные цифры, поскольку масштаб оборудования, местные закупки и спецификация зависят от конкретного проекта.

Сжатый воздух является наиболее распространенной непредусмотренной услугой

Для экструзионного термозвукового формования требуется два разные воздушных потока. Управляющий и рабочий воздух под примерно 0,7…0,8 МПа приводит в действие цилиндры, ножи и ежа. Стиснутый воздух под более высоким давлением, обычно в районе 2,5…4,0 МПа, при котором это требуется в процессе и для продукта, надувает полуфабрикат и формирует детали. Некоторые контейнеры с толстыми стенками и простой геометрией можно надувать под более низким давлением, тогда как тонкостенные контейнеры с сложными деталями нуждаются в более высоком давлении. Уточните необходимость для вашего конкретного продукта у поставщика оборудования, прежде чем приступить к проектированию компрессорного помещения.

Три неполадки повторяются. Во-первых, компрессор выбирают с учетом среднего расхода, а не пикового одновременно возникшего давления, поэтому во время операции формирования давление падает, что влияет на сборку контейнера. Во-вторых, не установлен резервуар для охлаждающей жидкости, поэтому каждый цикл формирования действует непосредственно на компрессор. В-третьих, воздух не сушат, поэтому в циркуляционную систему формирования и в конечном итоге на внутреннюю поверхность продукта попадает влага с примесями масла, что неприемлемо для пищевой, фармацевтической и даже для многих бытовых химикатов. Охладительное или осушительное сушильное оборудование, резервуар подходящего размера и фильтрационная система, отвечающая строгым требованиям чистоты, не являются дополнительными опциями.

Охлаждение: где времени циклов много или мало.

Охлаждение обычно занимает большую часть цикла формования под давлением, поэтому мощность охлаждения напрямую влияет на выход продукции. Специализированное охлаждающее оборудование, рассчитанное на тепловые потери машины и пресс-форм, с адекватной величиной расхода и правильно рассчитанными разветвляющимися коллекторами и шлангами, является важным вложением капитала. Холодная вода, находящаяся в диапазоне от 8 до 15 °C, является обычной для контейнеров из полиолефинов, при этом точное значение температуры необходимо определить с учетом риска образования конденсата на прессах в условиях влажного климата. Недостаточно мощное охлаждающее оборудование и ограничительные шланговые пути – одни из чаще всего встречающихся причин, препятствующих возможности установки устройства на месте его эксплуатации к номинальной производительности, при изначально отличной работе на заводе изготовления.

Контроллер температуры формы необходим там, где форму необходимо поддерживать при высокой или точно контролируемой температуре, а не просто охлаждать, что происходит с некоторыми материалами и при требованиях к покрытию. Раздельные охладительные схемы для форм, для подающего заглушения экструдера и для гидравлического масляного охладителя предотвращают нарушение обработки одной партии другой.

Как последовательно покупать вспомогательное оборудование

Закупать в три этапа. Первый этап – все, без чего нет продаваемого контейнера: формовочные прессы, компрессор с сушильной и приемной камерами, охладитель и охладительная система, энергетическая инфраструктура и оборудование для обработки материала. Второй этап – все то, что обеспечивает качество и рентабельность с первой недели производства: гранулятор, пределеры дроби и перемалывания, устройство для проверки на проявление течей и базовая лаборатория по контролю качества. Третий этап – оптимизация: автоматизация процесса удаления примесей и упаковки, дополнительные прессы для производств различных вариантов продукции, скругляющее устройство, измерение энергопотребления и встроенная система визуального контроля. Попытка начать третий этап до начала второго обычно обходится дорого и не приносит желаемого результата.

Планирование расположения рабочего помещения, коммуникаций и охраны и технической безопасности

В цехе роторной формовки есть характерная физическая особенность: сама машина относительно компактна, но пространство вокруг нее для хранения форм, материала, готовой продукции и обработки отходов здорово большое, а коммунальная инфраструктура – больше, чем ожидают новые предприятия. Планирование здания до прихода машины дешевле адаптации здания после прихода.

Площадь этажа и логика планировки.

Планируйте рабочий процесс как прямую цепочку: хранение исходного смола, сушка и смешивание, машина, расшифровка и проверка, упаковка, а затем готовая продукция. Крестообразный перемещение создает неэффективность работы и повышает риск загрязнения. Около самой машины следует обеспечить свободный доступ со всех четырех сторон для замены пресс-форм, удаления винтов, обслуживания головки детали и доступа к электрощиту. Замена пресс-форм требует подъемного устройства, будь то подъемная балка с лебедкой, кран-гидроманипулятор или подъемное автовездеход, и маршрут подъема необходимо планировать, а не импровизировать.

Единая мелкая или средняя по размерам камера ЭБМ с вспомогательными средствами, материалами для работы и зоной упаковки, как правило, требует площади рабочего помещения, намного превышающей габариты самой машины, при общем расчете резервирования три-четыре раза больше, чем площадь самой машины. Высота потолка имеет большее значение, чем ожидает большинство покупателей впервые. Решетка экструдера, грузчик, установленный на ней, а также перепад высоты крана или подъемника задают практический минимум, а низкий потолок приведет к неудобной компоновке или ручной погрузке материала.

Электроснабжение.

Рассчитайте общую подключенную нагрузку как сумму нагрузок оборудования для литья под давлением, кондиционера, компрессора, гранулятора, сушителя, загружателей и освещения и вентиляции, затем добавьте резерв для роста, чтобы вторая машина не потребовала нового трансформатора. Уточните напряжение и частоту у поставщика, так как оборудование может быть настроено для различных стандартов питания, а также уточните, достаточно ли стабильна ваша электрическая сеть, чтобы потребитель нуждался в стабилизаторе напряжения. Подбор проводов и согласование переключателей следует выполнять у квалифицированного электрического подрядчика на основе фактической подключенной нагрузки, а не на основе оценки.

Водопроводная вода и дренаж

Указание необходимого расхода охлажденной воды и ее температуры, источника резервной воды, обработки воды для контроля образования накипи и биологического роста и дренажа. В случае использования теплообменных масивов нужно обеспечить чистый приток воздуха и доступ для проведения техобслуживания. В условиях влажного климата стоит предусмотреть систему управления конденсатом на формовочных литейных формах и трубопроводах, поскольку капли, падающие на горячую поверхность формовочной формы или на пол около машины, являются как проблемой качества, так и проблемой безопасности.

Вентиляция, безопасность и соответствие нормам в области окружающей среды.

Взрывное литье — это сравнительно чистая технология, но существует три категории опасностей, требующих внимания. Термические опасности исходят от цилиндра, головки пресс-формы и горячей точки расплава, которые требуют охраны, средств индивидуальной защиты и процедуры выдувания, направляющей расплав безопасно от операторов. Механические опасности связаны с устройством зажима и охраной машин, цепями блокирования и схемами аварийного торможения. Обеспечивать их работоспособность необходимо; установки, прошедшие сертификацию, поставляются с необходимыми усилиями по охране и обеспечению безопасности, и их подрывание опасно и нарушает требования к безопасности. Обработка отходящих газов, образующихся при нагревании полимеров, особенно для ПВХ, требует местной очистки и общего проветривания с учетом вида материала.

Noise is the fourth item. Granulators are the loudest equipment in a typical blow molding workshop, so place them in an enclosure or a separate room, and provide hearing protection where exposure warrants it. Finally, plan for waste streams: purge material, rejected containers, and packaging waste all need designated collection so that recyclable material is not lost to general waste.

Предварительные пробные испытания и приемочные испытания до подписания документа.

Проверочные испытания являются той точкой, когда спецификация становится проверенным фактом, и это единственное наиболее сильное средство защиты для покупателя, совершающего сделку в первый раз. Тестирование проводится в двух местах: на заводе производителя до отправки и в вашей собственной мастерской после установки. Компания «Аполло» осматривает и тестирует каждую машину на своем заводе до отправки и предоставляет инженеров для монтажа на месте, а дисциплинированный покупатель использует оба эти преимущества.

Приемка завода: что следует проверить перед отправкой

Запросите, чтобы машина работала на заводе с вашей пресс-формой, если она имеется, или с сравнимой аналогией, если нет. Посмотрите, как запускается образец. Работа всех осей в полнокруговом диапазоне, размеры захватов повторяемо открываются и закрываются, системы блокировки пресса останавливают движение в определённые моменты, температурные зоны достигают и поддерживают заданную температуру, а программа формовки для пресса видимо выполняется по отрезу. Затем посмотрите, как запускается производственный цикл: стабильность формовки при последовательных циклах, постоянность веса контейнеров, распределение толщины стенок на отрезанных образцах, качество поверхности, а также время цикла по сравнению с заявленной цифрой.

Запишите все. Короткое видео работы машины, набор пробочных контейнеров, отпечатанную информацию о параметрах процесса и подписанный отчет о тестировании значительно облегчают последующий разговор. Если посещение завода невозможно, попросите записать тест и отправить набор пробочных контейнеров заранее. Компания «Аполлон» проводит открытую политику, и она приветствует посещения клиентов, что для покупателя, впервые пользующегося её услугами, полезно: осмотр сборочной площадки, труднообъяснимые возможности обработки и другие машины, проходящие тестирование, дадут вам больше информации об изготовителе, чем любой документ.

Прием объектов: контрольный список восьми пунктов.

Записание золотых параметров

Когда машина достигает стабильного, соответствующего процессу, сохраните этот параметрный набор как референсную рецептуру: все температурные зоны, скорость винтовых валиков, заднее давление, давление распыления и время, время охлаждения, время зажима, температура охлажденной воды и полный профиль полуфабриката. Сохраните его в памяти рецептуры машины и распечатайте копию в файле формы. Каждое будущее сеанс устранения неполадок начинается с сравнения текущего состояния с золотыми параметрами, а каждый будущий пробный процесс формы начинается с проверенного стандарта. Операции, которые пропускают этот этап, в конечном итоге повторно оптимизируют тот же продукт.

Ten Mistakes First-Time EBM Buyers Make

Большинство разочарований, происходящих при запуске нового оборудования, обусловлены совсем небольшим числом предотвратимых ошибок. Каждая из десяти приведенных ниже ошибок наблюдалась неоднократно в рамках глобальной установленной базы оборудования для экструзионного литья под давлением, и для каждого из них существует прямая профилактическая мера.

Две наиболее распространенные ошибки

Из десяти методов оценки финансовых потерь два имеют решающее значение. Первый из них — превышение номинального объема, принятое без условий. Число, обозначающее объем продукции, не имеет никакого смысла, если оно не связано с конкретным сырьем, весовой массой, формой пресс-оформления, количеством модулей, температурой охлаждающей воды и гипотезой на использование. Запишите эти условия, и число станет обязательством, которое можно проверить при приемо-сдаточных испытаниях. Компания Wanplas всегда подтверждает рабочую способность своих машин вместе с обязательствами выполнять стандарты качества, и если условия документально подтверждены, покупатель может эффективно пользоваться этим обязательством.

Второе — игнорирование формы. Форма определяет качество емкостей намного более непосредственно, чем машина, и плохо изготовленная форма будет ограничивать превосходную машину навсегда. Геометрия отсека, расположение охлаждающего канала, вентиляция, выбор стали и финиш поверхности заслуживают тщательного изучения. Компания «Аполло» предлагает настройку форм совместно с настройкой машины, что позволяет проектировать форму и машину как сочетанный компонент, а не приобретать отдельно и комбинировать на производственной площадке.

Сервис, запасные части и долгосрочная поддержка.

Для заявителя, первый покупатель или просто начинающему, структура обслуживания поставщика — не мягкий фактор, а составная часть технического задания на машинное оборудование. Как можно предположить, у стартапа нет инженера по промышленному процессу, нет запасных частей и нет накопленной истории решения проблем; следовательно, оперативность ответа поставщика фактически становится обслуживающим отделом покупателя в течение первого года. Компания «Аполло», как фабрика «Воанплас», работает в рамках совмещенной службы «Воанплас», и детали, перечисленные ниже, будущий покупатель должен согласовать в письменном виде, прежде чем размещать заказ.

Тестирование перед отгрузкой

Каждую машину проверяют и тестируют на заводе «Аполло» перед тем, как она отправляется. При первом заказе целесообразным является проведение такого испытания, специфичного для вашего проекта: предоставить свой пресс-форму или согласовать аналогичную, и запустить машину для проведения производственных образцов при условиях, близких к вашему будущему процессу. Запрашивайте доклад о тестировании, параметры процесса и физические образцы. Машина, которая уже произвела приемлемые контейнеры в Чжанджиагани, произведет их в вашей мастерской гораздо быстрее, чем та, которая только завершила общее функциональное тестирование.

Монтаж, пуск в эксплуатацию и обучение оператора

Компания «Аполло» отправляет инженеров для непосредственного монтажа и пуска в эксплуатацию, и это окно является наиболее ценным возможностью для обучения вашей команды. Планируйте это заранее. Пригласите операторов, техника по техническому обслуживанию и сотрудника, который будет отвечать за настройку процессов. Проделайте смену форм, обеспечение промывки и остановку, пуск в работу с холодного хода, корректировку программы прототипирования, редактирование температурного профиля, сохранение рецептур и проведение основного диагностирования неисправностей. Записывайте сессии, если это разрешено, и напишите одностраничную стандартную процедуру эксплуатации для каждой рутинной задачи, прежде чем инженеры уедут. Команды, которые так поступают, приходят к стабильной продукции за доли времени, которые требуются командам, которые пассивно наблюдают за процессами.

Политика запасных частей

Компания Wanplas применяет общую для всей компании политику предоставления бесплатных запасных частей на сумму 500 долларов США в год, а также бесплатную замену деталей, поврежденных в течение гарантийного периода. При первом оборудовании с помощью этого привилегия следует обращаться стратегически, а не реактивно: согласовать рекомендованный список запасных частей на стадии заказа, включающий детали, выход из строя которых ставит производство в пассивное состояние, и со значительным временем ожидания. Типичными кандидатами являются резиновые ленты нагревателя и термоэлементы, уплотняющие кольца и гидравлические компоненты на гидравлических машинах, датчики, контакторы и расходные компоненты дуального пресса. Хранение небольшого, продуманного набора запасных частей на месте превращает большинство потенциальных остановок производственного процесса на несколько недель в работу по обслуживанию, занимающую не более часа.

Remote Support and Usage Tracking

Компания Apollo отслеживает состояние рабочих станций в поле и проводит визиты к клиентам, что означает, что проблемы часто можно диагностировать, основываясь на известном поведении, а не с нуля. Когда возникает неисправность, наиболее быстрый способ ее устранения — это структуризированная информация: модель и серийный номер устройства, материал и характеристики, полный набор параметров, фотография или видео дефекта и описание того, что изменилось непосредственно перед возникновением проблемы. Поставщики могут удаленно решить значительную долю процессных вопросов, когда получат этот набор данных, и не сможут многое сделать с сообщением, в котором говорится только о том, что ёмкости ни в коем случае не в порядке.

Гарантии, которые стоит включить в договор

Бренд Wanplas обещает обеспечить четыре области, которые имеют непосредственное значение для первоначального покупателя: бесплатные запчасти каждый год, гарантию на транспортировку, гарантию на производственную мощность и гарантию качества, в рамках которой осуществляется возврат средств плюс десятипроцентная компенсация, если не соблюдаются стандарты качества. Гарантия производственной мощности является той, которую следует реализовать на практике. Включите условие мощности в договор в виде проверяемого заявления, указав смолу, вес в грамах, форму, количество модулей, температуру охлаждающей воды и предположение об использовании. Затем проверьте это во время пробного запуска системы на срок восемь часов в рамках приема объекта. Гарантия, связана с измеряемыми условиями, защищает обе стороны и устраняет двусмысленность из самого важного числа в бизнес-плане.

Открыть производственную политику.

Компания «Apollo», следуя политике открытой фабрики, приветствует посещения клиентов. Для первого покупателя это действительно стоит того, чтобы совершить поездку. Прогулка по 8000 кв. метров заводу, где в год производятся около 100 станков, даст вам представление о качестве обработки, дисциплине сборки, практике тестирования и глубине инженерного состава так, как это не могут дать никакие технические спецификации. Кроме того, это самый эффективный способ увидеть несколько конфигураций станков рядом и решить, с помощью реальных станков, стоящих перед вами, подходит ли базовая конфигурация или конфигурация с расширением вашему плану.

Часто задаваемые вопросы

Какого размера станок EBM нужно приобрести для стартапа?

Выбирайте размер машины исходя из продукта, а не наоборот. Для контейнеров от 500 мл до 5 л однопостовая или двухпостовая машина с винтом диаметром от 55 до 75 мм, отношением L/D от 24 до 30 и усилием зажима около 3-25 тонн полностью покрывает большинство первой стадии проектов. Перед тем как фиксировать размер винта, убедитесь в количестве модулей головок пресс-форм, необходимых на цикл, поскольку количество модулей влияет как на необходимость пластификации, так и на требования к усилию зажима. Если вы подтвержденный заказ превышает возможности одной станции, лучше перейти на двухпостовую, чем перегружать экструдер за пределы его комфортной рабочей зоны.

Стоит ли покупать полностью электрическую сточный канал?

Полностью электрическая машина целесообразна в случаях, когда тарифы на энергию высоки, когда мастерская работает в две или три смены, или когда конечный продукт предназначен для медицинских, фармацевтических или пищевых целей и требуется безмасляная рабочая температура. Для производства единичными сменами простой дневной химии цельнометаллические машинные блоки с гидравлическим приводом обычно обеспечивают большую часть экономии энергии и имеют более низкий начальный уровень капитальных вложений. Компания «Аполло» разработала серию полностью электрических машин, производственных линий, позволяющих производить флаконы от 200 мл до 20 л, для тех случаев, когда электрическая архитектура является правильным решением.

Сколько энергии может сэкономить сервоприводный насос на машине экструзионного литьевого формования?

По сравнению с традиционной гидравлической системой с фиксированным рабочим объемом, насос с приводом сервопривода, как правило, снижает общее энергопотребление машины на 30–50%. Верхняя граница этого диапазона достигается на машинах, которые большую часть каждого цикла проводят в состояниях низкого спроса, таких как термообработка и экструзия, поскольку именно в этот момент обычная помпа расходует больше всего энергии через воздушный клапан. Точный экономический эффект зависит от структуры цикла, толщины стенки изделия и того, сколько из общего нагрузания приходится на нагрев барабана, а не на гидравлическое нагнетание.

Нужна ли мне система контроля толщины стенок паразита на первой машине?

Фиксированные зазоры подходят для простых цилиндрических контейнеров с щедрыми допусками толщины стенок, и многие производители годами успешно эксплуатируют данные станки. Программирование толщины оси стенки с 20–100 контрольными точками становится оправданным, если изделие имеет рукоятку, точеную площадку, глубокий смещение, значительную перемену диаметра или спецификацию веса в граммах, которые необходимо точно соблюдать. Поскольку программирование обычно удаляет несколько процентов веса из каждого контейнера, при этом сохраняя минимальные требования к толщине стенок, повторяющееся экономительное сбережение материала быстро окупает такую возможность при значимых годовых объемах производства.

Из каких материалов должен начинать производитель первичных полимерных суспензий?

Начните с присадки класса выдуваемой формовки из HDPE, как правило, с скоростью вытеснения расплава в диапазоне от 0,3 до 1,0 г/10 мин. Она терпима к вариациям процесса, обычно не требует сушки, хорошо переносит переработку на месте и предназначена для крупнейших рынков первой очереди: ежедневные химические, смазочные и общие упаковочные контейнеры. Добавьте PP, как только команда привыкнет, поскольку он обеспечивает лучшую прозрачность, жесткость и устойчивость к высоким температурам, но обладает меньшей прочностью расплава и требует более длительного охлаждения. С ПЭТГ и жестким ПВХ работайте как с более поздними добавками, которые требуют определенной геометрии вала, сушки и защиты от коррозии.

Сколько регринда я могу смешать обратно в свои ёмкости?

Для контейнеров общего назначения, не контактирующих напрямую с пищей или лекарственными препаратами, стандартный рабочий диапазон – чистка на месте с контролируемым отношением примерно 20-30%. Некоторые производители работают выше, но у некритических продуктов, таких как игрушки и товары для дома. Выше этого уровня цветовая стабильность, устойчивость плавления и механические свойства начинают отклоняться, поскольку каждый цикл добавляет дополнительное нагревание. Для продуктов, контактирующих с пищей, лекарственными препаратами или подлежащих регулированию, следует следовать применимым нормам и рекомендациям поставщика смол, которые часто означают использование чистого материала для контактирующих поверхностей или для всего контейнера.

Какое вспомогательное оборудование мне необходимо помимо машины для экструзионной формовки?

Планируются воздухоочиститель с низким давлением примерно 0,7-0,8 МПа для запуска оборудования, оборотная линия с повышенным давлением в области 2,5-4,0 МПа, где это требуется в процессе, осушитель воздуха, резервуар-приемник и фильтрация, охладитель и охладительная система, регулятор температуры форми, где продукт потребляет эту функцию, гранулятор и дозирующий блок для вспомогательного цикла, тестер герметичности, система обработки материала, сами формы и достаточная мощность трансформатора. Базовый качественный лаборатория с точностью весов, измерением толщины стенок и испытательным столом окупает себя с первого же раза, когда клиент оправдывает сомнения в поставке партии.

Сколько времени занимает монтаж и пуск в эксплуатацию линии вооруженной машины?

При предварительной готовности фундаментов, электроснабжения, компрессорного воздуха и водоснабжения до приезда машины механическая установка и подключение коммунальных услуг малогранятной или средней машины серии EBM обычно занимает несколько дней, с последующей сухой эксплуатацией, испытаниями формы и оптимизацией процесса. Вариабельным параметром является готовность сайта, а не машины. Корпорация Apollo тестирует каждую машину на заводе перед отправкой и отправляет инженеров для монтажа на месте, пуска и обучения оператора, поэтому решающим фактором обычно является то, действительно ли коммунальные услуги и форма ковать выполнены к установленному сроку.

Как я могу проверить, что машина действительно достигает заявленных показателей производительности?

Преобразуйте цену в условия, подлежащие тестированию: марка смолы, вес грамма, пресс-форма, количество модулей, температура охлаждаемой воды и предположение о степени использования. Проверьте заводную партию и образцы контейнеров, а затем снова проверьте на месте с помощью непрерывного восьмичасового стабильного тестирования, записывая вес, время цикла и процент отклонов в промежутках времени. Краткие тесты скрывают термические отклонения и недостатки системы отопления, поэтому восьмичасовое испытание является наиболее важным тестом приемки.

Стоит ли покупать одну большую машину или две меньшие?

Если у вас одна продуктовая линейка и вы подтвердили высокий объем заказа, машину подходящего размера с многозвенной головой обычно можно использовать более эффективно с точки зрения энергопотребления, труда и площади помещения. Если у вас несколько продуктов, неопределенные объемы или клиенты, которые требуют быстрых смен сочетаний, две меньшие машины обеспечивают непрерывность производства, если одна из них перестраивается, и снижают риск, что поломка одной машины остановит весь выпуск. Для первого приобретения со вторым основным заказчиком чаще всего выбирают одну четко подходящую машину, а вторую добавляют после подтверждения спроса.

Заключение: ваша первая машина должна соответствовать вашему первому заказу.

Выбор первой машины EBM представляет собой инженерную задачу, замаскированную под решение о закупке. Работайте с цепью в порядке: определите контейнер и клиента, выберите класс материала, требования которого предъявляются к содержимому и режиму соответствия, зафиксируйте объем, вес в граммах, размеры форм и количество модулей головок пресс-форм, а затем укажите диаметр винтов, соотношение L/D, планировку станка, усилие зажима, технологию привода и контроль парыса. Каждый пропущенный этап позже вновь выражается в недостатке мощности, жалобе на качество или в необдуманной второй покупке.

Технические решения, которые имеют наибольшее значение для стартапа объемом от 500 мл до 5 л, являются последовательными на всех рынках. Непрерывное экструдирование, а не нагромадительный головник. Единая станция для незначительного объема, двойная станция, если подтвержденные заказы превышают ее. Гидросистема с сервоприводом-это базовый вариант, а полностью электрическая машина, когда стоимость электроэнергии, эксплуатация на несколько смен или требования к чистоте без масла это оправдывает. Диаметр винтов от 45 до 90 мм с коэффициентом L/D от 24 до 30. Из термопластичного полиэтилена високой плотности (HDPE) в качестве первого материала могут выпускаться основные виды продукции. Программирование толщины стенки, где емкость имеет ручки, опоясанные углы или имеет назначение по массе. Закрытый цикл разогрева, начиная с первого дня работы. А также набор тестов на соответствие качеству, заканчивающийся непрерывным пробным режимом стабильности в течение восьми часов, который превращает каждый указанный параметр в проверенный факт.

Компания Apollo, производственное подразделение Wanplas, более двадцати лет занимается производством именно таких машин - десяти сериях и более восьмидесяти моделей, более 4000 комплектов, работающих в более чем 90 странах, заводом площадью 8000 квадратных метров недалеко от Шанхая и ежегодным выпуском около 100 комплектов. Серия ABLB включает модели объемом от 200 мл до 20 л для стандартной экструзионной горячей формовки. Серия Полностью электрическая обеспечивает тот же жесткий дифференциал без гидравлической системы, а серия ABLD подходит, когда бизнес перерастает в крупные промышленные контейнеры. За ними стоит то, чему отдает приоритет Wanplas: машины, проверенные перед отправкой, инженеры на месте для установки и пуско-наладки, бесплатные закупочные материалы на сумму $500 в год, гарантийное заменяемое оборудование, гарантия транспортировки, гарантия производственной мощности, стандарты качества, подкрепленные денежными компенсациями, и открытый завод, который открыт для посещения.

Если вы планируете создать первую линию экструзионного термоформования, наиболее продуктивным следующим шагом является отправка продукта, а не номера модели машины. Спросите о чертеже или физической пробной партии контейнера, желаемой массе или толщине стенок, материале, которые планируется использовать в процессе, а также о ежесуточном или ежечасном объеме, необходимом для производства, вместе с информацией об электроснабжении и условиях охлаждения воды. Инженеры компании Apollo проанализируют эти исходные данные и выдадут предложение по конфигурации с разумным показателем производительности. Они организуют пробный запуск, чтобы вы могли увидеть собственный контейнер, прежде чем начинать процесс производства, и пригласят вас на завод, где вы сможете наблюдать машину, которая будет изготавливать ваш первый заказ. Это куда более выгодный способ начать выпуск пластиковых изделий, чем покупка оборудования и надеяться, что заказы появятся сами по себе.