Inizia la tua attività di produzione plastica: come scegliere la prima macchina EBM

Sceglierla per la prima volta significa che la tua azienda di produzione di plastica perde l’aspetto di idea e diventa una serie di vincoli tecnici precisi. Il blow-molding a getto estrusso è uno degli ingressi più accessibili nella produzione di plastica, perché una sola macchina, un moldo e un compressore possono trasformare i granuli di resina in una confezione finita e vendibile in meno di un minuto. Ma l’accessibilità non è la stessa cosa della semplicità. I requisiti che stipuli oggi definiscono il tuo range di volume della confezione, il tuo ciclo di lavorazione, il tuo peso gramo, la tua fattura elettrica e la tua capacità di accettare il secondo e il terzo ordine dei clienti che arriva dopo diciotto mesi. La maggior parte dei compratori per la prima volta si rende conto di questo solo dopo che la macchina è fissata al pavimento.

Questo manuale è rivolto agli imprenditori, ai convertitori che si diversificano nel settore dell'imballaggio e alle piccole fabbriche che acquistano la loro prima macchina per l'estrusione ramati per contenitori di dimensioni che vanno dai 500 ml ai 5 litri. Esplora la catena decisionale nell'ordine in cui funziona realmente: prima definisci il prodotto, poi il materiale, poi il volume del contenitore e il numero di moduli di testa di formaggio, e solo dopo il modello della macchina. Esplichi l'architettura della macchina, la tecnologia di trasmissione, i parametri che contano su una scheda tecnica, il controllo del parison, l'ausilio, le utility dell'atelier, l'accettazione delle prove e gli errori classici che costano ai nuovi produttori il primo anno di margine.

Apollo, una fabbricazione Wanplas, produce macchine automatiche di estrusione e formatura ad alte temperature da oltre vent'anni, nella sua impianto di 8.000 metri quadrati a Zhangjiagang, vicino a Shanghai. L'annuale produzione raggiunge circa 100 configurazioni e più di 4.000 macchine installate in oltre 90 paesi. Il numero di macchine installate spazia tra dieci serie di macchine e più di ottanta modelli, che coprono prodotti in plastica vuoti da 200 ml a 1.500 L. La conseguenza pratica per chi compra una macchina per la prima volta è semplice: le stesse domande della presente guida sono quelle che i tecnici di Apollo pongono prima di proporre una configurazione e rispondere in modo onesto prima di fare acquisti mi consentirà di risparmiare molto di più della qualsiasi negoziazione sulla macchina stessa.

Cominci con il prodotto, non con la macchina: la giusta catena decisionale

Il fattore che consente di prevedere con più certezza il successo di un nuovo impianto di formaggio ad alta pressione è l’ordine in cui si prendono le decisioni. I produttori prudenti definiscono il prodotto, poi il materiale, poi il volume e il numero di moduli, poi la macchina. I produttori prudenzi acquistano una macchina perché è disponibile, e poi cercano qualcosa da realizzare con essa. Il secondo percorso quasi sempre termina con una macchina che è troppo piccola per accettare un ordine che finalmente arriva o è troppo grande per essere gestita economicamente a volumi raggiunti nella realtà dell’attività.

Lavora la catena in quattro fasi. La prima fase è il prodotto: quali sono esattamente ciò che stai realizzando, a chi, in quanto quantità e che controllo compiere l'acquirente all'arrivo? Una bottiglia di lubrificante da 1 litro con un dorso stampato, una bottiglia di prodotto chimico giornaliero da 100 ml con una bocca a filo rivestito e un bastoncino per fertilizzanti da 5 litri con una maniglia integrata sono tre problemi di progettazione completamente diversi, anche se tutti e tre sono molati ad iniezione da polietilene. La seconda fase è il materiale, che deriva da condizioni di contatto del prodotto, resistenza ad urti, requisiti di barriera e contesto normativo. La terza fase è la geometria: volume del contenitore, peso in grammo, finiture della bocca, maniglia e, quindi, dimensioni della matrice, numero di cavità e numero di modulo della testa del gabinetto. La quarta fase, e solo la quarta, è l'elettrodomestico.

La catena di criteri decisionali in quattro fasi in azione

Osservate quanto della specifica della macchina è già determinato al momento in cui si giunge alla quarta fase. Se il vostro prodotto è una bottiglia di lubrificante HDPE da 1 L di capacità a 55 g, che opera due cavità per ciclo con una meta di 1.400 bottiglie all'ora, il ritmo di plasticizzazione richiesta, il peso dello spruzzatore, la forza di bloccaggio e lo spazio del molle sono in realtà fissi. Le decisione restanti riguardano la tecnologia del sistema di alimentazione, l'efficacia del controllo e quanto spazio di crescita si vuole acquistare oggi. Questo è una posizione di negoziazione molto più sana rispetto a quella di entrare in una discussione con il fornitore senza avere una meta di output precisa.

Perché l’approccio “compra la macchina, poi trova gli ordini” fallisce.

La sequenza inversa fallisce per tre ragioni strutturali. In primo luogo, gli stampi sono specifici per il prodotto e rappresentano una parte significativa dell'impegno totale del progetto; una macchina che si acquista senza un prodotto definito quasi sempre garantisce che il primo stampo sarà un compromesso o una scrittura alla spesa. In secondo luogo, la cavitazione determina la redditività più che la marca della macchina, e la cavitazione non può essere scelta senza un'indicazione del volume. Un setup con una singola cavità che produce un prodotto che il mercato desidera ad altre quattro cavità perderà denaro per il personale e i costi indiretti, indipendentemente da quanto buona sia la macchina. In terzo luogo, una macchina non congeniale fornisce compromessi nei processi che si manifestano in modo chiaro come difetti di qualità, mentre i difetti nella confezione vengono solitamente scoperti dalla linea di riempimento del cliente, e non da voi.

Una alternativa disciplinata è quella di stipulare una lettera di intenti, un ordine di prova o almeno una stima della domanda credibile da parte di un cliente specifico prima di formalizzare la configurazione. Si prosegue quindi con il calcolo in retrogrado. Il team di ingegneri di Apollo lavora regolarmente a partire da un disegno del cliente o un campione fisico, calcola il peso grammo e il tempo da ciclo, e propone una combinazione tra macchina e stampo che raggiunga l'output orario rapportato con uno spessore di margine di capacità. Questo singolo passo converte l'acquisto della macchina da un atto di fede in un calcolo di ingegneria.

Come funziona realmente l'esclusione del fonderia a polvere

La tecnica del formaggio mediante estrusione crea un contenitore vuoto estraendo un tubetto di plastica liquida, detto parison, e posizionandolo tra due parti del moldo, lasciandolo a molta pressione nell'alveo raffreddato. L'intero ciclo per un contenitore piccolo si conclude in pochi secondi, e il processo produce il finish del collo, il corpo, il fondo e eventuali maniglie integrate in un'unica operazione. Comprendere le cinque fasi del ciclo è il modo più rapido per dare senso a tutte le specifiche riportate nel foglio tecnico di una macchina.

Phase one, plasticizing.Le polveri di resina cadono dalla hopper in un recipiente riscaldato dove un vettore rotante le trasporta, comprime, fonde e omogeneizza. Il diametro del vettore e il rapporto L/D determinano quanta fusione possa erogare la macchina all'ora e quanto uniforme sia tale fusione. Per la forniatura a imbuto di poliolefini, un rapporto L/D compreso tra 24 e 30, con un rapporto di compressione moderato, assicura l'equilibrio tra produzione e qualità della fusione necessaria alla maggior parte degli utilizzi nei settori container. Un'adesione eccessiva degrada il polimero e si manifesta come odore, decolorazione o ridotta resistenza all'instabile.

Phase two, parison formation.La fusione si sporca all'interno della testa di plastica, dove viene girata attraverso un canale annulare e estratta in basso come una tuba. Il vuoto tra la testa di plastica e il mandrino determina lo spessore della parete del parison. In una macchina di estrusione continuativa, il tubo emerge senza interruzioni; in una macchina di accumulo, la fusione viene prima raccolta in un serbatoio e poi spinta fuori rapidamente in un'unica dose. La qualità del parison determina quasi tutto nelle fasi successive, motivo per cui il design della testa di plastica, la stabilità della temperatura della fusione e il controllo dello spessore della parete meritano una così grande attenzione nell'ingegneria.

Fase terza, fissaggio.Le due metà del morsetto si chiudono intorno al parison, tagliandolo sia alla base che alla parte dell'apertura. La geometria di taglio crea la linea di soldatura in basso al contenitore, e la qualità di questo soldato determina le prestazioni di prova per impatto. La forza di serraggio deve essere abbastanza alta per resistere alla pressione interna delle bolle sull'intera area prevista della cavità senza deformare il morsetto o i platoni. Per contenitori fino a circa 5 l, le forze di serraggio tra 3 e 25 tonnellate soddisfano la maggior parte delle esigenze, con valori più alti necessari al crescere del numero di moduli e dell'area prevista.

Fase 4, soppressione e raffreddamento;L'aria compressa entra attraverso un ago o una aguzza e ingrana il parison contro la parete della cavità. L'aria calibra contemporaneamente la finitura del collo quando si usa un ago. Il raffreddamento domina il ciclo: il contenitore deve perdere abbastanza calore attraverso la parete del moldo per rimanere stabile dimensionalmente al momento dell'eliminazione. Il design del canale di raffreddamento, la temperatura e il flusso dell'acqua refrigerata controllano quindi direttamente il tempo del ciclo. Per i prodotti ad alte pareti, l'oscillazione di aria interna o l'aria compressa raffreddata può ridurre il ciclo in modo significativo.

Fase 5, espulsione e deflussione.Il formo si apre, il contenitore viene rimosso e il guscio creato durante lo spuntamento e la coda viene togliuta, sia nel formo, in una stazione in seguito oppure da parte di un operatore. Il guscio non è una scartatura se viene raccolto pulito, granellato e restituito al flusso di materia prima in una percentuale controllata. Una sistemazione di riciclaggio a circuito chiuso è uno dei primi investimenti che un piccolo impianto di soppressione possa effettuare, perché il guscio può rappresentare una frazione significativa del peso totale del contenitore lavorato.

Perché EBM si adatta al primo investimento in produzione

La soppressione a pressione durante l' estrusione è interessante come primo processo per quattro motivi. L'utensile è relativamente semplice, poiché il mò di riscaldamento deve formare solo la superficie esterna e la chiusura, senza il rivestimento di allineamento. La scelta del materiale è ampia, che spazia dal PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG sulle macchine del Gruppo Apollo, in modo che una sola macchina possa soddisfare diverse fasce di mercato. La geometria del prodotto può includere cucie, collo scolacciati, sezioni ovali e strisce di visione che altriprocessi di formaggio a camera vuota gestiscono con difficoltà o per nulla. E il processo si scala gradualmente: l'aggiunta di un secondo, terzo o quarto modulo di testa di soffiatura moltiplica la produzione senza sostituire la macchina di base, purché la macchina sia stata specificata con abbastanza capacità di plastificazione e area di bloccaggio per permetterlo.

Architettura della macchina: stazione singola, doppia stazione, continua e accumulatrice.

L'architettura della macchina è la prima decisione strutturale, e per i contenitori della categoria da 500 ml a 5 L si sviluppa in due aspetti: quante stazioni di crollo servono un'estrusore e se la fusione viene estrusa in continuo o accumulata in una testa accumulator. La scelta corretta di questa coppia ha generalmente un impatto maggiore sul costo per bottiglia rispetto ad ogni altra scelta specifica.

Una stazione singola versus due stazioni

La macchina a singolo station ha un'estrusore, una testa di matrice e una unità di crollo delle matrici. Il parison viene estruso, la matrice si chiude, il contenitore viene asciugato e raffreddato, la matrice si apre, e il ciclo si ripete. È meccanicamente semplice, occupa meno spazio al suolo, costa meno acquistarla e mantenerla, e è facile da imparare per un nuovo team. La sua debolezza è che l'estrusore deve o interrompere o richiedere un divieto dell'flussodi lamina mentre la matrice è chiusa e in fase di raffreddamento, il che limita l'efficienza della capacità di plastificazione.

Una macchina a due postazioni pone due unità di fissaggio da ciascun lato di una singola testa stampante, solitamente su un dispositivo a scottrico o di trasmissione. Mentre una stazione è adibita a soffiare e raffreddare, l'altra riceve un nuovo formaggio. L'estrusore, quindi, funziona in modo continuo e produttivo, e l'efficienza per la stessa dimensione del filo di accoppiamento può aumentare sensibilmente, generalmente del 60 al 90% in più di una stazione singola per i prodotti dominati dal raffreddamento. Gli inconvenienti sono una larghezza di gittata maggiore, più parti mobili e un livello più elevato di abilità dell'operatore.

Estrusione continua versus teste accumulatori

L'esclusione continua è l'architettura corretta per gli standard di contenimento coperti da questa guida. Il calore dell'additivo galleggia senza interruzioni, il parison viene tagliato o catturato in ogni ciclo e il processo raggiunge l'equilibrio termico rapidamente. Poiché il tempo di permanenza del materiale fuso nella testa è breve e costante, i materiali termicamente sensibili si comportano in modo prevedibile e i cambiamenti di colore sono relativamente rapidi.

Le teste accumulatori sono state sviluppate per risolvere un problema diverso: la formazione di parti molto grandi o molto pesanti in cui un parison espresso in continuo si staccerebbe sotto il proprio peso prima che il morsetto potesse chiudersi. Il fondo di fusione viene raccolto in un serbatoio e poi scaricato in una sola opera. Questa architettura appartiene a cilindri industriali, grandi serbatoi e parti tecniche, e richiede un investimento iniziale più elevato, un controllo del processo più complesso e tempi di permanenza del fondo di fusione più lunghi. Per una prima macchina che produce imballaggi da 500 ml a 5 litri, una testa accumulatrice è una complicazione inutile. La serie ABLD di Apollo copre il campo delle applicazioni pesanti quando un'azienda colma di crescita entra in questo settore, ma non è il punto di partenza.

Numero di stazioni e moduli di testa di fondere sono cose diverse

I nuovi acquirenti confondono spesso il numero di postazioni con il numero di moduli, e la confusione porta a macchinari di dimensioni errate. Le postazioni sono unità di fissaggio. I moduli sono il numero di contorni che la testa della matrice esonda accanto a sé durante un ciclo, solitamente uno a sei sui macchinari di questa categoria. Una macchina a singola postazione con una testa a quattro moduli produce quattro recipienti per ciclo. Una macchina adatta a due postazioni con una testa a un modulo produce un solo contenitore per ciclo, ma con un ciclo effettivo più breve. La combinazione appropriata dipende dal volume del contenitore, dal tempo di raffreddamento e dalla larghezza del molle che i pannelli possono accogliere. In generale, i piccoli contenitori inferiori a circa 1 litro beneficiano maggiormente da più moduli, mentre i contenitori più grandi con tempi di raffreddamento lunghi vantano maggiormente di una seconda postazione.

Sistemi di trasmissione confrontati: idraulico, servomotore e completamente elettrico

La tecnologia del motore determina il consumo energetico, la ripetibilità e una significativa parte del workload di manutenzione durante la vita della macchina. Tre architetture dominano il mercato dei sistemi di estrusione con calunnamento: sistemi idraulici convenzionali con pompe fisse, sistemi idraulici ad accensione servo e macchine completamente elettriche. Per la prima macchina della categoria 500 ml – 5 l, la scelta realistica è solitamente tra sistemi servo-idraulici e macchine completamente elettriche, con i sistemi idraulici convenzionali che restano pertinenti solo quando l'energia è economica e il capitale iniziale rappresenta la principale limitazione.

Sistemi idraulici convenzionali.

Una macchina idraulica tradizionale impiega la pompa a una velocità costante ogni volta che è alimentata, indipendentamente dal fatto che il ciclo stia richiedendo attualmente flusso o meno. Il flusso in eccesso viene condotto attraverso una vana di sfogo, convertendo l'energia elettrica in calore che il sistema di raffreddamento deve poi eliminare. In un ciclo di stampaggio a impresso, dove i movimenti di bloccaggio e di trasporto occupano solo una frazione del ciclo totale e il resto riguarda il raffreddamento, questa perdita di lavoro a vuoto è significativa. L'idraulica tradizionale è meccanicamente robusta e ampiamente compresa, ma comporta tre costi ricorrenti: l'energia, la gestione della temperatura dell'olio e la manutenzione delle guarnizioni e degli attacchi che derivano dal continuo circolazione di olio caldo.

Sistemi idraulici a controllo servo;

Una macchina servo-idraulica sostituisce il motore a velocità costante con un motore servo che varia la velocità della pompa per adattarsi alla richiesta di flusso istantaneo. Durante il raffreddamento, il motore rallenta quasi al punto morto e assorbe solo ciò di cui il sistema ha bisogno per mantenere la pressione. L'effetto energetico è significativo: rispetto ad un sistema idraulico convenzionale a volume costante, i motori servo riducono di solito del 30 al 50% il consumo energetico totale della macchina, con risultati che si attestano nell'alto ambito in caso di prodotti dominati dal raffreddamento, dove il ciclo di carico idraulico è basso. I benefici secondari hanno quasi la stessa importanza. L'olio si raffredda, estendendo la vita dei gomiti e del fluido; i livelli di rumore diminuiscono visibilmente e il controllo della velocità in circuito chiuso migliora la ripetibilità dei movimenti delle pinze e delle carrozze, che stabilizza la qualità della rottura.

Macchine totalmente elettriche

Una macchina di spazzolatura a sfogo completamente elettrica sostituisce l'azione idraulica completamente con assi meccanici guidati da servomotori. Non esiste un'unità di alimentazione idraulica, nessuno oli, nessun rischio di contaminazione dell'olio sul prodotto e nessuna carica di raffreddamento dell'olio. L'accuratezza di posizionamento e la ripetitività sono le più elevate delle tre architetture poiché ogni asse è sottoposto a controllo a circuito chiuso diretto. Apollo produce una serie completamente elettrica che copre dalla misura di 200 ml a 20 litri per applicazioni in cui i requisiti ambientali e di pulizia sono rigorosi, il che nel concreto significa contenitori medici e farmaceutici, imballaggi in contatto con cibo e qualsiasi impianto in cui il costo dell'energia o un impegno di sostenibilità aziendale conduce alla decisione. L'equilibrio di questa macchina è un livello di investimento iniziale più alto e un profilo di manutenzione che passa dalla disposizione idraulica a competenza in ambito di trasmissione elettrica e meccanica.

Come decidere senza pensare troppo.

Utilizzare tre filtri. In primo luogo, il modello di turno: se il piano prevede un turno per il primo anno, il vantaggio energetico di una macchina totalmente elettrica si accumula gradualmente e una macchina servo-idrodinamica è generalmente la scelta equilibrata. Se dall'inizio sono pianificate due o tre turni, la differenza di energia elettrica diventa un elemento operazionale di primo ordine e l'opp di macchina totalmente elettrica merita una valutazione seria. In secondo luogo, la pulizia del prodotto: i prodotti medici, farmaceutici e a contatto con gli alimenti impongono efficacemente un funzionamento a zero olio. In terzo luogo, il tariffario energetico locale e la stabilità della rete: dove i tariffi sono alti, la minore richiesta di una macchina elettrica riduce anche la capacità del trasformatore che devi installare, con conseguenti ripercussioni sull'infrastruttura elettrica da costruire.

Leggere una scheda tecnica EBM: i parametri che determinano il vostro output

Una scheda con le specifiche per il processo di pomellaggio e estrusione contiene forse quarantatré numeri, ma solo una dozzina di essi determina se la macchina è in grado di produrre il vostro prodotto alla velocità richiesta. Apprendere a leggere questi dodici numeri trasforma un documento confuso in una verifica di compatibilità chiara. I parametri qui riportati sono organizzati per ciò che realmente controllano: fornitura della fusione, fissaggio, spazio all'interno del molla e capacità del processo.

Parametri della riempimento del filtro

Diametro della viteè il parametro di dimensionamento principale, solitamente compreso tra 45 e 90 mm sulle macchine per contenitori da 200 ml a 20 L. Definisce il limite superiore della velocità di plastificazione. Un’asta di 55 mm è adatta a contenitori diDimensioni piccole e medie con una produzione media; un’asta di 75 mm supporta contenitori di Dimensioni più grandi o maggior numero di moduli; un’asta di 90 mm serve l’estremità della gamma ABLB. Selezionare un’asta troppo grande non è un margine di sicurezza gratuito, perché un’asta che gira molto sotto la sua capacità progettata genera tempi di residenza elevati e temperatura del fusione instabile.

Rapporto L/D, il rapporto tra la lunghezza del tassello e il diametro, tipicamente 24 a 30 per la blow molding dei poliolefini, influenza il modo in cui la fusione viene omogeneizzata. Un tassello più lungo garantisce un'ottima miscelazione di residui e di masterbatch, una temperatura della fusione più stabile e una migliore dispersione del colore, al costo di un leggero incremento dell'ingresso di strappo. Se state pensando di ricorrere a una proporzione significativa di residui o di farvi usare spesso dei colori diversi, optate per l'estremità più lunga della gamma.

Capacità di plastificazione in kg/hQuesto numero limita più direttamente la vostra produzione oraria, ma è anche il più frequentemente citato. Le cifre di produzione dipendono dal materiale, dalla temperatura del fusibile e dalla velocità del trabocco con cui sono state misurate. Chiedete sempre che materia e quali condizioni hanno prodotto la cifra citata, ed elaborate il vostro requisito come numero orario di bottiglie moltiplicato per il peso totale del materiale, comprensivo delle bolle, divisibile per l'ottimismo di utilizzo.

Parametri dello spazio di fissaggio e di riscaldamento

Forza di chiusuradevono essere superiori alla pressione interna del sigillamento moltiplicata per l'area proiettata di tutte le cavità più un fattore di sicurezza. Per i contenitori fino a circa 5 litri sulle macchine di questa classe, le forze variano da circa 3 a 25 tonnellate, aumentando con il numero di moduli. Una forza di intestazione insufficiente provoca reazione al bordo di separazione e deviazione dimensionale; una forza eccessiva consuma energia e accelera l'usura nelle doghe di appiattimento del modulo.

Mold mounting dimensions, tie bar spacing and mold opening strokeSono le restrizioni che più frequentemente causano il ritardo del progetto. Il molle deve aderire fisicamente tra le barre di tenuta, montarsi sul disegno di impianto della piattaforma e avere abbastanza corsa di apertura per liberare il contenitore e, eventualmente, l’area inferiore della maniglia. Verificare questi tre numeri su base della vostra traccia di molle prima di tagliarla, non dopo.

La contezza dei moduli di testa., solitamente uno a sei per questa classe di macchine, moltiplica l'output ma anche la richiesta di plasticizzazione, la necessità di fissaggio e il diametro del molle. Una testa a quattro moduli su un spirale di 55 mm può soffrire di carenza di fusione alla velocità di cui realmente avete bisogno. Il numero di moduli, il diametro della spirale e la forza di fissaggio devono essere specificati in modo compatibile.

Calcolo della vostra reale necessità

Convertire il vostro obiettivo commerciale in linguaggio macchina con un breve calcolo. Supponendo che abbiamo bisogno di 12.000 bottiglie da 1 litro in HDPE al giorno, con un peso finale di 50 g e l'aggiunta di 20% di flash, che comporta un lavoro continuo per due turni di otto ore con una utilizzo del 85 %. Il peso totale di resina che passa attraverso la macchina al giorno è pari a 12.000 bot­tile per 60 g, il che è 720 kg. Dividete tale valore per 16 ore e poi per l'utilizzo del 85%, il ritmo di plasticizzazione richiesto è di circa 53 kg/h. Fattate una verifica sul ciclo: se il ciclo di raffreddamento per una tale bottiglia è di 18 secondi e la testa ha due moduli, la macchina produce 400 bottiglie all'ora per ciclo di due coppie di moduli, o 800 bottiglie all'ora, il che, per un periodo di 16 ore con un utilizzo del 85%, dà circa 10.900. Questo disavanzo significa che dovrete optare per una testa a tre moduli o una configurazione con doppia stazione prima di firmare, non dopo.

Principi di base per un produttore EBM iniziante

La selezione del materiale è la fonte di maggiore discordia tra le aziende nuove, perché la resina è il materiale di consumo più comune e una valenza errata rende i prodotti meno di valore, abbassa percentuale di rifiuti e compromette le prestazioni di solidità di ogni turno operativo. Le macchine Apollo trattano PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG, ma quattro famiglie coprono la maggior parte dei progetti virginali: HDPE, PP, PETG e PVC.

HDPE: il materiale di partenza predefinito

Il polietilene ad alta densità in una varianza di molatura dedicata è il cavallo di battaglia dell’estrusione con lavorazione per insilaggio. Cercate un indice di flusso della melata nell’intervallo di 0,3 a 1,0 g/10 min misurato nelle condizioni standard della lavorazione per insilaggio. Un MFR più basso significa un peso molecolare più elevato, maggiore resistenza della melata, meno sbandamento della parison e una maggiore resistenza alle crepe causate dall’esposizione ad agenti atmosferici. Questo è importante per i contenuti detergenti e agrochimici. Un MFR più alto permette un flusso più facile e un ciclo più rapido, ma la melata sbandisce di più e offre una minore resistenza alle crepe causate dall’esposizione agli agenti atmosferici. La temperatura della melata oscilla solitamente tra 170 e 210 gradi Celsius, e le zone del cilindro sono profilate in modo da raggiungere tale temperatura gradualmente. L’HDPE è generoso, non richiede di norma asciugatura, tollera bene il riutilizzo, gestisce senza particolari problemi gli staccati, i buchi e le saldature nelle parti basse.

PP: chiarezza, rigidità e resistenza al calore

Il polipropilene, solitamente un copolimero casuale o un tipo dedicato per molare a bassa temperatura di fusione, è preferito per la maggiore trasparenza, la rigidità maggiore e la temperatura di servizio più elevata rispetto alla PVC HDPE, ideale per i condimenti da riempire caldi, certi imballaggi e contenitori per prodotti cosmetici che devono sopportare i riscaldi del magazzino. La temperatura di fusione solitamente varia tra i 190 e i 230 gradi Celsius. I principali problemi di processo sono la minore resistenza di scottatura nelle qualità standard, che aumenta la sagacia del tubo parison e la più lenta cristallizzazione, che allunga il tempo di raffreddamento e quindi quello del ciclo. La progettazione del raffreddamento del molle e la temperatura dell'acqua fresca sono più importanti in PP che in PVC HDPE.

PETG: Chiarità simile al vetro senza stretch blow molding

Il PETG viene utilizzato quando un contenitore richiede una grande trasparenza e lucentezza, ma la geometria o il volume non giustificano una rotta di soffiatura estensiva. La temperatura di fusione tipica è intorno ai 200-230 gradi Celsius. Il PETG è ossidabile e deve essere asciugato prima del trattamento, solitamente in un asciugatore ad aria umida, altrimenti la decomposizione idrolitica genera strisce, bolle e una marcata perdita della resistenza meccanica. Richiede anche una selezione precisa dei jumper e una benigna rottura, e tollera lo ricombinaggio in misura meno generosa dei poliolefini. Per una prima macchina, il PETG è realistico come secondo materiale una volta che l'azienda ha padroneggiato il trattamento dei poliolefini.

PVC: Capace, ma senza pietà

Il PVC rigido offre una eccellente chiarezza, resistenza chimica e proprietà di barriera per alcuni contenuti e è comune in alcuni confezioni cosmetiche e chimiche speciali. La temperatura di fusione è bassa, generalmente intorno a 165-195 gradi Celsius, e la finestra di lavorazione è stretta perché il PVC si degrada termicamente e rilascia prodotti di decomposizione corrosivi. Richiede una geometria dedicata di chiave a scasso basso, superfici di bilanciere e di chiave resistenti alla corrosione, un disegno privo di punti ciechi accurato della testa della matrice e procedure disciplinate di spegnimento. Il PVC non è un materiale raccomandato per una nuova squadra a meno che il mercato target lo richieda specificamente e il fornitore ne configuri la macchina da subito.

Rapporti di riutilizzo del materiale e ciclo di fuso

Ogni contenitore a sotto pressione fluttuato genera smear al taleo, al collo e spesso al collo. Per i contenitori orientati, il smear può avvicinarsi al terzo del peso totale della dose, e per i vasi cilindrici semplici è spesso del 10-20%. Tali materiali non sono rifiuti a meno che non li riteniate tali. Un granulaio collocato accanto alla pressa a contenimento igienico, un separatore in metallo e un sistema dosatore che miscela la ripresa con la resina vergine in una percentuale controllata, trasforma lo smear in un circuito chiuso in pochi minuti dalla sua decostruzione.

Imposta un tetto pratico per il rapporto di rimateriale piuttosto che portarlo al massimo. Per i contenitori HDPE a uso generale che non entrano in contatto diretto con cibi o farmaci, un pulitore nell’immersione di 20 a 30% è un intervallo di lavoro comune, e alcuni produttori usano percentuali più elevate per prodotti non critici. Superando tale intervallo, le proprietà meccaniche, la stabilità del colore e la stabilità della fusione iniziano a variare, e ogni ciclo di calore aggiuntivo riduce il peso molecolare del polimero. Per applicazioni in contatto con alimenti, farmaci o regolamentate, seguire le normative applicabili e le indicazioni fornite dal fornitore di resina, che spesso richiedono il materiale derivato da materia prima per la strato in contatto o per tutto il contenitore. Mantieni il rimateriale pulito, asciutto, compatto e libero da materiale esterno; il rimateriale contaminato causa piccoli macchie nere e fori che non superano lo stato di perdita e quindi non passano nei test.

Controllo del prototipo: Quando la programmazione dello spessore della parete si rivela vantaggiosa

Il parison è la variabile singola più influente nell'iniezione e nella formatura a spruzzata, perché tutto ciò che sarà il contenitore, il suo peso, la distribuzione delle pareti, la sua resistenza e l'aspetto, viene deciso prima che il modulo si chiudi. Esistono due livelli di controllo del parison disponibili per un acquirente che acquista per la prima volta: una spalliera fissa e programmazione dell'isolamento delle pareti axiale con 20 a 100 punti di controllo. Comprendere quando il secondo vale il suo costo è uno dei giudizi più preziosi che un produttore nuovo può sviluppare.

Spaziatura fissa del materiale: semplice, robusta, adatta per forme semplici.

Con un spazieto fisso, il forno e il mandrino sono impostati a un’alinatura costante e il parison emerge con una spessura della parete essenzialmente uniforme lungo la lunghezza. La distribuzione finale della spessura del contenitore viene determinata in modo completamente autonomo dal fatto di quanto devono allargarsi le varie parti del parison. Quelli che si allargano di più – tipicamente quella più ampia del corpo e della parte umana – diventano più sottili. Per garantire che la parte più sottile renda ancora conto della specificazione, è necessario preparare il parison più intenso di quanto sia necessario, e il materiale in eccesso si traduce in un peso extra nelle zone che non lo necessitano.

Per una bottiglia cilindrica rettangolare con un rapporto di gonfiaggio modesto e una tolleranza di parete generosa, questa penalità è piccola e un spazio fisso è perfettamente ragionevole. Molti piccoli impianti redditizi utilizzano strumentazione a spazi fisso da anni per contenitori semplici.

Programmazione dello spessore della parete assiatico: risparmi di materiale e libertà geometrica.

La programmazione del pesetto laterale muove il molle longitudinalmente durante l'estrazione del parison sotto controllo servo, e varia la spaziatura del sisma secondo un profilo memorizzato con 20 a 100 punti discreti lungo la lunghezza del parison. Il pesetto viene aggiunto dove il contenitore si allunga di più e viene sottratto dove si allunga appena. Il risultato è un contenitore che rispetta la specificazione minima del pesetto in ogni luogo, ad un peso totale inferiore.

La logica commerciale è semplice. Se la programmazione permette di ridurre una bottiglia di 55 g a 51 g mantenendo comunque i test di carico superiore e di caduta, si risparmia circa il 7% della quantitativo più elevato di input ricorrente su ogni unità prodotta, per sempre. A volumi annuali significativi, quegli risparmi ricorrenti compensano l'opzione molto più velocemente di quanto si possa aspettare dai primi acquirenti. La programmazione inoltre rende disponibili geometri che sono difficili o impossibili con un intervallo fisso: maniglie integrate, transizioni con uscita affilata, offset profondi, sezioni con forma ovale, fasi di grande diametro e fasce leggermente ondulate.

Distribuzione delle pareti radiali e utensilari per l'iniezione.

La programmazione ad asse mira ad adeguare il spessore lungo la lunghezza del parison. Non corregge, invece, l'insegnamento del spessore lungo la circonferenza, problematica radiale dovuta alla concentricità del rotolo e della mandrilla, alla disallineamento del flusso di fusione nella testa della macchina o a un contenitore non rotondo che si allunga in modo non uniforme. La correzione radiale viene gestita attraverso un centratura precisa della testa del rotolo, attraverso un attrezzo profilato o profilato per contenitori non rotondi e attraverso una regolare uniformità della temperatura nella testa. Quando valutate una macchina, chiedete specificamente come è centrata la testa del rotolo, se l'attrezzo può essere profilato per la forma del contenitore e quanti sono le zone di temperatura indipendenti nella testa, perché i dettagli determinano quanto velocemente può essere raggiunta una stabilità di processo nel nuovo rotolo.

Due punti di partenza realistici dalla serie ABLB di Apollo.

La serie Apollo ABLB copre i contenitori di plastica da 200 ml a 20 l su otto tipi di macchinari e è la gamma di partenza dalla quale viene selezionata quasi ogni prima macchina. Al posto di elencare tutta la serie, questa sezione riguarda due punti di partenza concreti che delimitano la soluzione ideale per l'acquisto: una configurazione monostazione compatta adata per contenitori di medi dimensioni e una configurazione a più stazioni per volumi più grandi, contenitori maneggevoli e produttività oraria più alta. Entrambe fanno parte della stessa famiglia di design, cosa che significa che un operatore formato su una macchina può operare con l'altra.

Blocco prodotto 1: ABLB 55 — La configurazione d'ingresso per bottiglie da 200 a 3 litri

L'ABLB 55 è il punto d'ingresso naturale per un'azienda la cui prima produzione si colloca tra 200 ml e 3 litri: bottiglie per prodotti chimici di routine, contenitori per shampoo e spugle, bottiglie per alimenti e salse di piccole dimensioni, bottiglie per oli motore fino a 1 litro e contenitori industriali semplici. È costruito intorno a un estruttore da 55 mm con filetto in poliolefina a uso generale, una testa di stazza di estrusione continua che può essere fornita in singola o multi-modulare, e una unità di fissaggio dimensionata per le aree previste tipiche di questa classe di contenitori. La macchina è sufficientemente compatta per adattarsi a un modesto laboratorio, abbastanza semplice per un team che non ha esperienza nella realizzazione mediante morespirazione, e specificata in modo da poter aggiungere un secondo modulo o una programmazione per lo spessore delle pareti in seguito alla crescita dell'azienda.

7-0.8 MPa l'aria di controllo; circuito ad alta pressione dove lo scopo lo richiede

Blocco 2 del prodotto: ABLB 75 — La configurazione step-up per 1 L a 5 L

Configurazione rappresentativa. Il numero delle unità della testa, la geometria del totino, l'unità di incasso e le opzioni di controllo sono ammesse dal contenitore specifico, quindi il foglio di dati finale viene emesso sulla base del vostro schizzo o dell'esempio. Il punto del grafico non è quello di stabilire i numeri, ma di evidenziare quelli sui quali dovreste curiosare.

È solo una configurazione rappresentativa. Come nelle macchine d'ingresso, la limitazione esterna raramente riguarda la capacità principale della macchina, ma l'adattamento tra il numero di moduli, la capacità di raffreddamento e il contenitore specifico. Apollo emette il foglio prodotto finale per disegno, peso grammo target e requisito di produzione oraria.

Dove si inserisce il resto della gamma

C'è da conoscere due modalità di funzionalità adiacenti, anche se non sono la prima opzione per l'acquisto. La gamma Completamente elettrica copre lo stesso intervallo di capacità, 200 ml-20 L, senza un circuito idraulico, e rappresenta la scelta opportuna per i prodotti di lunga durata di alto valore come imballaggi medici, farmaceutici e alimentari, o quando la produzione è continua e il consumo energetico domina il budget operazionale. La gamma ABLD copre dalla capacità di 20 L a

Quello che potete realmente produrre: applicazioni e prodotti finali.

Una macchina di estrusione e trapano è una fabbrica di contenitori ad uso generale, e la varietà di prodotti che può produrre è uno dei più convincenti argomenti per la sua scelta come prima macchina. Le macchine Apollo servono gruppi di prodotti tra cui alimenti e bevande, prodotti chimici quotidiani, industria chimica, materiali di costruzione, medicali e farmaceutici, produzione automobilistica, trasporto e beni culturali e sportivi. Per un'azienda che inizia nel segmento 500 ml a 5 l, cinque famiglie di prodotti finali rappresentano gli ordini reali di primo piano.

Chimica di Consumo and Personal Care Bottles

Borse da 200 ml a 5 L per shampoo, balsamo, sapone per il corpo, sapone per le mani, detersivo liquido, ammorbidenti per tessuti, agenti pulenti per superfici e disinfettanti sono i settori con la domanda più stabile a livello globale, con numerose marche locali e acquirenti che apprezzano la precisione delle dimensioni del collo di chiusura, poiché le linee di imballaggio sono rigide. L'HDPE domina, con il PP utilizzato quando si preferisce la trasparenza o la rigidità. I requisiti tipicisono una finitura coerente del collo, una buona capacità di carico per il pallettizzamento, la resistenza al contenuto di tensioattivi e un peso grammo ripetibile. Le borse per detersivi da 5 L, una volta impostata la programmazione della spessura della parete, sono l'ulteriore passo logico.

Giochi da parrucchiera, utensileria per la casa e parti vuote

Bottiglie per l’olio da cucinare, salse e aceto, contenitori per il miele e il sirope, bottiglie per i prodotti lattiero-caseari e i bevande, e contenitori per gli aromi, dalla dimensione di 250 ml a 5 L, costituiscono un grande secondo mercato. Il contatto con i cibi comporta obblighi regolatori che devono essere tenuti in considerazione in modo esplicito: resina di qualità alimentare appropriata, conformità documentata sotto un regime di regolamentazione come il FDA o l’UE 10/2011 a seconda del mercato di destinazione, procedimenti igienici in atelier e, in molti casi, restrizioni sull’uso di polvere di rimessaggio nella superficie di contatto. Le bottiglie per salse stampabili usano solitamente miscele di LDPE o LLDPE, mentre le bottiglie rigidhe per l’olio utilizzano HDPE o PP.

Contenitori per lubrificanti e fluidi auto

Le bottiglie di olio per motori di 1 l e 4 l, i contenitori per fluido frenante e per liquido refrigerante, e le bottiglie per la pulizia della campana del parabrezza sono attraenti perché le dimensioni degli ordini sono grandi e le specifiche sono stabili. Questi contenitori sono quasi sempre in HDPE con una maniglia integrata per le dimensioni più grandi, e supportano uno specifico peso in grammi e la richiesta di un test alla goccia. La resistenza alle microfissure causate da carichi ambientali è importante perché il contenuto è aggressivo in condizioni di conservazione estese. Questa categoria è il caso più evidente in cui è necessario specificare la programmazione dell'igiene dalle prime fasi del progetto.

Pompe ingeribili per agrochimica e industria

Le recipienti per pesticidi, erbicidi e fertilizzanti da 1 a 5 litri, insieme a piccoli recipienti per prodotti chimici industriali, richiedono attenzione alla compatibilità chimica, alla chiusura etanchesa e, spesso, a un sistema di chiusura specifico. Gli acquirenti in questo segmento effettuano test approfonditi: test di perdita su ogni unità, test di caduta secondo standard definiti e, a volte, test di compatibilità con la formulazione specifica. Un tester di perdite integrato al di sotto della macchina non è opzionale in questo settore; costituisce una condizione necessaria per svolgere l’attività commerciale.

Giocattoli, articoli per la casa e parti vuote diverse

Barbabbi vuote, coperte, piccole casse per attrezzi, flotte, coni, contenitori per articoli culturali e sportivi e componenti per materiali di costruzione completano l'intero proprio. Questi prodotti hanno solitamente una geometria irregolare, il che li rende un'ottima mostra per la programmazione delle parisoni e accettano spesso rapporti di riminesi più elevati rispetto all'imballaggio, garantendo migliori condizioni di economia dei materiali. Tendenzialmente hanno anche specifiche di qualità meno rigide, il che le rende utili per affinare le abilità degli operatori nella fase iniziale della produzione.

Guida alla selezione dall'esigenza al modello

Nella tabella sottostante sono riportate le requisiti comuni per una prima configurazione direttamente convertiti in una raccomandazione per l'applicazione della libreria Apollo. Si tratta di un punto di partenza per la discussione, e non di una alternativa all'esame tecnico, perché il numero di moduli e la capacità di raffreddamento devono sempre essere confermati a partire dalla geometria specifica del contenitore e dalla temperatura disponibile dell'acqua fredda.

Come utilizzare questo elenco in un'indagine reale

Localizzare la riga più vicina al vostro prodotto, quindi inviare quattro elementi alla squadra di progettazione: un disegno o una campionatura fisica del contenitore, la specifica del peso in grammi o dello spessore della parete, la produzione oraria o giornaliera richiesta, nonché le vostre condizioni di fornitura elettrica e di acqua raffreddata. Quattro elementi sono sufficienti per generare una proposta di configurazione con un output quantificato in modo sereno. Qualsiasi discrepanza significa che il numero di output fornito è una stima basata su ipotesi non supportate da prove concrete.

Lista di verifica dei dispositivi accessori, degli stampi e degli accessori

La macchina di formaggio a molla è raramente il componente principale di un primo progetto e gli acquirenti neofiti che planificano solo la macchina sottovalutano comodamente quanto è necessario per raggiungere un output vendibile. Molti, carichi di aria compressa, raffreddamento, movimentazione dei materiali, riciclaggio flash e test di qualità devono essere implementati prima che il primo contenitore salendo lascino il laboratorio. Il seguente elenco utilizza livelli di investimento relativi e non cifre, in quanto la scala dell'impianto, gli approvvigionamenti locali e le specifiche variano enormemente tra i progetti.

L'aria compressa è l'utilità più comunemente sottovalutata

La fusione per spallamento necessita di due servizi di aria distinti: l'aria di controllo e azionamento, a una pressione di circa 0,7-0,8 MPa, per muovere i cilindri, i coltelli, gli estrusori e gli impianti di trasporto. L'aria di spallamento ad una pressione più elevata, comunemente nella regione compresa tra 2,5-4,0 MPa, dove lo processo e il prodotto lo richiedono, gonfia il lievito e definisce i dettagli. Alcuni contenitori con spessore delle pareti generoso e geometrie semplici possono essere spalancati a pressioni più basse, mentre i contenitori ad alluminio con dettagli nitidi necessitano del circuito elevato. Confermate le esigenze per il vostro prodotto specifico col fornitori di macchine prima di dimensionare la stanza del compressore.

Ci sono tre errori che si ripetono: in primo luogo, il compressore è dimensionato in base alla consumazione media e non alla richiesta simultanea massima, quindi la pressione diminuisce durante il processo di aspirazione e i dettagli del container sono danneggiati; in secondo luogo, non è installata alcuna vasca di ricezione, quindi ogni evento di aspirazione esercita una pressione diretta sul compressore; in terzo luogo, l'aria non viene asciugata, quindi umidità e olio si trasportano nel circuito di aspirazione e, in fine, sulla superficie interna del prodotto, cosa inaccettabile per gli alimenti, i farmaci e persino per molte applicazioni chimiche quotidiane. Un refrigeratore o un riscaldatore ad assorbente, una vasca di ricezione sufficientemente dimensionata e una filtraggio compatibile con i requisiti di pulizia del prodotto non sono optional Extra.

Raffreddamento: Dove il tempo di ciclo viene vinto o perso

Il raffreddamento consuma in genere la maggior parte del ciclo di formaggio ad getto, quindi la capacità di raffreddamento si traduce direttamente in uscita. Un raffreddatore dimensionato per la carenza di calore della macchina e del molde, con un buon flusso e componenti correttamente dimensionati come raccordi e tubi, rappresenta un investimento fondamentale. L’acqua raffreddata compresa tra 8 e 15 gradi Celsius è comune nei contenitori in poliolefina, e la temperatura esatta viene gestita bilanciando il rischio di condensazione sui moli in climi umidi. Le capacità di raffreddamento insufficienti e i tubi limitanti sono tra le cause più frequenti per cui una macchina non raggiunge la propria uscita nominale sul sito, pur funzionando perfettamente in fabbrica.

Un controller di temperatura per i modelli è necessario quando è necessario mantenere il modulo a una temperatura elevata o controllata con precisione piuttosto che semplicemente raffreddarlo, cosa che avviene con certi materiali e con esigenze specifiche di finitura superficiale. I circuiti di raffreddamento separati per i modelli, per la zona di aspirazione dell'apparecolo espanso e per il raffreddatore dell'olio idraulico evitano che una carico possa influenzare l'altro.

Come fare una sequenza di acquisti accessori

Acquistare in tre fasi. La prima fase comprende tutto ciò senza cui non vi è un contenitore vendibile: stampi, compressori con secco-filtro e guscio, raffreddatore e circuito di raffreddamento, infrastruttura elettrica e gestione del materiale. La seconda fase comprende tutto ciò che protegge la qualità e il margine dalla prima settimana di produzione: granulatore, dosatore di riciclato, tester di perdite e laboratorio di controllo basico della qualità. La terza fase riguarda l'ottimizzazione: automazione del deflashing e dell'imbottigliamento, stoccaggio e pressurizzazione, sistemi di misurazione dell'energia, ispezione visiva in linea. L'esecuzione della terza fase prima della seconda è una inversione frequente ed onerosa.

Workshop Layout, Utensili e pianificazione dell'EHS

Un laboratorio di formaggio a molla ha una distintiva firma fisica: la macchina stessa è relativamente compatta, ma lo spazio attorno a essa per ilmagazzino dei modelli, i materiali, i prodotti finiti e la gestione del flash è piuttosto notevole, ed il sistema di forniture utili è più pesante di quanto si possa aspettar da nuovi entri nel settore. Programmare l'edificio prima che la macchina arrivi è molto più conveniente che adattarlo dopo.

Area del piano e logica della disposizione

Pianificare l'atelier come un semplice flusso materiale: deposito di resina cruda, asciugatura e miscelazione, macchina, lucidatura e ispezioni, imballaggio, quindi prodotti finiti. I flussi sicuri consumano tutto il tempo ed aumentano il rischio di contaminazione. Disposti intorno alla macchina, assicurate il libero accesso da tutte le direzioni per i cambiamenti di stampo, la rimozione delle viti, il servigio dei getti del burbero e il collegamento al cabinet elettrico. I cambiamenti di stampo richiedono una movimentazione sia nel piano dell'operaia che nel suo perimetro. Un sistema di sollevamento può essere un belcroce per una qualsiasi azienda. Però il tracciato di mobilità deve essere pianificato piuttosto che improvvisato.

Una piccola o media cella EBM, insieme ai suoi ausiliari, alla materia prima in lavorazione e alla zona di imballaggio, normalmente necessita di una superficie di lavoro molto più grande delle dimensioni della macchina stessa, considerato che normalmente viene prevista una allocazione da tre a quattro volte la superficie della macchina per la celletta completa. L’altezza del soffitto è molto più importante di quanto si possa pensare in un primo momento: il silo per la miscela, la carrella che porta la miscela dall’estrusore e le dimensioni di forca sopra la carrella o la gru o il sollevatore creano un minimo pratico cui assicurarsi, e un soffitto bassa costringerà a scegliere una disposizione sgradevole o metterti a mani basse con il handling manuale della materia prima.

Fornire energia elettrica

Calcolare la carica totale in connessione come somma della macchina di ispirazione classica, del climatizzatore, del compressore, del granulinatore, del secchettore, dei carichi e dell'illuminazione e della ventilazione, e quindi aggiungere un margine di crescita in modo da evitare che la seconda macchina richieda un nuovo trasformatore. Confermare la tensione e la frequenza con il fornitore, in quanto le macchine possono essere configurate per diversi standard di alimentazione, e verificare se il tuo circuito elettrico è stabile abbastanza da rendere superflua la necessità di un stabilizzatore di tensione. La coordinazione dei disattivatori e la progettazione delle reti elettriche dovrebbero essere eseguiti da un elettricista qualifica sul principio delle cariche effettivamente in connessione, e non sulla loro stima.

Acqua di raffreddamento e drenaggio

Specificazione della velocità di flusso e della temperatura necessaria dell'acqua fredda, della fonte di acqua di riempimento, del trattamento dell'acqua per controllare la formazione di incrostazioni e la crescita biologica, e del sistema di drenaggio. Le torri di raffreddamento, se utilizzate, hanno bisogno di un corretto flusso d'aria e di una via di accesso per la manutenzione. In climi umidi, si deve prevedere la gestione della condensa sullo stampo e sulla tuberia, poiché l'acqua che gocciola su una superficie di stampo calda o sul pavimento intorno a una macchina è sia un problema di qualità che di sicurezza.

Ventilazione, sicurezza e conformità ambientale

Il processo di realizzazione a pressione è relativamente pulito, ma tre categorie di pericoli richiedono attenzione. I pericoli termici derivano dalla baia, dalla testa della matrice e dalla fusione a caldo, che richiedono protezioni, attrezzatura di protezione individuale e un procedura di pulizia per indirizzare la fusione in sicurezza lontano dagli operatori. I pericoli meccanici si riferiscono all’unità di prensaggio, e gli circuiti di protezione, le chiusure e i circuiti di fermo di emergenza della macchina devono rimanere funzionanti; le macchine con la marca CE sono fornite con i circuiti di protezione e sicurezza richiesti dalle direttive applicabili e la loro disattivazione sia pericolosa che costituisce un violazione delle norme. Le emissioni del processo da polimero riscaldato, in particolare in PVC, richiedono un’estrazione locale e una ventilazione generale adeguata per il materiale.

Il rumore è il quarto aspetto. I granulatori sono l'attrezzatura più rumorosa in un laboratorio di formaggio a molla tipico, quindi posizionatele in una struttura separata o in un locale a se stesso, e fornite protezione per l'udito quando l'esposizione lo richiede. Infine, prevedete i flussi di scarto: lo stracciatore di materiale, i contenitori rifiutati e gli scarti dell'imballaggio devono essere gestiti in modo da non perdere materiali riciclabili nella spazzatura in generale.

Corsi di prova e test di accettazione prima di approvare

L'esame di accettazione è il momento in cui una specificazione diventa una realtà verificata, e rappresenta la protezione più efficace per un acquirente che compie l'acquisto per la prima volta. L'esame avviene in due luoghi: nella fabbrica del produttore prima della spedizione e nella vostra officina dopo l'installazione. Apollo ispeziona e controlla ogni macchina nella sua stessa fabbrica prima della spedizione, e fornisce ingegneri per l'installazione sul luogo, e l'acquirente attento sfrutta entrambe le opportunità.

Accettazione in fabbrica: Cosa verificare prima dell’invio

Richiedete che la macchina venga utilizzata in fabbrica con il vostro molde, se disponibile, o con un molde comparabile, se non disponibile. Osservate prima la sbrigativa a secco: tutti gli assi che si spostano connessi con tutti i movimenti; aperture e chiusure ripetibili della mandrino, frangibilità che blocca il movimento quando attivata, zone di temperatura che raggiungono e mantengono temperatura di partenza, e il profilo di programmazione del parison che si vede nell'intervallo del foro. Poi osservate una sbrigativa di produzione: stabilità del parison su diversi spari; coerenza del peso dei contenitori; distribuzione dello spessore delle pareti nei campionamenti tagliati; qualità della superficie e tempo di ciclo rispetto al valore indicato.

Documentare tutto. Un breve video della macchina in funzione, un set di contenitori di campioni, una stampa dei parametri del processo e un’inquadro di lavoro firmato rendono più semplice la discussione successiva. Se una visita in fabbrica non è praticabile, chiedere un’inquadro di prova registrato e dei contenitori di campioni spediti in anticipo. Apollo opera in una politica di fabbrica aperta e accoglie le visite degli utenti, che per un acquirente alle prime armi vale la pena utilizzare: vedere il piano dell’assemblaggio, le capacità di lavorazione e le altre macchine sotto inquadro dice molto più di qualsiasi documento.

Accettazione del sito: elenco di verifica di attivazione di otto punti

Documentare i parametri cruciali

Quando la macchina raggiunge un processo stabile e conforme, memorizzare tale set di parametri come ricetta di riferimento: tutte le zone di temperatura, la velocità dell'impugnatura, la retropressione, la pressione di soffiaggio e il tempo di inizio, il tempo di raffreddamento, il momento di fissaggio, la temperatura dell'acqua fredda e il profilo completo del parison. Conservalo nella memoria delle ricette della macchina e conserva una copia stampata nel file del molle. Ogni sessione di riscontro future inizia confrontando l'stanto attuale con i parametri "golden", e ogni futura prova della molla si innesta su una base nota come valida. Le operazioni che saltano questo passo finiscono per ottimizzare nuovamente lo stesso prodotto ripetutamente.

Ten Mistakes First-Time EBM Buyers Make

Molte delle prime delusioni con le macchine risalgono a una lista breve di errori evitabili. Ogni uno dei dieci esempi che troverete di seguito è stato più volte rilevato nel parco globale di attrezzature per l'estrusione ad iniezione a getto, e ogni singolo esempio ha una semplice azione di prevenzione.

I due errori che costano di più

Dei dieci fattori, due dominano il danno finanziario. Il primo è il sovrapprezzo della capacità accettato senza condizioni. Un numero relativo alla produzione non significa nulla finché non è legato a una resina specifica, al peso in grammi, all'usa, al numero di moduli, alla temperatura dell'acqua di raffreddamento e alle assunzioni sulla sua utilizzazione. Scriversi quelle condizioni significa che il numero assume il carattere di un impegno che può essere verificato durante i test di accettazione. Wanplas garantisce la capacità produttiva insieme al suo impegno di standard di qualità, ed un acquirente che ha documentato le condizioni è in grado di utilizzare questa garanzia in modo significativo.

Il secondo fattore è la negligenza nel prendere in considerazione il molde. Il molde determina la qualità dei contenitori in modo più diretto della macchina e un molde male costruito limiterà per sempre una macchina eccellente. La geometria di alimentazione, l'impianto del canale di raffreddamento, la ventilazione, la selezione degli acciai e la finitura della superficie meritano tutti un esame attentissimo. Apollo offre la personalizzazione del molde accanto alla personalizzazione della macchina, permettendo di progettare il molde e la macchina come un paio perfettamente adattato invece che di acquistare e confezionare separatamente e l'abbinamento sul luogo di lavorazione.

Servizio, ricambi e supporto a lungo termine.

Per un acquirente alle prime armi, la struttura dei servizi del fornito non è un fattore soft, ma fa parte della specifica della macchina. Una società in fase di avvio non dispone di un ingegnere dei processi interno, non di un inventario di pezzi di ricambio e non di una storia di risoluzione dei problemi accumulati, quindi la rapidità di risposta del fornito diventa in pratica il tuo dipartimento manutenzione durante il primo anno. Apollo, come fabbrica Wanplas, opera all'interno del framework di servizio condiviso di Wanplas, e i seguenti elementi sono quelli che un nuovo produttore dovrebbe confermare per iscritto prima di effettuare un ordine.

Testi prima del spedizione

Ogni macchina viene controllata e testata nella fabbrica di Apollo prima che parta. Per un acquirente che effettua l'acquisto per la prima volta, il passo utile è farlo con un test specifico per il proprio progetto: fornire il proprio stampo o concordare uno simile e far funzionare la macchina generando un campione di produzione in condizioni simili a quelle che si prevengono nel processo previsto. Richiedere il rapporto di test, i parametri del processo e i campioni fisici. Una macchina che ha già prodotto contenitori accettabili a Zhangjiagang li produrrà nel proprio laboratorio molto più velocemente di una che ha completato solo un test funzionale generico.

Installazione, messa in servizio e formazione degli operatori

Apollo invia i propri ingegneri per l'installazione sul posto e l'avvio delle operazioni, e in questo periodo è arrivata la migliore opportunità di formazione per il vostro team. Pianificate questa fase con calma. Assicuratevi che ci siano presenti gli operatori, il tecnico di manutenzione e la persona che avrà in carico le impostazioni del processo. Procedete con la variazione del molde, la pulizia e la disattivazione, l'avvio a freddo, l'adeguamento del programma di produzione, l'editing del profilo di temperatura, la salvezza delle formulazioni e la diagnosi di malfunzionamenti di base; registrate le sessioni se consentito e scrivete una procedura standard di funzionamento di una pagina per ogni attività di routine prima che gli ingegneri vanno via. I team che fanno tutto questo raggiungono una produzione stabile in una frazione del tempo impiegato dai team che osservano in modo passivo.

Politica sulle Riparazioni Spese

Wanplas applica una politica di gruppo di 500 dollari di pezzi gratuiti all'anno, unitamente alla sostituzione gratuita dei componenti danneggiati durante il periodo di garanzia. Per una macchina nuova, utilizzate quest'autorizzazione in modo strategico anziché reattivo: concordate una lista raccomandata di pezzi di ricambio al momento dell'ordine, che includa le parti che causano la fermata della produzione e hanno un lungo periodo di consegna. Tipici candidati sono le bande riscaldanti e i termocoppelli, le guarnizioni chiave e i componenti idraulici delle macchine idrauliche, i sensori, i contattori e i componenti esauribili della testa di maturazione. Tenendo a portata di mano un piccolo kit attentamente selezionato, la maggior parte delle potenziali sospensioni prolungate di un paio di settimane si trasformerà in un'ora di lavoro di manutenzione.

Supporto a distanza e tracciamento dell'uso

Apollo segue lo stato di utilizzo delle macchine sul campo e effettua visite ai clienti, il che significa che i problemi possono spesso essere diagnosticati con riferimento a un comportamento noto, anziché partendo da zero. Quando si verifica un guasto, la via più rapida per trovare una risoluzione consiste nella fornitura di informazioni strutturate: il modello e il numero di serie della macchina, il materiale e la specifica, il completo insieme di parametri, una fotografia o un video del difetto e una descrizione di quanto è accaduto poco prima dell’apparizione del problema. I fornitori possono risolvere gran parte dei problemi di processo a distanza quando ricevono questo pacchetto e non possono fare molto con un messaggio che dice semplicemente che i contenitori sono in cattivo stato.

Le garanzie che vale la pena inserire nel contratto

La marca Wanplas promette di coprire quattro settori che sono di fondamentale importanza per un cliente che acquista per la prima volta: parti gratuite ogni anno, una garanzia per i trasporti, una garanzia sulla capacità di produzione e una garanzia per i standard di qualità, che prevede un rimborso più un'indennizzo del dieci per cento in caso di mancato rispetto di tali standard. La garanzia sulla capacità di produzione è la più da operativizzare. Includere la condizione della capacità nel contratto in forma di dichiarazione testabile, indicando il resino, il peso in grammi, lo stampo, il numero di moduli, la temperatura dell'acqua di raffreddamento e l'assunzione di utilizzo. Quindi verificarla durante la fase di stabilità di otto ore durante l'accettazione del sito. Una garanzia collegata a condizioni misurabili protegge entrambe le parti e rimuove l'ambiguità dal numero più importante del vostro piano aziendale.

Polizia aperta di fabbrica.

Apollo, in linea con la politica dei magazzini aperti di Wanplas, accoglie la visita dei clienti. Per un acquirente per la prima volta è davvero un viaggio che vale la pena. Pensare di camminare per un fabbrica di 8.000 metri quadrati che produce circa 100 set di macchine all'anno ti dà una visione di qualità della lavorazione, disciplina di assemblaggio, pratiche di test e profondità della squadra di progettazione in modo che nessun foglio specificativo possa paragonarsi. E' anche il modo più efficiente per vedere diverse configurazioni di macchina fianco a fianco e decidere, con macchine reali davanti ai vostri occhi, se la configurazione base o la configurazione di aggiornamento si adatta al vostro progetto.

Domande frequenti

Quale macchina EBM dovrebbe acquistare una startup per prima?

Dimensiona la macchina in base al prodotto, non viceversa. Per contenitori nella gamma da 500 ml a 5 litri, una macchina monostazione o bistazione con uno scarto da 55 mm a 75 mm, un rapporto L/D compreso tra 24 e 30 e una forza di compressione di circa 3 a 25 tonnellate copre la maggior parte dei progetti iniziali. Confirma il numero di moduli di testa di stampo necessari per ciclo prima di fissare il diametro dell'asta, perché il numero di moduli influenza sia la richiesta di plasticizzazione sia la necessità di compressione. Se l'ordine confermato supera quanto può fornire una monostazione, spostati su una bistazione anziché spingere troppo l'estrusore al di fuori della sua finestra di operazione ottimale.

È realmente conveniente acquistare una macchina completamente elettrica?

Una macchina completamente elettrica ha senso quando i tariffi energetici sono elevati, quando lo stabilimento opera due o tre turni, o quando il prodotto finale è di categoria medica, farmaceutica o alimentare e si richiede un'operazione senza olio. Per le start-up in regime di un turno di lavoro che producono bottiglie chimiche generali ad uso quotidiano, una macchina idraulica a leva servo solitamente garantisce la maggior parte dei vantaggi energetici a un livello più basso di impegno economico. Apollo produce una serie completamente elettrica che vanta capacità compresa tra 200 ml e 20 L, per i casi esattamente in cui l'architettura elettrica rappresenta la risposta appropriata.

Quanto energia può risparmiarè una pompa servo in una macchina di estrusione e formaggio a bolla?

In confronto con un sistema idraulico convenzionale a deflusso fisso, una pompa a ruotazione servocontrollata riduce in genere il consumo energetico totale della macchina di circa il 30-50%. L'estrema massima del range di risparmi si raggiunge su macchine che trascorrono una grande parte di ciascun ciclo in stati di basso carico, come il raffreddamento e l'estrusione di pennellatura, perché è in quegli stati che una pompa convenzionale spegne la maggior parte dell'energia attraverso la valvola di sfogo. Il risparmio preciso dipende dalla struttura del ciclo, dal grosso della parete del prodotto e dalla quantità di carico presente per il riscaldamento del cilindro piuttosto che per il lavoro idraulico.

Abbiamo bisogno del controllo del portamento della parete del parison in una prima macchina?

Le fughe fisse sono adeguate per contenitori cilindrici semplici con tolleranza larga delle pareti e numerose attività tornano a utilizzarle per anni. La programmazione del spessore della parete assiato con 20 a 100 punti di controllo diventa vantaggiosa quando il prodotto (come il latte) possiede un manico, un ombelico affilato, un ritardo profondo, una variazione di diametro ampia o una specificazione di peso grammatico che deve essere tenue tenacemente. Poiché la programmazione solitamente elimina diverse percentuali di peso da ogni contenitore, mantenendo allo stesso tempo i requisiti minimi per la parete, l'economicità del risparmio materiale ripetutamente ottenuta dà ragione all'opzione in modo rapido ad un volume annuo significativo.

Con quale materiale dovrebbe iniziare un nuovo produttore di EBM?

Cominci con un grado dedicato per il blow-molding in HDPE, normalmente con un flusso termico compreso tra 0,3 e 1,0 g/10 min. È tollerante alle variazioni del processo, non richiede normalmente un periodo di essiccazione, tollera bene la ricombinazione in casa ed è utilizzato dai maggiori mercati di prima categoria: contenitori quotidiani per prodotti chimici, lubrificanti e packaging generali. Aggiungi il PP quando il team si sente a suo agio, in quanto offre una migliore chiarezza, rigidità e resistenza al calore, ma una minore tenuta del fusione e un tempo di raffreddamento più lungo. Trattate il PETG e il PVC rigido come aggiunte successive che richiedono una determinata geometria del faggio, un periodo di essiccazione e una protezione contro la corrosione.

Quanto di resina refrattaria posso incorporare nuovamente nei contenitori di uscita?

Per i contenitori di uso universale senza contatto diretto con alimenti o farmaci, il pulito processo interno ad energia laser, con una proporzione controllabile dell'ordinario 20-30%, è un intervallo di lavoro comune e alcuni produttori lavorano a livelli più elevati per prodotti non essenziali come giocattoli e articoli per la casa. Superato questo livello, la consistenza dei colori, la stabilità del sudore e le proprietà meccaniche iniziano a vacillare perché ogni ciclo aggiunge un'accumulazione di calore. Per le applicazioni che entrano in contatto con alimenti, farmaci o altre classi di prodotti regolati, seguite le normative in vigore e le indicazioni del vostro fornitore di resine, che spesso richiedono materiale vergine per la superficie di contatto o per l'intero contenitore.

Quale attrezzatura secondaria ho bisogno oltre alla macchina di mozzatura a bolla?

Pianificate un compressore a aria a bassa pressione, circa 0,7-0,8 MPa, per l’avvio, un circuito di soffiaggio a pressione più alta, nella regione di 2,5-4,0 MPa, dove lo richiede il processo, un secatore d’aria, un serbatoio di ricezione e una filtrazione, un raffreddatore e un circuito di raffreddamento, un regolatore della temperatura del molle quando il prodotto lo richiede, un granulatore e una unità di dosaggio per il ciclo dell’evaporazione, un testatore di perdite, le operazioni di movimentazione dei materiali, le molle stesse e una capacità di trasformatore adeguata. Un laboratorio di qualità di base, con una bilancia di precisione, un misuratore dello spessore della parete e un apparecchio per test di caduta, si ripaga la prima volta che un cliente pone dubbi su una spedizione.

Quanto tempo ci vuole per installare e mettere in funzione una linea EBM?

Con i fondi, l'alimentazione elettrica, l'aria compressa e l'acqua di raffreddamento già disponibili prima dell'arrivo della macchina, la posa in opera e l'installazione delle fonti di energia per una macchina EBM di dimensioni piccole a medie dure solitamente pochi giorni, seguiti dalla fase di ricerche, del test dei stampi e dalla ottimizzazione del processo. Il fattore variabile è la preparazione del sito, non la macchina. Apollo testa ogni macchina in fabbrica prima del trasferimento e spedisce ingegneri per la posa in opera sul sito, la messa in funzione e la formazione degli operatori, così che il punto critico è solitamente rappresentato dal fatto di sapere se le vostre fonti di energia e i vostri stampi sono veramente pronti alla data concordata.

Come posso verificare se una macchinetacementuosamente raggiunge la produzione annunciata?

Trasformare la offerta in condizioni di test: grado della resina, peso in grammo, modello, numero di moduli, temperatura dell'acqua fredda e l'ipotesi di utilizzo. Verificare in fabbrica con un lotto di produzione e contenitori di campionatura, poi verificare nuovamente sul sito con un ciclo di stabilità continua per otto ore, registrando il peso, il tempo di ciclo e il tasso di rifiuti a intervalli regolari. I brevi test nascondono la fluttuazione termica e le carenze di capacità di raffreddamento, e per questo motivo è l'esame di otto ore la prova d'adesione che conta di più.

Devo acquistare una macchina più grande o due macchine più piccole?

Se avete una sola famiglia di prodotti e un'unica ordinazione di volume elevato confermata, una macchina di dimensione adeguata con un capo multi-modulo è solitamente più efficiente dal punto di vista energetico, dei costi di manodopera e dell'area occupata. Se invece avete diversi prodotti, volumi non definiti o clienti che richiedono frequenti cambi di produzione, due macchine di dimensioni più ridotte offrono continuità nella produzione quando una di esse viene riprogettata e riducono il rischio che una singola falla impedisca l'intero processo produttivo. Per un primo acquisto con un cliente clientefo, la sola macchina ben coordinata è solitamente la scelta migliore, con l'aggiunta della seconda macchina una volta che viene dimostrata la richiesta.

Conclusione: il vostro primo macchinario dovrebbe essere adatto al vostro primo ordine.

La scelta della prima macchina EBM è un'operazione di ingegneria travestita come decisione di acquisto. Seguite la catena nel seguente ordine: definire il contenitore e il cliente, selezionare il grado di materiale richiesto dal contenuto e dallo schema di conformità, stabilire il volume, il peso in grammi, le dimensioni del molde e il numero dei moduli di testa, e solo successivamente specificare il diametro delle viti, il rapporto L/D, la disposizione delle stazioni, la forza di bloccaggio, la tecnologia di accensione e il controllo della parisone. Ogni passo saltato si ripresenta più tardi come carenza di capacità, reclamo di qualità o acquisto secondario non pianificato.

Le decisioni tecniche più importanti per una startup da 500 ml a 5 litri sono costanti in tutti i mercati. Esclusivamente estrusione continua anziché una testa accumulatrice. Una sola stazione per volume moderato, una doppia stazione quando gli ordini confermati superano il limite. Un sistema idraulico a servo comando come impostazione predefinita equilibrata, con una macchina completamente elettrica quando il costo energetico, l'operazione in multiple turni o la pulizia senza olio lo giustificano. Diametri del tornio compresi tra 45 e 90 mm con un rapporto L/D di 24 a 30. HDPE di qualità per il blow moulding come primo materiale. Programmazione dello spessore della parete ovunque il contenitore abbia una maniglia, un ombretto o un obiettivo di peso grammatico. Un ciclo di “flash” chiuso dal primo giorno. E una serie di prove di accettazione, culminanti in un test di durata continua di otto ore, che trasformano ogni numero citato in una realtà verificata.

Apollo, una fabbrica di Wanplas, ha speso più di vent'anni a costruire esattamente queste macchine, con dieci serie e oltre ottanta modelli, più di 4.000 configurazioni in servizio in oltre 90 paesi, una fabbrica di 8.000 metri quadrati nella vicinanze di Shanghai e una produzione annuale di circa 100 configurazioni. La serie ABLB comprende i prodotti da 200 ml a 20 litri per il vetrifico standard in estrusione, la serie Completamente elettrica copre lo stesso intervallo senza circuito idraulico, e la serie ABLD è disponibile quando un'azienda cresce a grandi recipienti industriali. Al di là di tutti questi strumenti si trovano gli impegni di Wanplas: macchine testate prima del partTime Digital

Se stai programmando la tua prima linea di estrusione con formaggio a soffio, il passo successivo più produttivo è inviare il prodotto piuttosto che il numero di modello della macchina. Condividi un disegno o un campione fisico del contenitore, il peso target in grammo o l厯nghia delle pareti, il materiale che intendete utilizzare e il rendimento giornaliero o orario che avete bisogno, insieme alle condizioni di alimentazione elettrica e di acqua di raffreddamento disponibili. L厯quipe di ingegneria Apollo lavorer脿 dal basso da questi dati per proporre una configurazione con un rendimento definibile, organizzare un tentativo di produzione di campioni per vedere il tuo contenitore prodotto prima di procedere, e accogliere il tuo arrivo in fabbrica per osservare la macchina che espeller谩 il tuo primo ordine. E脿 un modo piuttosto migliore di iniziare un business di produzione di materiali plastici piuttosto che acquistare una macchina e sperare che gli ordini arrivino.