Die Wahl der ersten EBM-Maschine ist kein Kaufentscheidung, es ist eine engineering decision, die nur eine Bestellung mit sich bringt. Extrusionsblasformung ist einer der am einfachsten zugänglichen Einstiege in die Kunststofffertigung, weil eine einzelne Maschine, ein Werkzeugset und eine Handvoll Zusatzgeräte in weniger als zwanzig Sekunden Kunststoffgranulat zu einem fertigen, verkäufähigen Behälter verarbeiten können. Diese Zugänglichkeit ist jedoch auch eine Falle: Die Ausrüstung sieht in Katalogen ähnlich aus, die Volumenbereiche überschneiden sich, und eine Spezifikation, die nur um eine Schraubenyllung oder eine Spannenstellung verfehlt ist, kann in dieser Jahren Ihre Produktion begrenzen.
Diese Anleitung führt Erstnutzern durch die vollständige Entscheidungsvorrichtung, und zwar in der Reihenfolge, die ein erfahrener Ingenieur verwenden würde: Zielprodukt, Produktionsumfang, Material, erforderliche Leistung, Maschinenarchitektur, Werkzeuge, Hilfsaggregate und schließlich die Fabrik selbst, die Anfänger nur feststellen, nachdem die Kisten angekommen sind. Jede hierin enthaltene Empfehlung wurde in Spezifikationen und nicht in Slogans festgehalten, da es die Zahlen auf dem Datenblatt sind, die entscheiden, ob Ihre Linie 300 oder 900 Behälter pro Stunde produzieren kann.
Apollo, eine Wanplas-Fabrik in Zhangjiagang in der Nähe von Shanghai, hat in den letzten zwanzig Jahren von einer 8.000 Quadratmeter großen Fabrik aus automatische Extrusionsblasformer gebaut. Zehn Maschinenserien umfassen über 80 Modelle und mehr als 4.000 Maschinen, die in über 90 Ländern im Einsatz sind. Dieser installierte Bestand deckt genau die Situation ab, die in diesem Artikel beschrieben wird: eine erste Maschine, ein kleines Team, eine einzige Produktfamilie und die Notwendigkeit, erst profitabel zu sein, bevor eine zweite Maschine gerechtfertigt ist. Die folgenden Abschnitte kombinieren diese praktischen Erfahrungen im Feld mit der Standardpraxis der Blasformtechnik, damit Sie Ihre erste Linie mit Zuversicht spezifizieren können.
Die sieben Schritte der Entscheidungsbaumstruktur für Ihre erste Maschine
Jedes erfolgreiche erste EBM-Projekt ist in einer gleichen Abfolge vorangegangen, und jedes scheiternde Projekt hat ein Element übersprungen. Die Kette beginnt beim Zielprodukt, des angefragten Volumenbereichs, des Materials, der benötigten Leistung, der Maschinenarchitektur, der Werkzeug- und Hilfsmittelausrüstung und schließlich bei Werken und Energie. Jedes Einzelnes Element beeinflusst das nächste, weshalb ein Rückwärtsschau nach einem Maschinenkatalog teure Misserfolge zur Folge hatte.
Das häufigste Fehlverhalten sieht wie folgt aus: Ein neuer Produzent sieht eine attraktive Maschinenvoraussetzung, bestellt sie und entdeckt erst danach, dass der Container, den sein Kunde möchte, einen Griff hat, der einen längeren Feststellspielweg und einen Entflachungsständer benötigt, oder dass die geforderten 1.200 Teile pro Stunde mit einem Zweikammerkopf bei einem Zyklus von 18 Sekunden nicht erreicht werden kann. Weder das eine noch das andere Problem ist ein Maschinenfehler. Sie sind beide Fehler der Sequenzierung.
Folgt nun eine Erklärung für die einzelnen Knoten in der Kette:
- Zielprodukt.Geometrie, ob mit oder ohne Griff, Halsfinish, Etikettenspreite, Anforderungen an den oberen Ladeabschnitt und ob der Behälter ein reguliertes Produkt enthält. Dies entscheidet über die Komplexität der Form und den Deflashing-Bedarf.
- Volumenbereich.Die Nennkapazität in Millilitern oder Litern plus Randvollvolumen. Davon hängen Parisonlänge, Strangkopfgröße und Schließhub ab.
- MaterialHDPE, PP, HMWHDPE, PETG oder PVC. Dies entscheidet über die Schraubengeometrie, das Kompressionsverhältnis, das Temperaturgeschehen im Rohr sowie darüber, ob Sie ein Trockensystem benötigen.
- Erforderlicher Output.Stücke pro Stunde bei realistischer Auslastung, nicht theoretischem Spitzenwert. Dies entscheidet über Kavitäten- und Stationszahl.
- MaschinenarchitekturEinfach oder doppelter Station, kontinuierliche Extrusion oder Akkumulator, hydraulisch oder vollständig elektrisch. Das bestimmt den Platzbedarf, die installierte Leistung und das Zyklenverhalten.
- Formen und Hilfsmittel.Formen, Kühlmaschine, Kompressor, Granulator, Lader, Leckdichtemessgerät. Diese Entscheidung bestimmt, wie viel Ihres theoretischen Produktionsvermögens Sie tatsächlich in verkaufsbereite Produkte umwandeln.
- Anlage und Leistung.Dreiphasige Stromversorgung, Kühlwasserströme, Druckluftvolumen, Bodenfläche, Deckenhöhe und Belastung des Bodens. Dies entscheidet über Ihren Installationsplan.
Folgen Sie dieser Anweisung, und die Spezifikation der Maschine wird von selbst erstellt. Im Rest dieser Anleitung wird jeder Schritt mit den Zahlen erläutert, die Sie in die leeren Felder eintragen müssen.
Was macht eine EBM-Maschine wirklich, und warum eignet sie sich für neue Produzenten?
Das Extrusionsblasformen bildet einen Hohlraum mit einem Behälter, indem ein geschmolzener Schlauch aus Kunststoff, genannt Parison, ausgepreßt wird, ein zweiteiliges Sandwichform umschlossen wird und mit Druckluft gegen die gekühlten Wandverkleidungen aufgepumpt wird. Der gesamte Prozess ist kontinuierlich, mechanisch einfach und liefert einen fertigen Behälter ohne irgendwelche sekundären Formvorgänge, weshalb es der einfachste Weg in die Behälterherstellung ist.
Der Prozess umfasst sechs Schritte, und deren Verständnis erklärt den Großteil der Angaben auf einer Spezifikationsliste:
- PlastifizierungDer Ein-Schraubenextruder schmilzt und homogenisiert das Harz im Behälter. Die Schraubendurchmesser und das L/D-Verhältnis bestimmen die Plastifizierung mit einem Wert von Kilogramm pro Stunde. Dieser Wert ist die Obergrenze für alles, was anschließend passiert.
- Vorformlingsbildung.Der Schmelzfluß verläuft durch den Werkzeugkopf und geht zwischen Werkzeug und Drehbalken als Hohlröhre aus. Ein Abgussprogrammierer verändert während der Extrusion den Drehbalkengangstoffmaßen, um die Wandfestigkeit dort zu verteilen, wo der Behälter sie benötigt.
- Befestigung.Die Form schließt sich um den Koperzug, und drückt ihn unten und an der Halsseite zu. Die Spanngkraft muss die Form vor dem Einblasen des Inneren halten und eine saubere Schweißnaht erzeugen.
- Blasformung.Druckluft bei 0,6 bis 1,0 MPa aufbläst das Parison gegen die Kavität. Der Luftzufuhr erfolgt durch einen Blasstift am Hals oder eine Blasnadel im Körper.
- KühlungDie Zirkulation von gekühltem Wasser durch die Form entfernt Wärme, bis das Teil dimensionsstabil ist. Die Kühlung verbraucht normalerweise 50 bis 70 Prozent des Gesamtzyklus und daher ist der Kühlungskonstruktion der Form mehr Aufmerksamkeit zu gewähren, als die meisten Erstkäufer erwarten.
- Auswerfen und Entgraten.Das Werkzeug öffnet sich, das Teil wird entnommen, und der Rückstand an der Flansche und am Ende wird abgetrennt, entweder im Werkzeug, auf einer separaten Abflanscheinheit oder manuell bei sehr kleinen Verarbeitungen.
Diese Prozesstechnik ist für ein neues Unternehmen attraktiv aus drei Gründen: Erstens sind bei dieser Methode die Werkzeugkosten pro Behälter im Vergleich zu Spritzgussverfahren niedrig, da ein Blasformenwerkzeug keine Kerne, kein Loachensystem und kein Ausführungsmechanismus hat. Zweitens kann dieser Prozess eine große Bandbreite an Behältergeometrien bearbeiten, einschließlich handlicher Kannen und asymmetrischer Formen, die mit Spritzblasformen nicht hergestellt werden können. Drittens ist das Prozessablag vollständig in der Produktionslinie recycelbar, sodass ein Granulator neben der Presse die Pinch-Off-Spüllagen direkt in den Aufnahmebehälter entleert, wodurch die effektive Materialausbeute hoch gehalten wird.
Die Einschränkungen sind ebenfalls vor der Engagementnahme zu kennen. Die Genauigkeit der Halsabschlussfreisetzung ist bei Thermoplastika niedriger als bei Spritzblownform, daher gehören kosmetische Pharmapackungen und sehr hohe Gewindetoleranzen zu einem anderen Verfahren. Die Wanddickekontrolle hängt von der Programmierung des Formenegens ab und nicht von einem festen Hohlraumabstand, wodurch sowohl die Fähigkeiten des Bedieners als auch die Auflösung des Programmierers den Teilegewicht beeinflussen. Und dicke, schwere Behälter mit einer Größe ab etwa 30 l erfordern eine Speicherkopftechnik, die die gesamte Maschinentrasse verändert.
Schritt 1: Produktrahmen zuerst festlegen
Das mit Abstand nützlichste Dokument in einem EBM-Projekt ist ein einseitiges Produktrahmendatenblatt, das Behältervolumen, Höhe, maximalen Durchmesser, Halsgewinde, Zielteilgewicht und erforderliche Ausbringung festlegt. Solange diese sechs Zahlen nicht existieren, kann keine Maschine ehrlich spezifiziert werden, und jedes Angebot, das Sie erhalten, ist eine Vermutung im Gewand eines Vorschlags.
Fangen Sie mit dem Volumen einer Füllung und nicht mit dem nominellen Volumen an, da die Formwerkstatt auf das Füllvolumen ausgelegt ist. Ein Behälter, der mit 1 l gekennzeichnet ist, verfügt normalerweise über ein Füllvolumen von 1050 bis 1120 ml je nach den Anforderungen für den Kopfraum. Danach fixieren Sie die maximale Behälterhöhe einschließlich des Halses, da diese zusammen mit dem abschließenden Endteil die erforderliche Formlänge bestimmt, und diese Formlänge wiederum bestimmt den Spannungsweg und die Position der Matrizenkopfe.
Das Bauteilgewicht verdient besondere Aufmerksamkeit, da es Ihre wichtigsten wiederkehrenden Kosten sind. Eine 1-L-HDPE-Mittelspülflasche kann mit einer Wandstärkedistribution von 38 g bis 62 g hergestellt werden, und die Differenz zwischen diesen beiden Werten, die sich über ein Produktionsjahr wiederholt, ist nahezu einem jede anderen Betriebsvariablen gleich. Aus diesem Grund ist die Programmierungsauflösung von Parison eine Spezifikation, für die man bezahlen sollte, und kein Feature, das man reduzieren kann.
Die folgende Tabelle verknüpft gängige Hauptereichtümer mit der Maschinenarchitektur, die zu ihnen passt. Verwenden Sie die Tabelle als erstes Filter und kontrollieren Sie dann die vollständige Spezifikation.
| Zielprodukt. | Typischer Volumen. | Material | Empfohlene Architektur | Typische Hohlräume | Zykluszeit |
|---|---|---|---|---|---|
| Kosmetische und persönliche Pflegemachertiegel | 100 ml bis 500 ml | HDPE, PP | Doppelstation, kontinuierliche Extrusion | 4 bis 6 | 8 bis 14 s |
| Flüssigwaschmittel und tägliche chemische Flaschen | 500 ml bis 2 L. | HDPE | Doppelstation, kontinuierliche Extrusion | 2 bis 4 | 12 bis 20 s |
| Speiseöl- und Soßflaschen | 1 L bis 5 L | HDPE, PP | Doppelstation, kontinuierliche Extrusion | 2 bis 4 | 16 bis 26 s |
| Schmiermittel- und Agrarchemikalientanks | 4 l bis 25 l | HDPE, HMWHDPE | Einzeler Station, kontinuierlich oder Akkumulator | 1 bis 2 | 35 bis 75 s. |
| Chemische Trommeln mit Griffen. | 10 l bis 30 l | HMWHDPE | Einstationen-Maschine, Speicherkopf | 26 | 55 bis 95 s |
| Automobilenkörper und Reservoirs | 0,5 l bis 8 l | HDPE, PP, PA | Ein- oder Zweistation, programmierte Formlänge | 1 bis 2 | 25 bis 60 s |
| Spielwaren und hohlklebende Freizeitartikel | 0,2 l bis 20 l. | HDPE, PP, PVC.. | Einstationssystem mit langer Hubweite | 1 bis 2 | 30 bis 80 s |
| Pharmazeutische und medizinische Behälter | 30 ml bis 1 L | HDPE, PP, PETG | Doppelstation mit einer sauberen Konfiguration | 4 bis 8 | 9 bis 16 s |
Beachten Sie, wie dasselbe Volumen unter zwei Architekturen auftreten kann. Ein 5-L-Container, der in großen Stückzahlen für einen ständigen Kunden hergestellt wird, rechtfertigt eine Doppelstation mit zwei Hohlräumen; der gleiche 5-L-Container, der in kurzen Serien über viele Varianten hergestellt wird, kann in dieser Hinsicht besser durch eine Einzeler Station mit schnelleren Werkzeugwechseln bedient werden. Die Auftragsstruktur, nicht nur die Behältnisgröße, ist die entscheidende Variable.
Schließlich definieren Sie die erforderliche Outputmenge in realistischen Begriffen. Nehmen Sie die monatliche Bestellmenge, teilen Sie diese durch die Anzahl der Arbeitstage, dividieren Sie diese durch die geplanten Schichtstunden und teilen Sie dann durch einen Wert für die generelle Auslastung der Anlagen von 0,70 bis 0,80 für einen neuen Betrieb. Das Ergebnis ist das Ziel für die Teile pro Stunde, das Ihre Maschine bei normaler Betriebsweise erreichen muss, nicht aber unter optimalen Bedingungen.
Schritt 2: Das Material auswählen, bevor Sie die Maschine auswählen
Die Materialauswahl bestimmt die Schraubengenauigkeit, das Druckverhältnis, das Barrel-Temperaturprofil, die Anforderungen bezüglich der Trocknung und sogar die Wahl des Formstahles, daher erfolgt die Entscheidung vor der Auswahl des Maschinen. Für eine erste Maschine ist die pragmatische Empfehlung eindeutig: Fangen Sie mit Kunststoff HDPE (Blasformgrade) an, lernen Sie den Prozess kennen und fügen Sie Materialsorten hinzu, sobald die Verteilung der Wandstärke und die Schrottprozentsätze stabil sind.
Blasformprodukte отличаen sich von Spritzgussprodukten vor allem durch die Schmelzkodiallage. Ein Spritzgussgemisch mit einem Schmelzfluß von 8 bis 20 g/10 min zieht sich vor dem Schließen der Matrize aus der Ausgussöffnung zurück. Ein Blasformprodukt mit einem Schmelzfluß von 0,3 bis 1,0 g/10 min bei 190 °C und 2,16 kg hält das Parison lange genug stabil, um einen kontrollierten Zyklus zu ermöglichen. Dieser Parameter trennt ein verarbeitbares Material von einem unbrauchbaren und ist die erste Frage, die man einem Harzlieferanten stellen sollte.
| Material | Typische MFR | Schmelztemperaturbereich | Schneckenkompressionsverhältnis | Trocknungsbedarf | Best-Fit-First-Produkte |
|---|---|---|---|---|---|
| HDPE-Blownutzdarstellung | 0,3 bis 1,0 g/10 min (190 °C / 2,16 kg) | 170 bis 200 °C | 2,5 bis 3,2 zu 1 | Nein | Spülmittel, Essöl, Kosmetiktiegel |
| HMWHDPE | 0,03 bis 0,35 g/10 min (höhere Belastung) | 180 bis 210 C | 2,2 bis 2,8 zu 1 | Nein | Kanister, Chemikalienfässer, dickwandige Teile |
| PP-Homopolymer | 0,3 bis 1,5 g/10 Min. (230 °C/2,16 kg) | 190 bis 230 °C | 3,0 bis 4,0 zu 1 | Nein | Flaschen für warme Sauce, transparente Behälter |
| PP-Kopolymer | 0,4 bis 2,0 g/10 min (230 °C/2,16 kg) | 190 bis 225 °C | 3,0 bis 3,8 bis 1 | Nein | Schlagfeste Flaschen, Kühlketteverpackungen |
| PETG | Nach Viskosität gestuft, Blasformqualität | 190 bis 230 °C | 2,5 bis 3,0 bis 1 | Ja, zwischen 65 und 70 °C für 4 bis 6 h | Klare Flaschen für Kosmetika und persönliche Pflege |
| Hart-PVC | K-Wert 57 bis 60 | 165 bis 185 °C | 2,0 bis 2,5 bis 1 | Nur leichte Trocknung | Klarglasflaschen für chemische und kosmetische Produkte |
| PC und PA (Spezialitäten) | Klassenbezogen | 230 bis 280 C | 2,5 bis 3,0 bis 1 | Ja, Taupunkt wird kontrolliert | Technische und automobilen Komponenten |
Drei Materialeigenschaften verdienen mehr Aufmerksamkeit, als sie von Jungunternehmern normalerweise erhalten.
Beständigkeit gegen Spannungsrissbildung (ESCR)Es ist wichtig zu wissen, ob ein Behälter während seiner Haltbarkeitsdauer Kontakt mit oberflächenaktiven Mitteln, Bleichmitteln oder Pflanzenschutzmitteln überleben kann. Eine Waschflasche, die aus einem Material mit geringem ESCR-Gehalt gefertigt ist, kann im Werk alle Maßhaltigkeitsprüfungen bestehen und drei Monate später in einem Lagerraum reissen. Bei täglicher Verpackung von Chemikalien und Pflanzenschutzmitteln sollten Sie einen Grad mit dokumentierten ESCR-Leistungsfähigkeiten angeben und diese mit dem entsprechenden Testverfahren validieren, anstatt davon auszugehen, dass sich alle HDPE-Formteile auf dieselbe Weise verhalten.
Dichte und SteifigkeitBei der Festlegung der Eigenschaften der Widerstandsfähigkeit geht man dabei von einer höheren Dichte von HDPE zwischen 0,955 und 0,960 g/cm3 aus, wodurch eine verbesserte Tragfähigkeit und dünnere Wände erzielt werden können. Niedrigere Dichte von 0,950 g/cm3 führt zu besserer Schutz vor Sturzschäden. Bei stapelbaren Flaschen ist die Tragfähigkeit wichtiger, bei Behältern, die lose auf ruhen Straßen transportiert werden, ist der Schutz vor Sturzschäden entscheidender.
Toleranz für Recyclingist wichtig, weil Sie im Durchlauf der Maschine Rückreaktion erhalten. HDPE erträgt 25 bis 40 % Recyclingmengel mit minimalem Verlust der Eigenschaften, wenn das Material sauber gehalten wird und der Granulator ordnungsgemäß geschliffen ist. PVC und PETG sind weitaus zuvorkommender, sowohl wegen der Temperaturgeschichte als auch wegen der Sensibilität gegenüber Verunreinigungen. Wenn Ihr Geschäftsplan auf einer hohen Verwendung von Recycling basiert, ist es ein weiterer Grund, mit HDPE zu beginnen.
Bei Nahrungsmittelkontakt-und pharmazeutischen Anwendungen wird eine weitere Compliance-Schicht hinzugefügt. Vergewissern Sie sich, dass Ihr Harz und eventuelle Masterbatches die entsprechenden Erklärungen zum Nahrungsmittelkontakt für Ihren Markt tragen, ob es sich nun um die FDA 21 CFR 177.1520 für Polyolefine, die EU 10/2011 für den europäischen Markt oder die Anforderungen der GB 4806-Serie handelt. Die Maschine zertifiziert nicht das Verpackungsmaterial; dafür sind die Materialprüfungen, die Prozesshygiene und die Prüfung des fertigen Artikels zuständig.
Schritt 3: Maschinenarchitektur, ein- oder zweistellige Stationen
Die Maschinenarchitektur ist die Entscheidung, die die größte Auswirkungen auf die Leistung pro Stunde hat, und sie wird durch zwei unabhängige Entscheidungen getroffen: Wie viele Feststellplätze bedienen den Extruder, und ob der Mauern ist kontinuierlich oder akkumuliert und in einem Schuss erzeugt. Wenn diese Angaben richtig sind, erzielt eine bescheidene Schraube beeindruckende Leistung; wenn sie falsch sind, arbeitet eine große Maschine mit Leerlauf, während die Form abkühlt.
Einstationen-Maschine gegenüber Doppelstation
Eine Maschine mit einem Stationen hat eine Klemmgebung unter einer Matrizenkopf. Der Extruder erzeugt den Ziehstoff, die Form schliesst, sprüht, kühlt, öffnet und ejektiert, und der Extruder muss entweder in Ruhe sein oder fortfahren, während die Form besetzt ist. Abkühlung bestimmt den Zyklus, daher wir ein eine Station, die eine 1 L-Flasche mit einem 15 Sekunden-Zyklus läuft, den Extruder während des größten Teils dieser Zeit ungenutzt lässt.
Eine Maschine mit zwei Stationen setzt zwei Spannzylinder auf einer Wippe oder auf den gegenüberliegenden Seiten einer einzigen Düsenkopf auf. Während Station A abkühlt, erhält Station B den nächsten Rohlingschmelz. Der Extruder läuft kontinuierlich, die Plastifizierungsleistung wird vollständig in den Produktumsatz umgesetzt, und die effektive Leistung steigt bei einer einzigen Station mit demselben Schraubkleid um durchschnittlich 60 bis 90 %. Für Behälter mit einem Volumen von unter etwa 10 l ist diese Architektur fast immer die richtige Wahl für Unternehmen, die mehr als eine Schicht arbeiten wollen.
Der Kompromiss besteht darin, dass ein Doppelarbeitsplatz mehr Platz beansprucht, eine höhere mechanische Komplexität und einen moderat höheren Erwerbskostenindex erfordert. Ein Doppelarbeitsplatz benötigt eine größere Hallenbreite, zwei Formen, wenn beide Arbeitsplätze das gleiche Produkt verarbeiten sollen, und eine genauere Synchronisierung. Für eine erste Maschine, die ausschließlich einem produktivitätsfördernden Einsatz bei einem einzigen Volumenprodukt gewidmet ist, sichert die Produktivitätssteigerung den Einsatz nahezu immer wieder ab.
Kontinuierliche Extrusion gegenüber Speicherkopf
Bei kontinuierlicher Extrusion fließt die Schmelze ohne Unterbrochungen durch den Trockenkanal, wodurch ein hängender Parison mit konstanter Geschwindigkeit entsteht. Dieser Extrusionsprozess eignet sich für Behälter bis zu etwa 30 l, bei denen die Bewegung des Parison innerhalb des Zyklus beherrschbar ist. Er ist mechanisch einfacher, hat weniger Verschleißteile und bietet eine bessere Homogenität der Schmelze, da in einer Lagerkammer keine Aufenthszeit besteht.
Ein Speicherkopf speichert die Schmelze in einer Kammer und treibt sie anschließend schnell durch die Matrize, wenn der Schlussschuss gerufen wird. Dies ist besonders wichtig für schwere, dicke Teile, bei denen ein langsam ausströmender Parison verformt und dünn wird, bevor die Matrize wieder verschlossen wird. Die Akkumulationstechnologie ermöglicht große Trichter und komplizierte technische Teile, erfordert allerdings Komplexität, Purgierungsanforderungen und eine längere Lernkurve. Normalerweise sollte ein Neuling damit nicht beginnen, es sei denn, der Zielprodukt erfordert es.
| Architektur | Bestes Container-Sortiment | relatives Produktionsniveau | Fußabdruck | Betriebskomplexität | Beschaffungsindex | Am besten für |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Einzelstation, kontinuierlich | 200 ml bis 30 l | Baseline | Kompakt | Low | Low | Kürze Losgrössen, viele Varianten, große Einzelteile |
| Doppelstation, kontinuierlich | 100 ml bis 10 l | 1,6 bis 1,9 mal der Ausgangswert | breit | Niedrig bis mittelhoch | Medium | Großvolumige Flaschen, zweistündiger Betrieb |
| Einstationen-, Speicherkopf | 10 L bis 30 L und darüber | 0,7 bis 1,0-mal der Baseline | Groß, benötigt Platz im Kopfbereich | Mittel bis hoch | High | Dicke-Wand-Trommel, technische Teile |
| Doppelstation, Servoantrieb | 100 ml bis 10 l | 1,7 bis 2,0-mal die Ausgangswertlinie | breit | Medium | Mittel bis hoch | Energiebewusstes kontinuierliches Produzieren |
| voll elek-trisch, zweischneideig | 200 ml bis 20 l | 1,7 bis 2,0-mal die Ausgangswertlinie | Breit, sauber | Medium | High | Saubere Produktionsbereiche, Hochzollregionen |
Ein praktischer Hinweis zur Produktionsplanung: Wenn Ihr erster Produkt eine 1 L-Flasche ist, Ihr zweites Ziel jedoch eine 5 L-Kleinkiste ist, kaufen Sie keine Maschine, die genau auf die 1 L Flasche abgestimmt ist. Spezifizieren Sie eine Maschine, deren Klemmung, die Größenmöglichkeiten der Matrize und die Kapazität der Verwertung erreichen die gro?e Benutzerform, und fügen Sie dann eine gro?ere Produktmenge hinzu. Die Anschaffung eines Kunststoffleiters vom Format 1 L und fester Betrieb eines Kunststoffleiters vom Format 5 L ist und bleibt teurer als die Anschaffung einer Maschine vom Format 1 L.
Schritt 4: Antriebstechnik, hydraulisch versus Servo versus vollständig elektrisch
Die Antriebstechnologie entscheidet über den Energieverbrauch, die Wiederholgenauigkeit, das Geräuschpegel und die Reinlichkeit im Werkstattraum. Alle drei Architekturen erzeugen gute Behälter; sie unterscheiden sich jedoch in ihren Betriebskosten und der Genauigkeit, mit der sie einen Zyklus nach dem anderen reproduzieren können. Bei einer ersten Maschine lautet die ehrliche Antwort, dass die richtige Wahl von den Schichtstrukturen und den Strompreisen abhängt und nicht vom Prestige.
Konventionelle hydraulische Maschinen verwenden eine Festvolumenpumpe, die kontinuierlich läuft, und die Ventile leiten den Fluss zur Verriegelung, zur Krafteinrichtung und zu den Ausblasstöpseln. Sie sind robust, leicht zu warten, fast überall auf der Welt, und auch für diejenigen, die lediglich grundlegende Wartungstechniken beherrschen, geeignet. Ihre Schwachstelle besteht darin, dass die Pumpe Energie verbraucht, selbst während der Kühlung, wenn keine Bewegung erforderlich ist. Ein großer Teil der installierten Leistung wird so als Wärme in das Öl und anschließend in den Kühler abgegeben.
Servohydraulische Maschinen ersetzen den Festpumpenantrieb durch einen Servomotor, der die Drehzahl bedarfsgerecht variiert. Volumenstrom wird nur erzeugt, wenn eine Bewegung angefordert wird, was den Energieverbrauch gegenüber einem konventionellen Hydraulikaufbau typischerweise um 25 bis 40 Prozent senkt, die Öltemperatur reduziert, die Kühlsatzlast verringert und das Geräusch spürbar mindert. Der mechanische Aufbau ist sonst vertraut, sodass Wartungskompetenz direkt übertragbar ist.
Voller elektrischer Maschinen ersetzt die Hydraulik vollständig durch Servomotoren und Kugelschrauben für die Feststellung, die Bewegung des Carrousels und Blow-Pins. Der Energieverbrauch sinkt typischerweise um 35 bis 55 Prozent im Vergleich zu einer konventionellen hydraulischen Maschine der gleichen Klasse. Es gibt keine hydraulische Flüssigkeit, daher besteht kein Risiko von Öllertrümpfen in der Nähe von Lebensmitteln oder pharmazeutischen Produkten, es fallen keine Ölabgleichungen an und es gibt keine Belastung durch die Kühlung der Ölflüssigkeit. Die Wiederholgenauigkeit der Positionierung verbessert sich, weil eine Servo-Achse ihre Position mit einer Vielzahl von Millimetern beziffert, unabhängig von der Öl-Temperatur, was die Stabilität des Teilgewichts während der Verschiebung unterstützt.
| Criterion | Konventionelle Hydraulik | Servo-hydraulisch | Fully Electric |
|---|---|---|---|
| Relativer Energieverbrauch | Baseline 100 | 60 bis 75 | 45 bis 65 mm |
| Acquisitionsindex | Low | Medium | High |
| Zykluswiederholgenauigkeit | Gut, mit Schwankungen der Öl-Temperatur. | Sehr gut | Excellent |
| Variation des Teilgewichts innerhalb eines Schaltbetriebs | Typischerweise 1,5 bis 3 Prozent | Normalerweise 1 bis 2 Prozent | Typischerweise 0,5 bis 1,5 Prozent |
| Lärmpegel | Höchster | Reduziert | Niedrig |
| Risiko einer Ölverunreinigung | Vorhanden | Vorhanden | Keiner |
| Kühlgerätebelastung durch die Antriebswärme | High | Medium | Low |
| Wartungskompetenz erforderlich | Einfache mechanische und hydraulische Ausführung | Konfiguration des mechanischen Plus-Antriebs | Elektrische und Servodiagnostik |
| Optimaler Schichtungsrhythmus für die Amortisation | Eine Schicht, intermittierend | Eine bis zwei Schichten | Zwei bis drei Schichten |
Ein einfaches Entscheidungskriterium funktioniert für Erstkäufer gut. Wenn Sie einen einzelnen Schichtbetrieb mit unregelmäßiger Beladung durchführen und der örtliche Stromtarif niedrig ist, hält eine herkömmliche hydraulische Maschine den Einstiegsindex niedrig und die Wartung senkt sich auf ein Minimum. Wenn Sie jedoch über einen bestätigten Auftrag für zwei Schichten verfügen oder wenn Sie Kunden beliefern, die Ihre Werkstatt auf Sauberkeit überprüfen, zahlt sich die vollelektrische Variante nach kurzer Zeit durch niedrigere Energiekosten, geringeren Scrap-Mengen und konsistenter Produktqualität aus.
Eine Warnung bezüglich Energieangaben allgemein. Energieeinsparungen werden immer gegen einen Baseline angegeben, und Baselines variieren. Fragen Sie nach der Vergleichsbasis: identischer Behälter, identischer Zyklus, identisches Material, gemessen in Kilowattstunden pro Kilogramm Produkt oder pro tausend Teile. Eine als Prozentsatz angegebene Ersparnis ohne namentlich genannte Baseline ist Marketing und kein Ingenieurwesen. Gemessene Energie pro tausend Teile ist die Zahl, die in Ihren Betriebsstellen auftritt.
Schritt 5: Werkzeugköpfe und Kavitätenzahl – wie viele brauchen Sie wirklich
Die Anzahl der Abbildungen ist der direkteste Faktor für die Output-Grö?e pro Stunde, und auch der am regelm?igsten sehr hoch spezifizierte Punkt einer ersten Maschine. Jede zusätzliche Matrizenkapazit?t erstarkt die Plastifizierung, die Klemmbreite, die Kosten für die Form, die Kühlmengen und die Setup-Zeit. Die korrekte Zahl ist die kleinste, die Ihr realistisches Produkt pro Stunde mit einer akzeptablen Marge deckt.
Die Rechenvorgänge sind einfach. Teile pro Stunde ergeben sich, wenn man 3.600 dividiert durch die Zyklusdauer in Sekunden, multipliziert mit der Anzahl der Kavitäten, multipliziert mit dem Effizienzfaktor. Ein Vier-Kavitätenkopf mit einem 12-Sekunden-Zyklus und einer Effizienz von 0,78 erzeugt 3.600 dividiert durch 12, multipliziert mit 4, multipliziert mit 0,78, was 936 Teile pro Stunde entspricht. Der gleiche Kopf bei einem 18-Sekunden-Zyklus erzeugt 624 Teile pro Stunde. Die Zykluszeit, nicht jedoch die Anzahl der Kavitäten allein, bestimmt die Kapazität.
Die zweite Begrenzung ist die Verformung. Multipliziert man die Teilemasse plus den Sprühgifteinsatz mit der Stückzahl pro Stunde, erhält man den erforderlichen Durchsatz in Kilogramm pro Stunde. Eine 45 g Flasche mit 18 g Sprühgift verbraucht pro Kavität und Zyklus 63 g Schmelz. Bei 936 Stück pro Stunde entspricht das knapp 59 kg/h, was von einer 55 bis 65 mm großem Schraubenschlüssel bequem bearbeitet werden kann. Setzt man auf acht Kavitäten bei demselben Zyklus, erhöht sich der erforderliche Durchsatz auf 110 kg/h, was einen größeren Schraubenschlüssel und eine höhere Maschinenklasse erforderlich macht.
| Kavitätenzahl | Typische Behältergröße | Benötigtes Durchsatzband | Typischer Schrauben Durchmesser | Werkzeugkostenindex | Aufbau und Umstellungsaufwand |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 Kammer | 5 Liter bis 30 Liter | 25 bis 90 kg/h | 55 bis 90 mm | 100 | Low |
| 2 Hohlräume | 1 L bis 5 L | 40 bis 100 kg/h | 55 bis 75 mm | 165 bis 185 | Niedrig bis mittelhoch |
| 4 Kavitäten | 250 ml bis 2 Liter | 55 bis 130 kg/h | 65 bis 80 mm | 290 bis 330 | Medium |
| 6 Kavitäten | 100 ml bis 1 L | 70 bis 150 kg/h | 70 bis 90 mm | 420 bis 480 | Mittel bis hoch |
| 8 Kavitäten | 30 ml bis 500 ml | 80 bis 170 kg/h | 75 bis 90 mm | 550 bis 620 | High |
Der Werkzeugkostenindex in der obigen Tabelle ist relativ und wurde für ein Werkzeug mit einer einzigen Kavität auf 100 Punkte festgelegt. Beachten Sie, dass die Anzahl der Kavitäten die Werkzeugkosten nicht linear beeinflusst, da die Werkzeuggrundplatte, die Kühllager und das Montagematerial gemeinsam verwendet werden. Sie hat jedoch Einfluss auf den Wechselungsaufwand und die Folgen, wenn eine einzelne Kavität die Spezifikationen verletzt: Bei acht Kavitäten bedeutet ein einziger schlechter Kavität, dass 12,5 Prozent der Produktion zurückgeworfen oder sortiert werden muss.
Es gibt auch eine qualitativen Aspekt. Die Ausbalancierung der Schmelzbereitung über sechs oder acht Düsekopfmodule erfordert eine sorgfältige Konstruktion der Düsen und eine disziplinierte Temperaturregelung; ein Ungleichgewicht zeigt sich als Gewichtsvariation zwischen den Hohlräumen. Bei einer ersten Maschine ist für die meisten Behälterunternehmen der Einsatz von zwei oder vier Hohlräumen das optimale Beispiel. Er liefert messbare Ergebnisse, garantiert eine problemlose Ausbalancierung und lässt Raum für eine spätere Ergänzung mit einem größeren Düsenkopf, falls die Nachfrage es rechtfertigt.
Eine verwandte Frage ist, ob man am Bestelldatum eine Ersatzgießkopf- oder ein Ersatzdrehformen- und Gießbauguss-Set mitbestellt. Die Antwort lautet in der Regel ja für die Größen, die man am häufigsten laufen lassen möchte, weil aufgerüstete Werkzeuge erst viel später geliefert werden; wenn eine Maschine erst auf einen Gießbauguss-Set wartet, produziert sie nichts. Auf Werkzeuge, die gleichzeitig mit der Maschine bestellt wurden, wird während der Werkstattannahmeprüfung geprüft, und somit wird ein einfaches Versandartikel zu einem bewährten Produkt.
Schritt 6: Korrekte Auswertung des Spezifikationsblattes
Ein EBM-Spezifikationsblatt enthält vielleicht vierzig Werte, von denen ca. acht entscheiden, ob die Maschine für Ihr Unternehmen geeignet ist. Die Fähigkeit, diese acht Werte schnell zu lesen, ist die wichtigsten effizienten Fertigkeiten in diesem gesamten Prozess, da Sie Vorschläge von technischer Seite vergleichen und nicht nach der Präsentationsqualität.
Schrauben diameter und L/D-Verhältnis
Als Arbeitsleitwert für HDPE liefert eine 45 mm Schraube etwa 30 bis 45 kg/h, eine 55 mm Schraube 50 bis 70 kg/h, eine 65 mm Schraube 70 bis 100 kg/h, eine 75 mm Schraube 100 bis 140 kg/h und eine 90 mm Schraube 150 bis 200 kg/h. Die tatsächlichen Werte зависят von der Schraubengestaltung, dem Temperaturprofil des Behälters und der Materialklasse, daher sind diese eher als Größenangaben zu verstehen und nicht als Garantien.
Das L/D-Verhältnis, das als Länge geteilt durch den Durchmesser angegeben wird, beträgt bei Blasformung üblicherweise 24 bis 28 to 1. Ein längeres L/D bietet mehr Schmelzlänge und eine bessere Homogenität, was beim Verarbeiten von Regranulat oder Farbenmasterbatch wichtig ist. Ein kürzeres L/D verringert die Verweilzeit, was bei Wärmeempfindlichen Materialien wie PVC von Bedeutung ist. Wenn Sie planen, 30 Prozent oder mehr Regranulat zu verwenden, bevorzugen Sie das längere Ende des Bereichs.
Kompressionsgrad und Schneckenkonstruktion
Das Kompressionsverhältnis ist das Verhältnis der Kanalablage in der Zufuhrzone zum Kanalablage in der Dosierzone. HDPE läuft gut bei 2,5 bis 3,2 zu 1; PP bevorzugt 3,0 bis 4,0 zu 1; starrer PVC benötigt ein Niederschälsystem mit einem Kompressionsverhältnis von 2,0 bis 2,5 zu 1 ohne tote Zonen, da verrohrtes PVC korrosive Produkte freisetzt, die sowohl das Rohr als auch die Schraube angreifen. Eine Schraube für die allgemeine Verwendung von Polyolefinen eignet sich für PE und PP in allen Bereichen, der Betrieb von PVC mit dieser Schraube ist jedoch ein ehrlicher Fehler und kein Kompromiss.
Feststellkraft und Feststellweg
Die Spannkraft muss dem inneren Bläsendruck standhalten, der auf die projektierte Fläche des Bauteils wirkt, wobei unbedingt Sicherheitspuffer dafür geboten sind, dass der Werkzeug 100% des Materials umschließt. Eintriegelmaschinen für Behälter bis 5 Liter fallen normalerweise in die Schicht von 3 bis 12 Tonnen. Maschinen für Behälter von 10 bis 30 Liter liegen in der Schicht von 12 bis 30 Tonnen. Die Spannweite, die häufig unterschätzt wird, muss den Durchmesser des Behälters sowie den Freiraum des Werkzeugs einnehmen. Ein Behälter, der an die Spannkraft aber nicht an die Spannweite eines bestimmten Werkzeugs passt, lässt sich nicht mit diesem Werkzeug herstellen.
Installierenierte Leistung im Vergleich zum tatsächlichen Verbrauch
Die installierte Leistung auf einer Einzugsleitung liegt bei etwa 15 kW für eine kompakte Ein-Kammer-Anlage bis 75 kW für eine große Mehrkammer-Anlage mit Heizgeräten, Antriebsaggregat und integrierten Hilfsgeräten. Der tatsächliche Verbrauch beträgt in einem kontinuierlichen Produktionsprozess typischerweise 45 bis 65 Prozent der installierten Leistung, da die Barrel-Heizgeräte ständig in Betrieb sind und das Antriebsaggregat unterwegs intermittierend belastet wird. Gestalten Sie Ihre Stromversorgung nach der installierten Leistung mit einem gewissen Margin; schätzen Sie Ihr Energieverhalten anhand des gemessenen Verbrauchs.
| Specifikation | Einstiegsbereich | Mittelklasse | Was es steuert | Geläufiger Fehler |
|---|---|---|---|---|
| Screw diameter | 45 bis 55 mm | 65 bis 90 mm | Plastifizierungseffektivität, maximaler Ausgang | Dimensionierung für den aktuellen Auftrag, nicht für nächstes Jahr |
| L/D ratio | 24 bis 26 bis 1 | 26 bis 28 bis 1 | Homogenität der Schmelze, Toleranz bei der Rückzerkleinerung | Wenn die Nutzung von Umspulmehl geplant wird, wird sie oft ignoriert. |
| Kompressionsverhältnis | 2,5 bis 3,0 bis 1 | 2,8 bis 3,5 bis 1 | Materialkompatibilität, Schmelzqualität | Einer Schraube für Polyolefine und PVC |
| Clamping force | 3 bis 12 Tonnen | 12 bis 30 Tonnen | Qualität bei der Abschnitzung, Blitzkontrolle | Verwechslung von Kraft und Hubweite |
| Spannungstreffpunkt | 150 bis 300 mm | 300 bis 600 mm | Maximale Behälterdiameter | Keine Überprüfung mit geladenen Behältern |
| Strangkopfmodule | 1 bis 2 | 4 bis 6 | Erzeugte Teile pro Zyklus | Übermäßige Spezifikation von Kavitäten für die Schraube |
| Programmierpunkte des Prototyps | 24 bis 32 | 64 bis 100 | Wandverteilung und Teilegewicht | Akzeptieren des minimalen Angebots |
| Installierened power | 15 bis 40 kW | 40 bis 75 kW | Berechnung der elektrischen Versorgungsberechnung | Bestellung der Lieferung ohne Sicherheitsmarge bei der angegebenen Leistung |
| Maschinengewicht | 2,5 bis 5 t | 5 bis 12 t | Pläne für die Belastung und die Aufstellungsplanung | Es ist kein Kran- oder Gabelstaplerzugang geplant. |
Auf einen weiteren Punkt sollten Sie bestehen: ein dokumentierter Abnahmelauf im Werk mit Ihrem Granulat und Ihrer Form, mit protokollierter Zykluszeit, Teilgewicht, Gewichtsstreuung zwischen den Kavitäten und Ausschusszähler über einen kontinuierlichen Zeitraum. Ein Datenblatt beschreibt Potenzial. Ein bezeugter Lauf beschreibt Realität, und ein Werkzeugkopf-Ungleichgewicht lässt sich vor dem Versand weit leichter korrigieren als nach der Installierenation.
Apollo ABLB-Serie: Der Standard für den Einstieg
Die Apollo ABLB-serie umfasst Behälter von 200 ml bis 20 l über acht Maschinenmodelle und ist die Serie, die am häufigsten von erstmaligen Herstellern eingesetzt wird, weil in diesem Volumenbereich die überwiegende Mehrheit der kommerziell interessanten Startprodukte enthalten ist. Apollo, eine Wanplas-Fabrik, baut diese Maschinen als Automaten zur Extrusion-Spritzguss auf Grundlage des Kundenbehälterprogramms und nicht als fest konfigurierte Pakete.
In der Serie ist der ABLB 55 die Konfiguration, die für das Spektrum von 2 L bis 3 L entwickelt wurde, was die Standardgröße für die Verpackung von Detergenzmitteln, Speiseölen, Schmiermitteln und Agrarchemikalien darstellt. Es ist ein nützlicher Referenzpunkt, weil es genau an der Grenze liegt, an der die Doppel-Lager-Architektur nicht mehr optional ist für einen Betrieb, der einen effektiven Durchsatz aus einer einzelnen Maschine erreichen möchte.
Die unten stehende Tabelle zeigt die typischen Konfigurationen innerhalb der ABLB-Serie. Die endgültigen Spezifikationen werden pro Projekt festgelegt, da die Auswahl von Schrauben, Spannplattform und Spannung von der Geometrie des Behälters, dem Material und dem Zielzyklus abhängt.
| ABLB-Konfigurationsschiene | Container Volume | Typische Haltestellen | Schneckendurchmesser | L/D-Verhältnis | Die Kopfmodule | Indikativer Zyklus |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kleine Behälterkonfiguration | 200 ml bis 1 l | Doppelstation | 50 bis 65 mm | 24 bis 28 zu 1 | 2 bis 6 | 8 bis 16 s |
| Konfiguration der ABLB 55 | 2 L bis 3 L | Einzel- oder Doppelstation | 55 bis 70 mm | 24 bis 28 zu 1 | 1 bis 4 | 16 bis 26 s |
| Mittlere Behälterkonfiguration | 3 Liter bis 5 Liter | Doppelstation | 65 bis 80 mm | 24 bis 28 zu 1 | 1 bis 2 | 22 bis 34 s |
| Konfiguration von Jerricans | 5 l bis 10 l | Einzelstation | 70 bis 90 mm | 24 bis 28 zu 1 | 1 bis 2 | 35 bis 60 s |
| Großes Behälterkonfiguration | 10 L bis 20 L | Einzelstation | 80 bis 90 mm | 24 bis 28 zu 1 | 26 | 55 bis 90 s |
Verschiedene Eigenschaften der Serie sind für Erstkäufer von besonderer Bedeutung. Die Programmierung der Parisonschichtdicke ist ein zentraler Aspekt des Maschinenkonzepts, da sie das wichtigste Instrument zur Verringerung der Bauteilmasse ohne Abkehr von der Topload-und Drop-Leistung darstellt. Die Spezialanpassung von Gussform und Gleichspannung ist standardisierte Praxis, sodass die Maschinen für die elektrischen Versorgung und den Behälterprogramm des Zielmarktes konfiguriert werden, und nicht erst nach der Anlieferung im Ort modifiziert werden. Da die Serie von 200 ml bis 20 L mit einer gemeinsamen Funktionslogik funktioniert, kann ein auf einer Konfiguration ausgebildeter Betreiber problemlos auf eine andere übergehen, ohne die Maschine erneut einzustellen.
Apollo verarbeitet PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU und PETG in seinem Maschinenangebot, das bedeutet, dass die Anordnung des Schraubens und des Düsenkorbs schon im Bestellprozess mit Ihrem vorgesehenen Materialprogamm vereinbart werden kann und nicht erst zwei Jahre später als Limitierung festgestellt werden muss. Wenn Ihr Geschäftsplan mit Flaschen für Haushaltsreiniger aus HDPE beginnt, aber im zweiten Jahr Flaschen für kosmetische Produkte aus transparentem PETG umfasst, geben Sie das während der Spezifikation an, damit die Maschine für beide Materialien vorbereitet werden kann.
Bei der ersten Maschinenanlieferung von außerhalb des Landes ist dies von großer Bedeutung, da es entscheidend ist, ob der Lieferant bereits dann noch verfügbar ist, wenn ein Ersatzteil benötigt wird. Apollo ist aus einer Produktionseinrichtung mit einer Größe von 8.000 Quadratmetern und mehr als zwanzigjähriger Erfahrung im Bereich Extrusions-Blown-Molding tätig. Die jährlich produzierte Kapazität beträgt rund 100 Maschinen, und in über 90 Ländern arbeiten mehr als 4.000 Maschinen. Diese installierte Basis ist der praktische Grund, warum die ABLB-Reihe dort konservativ ist, wo sie konservativ sein muss: Die Konfigurationen, die zwanzig Jahre im Einsatz sind, werden wiederholt.
Apollo Fully Electric Series: Wenn der Schritt Up zahlt
Die Apollo Fully Electric-Serie deckt das gleiche Leistungsspektrum von 200 ml bis 20 l Behälter ab wie die ABLB, aber ersetzt den Hydraulikantrieb vollständig durch eine elektrische Steuerung. Sie richtet sich an Produzenten mit hohen Umwelt- oder Sauberkeitsanforderungen, an Betriebsgruppen mit langen Betriebsstunden, in welchen Energie den Umsetzungsaufwand dominiert, sowie an Kunden, die konstantes Gewichtsvermögen über den gesamten Arbeitstag benötigen.
Drei Faktoren beeinflussen die Entscheidung. Der Energieverbrauch sinkt maßgeblich, da Bewegungsenergie nur dann aufgebracht wird, wenn eine Achse sich bewegt, und nicht kontinuierlich durch ein hydraulisches System. Das Risiko einer Verunreinigung verringert sich ebenso wie der Ölbefund, was für die pharmazeutische, medizinische und Lebensmittelverarbeitende Industrie von Bedeutung ist, wo Ölpartikel in der Nähe des Formareals ein Audit-Lochpunkt darstellen. Und die Wiederholbarkeit verbessert sich, da Servoachsen nicht mit der Öl-Temperatur schwanken, sodass das zu Stunde Eins validierte Teilegewicht auch in Stunde Acht fortgesetzt wird.
| Konfigurationsband voll elektrisch | Container Volume | Typische Haltestellen | Schneckendurchmesser | Die Kopfmodule | Relative Energienutzung | Best-Fit-Sektor |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kompakte Reinigungskonfiguration | 200 ml bis 1 l | Doppelstation | 50 bis 65 mm | 2 bis 6 | 45 bis 60 im Vergleich zur hydraulischen Basislinie 100 | Pharmazeutika, Medizin, Kosmetik |
| Standardkonfiguration der Flasche | 1 L bis 5 L | Doppelstation | 65 bis 80 mm | 1 bis 4 | 50 bis 65 versus hydraulische Basis 100 | Lebensmittel und Getränke, Haushaltschemie |
| Konfiguration von Jerricans | 5 l bis 10 l | Einzel- oder Doppelstation | 70 bis 90 mm | 1 bis 2 | 55 bis 70 versus hydraulische Baseline 100 | Chemische Industrie, Schmierstoffe |
| Großes Behälterkonfiguration | 10 L bis 20 L | Einzelstation | 80 bis 90 mm | 26 | 55 bis 70 versus hydraulische Baseline 100 | Baumaterial, agrochemikalien |
Wann lohnt sich der höhere Beschaffungsindex bei einer ersten Maschine? Das Muster im installierten Bestand ist konsistent. Voll elektrisch amortisiert sich am schnellsten, wo jährliche Betriebsstunden hoch sind, wo Stromtarife hoch sind und wo die Kundenbasis Abnehmer enthält, die die Produktionsumgebung auditieren. Eine Einschichtoperation in einer Niedrigtarifregion, die Universalbehälter fertigt, fährt meist besser, wenn sie mit der ABLB-Serie beginnt und später bei wachsendem Volumen aufrüstet.
Für Hersteller, deren Wachstum nach größeren Behältern führt, reicht die ABLD-Reihe von 20 l bis zu 1500 l für schwere Anwendungen. Die meisten Erstkäufer beginnen zunächst nicht mit den größten Modellen, aber das Wissen über die Existenz dieser Serie ist für die Pläneung einer zweiten Maschine hilfreich, da die Treue der Maschinenfamilie die Ausbildung der Bedienungspersonal, die Ersatzteilversorgung und die Servicebeziehungen konsolidiert, anstatt sie über inkompatible Plattformen aufgesplittet zu halten.
Formen: Erstnutzergruppen unterschätzen diese Komponente.
Die Form bestimmt die Teilequalität, den Zykluszeit und die Bruchrate stärker als jeder andere einziger Bestandteil der Linie. Dennoch versuchen sich neue Hersteller am häufigsten, an dieser Komponente zu sparen. Eine billige Form auf einer guten Maschine produziert mittelmäßige Behälter langsam; eine gut konstruierte Form auf einer bescheidenen Maschine erzeugt hohe Qualität in Rekordzeit. Wenn der Haushalt einen Kompromiss erfordert, ist es wichtig, die Form zu schützen.
Blasformen sind einfacher als Spritzgiehformen, da kein Kern, kein Läufer und kein Auswerfer vorhanden sind, aber dennoch ihre eigene Konstruktionskonzeption haben. Vier Faktoren entscheiden darüber, ob eine Form funktioniert.
Kavitätenmaterial und Kühlung
Die meisten Blaskörper für Polyolefinbehälter verwenden Hohlräume aus Aluminiumlegierungen mit hoher Wärmeleitfähigkeit, weil die Wärmeentnahme die Zyklusdauer bestimmt und Aluminium mehrere Male besser leitet als Werkzeugstahl. Die Kühlkanäle sollten einen Durchmesser von 8 bis 12 mm haben, 15 bis 25 mm von der Hohlraumoberfläche entfernt liegen und so ausgelegt sein, dass sie dem Behälterprofil folgen, anstatt in bequemen geraden Linien gebohrt zu werden. Turbulenter Strom ist wichtiger als der Stromvolumen: Wasser, das schnell genug fließt, um den laminaren Fluss zu brechen, entfernt weit mehr Wärme als ein größerer, langsamerer Strom.
Ein praktischer Maßstab: Bei einem gut gekühlten Formwerkzeug für 1-Liter-Flaschen mit korrekt positionierten Kanälen beträgt die Kühlzeit etwa 55 bis 65 Prozent der Zykluszeit. Bei einem schlecht gekühlten Formwerkzeug des gleichen Behälters kann die Kühlzeit 75 Prozent oder mehr betragen, was bedeutet, dass ein Formwerkzeug, das weniger kostet, die Maschinenleistung dauerhaft um einen Fünftel oder mehr verringert hat.
Pinch-off-Entwässerungskonstruktion
Die Verformung ist der Bereich, in dem die Formhälften die Paration schneiden und verschweißen. Die Breite der Verformungsfläche, der Winkel und die Flachrelieftas regeln die Verschweißkraft und die Sauberkeit der Abscheidung des Spätnahes. An den Verformungsrändern werden Beryllium-Kupfer- oder gehärtete Stahlbleche eingesetzt, da diese Kanten den Abrieb tragen. Eine schwache Unterschweißung ist eine klassische Ursache für Leckagefehler im Produktionsbetrieb und geht meistens auf die Verformungsgeometrie oder eine unzureichende Spanntiefe zurück, nicht auf das Harz.
Entspannung
Luft, die sich zwischen dem Parison und der Hohlwand eingeschlossen hat, zeigt sich als schlechte Flächendefinition, unklarleserlicher Druckbuchstabe und ungleichmäßiger Wandkontakt. Die Entlüftung wird durch sandstrahlte Hohlwandflächen, Entlüftungsrillen in der Teilungslinie und Entlüftungsstifte in tiefen Bereichen erreicht. Dies kostet in der Entwurfsphase fast nichts und kann später nicht einfach hinzugefügt werden.
Hals- und Griffbereiche
Die Halskalibrierung bestimmt, ob Verschlüsse zuverlässig dichten. Ist der Behälter ein Kanister mit Henkel, braucht der Henkelabschneidebereich eigene Kühlung und eigene Abschneidebehandlung, denn es ist eine dicke, langsam abkühlende Zone, die oft den ganzen Zyklus bestimmt. Bei Behältern mit Henkel steigt auch die Entgratkomplexität, weil der Henkeltaschengrat ohne Beschädigung des Behälters entfernt werden muss.
| Formelement | Empfohlene Praktik. | Auswirkungen, wenn vernachlässigt | Priorität für eine Erstform |
|---|---|---|---|
| Kavitätenwerkstoff | Aluminiumlegierung mit hoher Leitfähigkeit für Polyolefine | Längeres Kühlen, geringere Produktion | Essentiell |
| Durchmesser des Kühlkanals | 8 bis 12 mm, profilverfolgendes Layout | Unregelmäßige Schrumpfung, Verkrümmung | Essentiell |
| Kanaldistanz zur Kavität | 15 bis 25 mm | Heißstellen, Oberflächenmarkierungen | Essentiell |
| Kühlmittelstrom. | Turbulent, geprüft durch Durchflussmessung | Zykluszeit um 10 bis 25 Prozent länger | Essentiell |
| Klebepieces | Beryllium-Kupfer oder gehärtetes Stahl | Schweissfehler, Kantabnutzung, Lecks | Essentiell |
| Entspannung | Sandstrahlte Oberfläche sowie Rißlufteintrittspforten | Schlechte Detailtreue, Lufteinschluss-Markierungen | Essentiell |
| Nackenkalibrierung | Kalibrierte Blaspinne mit Größenring | Versiegelungsfehler an den Verschlüssen | Für Flüssigkeiten unerlässlich |
| Kühlung der Grifftasche. | Dedizierter Schaltungskreis für handgeführte Behälter | Zyklus nach der langsamsten Zone | Voraussetzung für Kisten |
| Datum und Markierung der Hohlräume | Wechselbare Einbauteile | Rückverfolgbarkeitsschwellen bei Beschwerden | Empfohlen |
| Schnellwechslerbefestigung | Standardisierte Spannplatten | Lange Umrüstungen, verlorene Arbeitsstunden | Empfohlen |
Bestellen Sie Formen nach Möglichkeit zusammen mit der Maschine. Wenn Maschine und Form aus derselben Ingenieurabstimmung stammen, werden Forma ufnahme, Kühlanschlüsse, Blasdorngeometrie und Schließhub gemeinsam beim Abnahmelauf verifiziert statt zwischen zwei Parteien nach der Installierenation ausgehandelt. Apollo liefert Formanpassung als Teil der Standard-Maschinenindividualisierung – der praktische Grund, warum Erstkäufer den klassischen Form-Maschine-Schnittstellendisput vermeiden.
Schritt 7: Die vollständige Liste der Zusatzausrüstungen
Eine Blow-Forming-Maschine führt selbständig nichts aus. Sie benötigt Kühlung, Druckluft, Materialhandling und Schrottaufarbeitung, bevor sie eine einzige kontinuierliche Schicht produzieren kann, und diese Hilfskomponenten machen durchschnittlich 25 bis 45 Prozent des Gesamtinvestitionsvolumens aus. Neue Hersteller, die nur für die Maschine budgetieren, entdecken das am schlimmsten denkbaren Zeitpunkt, meist die Woche, in der die Maschine ankommt.
Hier die komplette minimal erforderliche Linie, gefolgt von der Ausrüstung, die nach dem Wachstum erforderlich wird.
| Ausstattung | Funktion | Typische Einstiegskonfiguration | Notwendigkeit | Investitionsindexanteil |
|---|---|---|---|---|
| Blasformen | Errichtet den Container | 1 bis 4 Hohlräume pro Produkt | Essentiell | 12 bis 25 Punkte |
| Wasserkühlsatz | Kühlt Formen und hydraulisches Öl. | Kühlkapazität von 8 bis 20 kW | Essentiell | 6 bis 12 Punkte |
| Kühlwasserkompressor und Leitung | Verbreitet Kühlmittel in die Moldkreisläufe | 2 bis 6 m3/h, 0,25 bis 0,4 MPa | Essentiell | 1 bis 3 Punkte |
| Air compressor | Liefert Blas- und Druckluft | 0,8 bis 1,5 m³/min bei 0,8 bis 1,0 MPa | Essentiell | 5 bis 10 Punkte |
| Lufttrockner und Filtration | Entfernt Feuchtigkeit und Öl aus der Blasluft | Auf den Kompressorstrom abgestimmt. | Essentiell | 1 bis 3 Punkte |
| Beside-the-press granulator | Wiederverwertung des Restlichtes | 3 bis 7,5 kW, 30 bis 80 kg/h | Essentiell | 3 bis 6 Punkte |
| Vakuumpiltoverlader | Transportiert Harz und Recycle-Zug ab in den Schälbehälter | 300 bis 800 kg/h, 0,75 bis 1,5 kW | Essentiell | 1 bis 3 Punkte |
| Aufbereitungsstation für Regranulat und Neuware | Das Verhältnis von recycelten zu neuen Materialien ist konstant | Volumengereichte oder gravimetrische Dosierung | Dringend empfohlen | 2 bis 4 Punkte |
| Entflauschvorrichtung. | Entfernen des Stummstichs und des Abknicklichts | An die Container-Geometrie angepasst | Empfohlen | 3 bis 7 Punkte |
| Undichtheitsprüfer | Erdet süssschlüssige Löcher und schwache Schweißnähte | Inline oder offline, je Kavität | Für Flüssigkeiten unerlässlich | 4 bis 9 Punkte |
| Entfeuchtungs-Trockner | Trocknen hygroskopischer Materialien | Nur für PETG, PC, PA | Materialabhängig | 3 bis 6 Punkte |
| Förderband und Gebrauchtmarder | Verschieben der fertigen Behälter zur Verpackung | 2 bis 4 m Gurt | Empfohlen | 1 bis 2 Punkte |
| Kühlturm | Redet die Wärme aus dem Kühlschlauchsystem ab | Größenvorgaben in Abhängigkeit der Kühlkapazität | Klimaabhängig | 2 bis 4 Punkte |
| Drucken oder Etikettieren | Dekoration der Behälter | Siebdruck oder Etikettiermaschine | Marktabhängig | 4 bis 12 Punkte |
Zwei Hilfsgeräte verdienen besonderen Kommentar, weil es die Stellen sind, an denen die neu produzierenden Unternehmen am häufigsten sparen und am häufigsten bereuen.
Der Kühler.Die Unterdimensionierung des Kühlturms ist der häufigste Hilfsfehler in der Branche. Berechnen Sie die Last korrekt: Das Kühlen einer Polyolefin-Schmelze von ca. 190 Grad Celsius auf eine Entformen-Temperatur in der Nähe von 40 Grad Celsius erfordert die Entfernung von etwa 600 bis 650 kJ pro Kilogramm. Bei einem Durchsatz von 60 kg / h bedeutet dies grob gesehen 10 bis 11 kW Prozess-Kühlung, bevor auf einer Hydraulikmaschine eine hydraulische Ölkühlung hinzugefügt wird, die noch weitere 30 bis 50 Prozent zufügen kann. Berechnen Sie eine Sicherheitsmarge für die Umgebungstemperatur im Sommer und geben Sie sie entsprechend an. Ein unterdimensionierter Kälteturm fällt nicht sofort auf; er verlängert einfach jeden Zyklus für die Lebensdauer der Linie.
Das GranulatiergerätDer Flash macht 15 bis 35 Prozent des Schußgewichts aus, abhängig von der Behältergeometrie. Daher ist der Einsatz von Recycle nicht nur eine Nebenaufgabe, es handelt sich um eine wichtige Wirtschaftsfunktion. Setzen Sie den Granulator neben die Maschine, wählen Sie die Recycle aus, und steuern Sie die Recycle-Gewichtsanteil bewusst, statt einfach alles zurück in den Schälbehälter zu löschen. Unkontrollierter Recycle-Gewichtsanteil führt zu schwankendem Teilgewicht, was dann zu schwankender Wandstärke führt, was dann der Maschine angelastet wird.
Fabrikplanung: Strom, Wasser, Luft und Platz auf dem Boden
Die meist vermeidbaren Verzögerungen bei dem ersten Kunststoffeinsatzprojekt haben keine mechanischen, sondern zivile und Infrastrukturfaktoren. Die Maschinen kommen pünktlich an, und dann müssen sie sich mehrere Wochen lang auf eine Umrüstung des Transformators, die Anbindung einer Druckluftleitung oder auf einen Boden, der der Last standhält, warten. Außerdem ist es ratsam, die Infrastruktura parallel zur Bestellung der Maschine zu planen, nicht erst nach deren Erhalt.
Stromversorgung
Die meisten Industriemaschinen werden für Dreiphasstrom mit einer Spannung von typischerweise 380 V bei 50 Hz oder 220 V und 440 V Varianten bei 60 Hz geliefert, abhängig vom Zielmarkt. Überprüfen Sie bei der Bestellung die lokale Spannung, die Frequenz und die Phasenkonfiguration, denn die Anpassung des Stromversorgungsnetzes ist vor der Konstruktion der Maschine problemlos und setzt sich später schwierig um. Größen Sie die Stromversorgung auf etwa 1,3 bis 1,5-mal die Gesamtinstallierte Leistung, um den Startstrom und künftige Hilfsgeräte abzudecken. Für ein Startlager, dessen Maschine, Kälteanlage, Kompressor und Hilfsgeräte zusammen 55 bis 80 kW installierter Leistung haben, ist eine Stromversorgungskapazität von etwa 100 kVA eine sinnvolle Pläneungszahl.
Cooling water
Pläneen Sie 2 bis 6 Kubikmeter pro Stunde zirkuliertes gekühltes Wasser für eine Einstiegszelle, das bei etwa 0,25 bis 0,4 MPa bereitgestellt wird. Formwasser wird in der Regel zwischen 8 und 15 Grad Celsius für Polyolefine betrieben, und zwar nicht so niedrig, dass sich in feuchten Klimazonen Kondenswasser auf der Formoberfläche bildet. Die Kühlung mit hydraulischem Öl erfolgt üblicherweise auf einem separaten, wärmeren Stromkreis. Die Behandlung von Wasser ist von Bedeutung: Verfettung in den Kanälen der Form verkleinert den Wärmeübergang dauerhaft, und eine Form mit verunreinigtem Kühlung verhält sich wie eine Form, die schlecht konstruiert wurde.
Druckluft
Die Blase- luft wird normalerweise mit 0,8 bis 1,0 MPa bereitgestellt. Den Verbrauch aus dem Behältervolumen schätzen: Jede Explosion verbraucht grob gesagt das Behältervolumen multipliziert mit dem absoluten Druckverhältnis, plus Reinigen und pneumatisches Ansteuern. Eine Vierkavitätenlinie, die 900 Einliterflaschen pro Stunde herstellt, benötigt typischerweise etwa 0,8 bis 1,5 Kubikmeter pro Minute kostenloses Luftzufuhr, was einem Kompressor in der Klasse von 7,5 bis 15 kW entspricht. Die Luft muss getrocknet und gefiltert werden, weil Feuchtigkeit in der Blase- luft die Behälterinnen bezeichnet und pneumatische Bauteile korrodiert.
Stellfläche, Höhe und Belastung
Ein Einfahrenstreppenbereich für Behälter bis 5 Liter umfasst typischerweise 45 bis 70 Quadratmeter, einschließlich Maschine, Kühler, Kompressor, Granulatore, Materiallager am Maschinenseiten und Gehwege des Bedieners. Für Wartungszugänge und die Umstellung der Formen sollte eine klare Breite von mindestens 1,2 Metern um die Maschine gesichert sein. Die Deckenhöhe von 4,0 bis 4,5 Metern ist bequem für Maschinen der ABLB-Klasse; Akkumulatorenmaschinen und größere Containermaschinen benötigen mehr Kopfraum und – was besonders wichtig ist – gelater Abgrenzung für den Kopf und die Handhabung der Formen.
Die Beladung auf dem Boden stellt bei Einstiegsmaschinen mit einem Gewicht von 2,5 bis 5 Tonnen auf einer standardmäßigen Industrierampe selten ein Problem dar, aber prüfen Sie die Stapelbreite und die Ebenheit der Plattform. Die Maschinen werden während der Installierenation nivelliert, und eine Plattform, die sich biegt, verändert im Laufe der Zeit die Klammerschiefe.
| Nutzungsgegenstand oder Einrichtungenseinheit | Pläneung der Einlaufspalte | Notes |
|---|---|---|
| Gesamte installierte Leistung | 35 bis 80 kW | Maschine plus Kälteturm, Kompressor, Granulator, Lader |
| Empfohlene Versorgungskapazität | Geschosses Leistung ungefähr 100 kVA | 1,3- bis 1,5-mal die installierte Leistung |
| Spannung und Frequenz | Bei Auftragserteilung bestätigt | Drei-Faser-, marktbezogene Stromversorgung |
| Durchfluss von gekühltem Wasser | 2 bis 6 m3/h | 0,25 bis 0,4 MPa am Kollektor |
| Wassertemperatur im Gießform | 8 bis 15 °C | Bei feuchten Klimazonen sollten die Werte nach oben angepasst werden |
| Druckluftdruck | 0,8 bis 1,0 MPa | Getrocknet und gefiltert |
| Druckluftstrom | 0,8 bis 1,5 m³/min | Waagen mit Hohlräume und Volumen |
| Maschinen- und Unterstützungsebene | 45 bis 70 m2 | Ausschlaglich Lagerung |
| Lagerung der Rohstoffe | 15 bis 30 m2 | Zwei bis vier Wochen Harz |
| Lagerung fertiger Erzeugnisse | 60 bis 150 m2 | Geblasketene Behälter sind voluminös, planen Sie großzügig |
| Deckenhöhe | mindestens 4,0 bis 4,5 m | Mehr für Akkuarmaturen |
| Maschinengewicht | 2,5 bis 8 t | Bestätigung der Aufspannung und der Zugangsroute |
| Umgebungstemperatur im Werkstattbereich | Unter 35 °C bevorzugt | Beeinflussung der Kühlertreibleistung |
Die Lagerung der Fertigprodukte ist die Überraschung, die den neuen Kunststoffblasformen-Unternehmen fast immer überkommt. Behältnisse nehmen im Volumen meist die meiste Platz ein. Eine Vierkavitätenanlage, die 900 Einliterflaschen pro Stunde herstellt, produziert rund 7200 Flaschen pro Schicht, und sogar wenn sie in Schichten oder in bulk verpackt ist, beansprucht sie pro Schicht mehrmals drei Kubikmeter Platz. Wenn Ihr Kunde wöchentlich statt täglich Abholung vornimmt, sollten Sie die Lagerkapazität nicht für einen Tag, sondern für eine Woche planen.
Investitionsplanung ohne Spekulationen: Eine Indikatormethode.
Währungszahlen gehen schnell in die Jahre und unterscheiden sich je nach Markt, Konfiguration und Spezifikation. Daher ist der beste Ansatz für die Pläneung einer ersten EBM-Investition eine Indexbildung. Setzen Sie den Gesamtinvestitionsbetrag für eine Einstiegsmaschine mit einer Niederhalzteile sowie einer Grundausstattung und einem Gussform mit einem Grundvorgang auf 100 Punkte. Jede andere Konfiguration kann dann im Verhältnis zu dieser Baseline angegeben werden, und der Vergleich bleibt gültig, unabhängig vom Zeitpunkt und von der Kaufposition.
| Linienkonfiguration | Maschinenindex | Formen- und Werkzeugindex | Peripherieindex | Gesamtinvestitionsindex | Relative Leistungskapazität |
|---|---|---|---|---|---|
| Grundlage: Einzeltiefeinheit, 1 Raum, bis zu 5 L | 62 | 118 | 22 | 100 | 1,0 |
| Einstiegs-Doppelstation, 2 Kavitäten, bis 2 L | 85 | 24 | 26 | 135 | 1,9 bis 2,2 |
| Mittelstufen-Doppelstation, 4 Kammern, Servoantrieb | 118 | 36 | 31 | 185 | 3,4 bis 4,0 |
| Vollelektrische Doppelstation, 4 Kavitäten | 152 | 36 | 29 | 217 | 3,5 bis 4,1 |
| Einer Station mit Akkumulationskopf, bis zu 30 Liter | 140 | 34 | 38 | 212 | 0,8 bis 1,1 |
| Doppelstation, 6 Kavitäten, mit Entzündung und Dichtheitsprüfung | 135 | 52 | 45 | 232 | 5,0 bis 5,8 |
Lesen Sie die Tabelle mit Ausbringungsfähigkeit neben Investitionsindex, denn dieses Verhältnis ist die eigentliche Entscheidung. Die Einstiegs-Doppelstation kostet 35 Prozent mehr als der Basiswert und produziert rund doppelt so viel. Die Sechskavitätenlinie kostet 132 Prozent mehr und produziert fünfmal so viel. Indiziert wird Kapazität beim Skalieren billiger – genau deshalb ist die isoliert betrachtet bezahlbare Maschine oft der teuerste Weg, Kapazität zu kaufen.
Die Auslastung ist dabei entscheidend. Eine Kapazität, die nicht verkauft wird, ist eine Kapazität, die man für nichts finanziert hat. Daher ist die richtige erste Maschine die, die Ihrem bestätigten Auftragsbestand mit einem bescheidenen Wachstumszuschlag entspricht, und nicht die mit dem besten Kapazitätsverhältnis auf Papier.
Wo die Betriebskosten eigentlich herkommen
Die Verständnis der Struktur der Umstellungskosten verhindert den häufigsten Pläneungsfehler, nämlich die Optimierung einer falschen Größenvariante. Für den typischen Betrieb von HDPE-Kontainern sieht die ungefähre Aufteilung der Umstellungskosten für reine Förderkapazitätsinvestitionen wie folgt aus:
| Kostenpost | Typischer Anteil der Einheitskosten | Haupthebel | Realistisches Verbesserungspotenzial |
|---|---|---|---|
| Granulat, abzüglich der Regranulatrückgewinnung | 58 bis 72 Prozent | Teilgewicht durch Parison-Programmierung | 5 bis 15 Prozent Gewichtsreduzierung |
| Energie | 12 bis 18 Prozent | Antriebstechnik, Auslegung des Kühlers, Isolierung | 25 bis 50 Prozent mit elektrischem Antrieb |
| Direktarbeitskosten | 8 bis 14 Prozent | Automatisierung von Entschleifen und Verpackung | 30 bis 50 Prozent bei In-Line-Handling |
| Abschreibung von Formen und Werkzeugen | 3 bis 6 Prozent | Lebensdauer der Formen und Ausnutzung der Kavitäten | Bescheiden |
| Wartung und Ersatzteile | 2 bis 5 Prozent | Präventive Wartungsdisziplin | Signifikant, wenn derzeit reaktiv |
| Qualitätsverluste und Nacharbeiten | 1 bis 4 Prozent | Dichtheitsprüfung, Prozesseinstabilität | Groß in den ersten sechs Monaten |
Die Lehre daraus ist eindeutig: Harze sind unbenchbar. Eine Gewichtsreduzierung von 10 Prozent, die durch eine verbesserte Programmierung der Schmelze und eine gut gekühlte Kunststoffform erreicht wurde, erzielt mehr Verbesserungen als jede plausible Einsparung in anderen Bereichen. Deshalb sind die Programmierungsauflösung, die Qualität der Kühlung der Kunststoffform und die Gewichtsstabilität die Spezifikationen, die bei Verhandlungen zu verteidigen sind, und weshalb sie zum Abbau des Seitenindex kürzen, normalerweise zu einer falschen Wirtschaftsweise führt.
Rückzahlungszeit in Monaten, nicht in Währung
Die Rentabilität hängt in größerem Maße von der Auslastung ab als vom Kaufpreisindex. Die folgende Tabelle gibt realistische Werte in Monaten an für eine eingestuften Produktlinie, die eine stabile Kundenbasis hat, bei normalen Schrottraten und ohne außergewöhnliche Marktstörungen.
| Auslastung der Kapazität | Schichtmuster | Typisches Payback-Band | Dominantes Risiko |
|---|---|---|---|
| 50 Prozent | Eine Schicht, unregelmäßige Aufträge | 26 bis 38 Monate | Bestellvolatilität, inaktive Kapazität |
| 70 Prozent | Ein bis zwei Schichten, stabile Aufträge | 14 bis 22 Monate | Schrottrate, Teilgewichtschwankungen |
| 85 Prozent | Zwei bis drei Schichten, vertragliches Volumen | 11 bis 17 Monate | Nicht-planerter Ausfallzeit, Lieferzeit von Ersatzteilen |
| 85 Prozent mit hohem Materialabfall | Zwei bis drei Schichten, unsicherer Prozess | 18 bis 28 Monate | Prozesskontrolle, Schulung der Bediener |
Beachten Sie die letzte Zeile. Eine stark genutzte Linie, die einen unsicheren Prozess ausführt, deckt ihre Investitionen langsamer ab als eine mittlere befüllte Linie, die einen stabilen Prozess ausführt. Prozessdisziplin ist eine Investitionsvariable, nicht ein weicher Faktor, und es ist derjenige, den ein Erstmalproduzent durch Schulung und Messung am direktesten kontrollieren kann.
Anwendungen und Endprodukte, die sich realistisch verkaufen lassen
Das Extrusionsblechtverformungsverfahren wird in einer großen Anzahl von Industriebranchen eingesetzt, und Apollo-Maschinen werden in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der täglichen Chemie, der Chemieindustrie, dem Baumaschinenmarkt, der Medizin und Pharmazie, der Automobile-Bauindustrie, dem Transport und den Bereichen der Unterhaltung und des Sportes eingesetzt. Bei der ersten Maschine ist die Frage nicht, welche Märkte existieren, sondern welche man mit einer Maschine, einem oder zwei Formsets und einem kleinen Team erobern kann.
| Branche | Typische Endprodukte | Volumenbereich | Material | Eintrittsbarriere | Schlüsseleanforderung |
|---|---|---|---|---|---|
| Tägliche Chemie | Waschmittelflaschen, Shampooflaschen, Desinfektionsbehälter | 200 ml bis 5 l | HDPE | Low | ESCR-Leistung, einheitlicher Halsabschluss |
| Lebensmittelerzeugnisse und Getränke | Flaschen für Lebensmittelöl, Soßenflaschen, Milchverpackungen | 250 ml bis 5 L | HDPE, PP | Medium | Lebensmittelkontakt-Konformität, Hygienekontrolle |
| Chemical industry | Jerrican, agrochemische Behälter, Lösungsmittelflaschen | 1 L bis 30 L | HDPE, HMWHDPE | Medium | Wandgleichheit, Dichtheitsprüfungen, Verpackungszulassungen |
| Baustoffe | Klebstoffbehälter, Lackier-und Zusatzverpackungen | 500 ml bis 20 L | HDPE | Niedrig bis mittelhoch | Chemische Beständigkeit, Stapelbarkeit |
| Medizin und Pharmazie | Flaschen für Lösungen, Tablettenbehälter, Hygieneartikelinpackungen | 30 ml bis 1 L | HDPE, PP, PETG | High | Sauberes Produktionsumfeld, dokumentierte Prozesskontrolle |
| Autobauproduktion | Luftleitungen, Waschwasserbehälter, Ausgleichsbehälter | 0,5 l bis 8 l | HDPE, PP, PA | High | Dimensionale Stabilität, komponentespezifische Validierung |
| Transport und Logistik | Bearbeitete Behälter, Verschlussverpackungen | 5 Liter bis 30 Liter | HMWHDPE | Mittel bis hoch | Fallleistung, Stapeldruckfestigkeit |
| Kultur und Sport | Hohle Spielzeug, Sportflaschen, Freizeitartikel | 200 ml bis 20 l | HDPE, PP, PVC.. | Low | Oberflächenfinish, Farbbeständigkeit |
Für die meisten ersten Maschinen verläuft die realistische Einrmaschinefolge so, dass zuerst die chemische Industrie, dann die Baumaterial- und chemische Industrie-Verpackungen bearbeitet werden. Erst, wenn die Hygiene und Dokumentation festgelegt sind, werden Lebensmittelkontaktverpackungen bearbeitet, und erst danach die medizinischen oder automobilen Teile, die eine Validierungsdisziplin erfordern, die normalerweise bei einem neuen Betrieb noch nicht vorhanden ist. Diese Reihenfolge ist nicht abhängig von der Kapazität der Maschine, sondern vom Reifegrad des qualitätsbezogenen Systems, das sich darin befindet.
Eine praktische gewerbliche Bemerkung: Das lokale Blasverfahren hat auf jedem Markt einen strukturellen Vorteil, weil der Versand leerer Behälter Luftversand bedeutet. Ein Behälterhersteller, der in Lieferweite zum Füller ist, konkurriert gegen die Logistikökonomie bei langdistanzen transportierten Produkten, die einen lokalen Versorgungsgrad stark favorisiert. Das ist der grundlegende Grund, warum ein Betrieb mit einem einzigen Maschinebetrieb in einem Markt, in dem bereits größere Hersteller vorhanden sind, wirtschaftlich sein kann: Dies hat nichts mit der Fabrik zu tun, sondern mit dem Frachtrahmen, der das konkurrenzfähige Gebiet bestimmt.
Auswahlkarte „Anforderungen an den Entwurf“
Diese Tabelle übersetzt die Entscheidungskette in konkrete Empfehlungen aus der Apollo-Produktpalette. Nutzen Sie sie, um eine Konfiguration auszuwählen, und bestätigen Sie diese anschließend mit einer umfassenden Spezifikationsprüfung auf der Grundlage Ihres Zeichnens, Ihrer Kunststoffqualität und Ihres Zielzyklus.
| Ihre Anforderung | Behälter und Material | Produktivitätsziel | Empfohlene Apollo-Konfiguration | Empfohlene Ausnehmungen | Warum |
|---|---|---|---|---|---|
| Betrieb eines Kosmetik-und Pflegeflaschenunternehmens | 100 ml bis 500 ml, HDPE oder PP | 1.500 bis 3.000 Stücke/h | ABLB-Reihe, kleine Behälterkonfiguration, Doppelstation | 4 bis 6 | Kurze Zyklen und Mehrkavitäten-Haltegriffe machen ein bescheidenes Schraubendreher zu einer Hochoutput-Maschine. |
| Lieferung eines lokalen Spülmittel-Füllstoffs | 500 ml bis 2 L, HDPE | 600 bis 1.200 Stück/h | ABLB-Serie, Doppelstation | 2 bis 4 | Beste Ausgewogenheit zwischen Produktion, Kosten für das Werkzeug und Einfacher Umschlagbarkeit |
| Verpackung von Speiseölen für eine regionale Marke | 1 l bis 5 l, HDPE oder PP | 400 bis 900 Stück/h | ABLB 55 oder mittlere Containerkonfiguration, Doppelstation | 1 bis 4 | Deckt das gesamte Sortiment von Handelsölflaschen auf einer Maschine ab. |
| Schmiermittel- und Agrarchemikalientanks | 4 l bis 10 l, HDPE | 150 bis 350 Stück pro Stunde | ABLB-Serie, Jerrican-Konfiguration, ein Pumpenstation | 1 bis 2 | Längere Parallaxe und Spalten, unterstützt von der Geometrie |
| Chemikalienbehälter bis 20 L | 10 L bis 20 L, HMWHDPE | 60 bis 150 Stück/h | ABLB-Serie, große Behältniskonfiguration, eine Station | 26 | Schwererer Vorformling, höhere Schließkraftklasse, Dickwandfähigkeit |
| Pharmazeutische und medizinische Behälter | 30 ml bis 1 l, HDPE, PP oder PETG | 1.200 bis 2.500 Stück/h | Volle elektrische Serie, kompakte saubere Konfiguration. | 4 bis 6 | Kein hydraulisches Öl in der Nähe des Produkts, hohe Wiederholgenauigkeit des Gewichtes |
| Zwei- oder Dreischicht-Posten | 1 bis 5 L, HDPE | 700 bis 1.400 Stück/h | Vollelektrische Serie, Standardflaschenkonfiguration | 2 bis 4 | Energiesparung in Verbindung mit Betriebsstunden |
| Klare kosmetische Behälter | 100 ml bis 1 l, PETG oder PVC | 800 bis 1.800 Stück/h | ABLB oder vollständig elektrisch mit materienspezifischer Schraube | 2 bis 6 | Schraubengeometrie und Temperaturregelung, die auf das Harz abgestimmt sind |
| Technische und automotive Hohlteile. | 0,5 L bis 8 L, HDPE, PP oder PA | 80 bis 300 Einheiten / h | Die Serie ABLB mit einer hochauflösenden Parisonprogrammierung | 1 bis 2 | Steuerung der Wandverteilung für komplexe Geometrie |
| Geplantes Wachstum in Großfassungen | 20 L und mehr | Projektspezifisch | Die ABLD-Serie als zweite Maschine | 26 | Hält Bedienerschulung und Service auf einer Plattform |
Wenn Ihre Anforderung in dieser Tabelle nicht aufgeführt ist, bedeutet dies meistens eine von zwei Dingen: Entweder der Behälter liegt an einer Grenze zwischen zwei Konfigurationen, oder die Ausgangsgröße und die Größe des Behälters stimmen nicht überein. In beiden Fällen wird die Lösung schnell durch eine technische Überprüfung der Behältniszeichnung und des Zyklus erstellt, anstatt aus einem Katalog auszuwählen.
Zwölf Fehler, die Erstkäufer von EBM machen
Die Störfallarten in den ersten EBM-Projekten sind auf verschiedenen Märkten und für verschiedene Behältertypen überraschend ähnlich. Jeder der zwölf nachfolgenden Punkte kann bereits im Entwurfsstadium vermieden werden; die meisten Probleme sind nach der Installierenation schwer oder gar nicht zu beheben.
| Fehler. | Was passiert | Richtiger Ansatz | Dann muss es repariert werden |
|---|---|---|---|
| 1. Zu wenige Vergleichsprogrammierpunkte | Wanddicke ist nicht abstimmbar, Teilgewicht bleibt dauerhaft hoch | Geben Sie für alles, was über einfache runde Flaschen hinausgeht, 64 bis 100 Punkte an | Auf Bestellung |
| 2. Optimierung des Kühlsystems der Werkzeuge | Zykluszeit 15 bis 25 Prozent länger über die Lebensdauer der Form | Profil-verschiebende Kanäle, überprüfte turbulenten Fluss | Beim Formenentwurf |
| 3. Kein Inline-Lecktest für Flaschen mit Flüssigkeiten | Feldausfälle, Kundenklagen, verloren gegangene Verträge | Defektesuche ist unverzichtbar, nicht optional | Vor der ersten Lieferung |
| 4. Verschraubung des Kompressionsverhältnisses ungeeignet zum Material | Schlechte Schmelzequalität, Abbau, Oberflächenfehler | Passen Sie das Schraubendesign dem jeweiligen Harzprogramm an | Auf Bestellung |
| 5. Vernachlässigung von ESCR bei chemischem Kontakt | Behälter reißen wochenlang nach dem Befüllen | Dokumentierte ESCR-Sorten spezifizieren und validieren | Bei der Materialauswahl |
| 6. Verkleinerung des Kühlers | Jeder Zyklus ist länger, die Leistung wird dauerhaft reduziert. | Berechnen der Schmelz-Wärmebelastung plus der Kühlung mit Öl mit einem Sicherheitsmargin | Bei der Pläneungsphase der Produktionslinie |
| 7. Ungestützter Wiederzerkleinerungsgrad | Der Teilgewicht und die Wandstärke variieren von SchALT zu SchALT. | Regranulat dosiert einsetzen, sieben und sauber halten | Bei der Inbetriebnahme |
| 8. Maßnahme der Maschine nur auf die aktuelle Bestellung | Zweiter Einkauf innerhalb von 18 Monaten erforderlich | Hub und Werkzeugkopf mit Wachstumsreserve spezifizieren | Auf Bestellung |
| 9. Verwechslung der Klemmkraft mit dem Klemmpfad | Der Behälter kann physisch nicht geformt werden | Überprüfen Sie sowohl den Behälterdurchmesser als auch die Höhe. | Auf Bestellung |
| 10. Vernachlässigung der Lagerung von Fertigwaren | Produktionsstop, da die produzierten Behälter nicht untergebracht werden können | Pläneen Sie die Lagerung für einen kompletten Lieferzyklus | Bei der Fabrikplanung. |
| 11. Kein Schulungsplan für Bediener | Der Schrott bleibt hoch, der Prozess stabilisiert sich nicht. | Trainieren während der Installierenation und erneut einen Monat später. | Bei der Inbetriebnahme |
| 12. Keine Ersatzteile zur Hand | Ein kleiner Fehler wird zum mehrwöchigen Stillstand | Vorrätig wore einen Artikel und Heizung ab dem ersten Tag | Mit der Bestellung der Maschine |
Drei davon benötigen eine Erweiterung, da sie die größten kumulativen Verluste verursachen.
ProgrammierauflösungProgrammierung der Wandstärke ist der Mechanismus, mit dem Material an Stellen entfernt wird, an denen es nicht benötigt wird. Bei einem Behälter mit einem Schulterstück, einem Etikettpanel, einem Boden und einer Handhabe können Sie nicht in jeder Zone getrennt agieren. Bei 100 Punkten ist dies möglich. Da das Harz etwa 60 bis 72 Prozent der Einheitskosten ausmacht, ist die Programmiererfunktion keine Annex-Funktion, sondern das wichtigste Kostenkontrollinstrument der Maschine.
DichtheitsprüfungBlasformtechnische Behälter versagen an der Verpresstungsschweißung, und ein Schweißfehler ist oft unsichtbar. Hersteller, die flüssige Verpackungen ohne undichtigkeitsprüfungen verschicken, liefern schließlich einen defekten Batch, und in der Verpackungsindustrie kann eine leckende Batch eine Kundenbeziehung beenden, die zwei Jahre lang aufgebaut wurde. Die Prüfung auf Undichtigkeiten bei jeder Formöffnung bietet Ihnen auch Diagnosedaten, da Fehler, die sich in einer Formöffnung konzentrieren, direkt auf ein bestimmtes Verpresstungs- oder Kühlungsproblem hindeuten.
Ersatzteile.Die Maschinen haben Probleme mit kleinen Teilen: Heizbänder, Thermoelemente, Dichtungen, Näherfunkschalter, Filter. Die Luftfracht eines Heizbands über den Globus kostet viele Male mehr als das Teilewert und dauert immer noch Tage. Deshalb beinhalten unsere Servicevereinbarungen 500 US-Dollar an kostenlosen Ersatzteilen pro Jahr, und ein Erstproduzent sollte diese Deckung als Vorratslager ansehen und nicht als Versicherung, die später geltend gemacht werden kann.
Service, Ersatzteile und Inbetriebnahme-Unterstützung
Für eine erste im Ausland gekaufte Maschine ist die Serviceorganisation genauso wichtig wie die Spezifikation, denn ein neuer Betrieb hat keine internen Erfahrungen, auf die er bei unerwartetem Verhalten in der dritten Woche zurückgreifen kann. Das Supportpaket sollte die Maschine von den Werkstestungen über die Installierenation bis in den ersten stabilen Produktionsmonat decken.
Apollo, eine Werft von Wanplas, bietet im Rahmen seiner standardmäßigen Service-Garantie Folgendes an:
- Maschineninspektion im Werk.Die Maschine wird vor der Lieferung getestet. Behaupten Sie, dass bei der Funktionsprüfung gemäß den Spezifikationen Ihr Harz und Ihre Form verwendet werden und dass die Zykluszeit, das Teilegewicht, die Gewichtsvariation und die Anzahl der abgetretenen Teile aufgezeichnet werden.
- Anpassung der MaschineFormen und Spannung werden nach Markt und Behälterprogramm konfiguriert, sodass die Maschine bereits für Ihre Lieferbedingungen bereit ist und keine lokalen Änderungen erforderlich sind.
- Installation vor Ort durch Ingenieure.Unterstützung bei der Installation und Inbetriebnahme in Ihrem Werk, was für einen neuen Hersteller auch das wertvollste Schulungsfenster ist, das seine Betreiber bekommen.
- 500 kostenlose Teile pro JahrEine jährliche Bereitstellung von Ersatzteilen, die normale Abnutzungsarten deckt. Verwenden Sie sie, um eine Lagerbestände an Heizbändern, Thermoelementen und Dichtungen aufzubauen, anstatt auf ein Fehlereignis zu warten.
- Nutzungsverfolgung und Nachfolgebesuche.Laufende Überwachung des Zustandes der Maschine und regelmäßige Besuche bei Kunden, die es ermöglichen, Wartungsprobleme zu identifizieren, bevor sie sich zu Stillstandszeiten entwickeln.
- Transportgarantie.Abdeckung der Maschine während der Fahrt, was wichtig ist, wenn Ihre erste Maschine mehrere Handlingsstellen passiert.
- Produktionskapazitätsgarantie.Eine Verpflichtung, dass die gelieferte Maschine die vereinbarte Leistung für den vereinbarten Behälter erfüllt, die einen Verkaufshaftungsanspruch in eine vertragliche Spezifikation umwandelt.
- Garantie für QualitätsstandardsWenn die Qualitätsstandards nicht erreicht werden, sieht die Politik eine Rückerstattung sowie eine Schadensersatzzahlung von 10 Prozent vor, womit das Risiko des Lieferanten mit dem Risiko des Käufern abgestimmt wird.
- Offene Besichtigungen der Fabriken.Käufer sind im Werk in Zhangjiagang herzlich willkommen, um die Montage und die Tests der Maschine vor dem Versand beobachten zu können – das ist die direkteste Form der Diligence.
Jenseits der formalen Richtlinien bestehen drei praktische Gewohnheiten, die Betriebe, die sich schnell stabilisieren, von solchen trennen, die Probleme haben. Erstens, notieren Sie die Prozessparameter für alle Produkte als schriftlichen Setupblatt, damit ein guter Durchlauf reproduziert und nicht wiederentdeckt werden kann. Zweitens, wiegen Sie die Teile in jeder Schicht und zeichnen Sie die Ergebnisse auf, weil die Gewichtswandlung das früheste Warnsignal für nahezu alle Prozessprobleme darstellt. Drittens, führen Sie ab dem ersten Tag eine Wartungslogbuch auf, damit die Maschine Ihnen mitteilt, was sie benötigt, aber nur, wenn jemand dies notiert.
Wanplas, als Muttermarke, dehnt dieses Unterstützungsmodell im globalen Netzwerk der Fertigungsstätten aus unter dem Versprechen, globale Kunden mit chinesischer Kunststoffmaschinen zu erfreuen. Für einen Hersteller, der später auch Upstream-Komponenten, Downstream-Füllungen oder Materialrecycling plant, kann passendes Ausstattung innerhalb der Wanplas-Gruppe bezogen werden, sodass die Produktionskette technisch konsistent und kommerziell koordiniert bleibt.
Ihre Gründungs-Checkliste von der Anfrage bis zur ersten Lieferung
Die Checkliste darunter entspricht der Reihenfolge, die in gut organisierten ersten Projekten verwendet wird. Bearbeiten Sie sie in der angegebenen Reihenfolge; jedes Element öffnet das nächste, und das Übergehen zu einem späteren Schritt ist der Grund für die Verzögerungen, über die wir weiter oben in dieser Anleitung berichteten.
| Phase | Aktionspunkte. | Ausgabe oder Entscheidung | Eigentümer |
|---|---|---|---|
| Definieren | Bestätigung der Zeichnungen für den Zielbehälter, das Füllvolumen, das Halsfinish und das Zielgewicht | Produktumfangsdokument | Käufer |
| Definieren | Bestätigung der monatlichen Auftragsmenge und Umrechnung in Teile pro Stunde zu einer Effektivität von 0,70 bis 0,80 | Realistisches Ausgabenziel | Käufer |
| Definieren | Wählen Sie die Kunststoffklasse aus und überprüfen Sie die Anforderungen an MFR, Dichte und ESCR. | Materialspezifikation | Käufer mit Lieferant |
| Spezifizieren. | Wählen Sie die Anzahl der Stationen, den Extrusionsart und die Antriebstechnologie | Maschinenarchitektur | Gemeinsame Prüfung |
| Spezifizieren. | Setzen Sie die Anzahl der Felder gegenüber dem erforderlichen Durchsatz und der Schraubenzahl ab | Maschinenkonfiguration | Gemeinsame Prüfung |
| Spezifizieren. | Fixierung der Programmierungspunkte, der Spannkraft und des Hubs | Kernspezifikation | Gemeinsame Prüfung |
| Spezifizieren. | Bestätigen Sie Spannung, Frequenz und Phase für das Ziel. | Elektrische Konfiguration. | Käufer |
| Werkzeuge | Genehmigung des Werkzeugmusters einschließlich des Kühlaufbaus und der Einramminserate | Abschluss der Werkzeugdrucklegung. | Gemeinsame Prüfung |
| Pläne | Kühlsatz, Kompressor, Granulator, Aufgeber und Lecktester dimensionieren | Hilfsliste | Käufer |
| Pläne | Ordnen Sie die Stromversorgungskapazität, den Wasserkreislauf und die Luftleitung an | Gebrauchsbereitschaftstermin | Käufer |
| Pläne | Bestätigen Sie die Gebindefläche, die Deckenhöhe, den Zugang und die Aufhängung | Installierenationsplan | Käufer |
| Pläne | Reservieren Sie Raum für Rohmaterial- und Fertigwarenlagerung. | Lagerplanung. | Käufer |
| Überprüfen | Teilnahme an oder Erhalt eines dokumentierten Akzeptierungstests in der Fabrik | Aufgenommene Zyklus-, Gewicht- und Abfalldaten. | Gelenk |
| Überprüfen | Ersatzteilliste und Anfangsbestand vereinbaren | Ersatzteilpaket | Gelenk |
| Installierenieren | Position, Plattform, Anbindung von Dienstleistungen, Inbetriebnahme mit Ingenieurbetreuung | Maschine läuft | Gelenk |
| Installierenieren | Schulung der Betreiber zu Einstellung, Programmierung der Bauform und Sicherheitsvorkehrungen | Schaffen Sie ein geschultes Team. | Gelenk |
| Stabilisieren. | Dauerproduktion fahren und Teilgewicht sowie Ausschussquote protokollieren | stabiles Prozessfenster | Käufer |
| Stabilisieren. | Erstellen eines Präventivverwahltungsplans und Setupblätter. | Wartungssystem | Käufer |
Eine realistische Erwartung für die Stabilisierungsphase: In der ersten Woche entstehen Behälter, im ersten Monat konsistente Behälter, und im zweiten Monat konsistente Behälter bei Zielgewicht und Zielzyklus. Unternehmen, die diese Kurve einplanen, haben Erfolg. Unternehmen, die einem Kunden in Woche zwei das volle Vertragsvolumen versprechen, erzeugen eine Krise, die mit der Ausrüstung nichts zu tun hat.
Frequently Asked Questions
Welche ist die beste erste EBM-Maschine für ein Startup?
Für die meisten Erstmalproduzenten ist eine Doppelstations-Flächenblasformmaschine mit einer Schraube von 55 mm bis 65 mm, einem L/D-Verhältnis von 24 bis 28:1, einer Klemmkraft in der Größenklasse von 3 bis 12 Tonnen und einem Doppel oder Vierkammerschneidkopf der beste Ausgangspunkt. Diese Konfiguration deckt Behälter von ungefähr 100 ml bis 5 litern ab, was den breitesten Bereich der Erstbestellungen umfasst. In der Apollo-Palette entspricht dies der Serie ABLB für kleine Behälter und der Konfiguration ABLB 55. Kaufen Sie die Architektur, die zu Ihrer bestätigten Bestellung passt, und bewahren Sie die Schneidkopfkapazität für wachsendes Wachstum vor.
Sollte ein Anfänger eine Einstellen- oder Doppelstationen EBM-Maschine kaufen?
Wählen Sie eine Doppelstation, wenn der Behälter unter 10 Liter umfasst und der Zyklus kurz ist, da die zweite Spannstellung den Extruder beim Produzieren des Presswerkstücks lässt, während die erste Station abkühlt, wodurch die Leistungsausbeute um 60 bis 90 Prozent gegenüber einer Einstellstation mit demselben Schraubendreher erhöht wird. Wählen Sie eine Einzelstation, wenn der Behälter groß ist, das Presswerkstück lang und schwer ist oder wenn Sie einen Akkumulationskopf für Behälter mit dicker Wand benötigen. Die Stukturierung ist ebenfalls wichtig: bei vielen kurzen Serien mit vielen Varianten ist die einfache Einzelstation vorzuziehen.
Wie viel Platz braucht eine erste Blasfolienmaschine?
Pläneen Sie für die Maschine, den Kühler, den Luftkompressor, den Granulator, das Material an der Maschinenseite und die Wege für die Bedienpersonen etwa 45 bis 70 Quadratmeter auf einer Linie, an der Behälter bis zu 5 L hergestellt werden. Hinzu kommen 15 bis 30 Quadratmeter für die Aufbewahrung der Harze sowie 60 bis 150 Quadratmeter für die Aufbewahrung der Fertigprodukte. Denken Sie vor allem an den Raum für die fertigen Produkte, denn die erblassten Behälter bestehen meist nur aus Luft, und eine Schicht von vier Kavitäten füllt mehrere Kubikmeter.
Mit welchem Material sollte man auf einer neuen EBM-Maschine beginnen?
HDPE des Blasformgrade mit einem Schmelzfließvermögen von etwa 0,3 bis 1,0 g/10 min bei 190 Grad C und einer Masse von 2,16 kg ist das Standard-Lernmaterial. Es hat ein breites Prozessfenster, gute Schmelzkraft, eine hohe breitrstandsfähigkeit gegen Umwelt-sprengungsrisse bei den richtigen Sorten und eine vernachlässigbare Parisonverhalten. Wechseln Sie nur nach erfolgreichem Stabilisieren der Wandstärkeverteilung und der Schrottrate bei HDPE zu PP, PETG oder PVC, und bedenken Sie, dass PVC einen separaten niedrigschmierenden Schraubendreher benötigt.
Wie viele Festigkeitskontrollpunkte benötige ich beim Parisonsprogrammierer?
Für einfache zylindrische Flaschen mit einem Volumen unter 2 Litern sind 24 bis 32 Programmierpunkte möglich. Für Behälter mit Handhüllen, ovalen Abschnitte, Jersicanen und technische Teile empfehlen wir 64 bis 100 Punkte. Die Unterschätzung der Programmierpunkte ist einer der am wenigsten rückgängligen Fehler bei einem neuen Maschinenaufbau, da sie direkt die Höhe der abzugebrachten Abmengestoffe begrenzt, und das Abmengestoff ist leider der Hauptbestandteil der Kostenstruktur jeder Maschine.
Wie lange dauert es, bis sich die Investition in eine erste EBM-Linie amortisiert hat?
In Monaten statt Währung ausgedrückt liegt ein realistisches Band für eine gut ausgelastete Einstiegslinie bei 14 bis 22 Monaten bei 70-prozentiger Kapazitätsauslastung und stabiler Kundenbasis. Bei 50 Prozent Auslastung dehnt sich dieselbe Linie typischerweise auf 26 bis 38 Monate, bei 85 Prozent Auslastung kann sie sich auf 11 bis 17 Monate verdichten. Eine Linie mit hoher Auslastung, aber instabilem Prozess und erhöhtem Ausschuss performt schlechter als eine moderat belastete Linie mit gutem Lauf – deshalb gehört Bedienerschulung in den Investitionsplan.
Lohnt sich eine vollständig elektrische EBM-Maschine als erste Anschaffung?
Eine vollständig elektrische Maschine verbraucht in der Regel 35 bis 55 Prozent weniger Energie als eine vergleichbare konventionelle hydraulische Maschine, läuft leiser, eliminiert das Risiko einer Verunreinigung des Hydrauliköls und gewährleistet eine hohe Wiederholgenauigkeit des Teilegewichts während der gesamten Schicht. Sie hat einen höheren Ersteinstiegskoeffizienten, was bei Zweischicht- oder Dreibachbetrieb, in Regionen mit hohen Stromtarifen oder beim Lieferung pharmazeutischer, medizinischer oder erdäpfselischer Produkte, die die Werkstatt auditieren, zu den schnellsten Rückbußen führt. Für den Einarbeitungsbetrieb im Einzelschichtbetrieb in einem Gebiet mit niedrigen Stromtarifen ist die BAHL-B-Serie normalerweise das bessere zuerst Salz.
Welche Hilfsgeräte muss ich mit der Blasformmaschine einkaufen?
Das mindeste viable Set umfasst Formen, eine Wasserkühlung für die Schmelzkühlung sowie hydraulisches Ölkühlen, einen Luftkompressor mit einer Druckleistung von 0,8 bis 1,0 MPa für Trocknungs- und Filtrationszwecke, einen Granulationsapparat neben der Maschine für die schnelle Rückgewinnung, einen Vakuum-Laderschrank und, falls Sie Flaschenverpackung verkaufen, einen Dichtheitsprüfer. Entschärfungseinheiten, Transportbänder, Mischanlagen und Drucker folgen, wenn sich die Produktionskapazität steigert. Hilfsgeräte bilden üblicherweise 25 bis 45 Prozent des gesamten Investitionsvolumens der Anlage aus. Pläneen Sie sie daher von Anfang an als Teil der Anlage in Ihren Haushaltsplan ein.
Kann eine EBM-Maschine mehrere verschiedenen Behältergrößen produzieren?
Ja, innerhalb der Maschinenvolumengrenzen und des Klemmwegwez. Eine Maschine, die für 200 ml bis 5 l vorgesehen ist, kann die meisten Größen in diesem Bereich durch Wechsel von Formen, Matrizen und Spindelsätzen sowie durch Anpassung des Parisonprogramms bedienen. Volumenstufen, die das Klemmkraft- oder Dieschiebebereich überschreiten, z. B. der Sprung von 5 l auf 30 l, erfordern ein anderes Maschinentyp und keine Änderungen am Werkzeug. Aus diesem Grund sollte die Prüfung der Spezifikationen nicht nur den ersten Behälter, sondern auch die beiden Behälter beinhalten, die Sie als Nächstes hinzufügen möchten.
Wie viel Späne kann ein neuer Blasformverfahren erwarten?
Der Prozessblitz aus Pinch-Off und Tail entspricht in Abhängigkeit von der Behältergeometrie normalerweise 15 bis 35% des Schussgewichts. Dieser wird normalerweise erneut vermahlen und in die Produktion zurückgeführt, sodass es sich um wiedergewinnbares Material handelt und nicht um verloren gegangenes Material Die Ablehnungrate aufgrund von Defekten sollte sich nach der Inbetriebnahme und der Betriebserschulung auf unter 2 bis 3 % einsetzen. Bleibt die Ablehnung nach dem ersten Monat über 5 % liegen, sollte man die Liegeunglütenkühlung, die Programmierung der Papiermasse, die Konsistenz der neuen Bahn und die Trocknung des Materials überprüfen, bevor man auf die Maschine als Ursache der Fehler zurückgreift.
Brauche ich einen Leckprüfer von Anfang an?
Wenn Sie Behälter für Flüssigkeiten verkaufen, ja. Weld-Defekte, die an der Umlauffuge auftreten, sind oft für das menschliche Auge nicht sichtbar. Ein Leckendes Batch Liefers an die Abdichtung verursacht Stillstandszeiten und Produktverluste beim Kunden, was eine viel ernstere kommerzielle Angelegenheit ist als eine interne Absteiger. Die Per-Kavität-Lecktestung dient auch als diagnostisches Instrument, da ein Fehlerschema, das auf eine bestimmte Kavität konzentriert ist, direkt auf eine spezifische Werkzeugform oder Kühlungsprobleme hinweist.
Welche Zertifizierungen sollte ich als Containerproduzent planen?
Das hängt von Ihrem Endmarkt ab. Lebensmittelkontaktverpackungen erfordern im Allgemeinen Granulat- und Artikelkonformität unter Rahmenwerken wie FDA 21 CFR 177.1520 für Polyolefine, EU 10/2011 für den europäischen Markt oder der GB-4806-Serie, zusammen mit dokumentierter Hygienekontrolle in Ihrer Werkstatt. Chemikalien- und Gefahrgutverpackungen bringen zusätzliche Leistungsprüfungen am fertigen Behälter mit sich. Maschinenseitig bestätigen Sie die für Ihren Zielmarkt erforderliche elektrische und sicherheitstechnische Konfiguration bereits bei der Bestellung, denn Konfiguration ist vor dem Maschinenbau deutlich einfacher.
Schlussfolgerung: Kaufen Sie die Maschine, die zu Ihrem ersten Auftrag passt
Die Auswahl der ersten EBM-Maschine ist eine geordnete Folge, nicht eine kluge Entscheidung. Definieren Sie den Behälter genau, wählen Sie das Harz vor der Maschine, suchen Sie nach einer Bauweise, die Ihrem realistischen Stundenprodukt entspricht, passen Sie die Schraube und die Spannvorrichtung optimal an diese Bauweise an, geben Sie bei der Programmierung großzügig eine hohe Auflösung an, schützen Sie den Spritzgussbudget, planen Sie die Hilfsgeräte im Rahmen der Produktionslinie und bereiten Sie Energie, Wasser, Luft und Platz parallel zur Bestellung der Maschine vor. Produzenten, die diese Reihenfolge beachten, beginnen die Produktion pünktlich; Hersteller, die erst nach einem Katalogvorteil handeln, beginnen oft nicht.
Die Spezifikationen, die am wichtigsten sind, lassen sich bei Verhandlungen auch am einfachsten abschaffen, und das ist kein Zufall. Programmierungsstellen von Prototypen, Qualität der Verkühlung der Formen, Kapazität der Kühler und Lecktests reduzieren alle den Einstiegsindex, wenn sie entfernt werden, und reduzieren dauerhaft Ihre Wettbewerbsfähigkeit. Harz beträgt etwa 60 bis 72 Prozent der Kosten für die Umwandlung der Einheiten. Alles, was es Ihnen ermöglicht, ein leichteres, gleichbleibendes und undurchlässiges Behältnis herzustellen, zahlt sich während der Lebensdauer der Produktionslinie kontinuierlich aus.
Apollo, ein Werk von Wanplas in Zhangjiagang, hat über zwanzig Jahre lang automatische Extrusionsspritzgußmaschinen produziert, und dies in einer Fabrik mit einer Größe von 8.000 Quadratmetern, mit zehn Serien und über achtzig Modellen, mehr als 4.000 Maschinen in über 90 Ländern im Einsatz sowie mit einem Servicpaket, das Fabriktests, die Installierenation durch Ingenieure vor Ort, die Überwachung der Nutzung, Garantien für Transport und Produktionsleistung, eine Qualitätsgarantie mit Rückerstattungsgarantie sowie einer Schadensersatzrückvergütung von 10 % sowie 500 kostenlosen Ersatzteilen pro Jahr umfaßt. Bei der ersten Maschine stellt die Serie ABLB, die Modelle von 200 Milliliter bis 20 Liter abdeckt, den Standard zugänglich. Die Serie Fully Electric eignet sich für Hersteller mit hohen Anforderungen an Sauberkeit oder Energie und die Serie ABLD empfiehlt sich, wenn Sie mit Ihrem Wachstum größere Behälter benötigen.
Wenn Sie Ihre erste Linie planen, senden Sie Ihre Behälterzeichnung, das Zielvolumen, die Resin-Klasse, die benötigte Produktionsmenge und die Spannung der lokalen Stromversorgung. Die Ingenieure von Apollo stellen Ihnen ein Konfigurationenvorschlag zusammen, der die Maschinenarchitektur, die Auswahl des Schraubens und der Klemmvorrichtung, die Anzahl der Druckkammern, das Gießformkonzept, die Liste der Hilfsgeräte und die erforderlichen Dienstleistungen beinhaltet. Probestrifte mit Ihrem Material sowie ein von einem Zeugen bezeugter Prüfstreich werden zur Verfügung gestellt, und Käufer sind herzlich willkommen, die Fabrik in Zhangjiagang zu besuchen, um die Montage und Prüfung der Maschinen zu sehen, bevor sie eine Entscheidung treffen.
