La scelta della prima macchina EBM non è una decisione di acquisto, è una decisione di progettazione che succede di coincidere con un ordine di acquisto. L'esplosione del rotolamento è uno dei punti di ingresso più accessibili nella produzione di prodotti in plastica, perché una singola macchina, un set di stampi e una manciata di accessori possono trasformare i pellets di resina in contenitori finiti e vendibili in meno di venti secondi. Quella accessibilità è anche una trappola: l'argomento riguardo all'equipaggiamento è simile in tutti i cataloghi, i range di volumi si sovrappongono e una specificazione che è sbagliata di un millimetro o di una classifica di compressione può certamente rallentare la produzione per la prossima decade.
Questo manuale conduce un produttore appassionato attraverso la completa catena di decisioni, in ordine come le userà un ingegnere di produzione: prodotto finale, envoltto volumetrico, materiale, output richiesto, architettura della macchina, strumentazione, attrezzature accessorie e infine la fabbrica stessa, il passo che la maggior parte delle nuove aziende scopre solo dopo l'arrivo delle casse. Ogni suggerimento che troverete in questo manuale è scritto nella forma di specifiche, e non di slogan, perché i numeri presenti nei dati del prodotto sono quelli che determinano se la linea produce 300 o 900 contenitori all'ora.
Apollo, una fabbrica Wanplas situata a Zhangjiagang, vicino a Shanghai, produce macchine automatiche di estrusione e soffiatura da più di vent'anni in una fabbrica di 8.000 metri quadrati, con dieci serie di macchine che coprono più di ottanta modelli e più di 4.000 macchine in servizio in più di 90 paesi. La base installata abbraccia esattamente la situazione descritta in questo articolo: una prima macchina, un piccolo team, una singola famiglia di prodotti e la necessità di essere profittevole prima che la seconda macchina sia giustificata. Le sezioni successive combinano questa esperienza sul campo con la pratica standard dell'ingegneria di soffiatura, in modo che tu sia in grado di specificare la tua prima linea con sicurezza.
La catena decisionale in sette fasi per la vostra prima macchina.
Ogni progetto di EBM a prima vista riuscito segue la stessa sequenza, e ogni progetto fallito ha saltato un passo. La catena parte dal prodotto target, dalla gamma di volumi, dal materiale, dalla potenza richiesta, dall'architettura della macchina, dall'utensileria e dagli accessori e giunge poi all'impianto e alla potenza elettrica. Ogni passo tiene in considerazione il successivo, e per questo motivo procedere di ritro verso indietro a partire dal catalogo delle macchine produce discontinuità costose.
Il modello di fallimento più comune è di questo tipo: un nuovo produttore si imbatti su una specifica di macchina attraente, la ordina, e solo dopo scopre che il contenitore che vuole per il suo cliente è dotato di una maniglia, che richiede un impulso di fissaggio più lungo e una stazione di deflashing, o che la richiesta di 1.200 pezzi all'ora è impossibile con una testa a due cavità ad un ciclo di 18 secondi. Nessuno dei problemi è dovuto a un difetto della macchina. Entrambe sono errore di sequenziamento.
Ecco cosa decide realmente ogni componente della catena:
- Prodotto di destinazione.Geometria, presenza o assenza di manico, finizione del collo, area etichetta, requisiti per il carico in cima al contenitore e se il contenitore contiene un prodotto soggetto a regolamentazione. Questi fattori determinano la complessità della forma e la necessità di una pulizia fresatura.
- Volume range.La capacità nominale in millilitri o litri, oltre al volume pieno. Queste informazioni decidono la lunghezza del cilindro, la dimensione del testino del forcella e il gradiente di pressaggio.
- Material.HDPE, PP, HMWHDPE, PETG o PVC. Questo decide la geometria del valso, il rapporto di compressione, il profilo di temperatura del cilindro e se avete bisogno di un sistema di asciugatura.
- Output richiesto.Pezzi all’ora in condizioni di utilizzo reali, non a picco teorico. Questo decide il numero di cavità e il numero di stazioni.
- Architettura della macchina.Posto singolo o doppio, estrusione continua o accumulazione, a motore idraulico o completamente elettrico. Questo determina la superficie occupata, la potenza installata e il comportamento del ciclo.
- Utensileria e ausiliari.Molti plurimi, chiller, compressore, granulatore, carrello elevatore, attuatore per la verifica della perdita. Questo determina quanto di tutto il tuo output teorico riesci effettivamente a trasformare in pezzi vendibili.
- Piante e energia.Capacità di alimentazione trifase, flusso d acqua di raffreddamento, volume di aria compressa, area del pavimento, altezza della pianta e carico del pavimento. Questi fattori determinano il programma di installazione.
Segui questa successione e la specificazione della macchina si scrive da sola. Il resto di questo manuale descrive ogni passo utilizzando i numeri da inserire nei blank.
Cosa fa effettivamente una macchina EBM e perché è adatta a nuovi produttori
L'etersione nel soprallanza consente di formare una cassa a buchetto, allungando e stretteggiando un tubo di plastica trasparente detta "parison", chiudendo il due pezzi della forma d'etersione attorno a esso e gonfiandolo con aria comprimata contro le pareti della cavità scaldate. Il ciclo è continuo, meccanicamente semplice e produce una cassa composta senza alcun processo di formaggio secondario; per questo motivo è il procedimento meno complesso per la fabbricazione di contenitori.
Il ciclo ha sei fasi, e comprenderele spiega la maggior parte di quello che compare su una scheda di specifiche:
- PlastificazioneNell’estrattore ad unico tamburo la resina viene fondente e omogeneizzata nella vasca. Il diametro dell’estrattore e il rapporto L/D determinano la velocità di plasticizzazione in chilogrammi all’ora, che coincide con il tetto di tutto ciò che avviene in basso rispetto.
- Formazione del parisonIl materiale fondente scorre attraverso la testa della morsa e esce tra la morsa e il mandrino sotto forma di un tubolo vuoto. Un programmatore del parison varia il spaziatura tra il mandrino durante l’estrusione, in modo da distribuire lo spessore della parete dove il contenitore lo richiede.
- Pressione.Il molle si chiude intorno al parison, stringendolo chiuso sia al fondo che alla gola. La forza di serraggio deve mantenere la molle chiusa contro la pressione di scorrimento interna e deve fornire una saldatura di separazione pulita.
- Gonfiaggio.L'aria compressa a una pressione compresa tra 0,6 e 1,0 MPa infila il parison contro la cavità. L'ingresso dell'aria avviene tramite una punte insuflante al collo o una agnacca insuflante nella parte centrale.
- Raffreddamento. La circolazione di acqua raffreddata attraverso il mould rimuove l'umidità fino a che il pezzo diventa dimensionalemente stabile. Il raffreddamento consuma normalmente il 50-70% del ciclo totale, perciò, il design del raffreddamento del mould è molto più importante del che i primi acquirenti prevedono.
- Funzionamento. Il mould si apre, il pezzo viene rimosso, e il flash rimosso dal punto di contatto e della coda, sia in-mould, su una unità di flashaggio separata o manualmente in aziende molto piccole
Tre caratteristiche rendono questo processo interessante per un nuovo business. Primo, il costo degli strumenti per contenitore è basso rispetto ai processi di inserimento, poiché un valso a boccante non ha un core, un sistema di scarico né un meccanismo di scarico. Seconda, il processo gestisce una vasta gamma di geometrie dei contenitori, compresi jerricans manipolabili e forme asimmetriche che la lavorazione a iniezione a caldo non può produrre. Terza, lo strato di fusione è completamente reciclabile in linea, grazie a un granulatore posizionato di fianco alla pressa che restituisce i rifiuti di riempimento direttamente nella fossa, mantenendo così un'efficace rendimento di materie prime.
Le limitazioni sono almeno altrettanto importanti da conoscere prima di intraprendere le imprese. L' accuratezza di finitura del collo è inferiore rispetto allo stampaggio termoplastico a fusione, quindi i vialetti farmaceutici e le tolleranze di buon gradimento del filo appartengono a un processo differente. Il controllo del sottilezza delle pareti dipende dalla programmazione del parison piuttosto che dal margine fissa della cavità, il che significa che sia la precisione del programmatore sia la capacità dell'operatore hanno un impatto sul peso del pezzo. E i contenitori spessi e pesanti di oltre 30 L richiedono la tecnologia di testa dell'accumulatore, che cambia completamente la classe della macchina.
Passo 1: Blocca l'imballaggio del prodotto prima di tutto altro
Il documentaio più utile in un progetto EBM è un foglio con l’informazione del prodotto che individua il volume del contenitore, l’altezza, il diametro massimo, la finitura del collo, il peso del pezzo target e il volume di produzione richiesto. Fino a quando non si raggiunge quest’informazione, nessuna macchina può essere specificata in modo onesto e qualsiasi preventivo ricevuto è un semplice indizio varcato come proposta.
Cominci con un volume pieno anziché un volume nominale, perché il cavo del molle è progettato per contenere il volume pieno. Un contenitore etichettato 1 L ha generalmente un volume pieno di 1.050 o 1.120 ml, a seconda delle esigenze dello spazio vuoto. Successivamente, fissare l'altezza massima del contenitore, comprensivo del collo, poiché ciò, unito alla coda che si ricomprimesse, determina la lunghezza richiesta del parison, e la lunghezza del parison determina il pasto di blocco e la posizione della testa del matriciato.
Il peso della parte merita particolare attenzione perché è il vostro costo ricorrente dominante. Una bottiglia 1 L di detergente HDPE può essere prodotta da 38 g a 62 g, a seconda della distribuzione dell厯d厯 esecuzioni DEL2000007 English ED PRELATE DE FR
Il diagrame sotto riporta i prodotti principali più comuni associati all'architettura della macchina di supporto. Utilizzate questo come un primo filtro e poi confermate con una revisione completa delle specifiche.
| Prodotto targeting | Volume tipico | Materiale | Architettura raccomandata | Cavità tipiche | Tempo del ciclo |
|---|---|---|---|---|---|
| Bottiglie per cosmetici e prodotti per la cura personale | 100 ml a 500 ml | HDPE, PP | Stazione doppia, estrusione continua | Da 4 a 6 | 8 a 14 secondi |
| Bottiglie di detersivo e prodotti chimici quotidiani | 500 ml a 2 l. | HDPE | Stazione doppia, estrusione continua | 2 a | 12 to 20 s |
| Bottiglie per oli alimentari e salse | 1 L to 5 L | HDPE, PP | Stazione doppia, estrusione continua | 2 a | 16-26 s |
| Galloni di lubrificanti e agrochimici | 4 L a 25 L | HDPE, HMWHDPE | Una singola stazione, continua o con accumulatore | 1 a 2 | 35 a 75 s. |
| Vasche chimiche con maniglie; | 10 L a 30 L | HMWHDPE | Stazione singola, testa a riserva d'aria | 29 | 55 to 95 s |
| Canali e depuratori automobilistici | 0,5 L a 8 L | HDPE, PP, PA | Stazione singola o doppia, programmata | 1 a 2 | 25 a 60 secondi |
| Jocattoli e articoli per il tempo libero a doppie pareti | 0,2 l a 20 l. | HDPE, PP, PVC,, | Stazione singola, passo lungo | 1 a 2 | 30 to 80 s |
| Contenitori farmaceutici e medicali | 30 ml a 1 L | HDPE, PP, PETG | Stazione doppia con configurazione pulita | 4 a 8 | 9 a 16 s |
Osservate come lo stesso volume può apparire sotto due architetture. Un contenitore da 5 L prodotto in serie ampia per un cliente stabile giustifica una doppia stazione con due cavità; lo stesso contenitore da 5 L prodotto in piccole serie attraverso molteplici varianti potrebbe essere servito meglio da una singola stazione con schiacciature più rapide. La struttura dell'ordine, e non solo la dimensione del contenitore, determina la decisione.
Infine, definire l'uscita richiesta in termini realistici. Dividere la quantità di ordini mensili per il numero di giorni lavorativi, per le ore del turno previste e per il coefficiente generale di efficienza dell'impianto, pari da 0,70 a 0,80 per una nuova procedura. Il risultato è il numero di pezzi all'ora di produzione che la macchina deve raggiungere operando normalmente, non al suo meglio.
Passo 2: scegliere il materiale prima di scegliere la macchina
La selezione del materiale determina la geometria del getto, il rapporto di compressione, il profilo della temperatura del cilindro, i requisiti di seccheggio e persino la scelta dell'acciaio per il molle, pertanto si trova prima della scelta della macchina piuttosto che dopo. Per una prima macchina, la raccomandazione pragmatica è innegabile: iniziare con il HDPE per la deformazione termica, apprendi il processo e aggiungi materiali una volta stabilite la distribuzione dello spessore della parete e il rapporto di scarti.
I gradi di formaggio a soffiaggio si distinguono dalle fasi di inversione principalmente per la resistenza del materiale fondente. Un materiale di inversione con un flusso del materiale fondente compreso tra 8 e 20 g/10 min si stacca dall’asta di riempimento prima che il morsetto del strumento chiudi. Un materiale per la formaggio a soffiaggio con un flusso del materiale fondente compreso tra 0,3 e 1,0 g/10 min a 190°C e una pressione di 2,16 kg mantiene stabile il masso fondente per il tempo necessario per un ciclo controllato. Questo singolo parametro separa un materiale lavorabile da uno inutilizzabile e è la prima domanda che bisogna sottoporre ai fornitori di resine.
| Materiale | MFR tipico | Intervallo di temperatura di fusione | Ragione di compressione dei torchietti | Necessità di asciugatura | Prodotti del tipo Best-Fit First |
|---|---|---|---|---|---|
| Classe di formaggio a getto HDPE | 0,3 a 1,0 g/10 minuti (190 °C/2,16 kg) | 170 a 200 °C | 2,5 a 3,2 a 1 | Niente | Bottiglie detergenti, di olio alimentare e cosmetici |
| HMWHDPE | 0,03-0,35 g/10 min (carica in eccesso); | 180 a 210°C | 2.2 a | Niente | Jerricans, contenitori chimici di partenza, parti a muro spessi |
| Homo-polimero di PP | 0,3 a 1,5 g/minuto (230 °C / 2,16 kg) | 190 a 230 C | 3,0 a 4,0 a 1 | Niente | Bottiglie per salse da riempire calde, contenitori trasparenti |
| Copolimero PP | Da 0,4 a 2,0 g/10 min (230 C/2,16 kg) | 190-225 °C | 3,0-3,8 a 1; | Niente | Bottiglie resistenti agli impatti, imballaggi per catena del freddo |
| PETG | Classe di sana viscoluida, per soprallanza a forma | 190 a 230 C | 8 a 1 | Sì, 65-70°C per 4-6 ore | Bottiglie chiare per il cosmetico e i prodotti per la cura personale |
| PVC rigido | Valore K 57 a 60 | 165 a 185 °C | Da 2,0 a 2,5 a 1 | Seccheggio solo leggero | Bottiglie chimiche e per la cosmetica di colore trasparente; |
| PC e PA (specializzazione) | Per ciascun gradazione specifica | 230 a 280 °C | 8 a 1 | Sì, con controllo della temperatura puntiumidità | Componenti tecnici e per l'automotive |
Trece caratteristiche dei materiali meritano maggiore attenzione rispetto a quella che solitamente ricevono dai nuovi entranti.
Resistenza alle crepe per stress ambientale (ESCR)Determina se un contenitore resista al contatto con agenti tensioattivi, allento o prodotti chimici per l' agricoltura durante tutta la loro durata. Una bottiglia per detergenti modellata da un gradimento a basso contenuto di ESCR può superare tutti i controlli dimensionali in fabbrica e si rompere in un magazzino tre mesi dopo. Per l'imballaggio quotidiano di prodotti chimici e prodotti per l'agricoltura, specificare un gradimento con un'ESCR documentato e valutarlo con la metodologia di prova appropriata anziché assumere che tutti i HDPE si comportano ugualmente.
Densità e rigiditàil compito di resistenza agli impatti. La densità più alta del HDPE, intorno a 0,955-0,960 g/cm3, offre un carico superiore e consente pareti più sottili; la densità più bassa, circa 0,950 g/cm3, offre un'ottima resistenza agli sbalzi. Per gli imballaggi ricombinabili, il carico superiore è migliore; per i contenitori trasportati disordinatamente su strade accidentate, la resistenza agli sbalzi è migliore.
Toleranza di riroscituraè importante perché dovrete far girare il flash back attraverso la macchina. L’HDPE tollera fino al 25-40% di riutilizzo con una perdita minima di proprietà quando il materiale rimane pulito e il granulator è correttamente scremato. Il PVC e il PETG sono molto più restrittivi, sia a causa dell’anamnesi termica che a causa della sensibilità alla contaminazione. Se il vostro progetto di business prevede un elevato utilizzo di riutilizzo, questa è un’altra ragione per iniziare con l’HDPE.
Le applicazioni relativi al contatto con i cibi e le farmaceutiche aggiungono un ulteriore livello di conformità. Verificare che la vostra classe di resine e qualsiasi masterbatch possedano le dichiarazioni di contatto con i cibi appropriate per il vostro mercato, che questo significhi FDA 21 CFR 177.1520 per le poliolefiniche, EU 10/2011 per il mercato europeo o i requisiti della serie GB 4806. La macchina non certifica la confezione; evidenziare il materiale, la pulizia del processo e i test sui prodotti completi.
Passo 3: Architettura della macchina, una stazione contro due stazioni
2.5 a
Stazione singola versus stazioni duali
0 a 1
Una macchina a due postazioni pone due unità di fissaggio su un trasportatore o sulle estremità opposte di una testa monodie. Mentre la stazione A raffredda, la stazione B accoglie la prossima preforma. L'estrusore funziona continuamente, la capacità di plastificazione viene convertita completamente in prodotto e la capacità produttiva effettiva aumenta tipicamente del 60-90% rispetto a una semplice stazione con lo stesso bracciolo. Per contenitori inferiori a circa 10 litri, questa è quasi sempre l'architettura corretta per un'azienda che intende funzionare utilizzando più turni.
Il compromesso è costituito dalla superficie occupata, dalla complessità meccanica e da un indice di acquisto modestamente più alto. Una stazione doppia richiede una larghezza superiore per il pavimento, due sett di matrici se si desidera che entrambe le stazioni lavorino con il medesimo prodotto, e una sincronizzazione più attenta. Per una prima macchina dedicata a un prodotto ad alta produzione, il guadagno produttivo viene raramente giustificato da altri fattori.
Estrusione continua versus testa accumulatore
L'estrusione continua significa che il materiale fuso scorre senza interruzione attraverso la testa della matrice, producendo un parison in pendenza ad una velocità costante. Si adatta a contenitori fino a circa 30 l, dove il parison sagomato può essere gestito entro il ciclo. È meccanicamente più semplice, ha meno parti sottoposte a usura e garantisce una migliore omogeneità del materiale fuso, perché non c'è tempo di inattività in una camera di deposito.
Una testa accumulatore retiene la fusione in una camera e la spinge poi rapidamente attraverso il triplo quando viene emesso l'ordine. È essenziale per parti pesanti ad alta parete, in cui un paraffino espulso lentamente si piegerebbe e si sfilerebbe prima che il molo si chiudi. La tecnologia delle teste accumulatori permette di realizzare grandi tamburetti e parti tecniche pesanti, ma aggiunge complessità, requisiti di purga e una curva di apprendimento più lunga, e generalmente non è da dove un produttore alle prime armi dovrebbe iniziare, a meno che non lo richieda il prodotto di destinazione.
| Architettura | Disponibilità ottimale dei contenitori | Rendimento relativo | Impronta | Complessità di funzionamento | Indice di acquisizione | Best For |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Una stazione singola, in continuazione | Da 200 ml a 30 l | Baseline | Confezionato | Basso | Basso | Famiglie di pezzi limitate, molte varianti, parti singoli di grandi dimensioni. |
| Stazione doppia, continua | Da 100 ml a 10 L | 1,6-1,9 volte il livello di base | Ampio | Basso a medio | Medium | L'architettura della macchina è la decisione che produce maggiori cambiamenti sul rendimento per ore, e viene deliberata attraverso due scelte indipendenti: quanti stazioni di fissaggio servono all'estrusore e se il piatto deve essere estratto in modo continuativo o accumulato e spruzzato. Se si scelgono le cose bene, un ingegnosino produce un rendimento impressionante; se si scelgono male, una macchina grande rimane inattiva mentre il molle si raffredda. |
| Ripetibilità del ciclo | 10 L a 30 L and above | Dal 1,07 al 1,10 volte la linea di base | Alte, richiedono spazio aereo | Moderato a alto | Alto | Calotti a pareti spesse, parti tecnici. |
| Stazione doppia, servo-motore | Da 100 ml a 10 L | Da 1,7 a 2,0 volte il valore di partenza | Ampio | Medium | Moderato a alto | Produzione continua orientata all'economia energetica |
| Tutta elettrica, doppia stazione | 200 ml a 20 L | Da 1,7 a 2,0 volte il valore di partenza | Wide, clean | Medium | Alto | Posto singolo, accumulatore |
Una macchina monocasella ha una stazione di fissaggio sotto una testa di matrice. L'estrusore produce il piatto, il morso si chiude, dopo una serie di fasi di raffreddamento, calore e apertura, spinge e espelle: l'estrusore deve stare in fase di fermo o continuare a estrudere la plastica, mentre il molle è occupato. Il raffreddamento domina il ciclo, per cui una macchina monocasella che gestisce una bottiglia da 1 litro in un ciclo di 15 secondi mantiene l'estrusore inattivo per la maggior parte di quel periodo.
Step 4: Tecnologia del motore, idraulica versus servo versus totalmente elettrico
La tecnologia di alimentazione determina il consumo energetico, la ripetibilità, il livello di rumore e la pulizia dell'azienda. Tutte le tre architetture producono contenitori buoni; si differenziano nel costo di funzionamento e nella capacità di ripetere il ciclo volta dopo volta. Per una prima macchina, la risposta onesta è che la scelta giusta dipende dal modello di turni e dal tariffario elettrico, non dal prestigio.
Le macchine idrauliche tradizionali utilizzano una pompa a volume fisso che funziona in continuato, con valvole che dirigono il flusso per i movimenti di fissaggio, carrello e pinio di scarico. Svolgono un lavoro robusto e semplice, che può essere effettuato ovunque nel mondo, e sono tolleranti nei confronti delle competenze sul levigataggio. La loro debolezza è che la pompa consuma energia anche durante il raffreddamento, quando non è richiesta nessun movimento, quindi una gran parte della potenza installata viene dispersa come calore nell'olio e poi nel raffreddatore.
Le mascherine a servo-idraulica sostituiscono il motore a bomba fissa con un motore servo che regola la velocità a richiesta. Il flusso viene prodotto solo quando viene richiesto un movimento, cosa che riduce normalmente il consumo energetico del 25 al 40% rispetto a una configurazione idraulica convenzionale, abbassa la temperatura dell'olio, riduce la carica del raffreddatore e riduce sensibilmente il rumore. La configurazione meccanica è comunque familiare, quindi le competenze per la manutenzione si trasferiscono direttamente.
Le macchine completamente elettriche sostituiscono completamente l'idraulica con motori servomotori e galleggianti per la flettersi, la movimentazione e il movimento del pinio slittante. Il consumo energetico è generalmente pari al 35-55% rispetto a una macchina idraulica tradizionale della stessa categoria. Non ci sono oli idraulici, quindi nessun rischio di perdita di olio vicino ai prodotti alimentari o farmaceutici, nessun cambio di olio e nessun carico di raffreddamento dell'olio. La ripetibilità della posizione migliora, perché un asse servomotore mantiene la posizione con una frazione di millimetro, indipendentemente dalla temperatura dell'olio, stabilizzando il peso della parte durante una battuta.
| Criterion | Idraulica convenzionale | Servo-idraulica | Completamente elettrica |
|---|---|---|---|
| Consumo di energia relativo | Livello di base 100 | Da 60 a 75 | 45 a 65 |
| Indice di acquisizione | Basso | Medium | Alto |
| Da 100 ml a 1 L | Bottiglie di elevato volume e due turni di produzione. | Molto buone macchine. | Excellent |
| Variazione del peso delle parti durante un turno di lavoro | Typicamente del 1,5 al 3% | Di solito 1-2% | Tipicamente da 0,5 a 1,5 percentuali |
| Livello di rumore | Massimo livello | Ridotto | Più basso |
| Rischio di contaminazione dell'olio | Presentare | Presentare | None |
| Il carico del chiller dipende dalla temperatura di alimentazione. | Alto | Medium | Basso |
| Si richiede abilità di manutenzione | Meccanica e idraulica di base | Configurazione meccanica e di propulsione a motore | Diagnosi elettronica e sullo servo |
| Il migliore schema di cambio per il ritorno dell'investimento | Una turnazione, intermittente | Un o due cambi | Due o tre turni |
Una nota pratica sulla pianificazione di crescita: se il vostro primo prodotto è una bottiglia da 1 litro, mentre il vostro secondo obiettivo è una bibita da 5 litri, non comprare una macchina dimensionata esattamente per 1 litro. Specificate una macchina che abbia uno spessore di fissaggio e una capacità di testa di matrice sufficienti per la grossa bottiglia, poi lanciate il prodotto più piccolo in essa con una testa a multiple canali. Comprare due volte in un periodo di diciotto mesi è molto più costoso di comprare una macchina di dimensione superiore al principio.
Un foglio tecnico EBM contiene forse quaranta numeri, di cui circa otto decideranno se la macchina si adatta alla vostra attività. Imparare a leggere questi otto numeri rapidamente è la capacità più trasferibile in tutto questo processo, perché vi consente di confrontare le proposte in base all'ingegneria e non alla qualità della presentazione.
Passo 5: Numero di testiere e di cavità, quante sono realmente necessarie:
Bene, galleggiature con temperatura dell'olio.
Il calcolo è semplice. Pieces per ora equivale a 3,600 diviso per il tempo del ciclo in secondi, moltiplicato per il numero di cavità, moltiplicato per il fattore di efficacia. Un capo a quattro cavità che esegue un ciclo di 12 secondi a 0,78 di efficacia produce 3,600 diviso per 12, moltiplicato per 4, moltiplicato per 0,78, che è 936 pezzi per ora. Lo stesso capo a un ciclo di 18 secondi produce 624 pezzi per ora. Il tempo del ciclo, e non solo il numero di cavità, determina la capacità.
La seconda limitazione riguarda la plastificazione. Per determinare la produzione richiesta in kg/ora, moltiplichiamo il peso della parte più il peso del gas di espansione per il numero di pezzi prodotti all'ora. Una bottiglia di 45 g che contiene 18 g di gas di espansione consuma 63 g della materia fusa per cavità e ciclo. A 936 pezzi all'ora si ha una produzione di circa 59 kg/ora, che viene sorretta comodamente da una vite di 55-65 mm. Piu pezzi, incrementa il requisito a 110 kg/ora, che conduce a una scatola maggiore e un'ampia categoria di elettrodomestici.
| Numero di cavità | Tendenza alla dimensione del contenitore | Bando di throughput richiesto | Diametro dei tiri tipico | Indice dei costi del mappatura | Effort di configurazione e cambio |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 cavità | Da 5 L a 30 L | Una regola decisionale semplice funziona bene per i primi acquirenti. Se lancierete un turno unico con carichi irregolari e il vostro tariffario di elettricità sia relativamente basso, una macchina a leva idraulica manterrà un valore di ingresso basso e la manutenzione semplice. Se avete in programma due turni con ordini confermati o se forniete ai clienti la possibilità di effettuare un'ispezione della vostra officina per accertare la pulizia, la soluzione completamente elettrica ripaga il suo maggiore indice di investimento grazie all'energia, al rifiuto e alla costanza entro un numero di mesi facilmente prevedibile. | Intermedia | 100 | Basso |
| Due cavità. | 1 L to 5 L | Da 40 a 100 kg/ora. | Da 55 a 75 mm | 165 a 185 mm | Basso a medio |
| 4 cavità | 250 ml a 2 l | 55 a 130 kg/h | Da 65 a 80 mm | 290 a 330 | Medium |
| 6 cavities | Da 55 a 90 mm | Il numero di canali è la leva più diretta su rendimento per ore, ma anche il quesito più frequentemente eccessivamente specificato per una macchina introdotta. Ogni modulo di testa aggiuntiva aumenta la necessità di plastificazione, l'apertura di fissaggio, il costo della matrice, la necessità di raffreddamento e i tempi di avviamento. Il numero corretto è il più piccolo che soddisfi il vostro obiettivo orario ragionevole con margini accettabili. | Da 70 a 90 mm. | Da 420 a 480 mm. | Moderato a alto |
| 8 cavità | 30 ml a 500 ml | 80 a 170 kg/h | 75 a 90 mm | 550 a 620 | Alto |
L'indice del costo dei modelli nel tabellone sopra è relativo, e una configurazione di un unico cavo viene considerata come 100 punti. Osservate che il numero di cavi non scala lineare il costo del modello, perché il suo supporto, gli impianti di raffreddamento e gli accessori di montaggio sono condivisi. Tuttavia, scala l'impegno per il cambio e la conseguente finalità di una singola cassa che non rispetta le specifiche: con otto cavi, una sola cassa defettosa comporta la rifiuto o la selezione del 12,5% della produzione.
C'è anche una dimensione di qualità. Il bilanciamento della distribuzione del fuso su sei o otto moduli della testa di stampa richiede una progettazione accurata della testa e un controllo delle temperature disciplinato; il disallineamento si manifesta come variazione di peso tra le cavità. Per una prima macchina, due o quattro cavità è la dimensione ideale per la maggior parte delle aziende specializzate nella produzione di contenitori. Consente di ottenere prodotti di qualità significativa, mantiene il bilanciamento semplice e lascia spazio per aggiungere una maggiore testa in un secondo momento, se la domanda lo giustifica.
25 a 90 kg/h
Passo 6: Leggere correttamente la scheda specifiche
Zone di produzione pulite, regioni a tariffe elevate
Diametro del tornello e L/D ratio
Il diametro del bulbo determina la massima velocità di plastificazione. Come guida di lavoro per l'HDPE, un bulbo di 45 mm fornisce approssimativamente 30-45 kg/h, un bulbo di 55 mm 50-70 kg/h, un bulbo di 65 mm 70-100 kg/h, un bulbo di 75 mm 100-140 kg/h e un bulbo di 90 mm 150-200 kg/h. I valori reali dipendono dalla geometria del bulbo, dal profilo di temperatura del flaconcino e dalla qualità del materiale, pertanto considerare questi valori come fasce di dimensionamento piuttosto che garantie.
Il rapporto L/D, espresso come lunghezza diviso per diametro, è di solito compreso tra 24 e 28 a 1 per il molare pieghevole. Un valore più alto di L/D consente una maggiore lunghezza di fusione e una migliore omogeneità, caratteristiche importanti quando si utilizzano materiali riutilizzabili o materie prime colorate. Un valore più basso di L/D riduce il tempo di permanenza, fondamentale per materiali termosensibili come il PVC. Se si prevede di utilizzare un 30% o più di materiali riutilizzabili, preferire il limite superiore della gamma.
Coefficiente di compressione e progettazione a getto
Coefficiente di compressione è la ratio tra la profondità del canale nella zona di alimentazione e la profondità del canale nella zona di dosaggio. HDPE corre bene con un rapporto di 2,5 a 3,2: 1; PP preferisce un rapporto di 3,0 a 4,0: 1; il PVC rigido richiede un design a freno basso a 2,0 a 2,5: 1 senza punti morti, poiché il PVC degradato rilascia prodotti corrosivi che attaccano entrambi il cilindro e il raccordo. Un raccordo a livello multi-purpose per le poliolefine gestisce PE e PP in maniera generale, ma la corsa del PVC sullo stesso raccordo è un vero errore piuttosto che un compromesso.
Forza di blocco e movimento di blocco
La forza di bloccaggio deve resistere alla pressione interna che agisce sulla superficie proiettata della parte, con margine per uno spreco pulito. Le macchine per containers da 5 litri in su si posizionano generalmente nella fascia da 3 a 12 tonnellate; quelle per contenitori da 10 a 30 litri si posizionano nella fascia da 12 a 30 tonnellate. Lo strato di bloccaggio, spesso sottovalutato, deve permettere un margine per il diametro del contenitore oltre alla spaziatura dell'apertura del stampo. Un contenitore che si adatta alla categoria della forza di bloccaggio ma non all'ammissibile strato di bloccaggio non può essere prodotto su quella macchina.
Potenza installata versus consumo effettivo
La potenza installata su una linea di produzione differisce da circa 15 kW per una compacta stazione unica a 75 kW per una stazione a doppio cavo e grande, incluse le resistore, i motori e gli assistenti integrati. La potenza reale consumata è ampiamente superiore: durante una produzione stabile, varia tra il 45 e il 65% della potenza installata, poiché i riscaldatori del barile fungono in circolazione ed i motori fanno un lavoro intermittente. Sollevavi l'approvvigionamento elettrico sulla base della potenza installata tenendo conto di un margine sufficiente; stimare il consumo energetico sui dati misurati.
| Specifiche | Entry Range | Presente | Quelli che controlla | Errore comune |
|---|---|---|---|---|
| Diametro della vite | Da 45 a 55 mm | Da 65 a 90 mm | Tasso di plasticizzazione, uscita massima | Dimensionamento per l'ordine attuale, non per il prossimo anno |
| L/D ratio | 24 a 26 a 1 | 26 a 28 a 1 | Omogeneità del fondente, tolleranza al riciclato. | Ignorare questo aspetto quando si pianifica l'uso del ripulito |
| Rapporto di compressione | 8 a 1 | 2,8 a 3,5 t | Compatibilità dei materiali, qualità del fusione | Un bulbo per poliolesfinici e PVC |
| Forza di chiusura | Dalla 3 a 12 tonnellate | Da 12 a 30 tonnellate | Qualità di sepoltura, controllo del flash | Ascoltare la forza come uno spessore |
| Strato di bloccaggio | 150 a 300 mm | 300 a 600 mm. | Diametro massimo del contenitore | Non la controlla contro contenitori già trattati |
| Moduli di testa a morse | 1 a 2 | Da 4 a 6 | Parti prodotte per ciclo | Specificazione eccessiva delle cavità per il bulbo |
| Punti di programmazione del parison | Da 24 a 32 | Da 64 a 100 | Distribuzione nelle pareti e peso delle parti | Accettare il minimo offerto |
| Potenza installata | 15 a 40 kW | 40 a 75 kW. | Dimensionamento dell'alimentazione elettrica | Ordini la fornitura sulla scatola di riferimento senza margini |
| Peso della macchina | 2,5 a 5 t | 5 to 12 t | Piano di carico e rigging del pavimento | Nessun accesso con gru, palletjogger o carrelli |
Una cosa aggiuntiva merita una particolare attenzione: un ciclo di prova documentato in fabbrica usando la vostra resina e il vostro stampo, con il tempo di ciclo registrato, il peso della parte, la variazione di peso tra le cavità e il conto di abbandonate su una durata continuativa. Una scheda di specifiche descrive il potenziale. Un ciclo realizzato assistito da testimoni descrive la realtà, e è molto più semplice correggere un problema di bilanciamento della testa del matrone prima del spedimento che dopo l'installazione.
Apollo ABLB Series: Il punto di ingresso standard
La serie Apollo ABLB copre i recipienti da 200 ml a 20 l in otto tipi di macchinari e è quella che viene specificata dai produttori che effettuano la loro prima acquisto, poiché questa fascia di dimensioni comprende la stragrande maggioranza dei prodotti di avvio commercialmente convenienti. Apollo, una fabbrica Wanplas, costruisce queste macchine d'estrusione automatica in alluminio per pneumatico configurate per aderire al programma di recipienti richiesto dal cliente, non vendendole come pacchetti fisici.
Nella serie, il modello ABLB 55 è la configurazione realizzata per la gamma da 2 a 3 L, ovvero il formato più utilizzato per l'imballaggio di detersivi, olio alimentare, lubrificanti e prodotti chimici per l'agricoltura. Si tratta di un riferimento utile perché si trova esattamente al confine dove l'architettura a doppio stazione si trasforma dal fatto di essere opzionale per un'azienda che vuole massimizzare il throughput di una singola macchina.
Il diagramma seguente somministra le tipiche bande di configurazione della serie ABLB. Le specifiche finali vengono confermate per progetto, poiché le scelte delle viti, dei capi di stampo e del bloccaggio dipendono dalla geometria del contenitore, dal materiale e dal ciclo di produzione desiderato.
| Correntino di configurazione ABLB | Volume del contenitore | Stazioni tipiche. | Diametro della vite | Rapporto L/D | Moduli della testa di stampa | Indicative Cycle |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Configurazione del contenitore piccolo | Da 200 ML a 1 L | Postazione doppia | Da 50 a 65 mm | 24 a 28 parti per 1 | Dalla 2 alla 6 unità di produzione | 8 a 16 s |
| Configurazione ABLB 55 | 2 L a 3 L | Stazione singola o doppia. | 55 a 70 mm | 24 a 28 parti per 1 | 1 to 4 | 16-26 s |
| Configurazione del contenitore centrale | 3 L to 5 L | Postazione doppia | Da 65 a 80 mm | 24 a 28 parti per 1 | 1 a 2 | 22 a 34 sec. |
| Configurazione Jerrican | 5 L a 10 L | Stazione singola | Da 70 a 90 mm. | 24 a 28 parti per 1 | 1 a 2 | 35 a 60 s |
| Configurazione del contenitore grande | 10 L a 20 L | Stazione singola | 80 a 90 mm. | 24 a 28 parti per 1 | 29 | 55 a 90 s |
Varie caratteristiche della serie sono particolarmente importanti per un acquirente alla sua prima esperienza. La programmazione dello spessore della parete di parison è centrale per il concetto della macchina e è l'unico strumento più prezioso per ridurre il peso del pezzo senza sacrificare la capacità di carico massimo o la performance al ribaltamento. La personalizzazione del morsetto e della tensione è una pratica standard, quindi le macchine sono configurate per la fornitura elettrica e il programma di contenitori del mercato di destinazione piuttosto che essere adattate localmente dopo l'arrivo. E poiché la serie spazia da 200 ML a 20 L con una logica di funzionamento comune, un operatore addestrato su una configurazione si trasferisce su un'altra senza ricominciare a utilizzare la macchina.
Apollo tratta PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PET-G, con una gamma di macchine che permettono di adattare la configurazione dell'asta e del cilindro al programma dei materiali scelto, in fase di ordine, anziché scoprire limitazioni dopo due anni. Se il vostro piano d'azienda inizia con bottiglie di detersivo HDPE, ma include contenitori di cosmetici in PETG nel secondo anno, comunicatelo durante l'acquisto, in modo che la macchina sia preparata per entrambi i materiali.
L'altezza di scala è importante quando si compra la prima macchina dall'estero, poiché determina se il fornitore sia ancora presente quando si ha bisogno di un ricambio. Apollo opera da una fabbrica di 8.000 metri quadrati a Zhangjiagang, con più di vent'anni di esperienza nell'espunzione di blow-molding, una capacità di produzione annua di circa 100 macchine e più di 4.000 macchine in esercizio in oltre 90 paesi. Questa base installata è la ragione pratica per cui la serie ABLB è conservativa dove dovrebbe essere conservativa: le configurazioni che sopravvivono a vent'anni di servizio sul campo sono quelle che vengono ripetute.
Apollo della Serie Completamente elettrica: Quando il Passo in Alto Paga
La serie Apollo Completamente elettrica copre lo stesso intervallo di celle da 200 ml a 20 l dell'ABLB, ma sostituisce completamente il motore idraulico con un'attivazione elettrica. Si rivolge ai produttori con requisiti elevati in termini di ambiente o pulizia, alle operazioni in cui si lavorano ore intere e in cui l'energia domina i costi di conversione, e ai clienti che hanno bisogno di un peso delle parti stabile durante una staffetta completa.
Tre vantaggi motivano la scelta. Il consumo energetico diminuisce in modo significativo, dato che la potenza motrice viene attivata solo quando un asse si muove, anziché essere distribuita costantemente attraverso un sistema idraulico. Il rischio di contaminazione viene eliminato insieme con l'olio, cosa particolarmente importante in produzione farmaceutica, medica e alimentare, dove lo schiuma di olio nelle vicinanze della zona del molde rappresenta un problema. E la ripetibilità si migliora perché gli assi servo non subiscono variazioni a causa della temperatura dell'olio, in modo che il peso della parte valida nell'ora numero Uno sia lo stesso dato che si ottiene anche nelle ore successive.
| Banda di configurazioni completamente elettriche | Volume del contenitore | Stazioni tipiche. | Diametro della vite | Moduli della testa di stampa | Consumo energetico relativo | Zona ottimale |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Configurazione di pulizia compatta | Da 200 ML a 1 L | Postazione doppia | Da 50 a 65 mm | Dalla 2 alla 6 unità di produzione | 45 a 60 rispetto alla base di riferimento idraulica 100 | Prodotti farmaceutici, medicinali, cosmetici. |
| Configurazione standard per le bottiglie | 1 L to 5 L | Postazione doppia | Da 65 a 80 mm | 1 to 4 | 50 a 65 contro 100 del punto di partenza idrodinamico | Alimenti e bevande, chimica di consumo quotidiano |
| Configurazione Jerrican | 5 L a 10 L | Stazione singola o doppia. | Da 70 a 90 mm. | 1 a 2 | 55 a 70 versus referenza idrostatica 100 | Industria chimica, lubrificanti. |
| Configurazione del contenitore grande | 10 L a 20 L | Stazione singola | 80 a 90 mm. | 29 | 55 a 70 versus referenza idrostatica 100 | Materiali di costruzione, prodotti inorganici agricoli |
Quando l’indice di acquisizione più elevato ha senso su una prima macchina? Il modello a livello dell’offerta installata è coerente. Il sistema completamente elettrico si ritorpisce più rapidamente dove le ore di utilizzo annue sono elevate, dove i tariffari per l’elettricità sono elevati e dove la clientela comprende acquirenti che verificano l’ambiente produttivo. Un’operazione a turno singola in una regione con tariffe basse, che produce contenitori di uso generale, è generalmente servita meglio iniziando con la serie ABLB e aggiornando successivamente con l’ingranaggio del volume.
Per i produttori che si trovano in una strada di crescita verso recipienti più grandi, la serie ABLD passa dai 20 l ai 1500 l per applicazioni di alta portanza. La maggior parte degli acquirenti non parte da lì, ma saperne l'esistenza è utile per il piano di una seconda macchina, poiché restando nello stesso gruppo di macchine si garantiscono la formazione degli operatori, le ricambi e i rapporti di assistenza, piuttosto che essere frammentati in molte piattaforme incompatibili.
Molti plurimi: i primi acquirenti sottovalutano i componenti.
Il molle più che qualsiasi altro articolopro influisce direttamente sulla qualità della parte, il tempo del ciclo e il tasso di pelende; tuttavia è l'articolo su cui i produttori nuovi cercano più spesso di risparmiare. Una molle economica su una buona macchina produce contenitori mediocri lentamente; una molle ben costruita su una macchina modesta produce contenitori di qualità rapidamente. Se il budget impone un compromesso, proteggere la molle.
I modelli a sciagura sono più semplici di quelli a spruzzatura poiché non ne prevedono la presenza di nucleo, di canale di guida e di sistema di scarico, ma comportano la propria disciplina di progettazione. Quattro elementi determinano se un modulo funzioni o meno.
Materiale della cavità e raffreddamento
La maggior parte dei bumpers per contenitori in poliolefina utilizza cavità in alluminio ad alta conductività, perché la velocità di pulizia del calore influenza il tempo del ciclo e l'alluminio ha una conducibilità che è diverse volte superiore a quella dell'acciaio di forgia. I canali di raffreddamento devono avere un diametro di 8 a 12 mm, essere posizionati a 15 a 25 mm dalla superficie della cavità e essere disposti per seguire il profilo del contenitore anziché essere forati in linee rettilinee convenienti. L'istituzione di un flusso turbulento è più importante del volume di flusso: l'acqua che si muove abbastanza rapidamente da rompere il fluire laminare consegna molto più calore di un flusso più grande e più lento.
Un punto di riferimento pratico: su un involucro di 1 L HDPE ben raffreddato con canali posizionati correttamente, il raffreddamento comporta circa il 55-65% del tempo del ciclo. Su un involucro mal raffreddato dello stesso contenitore, il raffreddamento può occupare il 75% o più, ciò significa che un involucro a un prezzo inferiore ha permanentemente ridotto la velocità della macchina del 20% o più.
Design di strappo
Il punto di taglio è dove le metà del molle tagliano e scollegano il parison. La larghezza del terreno di taglio, l'angolo e il affondamento del posaconto governano la forza di scossa e la pulizia del separazione del posaconto. Si utilizzano inserti in rame nanoberilliato o aciato scolpito al taglio del punto di taglio, perché quei lati subiscono l'usura. Un punto di incasso debole è la causa classica di guasti di perdite sul campo, e solitamente si trova a casa di geometria del punto di taglio o forza di imbutimento insufficiente piuttosto che della resina.
Venting
L'aria che si crea tra la miscela e la parete della cavità si manifesta come scarsa definizione superficiale, testo scolpito poco chiaro e contatto inadeguato con le pareti. La ventilazione viene realizzata con superfici delle cavità trattate con sandblasting, slotti di ventilazione sulla linea di separazione e asci con effetto di ventilazione in caratteristiche profonde. Cosa costa quasi nulla in fase di progettazione e, nello stesso tempo, non può essere aggiunta facilmente in una fase successiva.
Zone del collo e della maniglia
La calibrazione del collo determina se i chiusuri sigillano in modo affidabile. Se il recipiente è un jerrican a maniglia, il punto di compressione della maniglia richiede un suo processo di raffreddamento e di chiusura autonomo, in quanto si tratta di una zona spessa e di raffreddamento lento che determina di frequente l’intero ciclo. I recipienti a maniglia sono anche il luogo in cui il processo di deflashing diventa complesso, poiché la zona flash della tasche della maniglia deve essere rimossa senza danneggiare il contenitore.
| Elemento dello stampo | Prassi consigliate | Efficacia in caso di negligevolezza. | Priorità per un primo stampo |
|---|---|---|---|
| Materiale della cavità | Legno in alluminio ad alta conducibilità per poliolefini | Raffreddamento più lungo, output inferiore. | Essenziale |
| Diametro del canale di raffreddamento | 8 a 12 mm, layout conform al profilo | Contrazione ineguale, trasformatura | Essenziale |
| Distanza tra il canale e la cavità. | Da 15 a 25 mm | Punti caldi, marcatura della superficie | Essenziale |
| Regime del flusso del refrigerante | Flussi agitate, verificati tramite controllo della velocità. | Tempo di ciclo 10 a 25 percento più lungo | Essenziale |
| Insetti di chiusura | Coperchio in rame di berillo o acciaio forgiato. | Fallimenti all'odierna delle tubazioni, usura alle bordi, perdite | Essenziale |
| Venting | Superficie sgrassata e aperture per lo sfalcio | Detto di scarsa qualità, segni di aria intrappolata | Essenziale |
| Calibratura del collo | Ascia calibrata con anello di dimensione. | Fallimenti di sigillatura del coperchio | Essenziale per i liquidi |
| Raffreddamento della zona del manico | Circuito dedicato per i contenitori trattati. | Ciclo definito dalla zona più lenta | Essenziali per le jerkine |
| Marcazione della data e della cavità. | Inserzioni intercambiabili | Gappi di tracciabilità nelle lamentele | Consigliato |
| Montaggio a cambio rapido | Plafoni di fissaggio standardizzati. | Cambi lunghi, ore perse | Consigliato |
Sfogli e modelli personalizzati per la macchina tutti gli istanti possibili. Quando macchina e modulo provengono da un'unica conversazione di ingegneria, la montatura del modulo, le connessioni di raffreddamento, la geometria dell'asta a soffitto e la corsa di sicurezza vengono verificate assieme durante la prova d'accettazione, anziché discussi tra due parti dopo l'installazione. Apollo fornisce la personalizzazione dei modelli nella parte della personalizzazione standard della macchina, che è la ragione pratica per la quale gli acquirenti che acquistano per la prima volta evitano lo scontro classico tra modulo e macchina.
Passo 7: Lista completa dell'equipaggiamento secondario
Una macchina di battitura non produce nulla a sé stante. Richiede refrigerazione, aria compressa, gestione dei materiali e recupero dei scarti prima che possa funzionare per un turno continuativo, e questi ausiliari costituiscono spesso dal 25 al 45 per cento dell'investimento totale nella linea. I produttori nuovi che limitano il loro budget alla macchina si rendono conto di questa verità al peggior momento possibile, solitamente la settimana in cui la macchina arriva.
Di seguito vi presentiamo la linea minima vivibile completa, seguita dagli strumenti che diventano necessari con la creazione della tua azienda.
| Utensileria | FUNZIONE | Dimensionamento d'ingresso tipico. | Necessità | Percentuale di investimento dell'elenco |
|---|---|---|---|---|
| Molde da spruzzo | Forma il contenitore | Da 1 a 4 cavità per prodotto. | Essenziale | Da 12 a 25 punti |
| Cooling per l'acqua | Raffredda i matrici e l'olio idraulico | Capacità di raffreddamento da 8 a 20 kW. | Essenziale | 6 a 12 punti |
| Pompaggio dell'acqua di raffreddamento e manopola | Distribuisce il refrigerante ai circuiti del molleggio | Da 2 a 6 m3/h, 0,25 a 0,4 MPa | Essenziale | Da 1 a 3 punti |
| Compressori d'aria | Fornisce aria spruzziata e pneumatica | Da 0,8 a 1,5 m3/min a pressione tra 0,8 e 1,0 MPa | Essenziale | 5 a 10 punti. |
| Sequestrante e filtrazione dell'aria | Rimuove l'umidità e l'olio dall'aria soppressa | In correlazione con il flusso del compressore | Essenziale | Da 1 a 3 punti |
| Granulatore collocato a lato della macchina di stampa | Regrinda il flash per un riutilizzo immediato. | 3 a 7,5 kW, 30 a 80 kg/h | Essenziale | Da 3 a 6 punti |
| Carico a coperchio a vuoto | Trasporta la resina e i residui nel serbatoio | Da 300 a 800 kg/h, da 0,75 a 1,5 kW | Essenziale | Da 1 a 3 punti |
| Unità per la regranulazione e il miscelamento di materie prime | Massime tassi di riciclaggio dei metodi di misurazione | Volumetrico o gravimetrico | Da verificare | Da 2 a 4 punti |
| Unità di deflashing | Rimuove la coda e il flash di spegnimento. | Adattato alla geometria del contenitore | Consigliato | Da 3 a 7 punti |
| Testatore di fughe | Rileva le pinhole e le fusioni deboli | In linea o fuori linea, per grotta | Essenziale per i liquidi | 4 a 9 punti |
| Schiaffoni per asciugatura da umidificazione | Asciuga materiali idrorepellenti | Solo per PETG, PC, PA | Dipende dal materiale | Da 3 a 6 punti |
| Corrimano e tavola di raccolta | Manda i contenitori finiti verso il pacchetto. | Fette da 2 a 4 m | Consigliato | Da 1 a 2 punti |
| Torretta di raffreddamento | Non trasferisce il calore dal circuito del danneggiante | Dimensionato in base alla capacità del raffreddatore | Dipendente dal clima | Da 2 a 4 punti |
| Stampa o etichettatura | Decora il contenitore | Stampa serigrafica o etichettatrice | Dipendente dal mercato | 4 a 12 punti |
Due apparecchi secondari meritano una particolare considerazione poiché sono là dove i produttori di primo fine più spesso tagliano e regolarmente gli danno retta.
CompressoreRidurre la dimensione del raffreddatore è l'errore accessorio più comune dell'industria. Calcolate la carico correntemente: raffreddare un fusione di poli-olefino, approssimativamente a 190 gradi C, fino a una temperatura di demolding vicina a 40 gradi C, richiede di rimuovere circa 600 a 650 kJ per kg. A 60 kg/h di throughput, questo richiede circa 10 a 11 kW di raffreddamento del processo, prima di aggiungere il raffreddamento a olio idraulico su una macchina idraulica, che può aggiungere fino al 30-50% in più. Aggiungete un margine per la temperatura ambiente durante l'estate e specificate in base a ciò. Un raffreddatore di piccola dimensione non fallisce visibilmente; semplicemente estende ogni ciclo per la vita della linea.
Il granulatore.La fusa rappresenta il 15-35% del peso del granello, in base alla geometria del contenitore, quindi il recupero dei lubrificanti non è commissariato, è fondamentale per l'economia del materiale. Posiziona il granulatore vicino alla macchina, tamizza il granulo retto, e controlla il rapporto di granulo retto deliberatamente anziché buttare tutto ciò che arriva nella raccolta. Un rapporto di granulo retto non controllato produce un peso delle parti instabile, che quindi produce uno spessore della parete instabile, che viene attribuito alla macchina.
Plannificazione dell'azienda: energia, acqua, aria e spazio per il pavimento.
Le ritardi più facilmente evitate in un primo progetto riguardante i plastici sono relativi alle opere civili e alle infrastrutture, e non tecniche. I macchinari giungono a tempo, ma poi devono aspettare settimane per un aggiornamento del trasformatore, una linea di aria compressa o un pavimento che possa sopportare la carico. Pianificate le infrastrutture in parallelo con l'ordine della macchina, non dopo.
Fornire elettrico
La maggior parte delle macchine industriali è fornita con alimentazione a tre fasi, di solito 380 V a 50 Hz o varianti a 220 V e 440 V a 60 Hz a seconda del mercato di destinazione. Verificate la tensione, la frequenza e la configurazione delle fasce locali alla fase di ordine, perché personalizzare la tensione è semplice prima che la macchina venga costruita e oneroso dopo. Calcolate la capacità di alimentazione in circa 1,3-1,5 volte la potenza totale installata per coprire i correnti di accensione e ulteriori dispositivi accoppiati. Per una linea via via che vede macchine, chiller, compressori e dispositivi accoppiati registrare una potenza totale di 55-80 kW, una capacità di alimentazione di circa 100 kVA è un valore ottimale per la pianificazione.
Acqua di raffreddamento
Pianificate da 2 a 6 metri cubi all'ora per scambio di acqua fresca per una linea d'ingresso, fornita a una temperatura di circa 0,25 a 0,4 MPa. L'acqua del calibro è solitamente alimentata tra 8 e 15 gradi C per i poliolefini; a una temperatura sufficiente per eliminare il calore rapidamente, ma non così bassa che si formi la condensa sulle superfici del calibro in climi umidi. Il raffreddamento del corpo oleoso funziona normalmente in un circuito separato e più caldo. Trattamenti dell'acqua: la calcificazione nei canali del calibro riduce in modo permanente la dispersione del calore e un calibro con un sistema di raffreddamento bagnato si comporta come un calibro progettato male.
Aria compressa
L'aria di aspirazione viene fornita in genere a una pressione di 0,8-1,0 MPa. Calcolare la spesa a partire dal volume del contenitore: ogni colpo consuma approssimativamente il volume del contenitore moltiplicato per il rapporto della pressione assoluta, più lo spurgo e l'azione pneumatica. Una linea a quattro cavità che produce 900 bottiglie da un litro all'ora ha bisogno generalmente di circa 0,8-1,5 metri cubici di aria libera al minuto, che corrisponde a un compressore di classe 7,5-15 kW. L'aria deve essere seccata e filtratasi, perché l'umidità nell'aria di aspirazione marca gli interni dei contenitori e corrode i componenti pneumatici.
Spazio del pavimento, altezza e carico
Una linea entry per contenitori fino a 5 l occupa solitamente 45-70 metri quadrati, inclusi la macchina, il raffreddatore, il compresse, il granulatore, il magazzino di sostanze sul lato della macchina e le passerelle per gli operatori. Assicurare una larghezza libera di almeno 1,2 metri intorno alla macchina per l'accesso alla manutenzione e la sostituzione dei stampi. L'altezza del soffitto di 4,0-4,5 metri è comoda per le machine della classe ABLB; le macchine con accumulatore e quelle per contenitori più grandi necessitano di maggior spazio, e in modo particolare di accesso al ponteciglio con cantiere per la gestione delle matrici e dei stampi.
La carico del pavimento è raramente un problema per le macchine d'ingresso da 2,5 a 5 tonnellate su un disco industriale standard, ma verificare la spessore e la piattaforma del disco. Le macchine vengono levigate durante l'installazione e un pavimento che si archive cambia l'allineamento del bloccaggio nel corso del tempo.
| Articolo utilitario o della struttura | Valore della pianificazione della linea d'ingresso | Note |
|---|---|---|
| Totale potenza installata | 35 a 80 kW | Attrezzatura completa: macchina, raffreddatore, compressore, granulatore, carro elevatore |
| Capacità di fornitura raccomandata | Circa 100 kVA | 1,3 a 1,5 volte la potenza installata |
| Tensione e frequenza | Confermato al momento dell'ordine | Sincondria, specifica del mercato; |
| Flusso di acqua fredda. | 2 a 6 m³/h | 0,25 a 0,4 MPa alla manopola |
| Temperatura dell’acqua del molleggio | 8 a 15°C | Adattate il valore in su in climi umidi |
| Pressione dell'aria compressa | 0,8-1,0 MPa | Scolato e filtrato |
| Flusso di aria compressa | Da 0,8 a 1,5 m3/min | Pesometri con conteggio delle cavità e volume; |
| Area dei pavimenti macchina e secondari. | 45 a 70 m2. | Esclude il magazzino |
| Magazzino di materie prime | 15 a 30 m2 | Due-4 settimane di resina |
| Magazzino di prodotti finiti | Da 60 a 150 m2 | I contenitori insolitati sono ingombranti; riservate generosamente |
| Altezza del soffitto | Minimo 4,0 a 4,5 m | Più per macchine con accumulatore; |
| Peso della macchina | Da 2,5 a 8 t | Confermate l'impianto e la rotta di accesso. |
| Temperatura ambientale del laboratorio | Almeno 35 °C preferibile | Influisce sul rendimento del raffreddatore |
Il deposito di beni finiti è il punto che sorprende quasi ogni nuova impresa di molatura a fusione. I contenitori sono per lo più aperti dal punto di vista del volume. Una linea a quattro cavità che produce 900 bottiglie di 1 litro ogni ora genera circa
Pianificazione dell'investimento senza approssimazioni: un metodo dell'indice
I dati monetari sono propensi a deteriorarsi nel tempo e variano in funzione del mercato, della configurazione e delle specifiche. Pertanto, il modo più utile per pianificare un investimento iniziale nell'EBM è attraverso un'indice. Sia il totale dell'investimento per una macchina di base ad una stazza singola, compresa le sue basi assistenziali e un unico formato in carpa, pari a 100 punti. Queste e le altre configurazioni possono essere espresse relativamente a questa base e la comparazione rimane valida indipendentemente dal luogo e dal momento dell'acquisto.
| Line Configurazione | Indice della macchina | Indice dei stampi e degli utensili | Indice degli auxiliare | Indice di investimento totale; | Capacità produttiva relativa |
|---|---|---|---|---|---|
| Preliminare: ingresso in un unico punto, 1 cavità, fino a 5 L. | 62 | 185 | 22 | 100 | 1.0 |
| Stazione d'ingresso, a 2 cavità, fino a 2 litri | 85 | 24 | 26 | 135 | 1,9 a 2,2; |
| Posto a due stazioni, 4 cavità, tecnologia servo | 118 | 36 | 31 | 185 | 3.4 to 4.0 |
| Stazione completamente elettrica, a 4 cavità | 152 | 36 | 29 | 217 | 3,5 a 4,1 |
| Una stazione singola con capo con accumulatore, fino a 30 l; | 140 | 34 | 38 | 212 | 0,8 a 1,1 |
| 200 bottiglie ogni turno, anche con le bottiglie imbottigliate in forbici o in sacchetti, e perciò occupa diversi cubi di spazio ogni turno. Se il vostro cliente raccoglie semanalmente invece che giornalmente, dimensionate il deposito per una settimana di produzione, non per un giorno. | 135 | 52 | 45 | 232 | Da 5,0 a 5,8 |
Leggere la tabella con la capacità di ottimizzazione accanto all'indice di investimento, perché quel rapporto è la vera decisione. Il doppio impianto costa il 35 per cento in più del punto di riferimento e produce quasi il doppio. La linea a sei cavità costa il 132 per cento in più e produce cinque volte di più. In termini di indice, la capacità diviene più economica a seconda dello scaleggio, motivo per cui la macchina che sembra conveniente in autoctono è spesso il modo più costoso per acquistare capacità.
Il contrappeso è l'utilizzo. La capacità che non vendi è una capacità finanziata per nulla. E` per questo che il prima macchina adatta è quella che corrisponde al tuo libro di ordini confermati, con una piccola variazione di crescita, non quella con il miglior rapporto tra capacità e indice.
Dove effettivamente vanno a finire i costi operativi
Capire la struttura dei costi della conversione evita l'errore di pianificazione più comune, ossia ottimizzare la varabile errata. Per un'azienda tipica di operazione di contenitori in HDPE, la suddivisione approssimativa dei costi unitari di conversione si presenta come segue:
| Elementi costi | Tipico rapporto di costo unitario | Rompiscala principale | Potenziale di miglioramento reale |
|---|---|---|---|
| Resina, netto della recuperazione del riutilizzo | Stazione doppia, 6 cavità, con strizzatura e test di eruzione. | Peso della frazione tramite programmazione del parison | Riduzione del peso del 5 al 15 percento |
| Energia | Da 12 a 18 percenti. | Tecnologia dei motori, dimensionamento del raffreddatore, isolamento | 25 a 50 percenti con motore elettrico. |
| Forza lavoro diretta | Da 8 a 14 percenta | Automazione della rimozione delle foglie e del confezionamento | Dal 58 per cento al 72 per cento. |
| Ammortamento del formato e degli utensili | Dal 30 per cento al 50 per cento con manipolazione in linea. | Durata del molle e uso della cavità | Modesto |
| Manutenzione e pezzi di ricambio | Da 2 a 5 percenti. | Disciplina del mantenimento preventivo | Semplicemente significativo se attualmente rintracciabile. |
| Perdite di qualità e ritocchi | Da 1 a 4 percenta | Test di perdite, stabilità del processo | Dal 3 percento al 6 per cento. |
La lezione è chiara: la resina prevale. Una riduzione del 10% del peso dei pezzi conseguita grazie a una migliore programmazione del morso e a un segmente a temperatura stabile consente di ottenere miglioramenti più ampi di qualsiasi possibile risparmio in altro luogo. Questo è il motivo per cui la risoluzione della programmazione, la qualità del raffreddamento del segmente e la costanza dei pesi sono i parametri da difendere durante le negoziazioni, e il motivo per cui ridurli per ridurre l'indice di entrata è solitamente una falsa economia.
Grandi nei primi sei mesi.
Il ritorno sull'investimento dipende più dall'utilizzo che dall'indice di acquisto. Il seguente tabellino illustra le fasce realistiche in mesi per una linea d'ingresso ben specificata che fornisce una base di clienti stabili, con assunzioni di tassi di scarto normali e senza interruzioni straordinarie del mercato.
| Utilizzo delle capacità | Scheda di cambio | Bando di recupero tipico. | Riscontri dominanti |
|---|---|---|---|
| 50 percenti. | Un turno, ordini irregolari | Da 26 a 38 mesi | Variabilità degli ordini, capacità inutilizzata |
| 70 percent | Da una a due turni, ordini stabili | Periodo di ammortamento espresso in mesi, non in valuta. | Tasso di scarto, variare del peso delle parti |
| 85 percenti | Due a tre turni, volume contrattato | Da 11 a 17 mesi. | Tempo di inattività imprevista, tempi di consegna delle parti di ricambio |
| 85 percenti con alto tasso di rifiuti. | Due o tre turni, processo incerto | Da 18 a 28 mesi | Controllo del processo, formazione degli operatori. |
Dal 14 al 22 mesi.
Applicazioni e prodotti finali che puoi vendere realisticamente
L'estrusione in trasparenza serve a una vasta gamma di industri: macchinari Apollo funzionano nell'industria alimentare, nelle bevande, negli articoli chimici di consumo quotidiano, nell'industria chimica, nelle costruzioni, nell'industria medica e farmaceutica, nell'industria automobilistica, nel settore trasporti e nell'industria per l'industria culturale e sportiva. Per una prima macchina, la domanda è "Quali mercati esistono?" e non "Quali mercati è possibile entrare con una sola macchina, uno o due set di segmente, e un piccolo team".
| Settore | Prodotti finali tipici | Gamma di volumi | Materiale | Difficoltà di introduzione | Condizione fondamentale |
|---|---|---|---|---|---|
| Prodotti chimici di uso quotidiano. | Bottiglie di detersivo, bottiglie di shampoo, contenitori per disinfettanti | 200 ml a 5 L. | HDPE | Basso | Rendimento ESCR, finiture del collo costanti |
| Alimenti e bevande | Bottiglie di olio comestibile, bottiglie di salsa, contenitori per l'olio latte. | Osservate la fila delle ultime righe. Una linea molto utilizzata che opera con un processo instabile dà un periodo di ammortamento più lungo rispetto a una linea meno utilizzata che opera con un processo stabile. La disciplina del processo è una variabile di investimento, non un fattore marginale, e è la più direttamente controllabile dal produttore, tramite formazione e misurazione. | HDPE, PP | Medium | Tracciamento dell'uso e visite di controllo |
| Industria chimica | Gerre adesivi, contenitori per prodotti agricoli, bottiglie per solventi | Da 1 litro a 30 litri | HDPE, HMWHDPE | Medium | Uniformità della parete, test di fuga, autorizzazioni per l'imballaggio |
| Materiale di costruzione | Contenitori adesivi, imballaggi di rivestimento e additivi. | Da 500 ml a 20 L | HDPE | Basso a medio | Resistenza chimica, staccabilità. |
| Sanità e farmacie | Bottiglie, contenitori per tablette, confezioni per disinfettanti | 30 ml a 1 L | HDPE, PP, PETG | Alto | Ambiente produttivo pulito, controllo documentato del processo. |
| Prodotto di automobili | Conformità ai requisiti per il contatto con i cibi, controllo dell'igiene | 0,5 L a 8 L | HDPE, PP, PA | Alto | Stabilità dimensionale, validazione specifica per le parti |
| Trasporto e logistica | Contenitori gestiti, imballaggi a testa chiusa | Da 5 L a 30 L | HMWHDPE | Moderato a alto | Prestazioni di dumping, resistenza della carica laterale |
| Industriali e attività sportive. | Giochi in legno vuoti, bottiglie per lo sport, articoli per il tempo libero | 200 ml a 20 L | HDPE, PP, PVC,, | Basso | Finizione della superficie, uniformità del colore |
Per la maggior parte delle prime macchine, la sequenza di lancio realistica è la successiva: prima ci sono i prodotti chimici, poi i materiali di costruzione e i pacchi per l'industria chimica, poi i pacchi in contatto con gli alimenti quando sono state stabilite norme di igiene e documentazione, e solo successivamente il lavoro nel settore medico o automotive, che richiede una disciplina di validazione che una nuova attività non dispone ancora. Questa sequenza non riguarda la capacità della macchina, ma la maturità del sistema di qualità circostante.
Una prova pratica commerciale. La formicolazione a mano locale ha un vantaggio strutturale in ogni mercato, perché l’uso di contenitori vuoti significa trasportare aria. Un produttore di contenitori a breve distanza rispetto di un attrezzatore sta competendo secondo le economie logistiche di lunga distanza, che prediligono nettamente l’approvvigionamento locale. Questo è il motivo sottostante per cui un’operazione con un’unità sta diventando viabile in un mercato già dominato da produttori di grandi dimensioni: il raggio di trasporto, non la fabbrica, definisce il territorio di competizione.
Guida alla selezione dei requisiti e del modello
Questo elenco traduce la catena di selezione in raccomandazioni concrete per la gamma di prodotti Apollo. Utilizzatela per stilare una lista di configurazioni e confermare attraverso un'analisi completa dei materiali in base allo schema, alla qualità del materiale e al ciclo di produzione da raggiungere.
| Dai 250 ml ai 5 litri. | 200 pezzi/orario | Obiettivo di output | Configurazione consigliata di Apollo | Cariche suggerite | Perchè |
|---|---|---|---|---|---|
| Azienda di produzione di bottiglie per cosmetici e prodotti per la cura personale: come iniziare. | 100 ml a 500 ml, HDPE o PP | 1.500-3.000 pezzi/h | Serie ABLB, configurazione contenitore piccolo, postazione doppia | Da 4 a 6 | I cicli brevi e le teste multiprofilo convertono un piccolo motore in una produzione elevata di pezzi |
| Fornitura di un riempimento disinfettante locale. | 500 ml a 2 l., HDPE | 600 a 1.200 pezzi/ora | Serie ABLB, doppia stazione | 2 a | Il miglior bilanciamento tra producirazia, costi della molle ed estraibilità nel cambio |
| Imballaggio di olio alimentare per una marca regionale | 1 L a 5 L, HDPE o PP | Da 400 a 900 unità / ora. | ABLB 55 o configurazione con vano centrale, stazione doppia | 1 to 4 | Copre tutta la gamma di bottiglie di olio commerciale in una sola macchina |
| Galloni di lubrificanti e agrochimici | Da 4 a 10 L, HDPE | Da 150 a 350 pz/h | Serie ABLB, configurazione jerrican, una stazione. | 1 a 2 | Compressione più lunga e battuta, supporto della geometria gestito |
| Contenitori e materiale | 10 L a 20 L, HMWHDPE | Da 60 a 150 pezzi/orario | Serie ABLB, configurazione di grandi contenitori, stazione singola | 29 | Parison più pesante, classe di bloccaggio più alta, capacità di pareti spesse |
| Contenitori farmaceutici e medicali | Da 30 ml a 1 litro, in HDPE, PP o PETG. | Da 1.200 a 2.500 pezzi/orario | Serie completamente elettrica, configurazione pulita e compatta | Da 4 a 6 | Nessun olio idraulico vicino al prodotto, elevata ripetibilità delle cariche |
| Produzione continua in due turni o in tre turni | Da 1 a 5 litri, HDPE. | 700 a | Risposizionare i pesi del metronoma in modo intenzionale, scremare e mantenere pulito | 2 a | 400 pezzi/allora |
| Contenitori cosmetici trasparenti | Da 100 ml a 1 litro, PETG o PVC | 800 a 1.800 pezzi/ora | ABLB o completamente elettrica con un imbuto specifico per il materiale. | Dalla 2 alla 6 unità di produzione | Geometria dei viti e controllo della temperatura adattata alla resina |
| Parti concavhe tecniche e per la fabbricazione di veicoli | Da 0,5 a 8 L, HDPE, PP o PA | Da 80 a 300 pz/h | Serie ABLP con programmazione da parison di alta risoluzione. | 1 a 2 | Economia energetica in combinazione con l'orario di esercizio |
| Contenitori chimici fino a 20 l | Controllo della distribuzione della parete su geometrie complesse | In base al progetto | Serie ABLD come seconda macchina | 29 | Garantisce la formazione degli operatori e il servizio su una sola piattaforma |
Se la vostra richiesta non compare in questa tabella, solitamente significa una delle due cose: o il contenitore si trova al confine tra due configurazioni, o la potenza di output e il numero di contenitori non coincidono. Entrambi questi casi vengono risolti rapidamente con un'analisi tecnica del disegno del contenitore e del ciclo di riferimento piuttosto che con la scelta da un catalogo.
Dodici errori che i primi acquirenti di EBM commettono
I modi di fallimento nelle prime applicazioni di EBM sono sorprendentemente coerenti tra i mercati e i tipi di contenitori. Ogni una delle dodici situazioni enumerate di seguito è evitabile già nella fase di specificazione, e la maggior parte di esse diventa costosa o impossibile da correggere dopo l'installazione.
| Errore | Che cosa succede | Approccio corretto | Quando deve essere effettuato il mantenimento. |
|---|---|---|---|
| 1. Troppi punti di programmazione per la preparazione | L'isolamento delle parete non può essere regolato, il peso della parte rimane elevato permanentemente | Specify 64 to 100 points for anything beyond simple round bottles | A richiesta del cliente |
| 2. Ottimizzazione del design di raffreddamento del molle | Tempo di ciclo di 15 a 25 percenti più lungo per tutta la durata del mould | Canali di seguito del profilo, flusso turbocomplessi verificato | Durante il design del molo |
| 3. Nessuna prova di perdita in linea per imballaggi liquidi | Malfunzionamenti sul campo, richieste dei clienti, perdita di contratti | Test di leak del budget come elemento essenziale, non opzionale | Prima della spedizione. |
| 20 L e oltre | Ducti di aerazione, serbatoi lavatrici, serbatoi di espansione | 4. Relazione di compressione della scopa non compatibile con il materiale | A richiesta del cliente |
| 5. Ignorare gli ESCR per il contatto chimico | I contenitori si rompono settimane dopo il riempimento | Indica le classifiche di ESCR documentate e valida | Alla selezione dei materiali |
| 6. Diminuzione del dimensionamento del condizionatore | Ognuno dei cicli è sempre più lungo, con una riduzione permanente della produzione | Calcolare la richiesta di calore della fusione, più il raffreddamento con olio, con margine di sicurezza | Planificazione delle linee |
| 7. Rapporto di riaggregazione non controllato | Sviluppare il design della scopa in base al programma di resina effettivo | Qualità del fusione bassa, degradazione, difetti sulla superficie | Dislivello di peso della parte e spessore della parete che si comporta diversamente a seconda della fase di produzione |
| 8. Dimensionare la macchina solo in base all'ordine attuale | Seconda acquisto necessario entro 18 mesi | Specificare striscia e testa del dies con spazio di crescita | A richiesta del cliente |
| 9. Confondere la forza di serraggio con il movimento di serraggio | Il contenitore non può essere modellato fisicamente | Verificate sia il diametro che l'altezza del contenitore | A richiesta del cliente |
| 10. Ignorare il magazzinaggio dei prodotti finiti | I lavori di produzione vengono sospesi perché non c'è dove mettere i prodotti | Pianificazione dello spazio di archiviazione per tutto il ciclo di consegna. | Durante il collaudo |
| 11. Nessuno piano di formazione degli operatori | Durante la pianificazione in fabbrica | Formazione durante l’installazione e nuovamente dopo un mese | Dislivello di peso della parte e spessore della parete che si comporta diversamente a seconda della fase di produzione |
| 12. Nessuna parte di ricambio in dispensa | Un difetto minore diventa una fermata di molte settimane | Articoli di accrescimento del magazzino e riscaldatori dal primo giorno | Con l'ordine della macchina |
Tre di queste merite una maggiore espansione, perché provocano le perdite cumulative più elevate.
Risoluzione del programmazioneLa programmazione del materiale di spessore è il meccanismo mediante cui rimuovere materiale da dove il contenitore non lo necessita. Con 24 punti su un contenitore che ha uno schiacciato, un panello di etichetta, una base e una maniglia, non è possibile affrontare ogni zona in modo indipendente. Con 100 punti sì. Dato che la resina rappresenta circa il 60-72% del costo unitario, il programmatore non è una funzionalità di comodità ma uno strumento di controllo del costo primario della macchina.
Test di penetrazione. I contenitori blottomassicati falliscono nella zona della saldatura della incisione, dove un difetto di saldatura è spesso invisibile. I produttori che spediscono imballaggi liquidi senza test di penetrazione alla fine spediscono una serie di diserrate, e negli imballaggi, una sola serie di imballaggi che perde può mettere fine a una relazione con il cliente che ha richiesto due anni per costruire. I test di penetrazione per cavità danno inoltre dati di diagnostica, perché le guasti concentrati in una sola cavità indicano direttamente un problema di saldatura o di raffreddamento specifico.
Parti di ricambio. Le macchine falliscono per parti piccole: cinture riscaldanti, termocoppie, guarnizioni, interruttori di prossimità, filtri. L'evasione aerea di una cintura riscaldante attraverso il mondo costa molte volte il valore della parte e comunque richiede giorni. Per questo Apollo include USD 500 di parti gratuite all'anno nella sua politica di assistenza, e per un produttore che ha in programma successivamente una produzione upstream di polimeri, una fase downstream di riempimento o ritiro di materiale, si possono trovare macchine idonee all'interno del gruppo Wanplas, in modo che la catena di produzione rimanga coerente dal punto di vista tecnico e coordinata commercialmente.
Assistenza a servizio, pezzi di ricambio e commissioni
Per una macchina acquistata all’estero, la struttura di servizio è quantomeno quanto importante la specifica della macchina stessa, perché un nuovo impianto non può fare affidamento sull’esperienza interna, se nella terza settimana di funzionamento si verificano anomalie. Il pacco di supporto deve coprire la macchina sin dall’esame di fabbrica fino all’installazione e fino al primo mese stabili di produzione.
Apollo, fabbrica di Wanplas, offre i seguenti servizi come parte del suo impegno standard di servizio:
- Ispezione delle macchine in fabbrica.La macchina viene sottoposta a prove prima dell'assemblaggio. Insistite affinché il periodo di accettazione utilizzi il vostro riso e il vostro stampo, quando possibile, e che venga registrato il tempo di ciclo, il peso della parte, la variazione di peso e il numero di pezzi non conformi.
- Personalizzazione della macchina.I modelli e la tensione elettrica vengono configurati in base al vostro mercato e al programma di contenitori, quindi la macchina arriva pronta per le vostre condizioni di approvvigionamento, senza che serva una modifica locale.
- Installazione ordinata da ingegneri sul postoAssistenza all'installazione e alla messa in servizio presso la vostra impresa, che per un produttore novizio rappresenta anche l'interfaccia formativa più valiosa che i vostri operatori avranno accesso.
- 500 pezzi gratuiti all'anno An annual spare parts allocation that covers routine wear items. Use it to build a standing stock of heater bands, thermocouples and seals rather than waiting for a failure.
- Prolungamento al servizio di grandi contenitori Ongoing monitoring of machine usage status and periodic customer visits, which catches maintenance drift before it becomes downtime.
- Garanzia per il trasportoCopertura della macchina in treno, che è cruciale quando la prima macchina attraversa un oceano e diverse stazioni di manipolazione.
- Garantisce la capacità di produzione.Un impegno secondo cui la macchina fornita corrisponda alla potenza convenuta per il recipiente concordato, che converte una richiesta di vendita in una specificazione contrattuale.
- Garanzia di conformità ai standard di qualità.Se non vengono rispettati i standard di qualità, la politica prevede un rimborso più un indennizzo del 10%, che associa il rischio del fornitore a quello dell'acquirente.
- Visite d’ordine presso la fabbricaI potenziali acquirenti sono benevenuti nella centrale di Zhangjiagang per assistere all'assemblaggio e ai test delle macchine prima dell'imballaggio, che rappresenta la forma più diretta di diligenza disponibile.
Oltre alla politica formale, ci sono tre abitudini pratiche che separano le operazioni che si stabilizzano rapidamente da quelle che hanno problemi. In primo luogo, registrare i parametri del processo per ogni prodotto come sheet di configurazione scritta, in modo da poter replicare un ciclo di produzione buono invece che recuperarlo. In secondo luogo, pesare i pezzi con regolarità e tracciare i risultati, perché il variare del peso è il primo avviso di quasi tutti i problemi di processo. In terzo luogo, tenere un registro di manutenzione dal primo giorno; la macchina ti dirà di cosa ha bisogno, ma solo se qualcuno lo scrive.
La Casa madre Wanplas, estende questo modello di assistenza in tutta la sua rete di fabbriche con l'impegno di offrire un servizio rapido ai clienti globali con la macchinaria in plastica realizzata in Cina.
La tua lista delle verifiche per la startup, dalla richiesta all’inoltro del primo lotto:
La lista di controllo sottostante è la sequenza usata nei primi progetti. Procedi da punto a punto; ogni elemento aprirà quello successivo, e saltare una parte può creare i ritardi descritti all'inizio di questo manuale.
| Phase | Informazioni sulle attività da eseguire | Esito o decisione | Titolare |
|---|---|---|---|
| Definire | Confermare il disegno del contenitore di destinazione, il volume pieno, la finitura del collo e il peso di destinazione | Documento relativo all'imballaggio del prodotto | Acquirente |
| Definire | Confirma la quantità di ordini mensili e convertele in pezzi all'ora, con un'efficienza compresa tra 0,70 e 0,80 | Obiettivo di produzione realisticamente definito | Acquirente |
| Definire | Selezionare il grado di resina e confermare i requisiti di MFR, densità e ESCR (sistema di degassaggio del contatto) | Specifiche dei materiali | Buyer with supplier |
| Specificare le caratteristiche della macchina | Scegliere il numero di stazioni, il tipo di esuzioni e la tecnologia di movimentazione | Architettura della macchina | Esame in comune |
| Specificare le caratteristiche della macchina | Determinare il numero di alveole rispetto alla capacità necessaria e alla capacità del tornio | Configurazione della testa | Esame in comune |
| Specificare le caratteristiche della macchina | Rilassare i punti di programmazione della parison, la forza di fissaggio e lo spostamento | Specifiche basilari | Esame in comune |
| Specificare le caratteristiche della macchina | Verifica la tensione, la frequenza e la fase di destinazione | Configurazione elettrica | Acquirente |
| Utensili | Approvare il disegno del molare, incluso il piano di raffreddamento e gli inserti di saldatura della cuscinetto | Conferma del disegno della matrice | Esame in comune |
| Planimetria | Misuriamo la capacità del raffreddatore, del compressore, del granulatore, del caricatore e del dispositivo per la detezione delle perdite. | Lista complementare | Acquirente |
| Planimetria | Disponete la capacità di alimentazione, il circuito di raffreddamento dell'acqua e il condotto dell'aria | Data di disponibilità delle utilità | Acquirente |
| Planimetria | Confermare l’area del pavimento, l’altezza del soffitto, la via di accesso e gli impianti di attacco | Piano di installazione | Acquirente |
| Planimetria | Spazio di scorta per gli archivi dei prodotti resi e delle materie prime | Disposizione del magazzino | Acquirente |
| Verificare | Partecipare all'esame approfondito di accettazione della macchina in fabbrica o ricevere documentazione di tale esame | Dati registrati sulla durata del ciclo, sul peso e sulla resa di macchina | Gomma |
| Verificare | Conseguiamo la lista dei pezzi di ricambio e il stock iniziale. | Pacchetto di ricambi | Gomma |
| Installazione | Posizione, livello, connessione degli impianti, messa in funzione con il supporto dell'ingegnere | Funzionamento della macchina. | Gomma |
| Installazione | Formare i funzionari del treno sulla configurazione, la programmazione del parison e la sicurezza | Squadra di turni formata adeguatamente | Gomma |
| Stabilize | Lancia la produzione continua e schiera il peso delle parti e il tasso di rifiuti | Fenestra di processo stabile | Acquirente |
| Stabilize | Imposta un programma di manutenzione preventiva e un documento di configurazione | Sistema di manutenzione | Acquirente |
Avere aspettative realistiche per la fase di stabilizzazione: la prima settimana produce contenitori, il primo mese produce contenitori regolari e il secondo mese produce contenitori regolari al peso e al ciclo prescritti. Le imprese che pianificano questa curva ne ottengono i risultati. Le imprese che promettono al cliente un volume completo di contratto nella seconda settimana creano una crisi che non ha nulla a che vedere con l'attrezzatura.
Domande frequenti
Qual è la prima macchina EBM migliore per una start-up?
Per la maggior parte dei produttori che esordiscono, il punto di partenza migliore è una macchina di estrusione chimica continua a due stazioni con un gomma da 55 mm a 65 mm, una rapporto L/D compreso tra 24 e 28, una forza di serramento nella classe compresa tra 3 e 12 tonnellate e una testa di stivaggio a due o a quattro cavità. Tale configurazione è capace di contenitori da circa 100 ml a 5 litri, volume adatto alla maggior parte degli ordini iniziali. Nel catalogo Apollo, questa configurazione si traduce nella versione ABLB per piccoli contenitori e nelle configurazioni ABLB 55. Acquista l'architettura che si adatta al vostro ordine confermato, e riserve poi lo spazio per la testa di stivaggio per crescere.
Un principiante dovrebbe acquistare una macchina EBM a una stazione o a due stazioni?
Scegliete una stazione doppia quando il contenitore è di dimensioni inferiori a 10 l e il ciclo è breve, poiché la seconda stazione di fissaggio mantiene l'escretor in produzione mentre la prima stazione si raffredda, aumentando di solito la produzione del 60 al 90% rispetto a una stazione singola con lo stesso utensile. Scegliete una stazione singola quando il contenitore è grande, il parison è lungo e pesante, o quando avete bisogno di una testa accumulatrice per tamburi a parete spesso. La struttura dell' ordinazione è altrettanto importante: molte esecuzioni brevi in diversi modelli favoriscono la stazione singola, più semplice.
Quanto spazio al suolo richiede una linea di lavorazione in primo strato?
Predisponete circa 45 a 70 metri quadrati per la macchina, il raffreddatore, il compressore d'aria, il granulatore, i materiali laterali e i passaggi per l'operatore sulla linea di inserimento che producei contenitori da 5 litri. Poi aggiungete da 15 a 30 metri quadrati di spazio per il deposito della resina e da 60 a 150 metri quadrati per il deposito dei prodotti finiti. Il spazio per i prodotti finiti è quello che le startup sottovalutano, poiché i contenitori creati sono prevalentemente aereo e una singola turno di produzione a quattro cavità riempie diversi cubici di scaffalature.
Quale materiale devo utilizzare in una nuova macchina di blottomassificazione?
L'LDPE di classe di estrusione a fusione di circa 0,3 a 1,0 g/10 min a 190 gradi C e 2,16 kg è il materiale standard per l'apprendimento. Ha una ampia finestra di processo, una buona resistenza alla fusione, una forte resistenza alla formazione di crepe ambientali nei gradi corretti e un comportamento prevedibile del pretesto. Sostituisci con PP, PET-G o PVC solo quando il tuo gruppo ha stabilizzato la distribuzione dello spessore delle pareti e il tasso di rifiuti su LDPE, e ricorda che il PVC richiede un tamburo a basso sforzo dedicato.
Quante sono le modalità per il controllo della spessore di parete necessarie sul programmatore del parison?
Per bottiglie cilindriche semplici di volume inferiore a 2 L, 24 a 32 punti di programmazione sono percorribili. Per contenitori maneggiabili, sezioni ovali, contenitori a timo e parti tecniche, specificare 64 a 100 punti, perché ogni transizione di geometria richiede un proprio valore di spessore. Non specificare sufficientemente i punti di programmazione è uno dei più gravi errori su una prima macchina, poiché in questa maniera si limita il quantitativo di resina che si può rimuovere dalla parte e la resina rappresenta la maggior parte del costo unitario.
Quanto tempo ci vuole per recuperare l'investimento in una prima linea EBM?
Espresso in mesi invece che in valute, un intervallo realistico per una linea di produzione ben carata è tra 14 e 22 mesi con una tasso di utilizzo di 70% e una clientela stabilesse. Quando la tasso di utilizzo è del 50%, la stessa linea raggiunge tipicamente i 26-38 mesi, e quando è pari al 85%, si comprime invece ai 11-17 mesi. Una linea che opera con un elevato utilizzo, ma con un processo instabile e con un elevato livello di scarto, si comporta di peggio di una linea di produzione moderatamente carata che funziona bene; questo è il motivo per il quale la formazione degli operatori dovrebbe essere inserita nel piano di investimento.
È conveniente acquistare una macchina EBM totalmente elettrica come acquisto primario?
Le macchine completamente elettriche consumano in genere un 35-55 per cento di energia in meno rispetto a macchine idroniche convenzionali omogene, funzionano in modo più tranquillo, eliminano il rischio di contaminazione dell'olio idraulico e garantiscono una maggiore ripetibilità del peso delle parti durante una sola turno di lavoro. Hanno un indice di acquisizione più alto, quindi rispondono al più rapidamente in caso di turni a due o tre turni, in regioni in cui i tariffi sull'energia elettrica sono alti, o quando vengono forniti clienti di farmaceutica, medici o prodotti chimici di consumo di uso quotidiano che controllano lo stabilimento di produzione. Per il confezionamento generale a turno singolo in una regione con tariffe basse, la serie ABLB è generalmente il primo passo migliore da fare.
Quali dispositivi di assistenza devo acquistare con la macchina di sopr pressione?
Il minimo necessario consiste in forme, un raffreddatore d'acqua dimensionato per il raffreddamento del fusione più il raffreddamento dell'olio idraulico, un compressore d'aria che consegna una pressione di 0,8 a 1,0 MPa con asciugatura e filtrazione, un granulatore situato accanto alla pressa per la recupero del battito, un caricatore a magazzino a vuoto e un tester di perdite se vendete confezioni liquide. Le unità di deflashing, i transmettitori, le unità di impastaggio e la stampa seguono in base all'aumento della produzione. Gli impianti accessori rappresentano tipicamente il 25% al 45% dell'investimento totale della linea, quindi calcolateli come parte del programma iniziale.
Una sola macchina EBM può produrre diversi dimensioni di contenitori?
Sì, nell'ambito dell'enveloppe del volume della macchina e della corsa di serraggio. Una macchina specificata per 200 ml a 5 l può operare la maggior parte degli altri volumi in quella gamma modificando gli stampi, la matrice e le schede di mandrini e regolando il programma del parison. I passaggi di volume che sfiorano la forza di serraggio o la capacità della testa della matrice, come il passaggio da 5 l a 30 l, richiedono un'ulteriore categoria di macchina e non una modifica degli strumenti. Per questo motivo, la revisione delle specifiche dovrebbe includere non solo il primo contenitore, ma anche i due che si prevede di aggiungere successivamente.
Quanti scarti può attendersi da una nuova officina di blottomassificazione?
Il flash del processo provenienti da interruzione e coda rappresenta in genere dal 15 al 35% del peso dello strato, e viene normalmente rimolto e riportato in linea, quindi si tratta di materiali recuperati piuttosto che materiali dispersi. Il rapporto di rifiuti a causa di difetti dovrebbe stabilizzarsi attorno al 2-3% dopo l'inaugurazione e la formazione dell'operatore. Se il rapporto di rifiuti supera il 5% dopo il primo mese, si dovrebbe investigare il raffreddamento del molle, la programmazione del parison, la consistenza della rimozione e l'evaporazione del materiale prima di concludere che la macchina è difettosa.
Ho bisogno di uno strumento per la verifica della penetrazione già dall'inizio?
Se vendete contenitori per liquidi, sì. Le imperfezioni delle saldature di staccata sono spesso invisibili all'occhio e un lotto che spira provoca downtime e perdite di prodotto presso il cliente, che è un evento commerciale molto più grave di un rifiuto interno. I test di perdite in intervallo anche funzionano come strumenti diagnostici, in quanto un modello di guasto concentrato in una singola cavità indica direttamente un problema specifico del modulo o del raffreddamento.
Quali certificazioni devo pianificare come produttore di contenitori?
Ciò dipende dal mercato di destinazione. I contenitori in ambito alimentare generalmente richiedono utilizzare resine conformi e articoli conformi ai criteri previsti da normative come FDA 21 CFR 177.1520 per i poliolefini, UE 10/2011 per il mercato europeo o la serie GB 4806, insieme a controlli di igiene documentati presso il vostro laboratorio. I contenitori per merci chimiche e pericolose richiedono ulteriori test sulle prestazioni dell'imballaggio finito. Dai il proprio approvazione su configurazione elettrica e di sicurezza richiesta sul mercato di destinazione già nella fase dell'ordine, dato che è molto più facile configurare la macchina prima della sua costruzione.
Conclusione: compra la macchina che meglio si adatta al tuo primo ordine
La scelta della prima macchina EBM dipende da una serie di passaggi disciplinati piuttosto che da un'acquisto intelligente. Definire con precisione il contenitore, scegliere la resina prima della macchina, scegliere l'architettura che si allinea al rendimento orario realisticamente previsto, dimensionare il getto e il fissaggio in conformità a tale architettura, specificare con generosa precisione la risoluzione del programma, proteggere il budget per il stampo, pianificare i dispositivi accessori come parte della linea e preparare corrente, acqua, aria e spazio in parallelo con l'ordine della macchina. I produttori che seguono questo ordine iniziano la produzione nel modo previsto; i produttori che iniziano da un catalogo, invece, in genere no.
Le specifiche che contano di più sono anche quelle più facili da ridurre durante le negoziazioni, e non è un caso. Le indicazioni di programmazione della prese, la qualità di raffreddamento del molle, la capacità del raffreddatore e i test di infiltrazione riducono tutti l'index di avvio quando vengono rimosse e diminuiscono in modo permanente la vostra competitività. La resina ha una parte che varia tra il 60 e il 72% del costo di conversione del modulo, quindi qualsiasi cosa che vi permetti di realizzare un contenitore più leggero, coerente e senza infiltrazioni vi permette di recuperare continuamente i costi durante la vita della linea.
Apollo, una fabbrica Wanplas a Zhangjiagang, ha speso più di vent'anni nella costruzione di macchine automatiche di extrusione a soppressione ad alta velocità dal suo stabilimento di 8.000 metri quadrati, con dieci serie e oltre ottanta modelli, più di 4.000 macchine in servizio in oltre 90 paesi, e un pacchetto di assistenza che include test in fabbrica, installazione sul posto da parte di ingegnere, tracciamento dell'utlizzo, garanzia dei trasporti e della capacità produttiva, garanzia della qualità supportata da un rimborso più 10% di indennizzo, e 500 parti gratuite all'anno. Per una prima macchina, la serie ABLB che copre 200 ml a 20 L è il punto di ingresso standard; la serie Completamente elettrica serve i produttori con priorità rispetto alla pulizia o all'energia; e la serie ABLD è disponibile quando il flusso cresce verso contenitori più grandi.
Se stai pianificando una prima linea, invia il disegno del contenitore, il volume target, la qualità della resina, la produzione richiesta e la tensione del fornitore locale. Gli ingegneri di Apollo ti presenteranno una proposta di configurazione che comprende l'architettura della macchina, la selezione degli angoli e dei viti, il numero di cavità, il concetto del morsa, la lista degli accessori e le esigenze utilitarie, in modo da poter confrontare i dati di progettazione. Sono disponibili sia prove piloti con il tuo materiale che un'esercizio di accettazione testimoniato prima della spedizione, e gli acquirenti sono benvenuti a visitare la fabbrica di Zhangjiagang per osservare l'assemblaggio e i test della macchina prima di prendere una decisione.
