Решения.
I. Process Molding Defects and Solutions
Феномен: разница в толщине стенки моющих бутылок на одном и том же поперечном сечении или на разных частях превышает 10%, при этом чаще всего наблюдаются ситуации, когда верхняя часть бутылки более толстая, а большая — более тонкая, а также неровная циркумферическая толщина. Это приводит к недостаточной прочности бутылки, которая подвержена повреждениям во время заполнения и транспортировки.
Причины:
Необоснованная конструкция формовочного аппарата, неравномерное распределение рун и отклонение положения отверстий для воздушного надувания, в результате чего заполнение пластиковой плавкой матерью происходит неравномерно;
Большой скачок давления воздуха при формовании надуванием, преждевременное или отложенное начало предварительного надувания, влияющее на равномерное расширение приподобления;
Неравномерная температура плавления исходных материалов, нерациональный температурный градиент в каждом сечении барабана, что приводит к различным показателям текучести плавильной матрицы;
Слабость приподобления, вызванная высокой температурой плавительной матрицы и медленной скоростью экструзии, когда приподобление неравномерно вытягивается в продольном направлении под собственным весом.
Решения:
Оптимизация структуры формовочного аппарата, улучшение конструкции рун, калибровка позиций отверстий для воздушного надувания, что обеспечивает равномерное распределение плавильной матрицы;
Введение системы контроля толщины стенок, стабилизация давления воздуха при формовании надуванием, регулирование колебаний давления в пределах ±0,02 МПа и регулировка времени предварительного надувания в соответствии с отклонениями толщины стенок (например, задержка времени предварительного надувания, когда верхняя часть бутылки более толстая, а низкая – более тонкая);
2. Расцапывания и текстура апельсиновой корки.
Причины: поверхность пресс- формы не гладкая, повреждена или имеет остатки материала; поверхность паромента неровная, в результате чего при экструзии появляются следы течения; неравномерный объем охлаждающего воздуха из воздушного кольца приводит к неодинаковому скорости охлаждения поверхности.
Решения: регулярно полируйте полость пресс-форми, очищайте отложения в трактике, чтобы сделать поверхность пресс- формы гладкой; регулируйте скорость экструзии и температуру, чтобы уменьшить следы течения расплава; калибруйте положение кольца охлаждающего воздуха, чтобы обеспечить равномерный объем воздуха и контролировать постоянную скорость охлаждения внешней поверхности бутылки.
3. Черные пятна и черные полосы.
Причины: чрезмерная температура барреля приводит к разложению сырья; износ винта и внутренней стенки барреля в результате смешивания металлических загрязнений с расплавом; засорение фильтра, в результате чего происходит пережарка из-за удержания примесей.
2. Решения.: Check and adjust the barrel temperature, replace damaged heating coils; replace worn screws or barrels, and perform hard chrome plating on the surface; regularly clean or replace the filter screen to ensure melt cleanliness.
(III) Деформация продукта и отклонение размеров.
Явление: корпус бутылки имеет деформацию в результате усадки, скручивания, эллипсоида и иных условий, а объем, внешний диаметр и другие размеры превышают границы допустимого колебания, что не соответствует требованиям к сбоку и упаковке.
Причины: недостаточное время охлаждения или неравномерное охлаждение, в результате чего не происходит достаточного уплотнения корпуса бутылки; чрезмерная температура пресс-формы, влияющая на кристализацию литья; чрезмерный коэффициент надувания, превышающий предел несущей способности материала; нестабильная скорость тяги и неудовлетворительная синхронизация оборудования.
Решения: увеличьте время охлаждения на 20-30%, используйте охлажденную воду для усиления эффекта охлаждения, чтобы обеспечить полностью охлаждение корпуса бутылки до его извлечения из пресс-формы; контролируйте температуру пресс-формы на уровне 15-25 °С и добивайтесь точного контроля температуры посредством машины контроля температуры пресс-формы; регулируйте устройство управления пароном до того, чтобы контролировать коэффициент надувания в пределах 2:1-2,5:1, чтобы избежать чрезмерного растяжения; стабилизируйте скорость тяги, регулярно калибруйте клапан синхронизации оборудования, измеряйте размеры бутылки каждые 2 часа и своевременно регулируйте параметры.
(IV) Разрывы расплава и недостатки парона
Феномен: поверхность изделия имеет волнистость и трещины, а корпус бутылки имеет трещины после формования, при этом удельная сопротивляемость изделия недостаточна и оно легко повреждается и протекает.
Причины: чрезмерно высокая скорость экструзии приводит к повышенной моменту перетирки расплава; слишком низкая температура плавления исходного материала приводит к недостаточной пластификации; нерациональный дизайн форм сталкивает повышенное сопротивление течению расплава; повышенное содержание влаги в исходном материале приводит к воздействию водяного пара в процессе обработки.
Рекомендации: снизить скорость экструзии для обеспечения равномерной экструзии расплава; повысить температуру барабана и стакана для обеспечения достаточной пластификации исходного материала; оптимизировать структуру форм для уменьшения сопротивления течению расплава, расширить ребро формы до 0,5 мм; строго контролировать содержание влаги в исходном материале и при необходимости продлить время сушки.
(V) Дефекты горлышка бутылки
Явление: в горлышке бутылки наблюдается недостаток материала, деформация, избыточное наличие заусенцев, недостаточные герметичные свойства и течи во время заполнения.
Причины: сбой системы для надувания воздухом, недостаточное давление перед надуванием; раскачивание форм, недостаточная сила зажима, что приводит к вспышке; повышенная температура форм горлышка бутылки, недостаточное охлаждение; отклонение положения парайза, что приводит к неполному заполнению горлышка бутылки.
Рекомендации: провести аварию и сдать в ремонт систему для надувания воздухом, очистить загрязнения соленоидного клапана, чтобы обеспечить стабильное давление перед надуванием; увеличить силу зажима до 80-90% от номинального значения оборудования, заменить изношенные направляющие столбики и уплотнения; снизить температуру зоны форм горлышка бутылки, установить локальные устройства для охлаждения; откалибровать прибор позиционирования парайза для обеспечения точного подъема парайза к форме.
II. Equipment Operation Failures and Solutions
(I) Незапуск оборудования или отсутствие необходимых действий
Явление: оборудование не реагирует на нажатие кнопки «Запуск», или некоторое действие, такое как зажим форм, надувание воздухом или выкидка из формы, прерывается.
Причина: неисправности электрической цепи, такие как расшатывание заглушек соленоидного клапана и повреждение контакторов; неисправности пневматических и гидравлических систем, недостаточное давление источника воздуха, закупорка масляной циркуляции; срабатывание средств безопасности, таких как незакрытая дверь безопасности и не сбросная кнопка аварийной остановки.
Рекомендации: заменить неисправные компоненты; отрегулировать давление источника воздуха до 0,6-0,8 МПа, почистить фильтр масляной системы и проверить уровень гидравлического масла; убедиться, что дверь безопасности закрыта на месте и кнопка аварийной остановки сброшена, и устранить неисправности блока защиты.
(II) Abnormal Температура головки пресса
Явление: Значение температуры на дисплее сильно отклоняется от заданного значения, а локальные перегревы или недостаточная охлаждающая способность влияют на качество пластификации расплава.
Причины: Поврежденные нагревательные кабели или ослабленный провода; неправильные настроенные параметры регулятора температуры; недостаточный ток воды в для охлаждения головки пресс-формы, слабый эффект охлаждения.
Решения: Определить фактическую температуру с помощью инфракрасного термометра, заменить поврежденные нагревательные кабели и зафиксировать концы проводов; перекалибровать параметры регулятора температуры, чтобы обеспечить точность контроля температуры; проверить насосную трубу для охлаждающей воды, очистить забитые примеси и обеспечить скорость потока охлаждающей воды ≥ 5 л/мин.
(III) Material Leakage and Die Blockage
Явление: Вытекание материала на соединении между головкой пресс-формы и головкой машины или закупорка внутри пресс-формы, что приводит к прерыванию экструзии.
Причины: Износ и повреждения уплотнений головки пресс-формы; износ болтов и цилиндров, нестабильное транспортирование расплава; долгое немытие фильтров, вызывающее накопление примесей; слишком низкая температура головки пресс-формы, слабая текучесть расплава.
2. Решения.: Replace aging seals to ensure tight sealing at the connection; check the wear of screws and barrels, and perform surface spray wear-resistant treatment if necessary; regularly clean the filter screen and die head residual material; appropriately increase the die head temperature to improve melt fluidity.
III. Raw Material and Auxiliary System Problems and Solutions
(I) Raw Material Adaptability Problems
Явление: Трудное пластифицирование исходных материалов, некачественная прочность и химическая устойчивость сформированного тела бутылки, которая не может соответствовать требованиям к коррозионной устойчивости тары для моющих средств.
Причины: Неправильный выбор специальных исходных материалов для густофазного литья, таких как исходные материалы из полиэтилена высокого давления с показателем текучести расплава (MFR), не входящим в диапазон 1-5 г/10 мин; неровное смешивание исходных материалов, неравномерное соотношение добавок; чрезмерное смешивание рециклируемых материалов, влияющее на характеристики исходных материалов.
Решения.: Выберите исходные материалы для густофазного литья, соответствующие стандартам, и приоритизируйте смолы из полиэтилена высокого давления с стабильным показателем текучести расплава; используйте быстрый смеситель для обеспечения достаточного смешивания исходных материалов и добавок, при этом время смешивания составляет не менее 15 минут; строго контролируйте соотношение смешивания рециклируемых материалов (рекомендуется не превышать 30%) и гарантируйте, что рециклируемые материалы чистые и не содержат примесей.
(II) Feeding System Jamming
Явление: Ненадежное загрузка в бункер, частый пробойной эффект, из-за чего колеблется объем экструзии и нарушается непрерывность производства.
Причины: повышенное содержание влаги в исходном сырье, уплотнение гигроскопических смол; недостаточный угол конуса бункера, препятствующий протеканию материала; поломка вибратора, неспособного обеспечить подачу материала; износ секции подачи винтами, снижение пропускной способности;
Решения: усилить процесс сушки исходного сырья и обезвожить и высушить гигроскопичное сырье перед использованием; увеличить угол конуса бункера или установить антизатопливный прибор; проинспектировать электродвигатель вибратора для обеспечения нормальной работы; заменить двойнопроходную секцию подачи винтом и нанести на поверхность защитное покрытие, обеспечивающее повышение пропускной способности;
(III) Abnormal Pneumatic System
Феномен: ненормальные шумы, создаваемые пневматической системой во время работы оборудования, медленную работу цилиндров, что влияет на точность формирования и эффективность производства.
Причины: неправильная обработка воздуха, высокое содержание масла или влаги в сжатом воздухе; забитый глушитель, повышенное давление отработанных газов; износ воздушных труб, резонанс, вызванный отходом внутренней стенки.
Решение: установить тройную установку (фильтр + редуктор压вы + масляный распылитель), регулярно отводить конденсат, чтобы гарантировать чистоту и сухость сжатого воздуха; почистить или заменить глушитель, чтобы гарантировать давление отвода ≤ 0,05 МПа; заменить ПУ-вентиляционные трубы толщиной стенки ≥ 3 мм, контролировать радиус изгиба ≥ 5 раз диаметра трубы для предотвращения резонанса.
IV. Prevention and Daily Maintenance Suggestions
1. Контроль сырья: ввести механизм проверки количества входящего сырья, строго проверять такие показатели, как скорость течения расплава, процент влажности и процент примесей, чтобы избежать выпуска некачественного сырья на производство; проводить проверки для небольших партий сырья для разных партий, чтобы гарантировать адаптацию процесса.
2. Техническое обслуживание оборудования: разработать стандартизированную систему технического обслуживания, проверять уровень смазочного масла, скорость потока охлаждающей воды и давление источника воздуха перед включением машины каждый день; очищать остатки материала на головке пресс-форми каждые семь дней и проверять состояние соединений нагревательной обмотки; каждый месяц менять фильтр гидравлической жидкости, определять зазор между винтом и цилиндрическим корпусом и резервировать уязвимые части, такие как нагревательные обмотки и уплотнения.
3. Контроль процесса: создать базу данных основных параметров процесса и разработать стандарты производственных процедур (SOP) для различных спецификаций бутылок с моющим средством; записывать основные параметры, такие как температура, давление и толщина стены каждые 2 часа в процессе производства для обеспечения прослеживаемости качества.
4. Обучение персонала: повысить квалификацию операторов, чтобы они хорошо контролировали работу оборудования, настраивали параметры, выявляли неисправности и другие навыки; регулярно проводить совещания по анализу качества, обобщать опыт решения распространенных проблем, повышать осведомленность о качестве всех сотрудников.
Заключение
Контроль качества при производстве бутылок с моющим средством с помощью образцово-выплавляющих машин — это систематический проект, который требует учета множества факторов, таких как сырье, оборудование, процессы и персонал. В реальном производстве мы должны придерживаться принципа «основного превентивного действия и быстрого реагирования» и эффективно решать разные распространенные проблемы путем оптимизации параметров процесса, усиления технического обслуживания оборудования и строгого контроля сырья. В то же время необходимо непрерывно накапливать опыт в сочетании с производственной практикой и постоянно оптимизировать схемы производства, чтобы стабильно улучшать процент квалификации продукции, снижать производственные затраты и максимизировать эффективность производства.
