Робочий принцип машини для екструзії подуванням полягає в розпилюванні рідкого пластмасу, а потім використанні іонізованого повітря, видувального пристрою і компресора, щоб приклеїти тіло пластмаси до певної форми порожнини пресс-форм, таким чином виробляючи продукт. Нижче представлено детальний робочий принцип:
Розплавлення і екструзія пластмас:
Пластикові сировини додають у бункер гвинтового екструдера.
Гвинт обертається всередині екструдера, пересуваючи пластик вперед і нагріваючи його, щоб розплавити.
Розплавлена пластика кваліфікується через прокат і переробляється у трубчатий пластмасовий пробив.
Формування і охолодження пробив:
Після того, як розплавлений трубчатий пластмасовий пробив нагріто або розм'якшено, його встановлюють у розділену пресу.
Після того, як преса закрита, у навиту свіжо всередину надувального циліндра, тиск повітря негайно заливається, щоб подушити та належно приклеїти навиту свіжу пластмасову пробив до внутрішньої стінки преси.
В той самий час іонізоване повітря надувально колі формує циркуляцію повітря, щоб охолоджувати навиту свіжу пробив і поступово твердіти її.
Розтин і намотування:
Після охолодження пластиковий виріб формують в формі, а потім виймають з неї.
Демонтований пластиковий виріб можна тягнути при допомозі тяглового агрегата з певною швидкістю і намотувати на рулони за допомогою намотування для подальшої обробки і зберігання.
Крім того, автоматична конструкція повітряного кільця машини для витягування змащування відіграє важливу роль у контролі товщини плівки. Автоматичне повітряне кільце використовує метод двох виходів повітря, при якому обсяг повітря у нижньому виході залишається постійним, а діаметр верхнього виходу повітря поділяється на декілька повітряних каналів. Кожен повітряний канал складається з повітряної камери, клапанів, двигунів і т. д. Двигун приводить клапан до регулювання отвору повітряного каналу, завдяки чому регулюється обсяг повітря в кожному повітряному каналі. Під час процесу керування датчик товщини виявляє сигнал товщини тонкої плівки і передає його на комп'ютер. Комп'ютер порівнює сигнал товщини з заданою середньою товщиною, виконує обчислення на основі відхилення товщини і тренда кривої, а потім керує двигуном, що приводить клапан до переміщення і регулює розмір виходу повітря, щоб змінити ефект охолоджування заготовки плівки у точці розливної формочки, завдяки чому можна точно контролювати товщину плівки.
У загальному, принцип роботи машини для витягування змащення Квадратна труба – це складний і нелегкий процес, що включає в себе ряд етапів, таких як плавлення, екструзія, лиття, охолодження та демонтаж пластмас. Точно контролюючи різні параметри та етапи, можна виробляти пластикові вироби різної форми і характеристик.
Порядок роботи машини для витягування змащення переважно включає в себе наступні кроки:
Приготування та плавлення пластичних сировин:
Додайте термопластичний полімер або інші пластикові матеріали у бункер екструдера.
Винт екструдера обертається, щоб транспортувати, стискати, плавити та пластизувати пластикові сировини.
Розпластилі пластик проходить через голову екструдера, завдяки чому формується трубчастий стрижень.
Вихідний екструзію і контроль довжини:
Розпластилі пластик витягується з трубчастої виливниці головного блока машинного обладнання, щоб утворити неперервний трубчастий стрижень.
За допомогою контролю швидкості екструдера і розміру голови можна регулювати товщину і діаметр стрижня.
Коли заготовка досягає встановленої довжини, екструдер припиняє виробництво або різання, щоб перейти до наступного етапу.
Запуск з'єднувача і затиску заготовки:
З'єднувач переміщується до нижньої частини стрижня машини і закривається, щоб затиснути заготовку.
Сила закриття з'єднувача вирубує заготовку і утримує її між двома половинами з'єднувача.
Конструкція з'єднувача визначає форму і розмір готового продукту.
Видування і формування:
Вставте стиснутий газ через головку сопла на розходній поверхні з'єднувача.
Використовуйте тиск стисненого газу для накачування і надійного прилягання заготовки до внутрішньої поверхні з'єднувача.
Під час процесу накачування необхідно контролювати тиск і швидкість поточного газу, щоб забезпечити рівномірне і повне розширення заготовки.
Охолодження і формування:
Після видування заготовку потрібно охолодити для формування.
Охолодження можна досягти за допомогою каналів охолодження у з'єднувачі або зовнішніх пристроїв охолодження.
Час охолодження залежить від товщини, матеріалу та бажаного ефекту формування продукту.
Зняття з форм і видалення:
Після того, як продукт охолонув і застиг, формоутворювач відкривається, і продукт вилучається.
Продукт може потребувати певної післяопераційної обробки, наприклад обрізування крайок, видалення стружок тощо.
Інспекція якості та переробка:
Виконуйте контроль якості на вироблених продуктах, щоб переконатися, що вони відповідають специфікаціям і вимогам.
Неякісні продукти потребують рециклінгу та обробки, щоб зменшити відходи та забруднення навколишнього середовища.
Циклове виробництво:
Після завершення виробничого циклу машина екструзії з виливними формами автоматично або вручну повертається у первісне положення, готова до наступного виробничого циклу.
Завдяки безперервним виробничим процесам можна досягти ефективного та масштабного виробництва виробів з пластмас.
Слід зазначити, що у реальному виробничому процесі послідовність дій машини екструзії з виливними формами може відрізнятися в залежності від різних моделей обладнання, особливостей виробництва та сировини. Тому під час експлуатації потрібно вносити доопрацювання та оптимізацію відповідно до конкретних обставин.
