Il principio di funzionamento di una macchina per il moulding a strette plastica è quello di spruzzare la plastica liquida all'esterno, e poi utilizzare la forza del vento espulsa dalla macchina per appendere il corpo plastico ad una certa forma della cavità del molle, producendo così un prodotto. Ecco il suo principio di funzionamento dettagliato:
Fuso e estrusione della plastica:
Le materie prime plastiche sono aggiunte al carico del centrifugo.
Il centrifugo gira all'interno del centrifugo, muovendo la plastica avanti e riscaldandola per farla fondere.
La plastica sciolta viene estrusa in quantità attraverso una matrice per formare un preforme tubulare di plastica.
Formazione e raffreddamento delle preforme:
Dopo che il preforme tubolare estruso di plastica è stato riscaldato o debolito, viene posizionato in un molo diviso.
Dopo che il molo è chiuso, l'aria compressa viene immediatamente introdotta nella billetta per gonfiarla e tenere solida la billetta di plastica sulla parete interna del molo.
Nell'istante, il cerchio a filo espelle aria per raffreddare la billetta e consolidarla gradualmente.
Separazione e rullamento:
Dopo il raffreddamento, il prodotto plastico viene modellato nel paraformo e poi estratto dal para;
i prodotti plastici estratti possono essere iperati da una macchina di trazione a una certa velocità e rullati in rotoli da una macchina di rullamento per ulteriori trattamenti e conservazione;
In aggiunta, la struttura del anello d'aria automatica della macchina di estrusione su iniezione svolge un ruolo importante nel controllo della spessore della pellicola. L'anello d'aria automatico adotta un metodo di scarico a carta d'aria doppia, in cui il volume dell'aria all'uscita inferiore rimane costante, e la circonferenza dell'uscita superiore è suddivisa in più canali d'aria. Ogni canale d'aria è composto da una camera d'aria, vani, motori e così via. Il motore fa movimentare il vano per regolare l'apertura del canale d'aria, controllando così il volume d'aria di ogni canale. Durante il processo di controllo, il sensore della spessore rileva il segnale della spessore della pellicola sottile e lo trasmette al computer. Il computer confronta il segnale della spessore con la spessore media attualmente impostata, effettua calcoli in base alla deviazione della spessore e alla trend della curva, e quindi controlla il motore per far muovere il vano e regolare lo sporgenza dell'uscita d'aria, modificando così l'effetto di raffreddamento della zavorra in punto di scarica dalla matrice, permettendo così di controllare con precisione la spessore della pellicola.
In generale, il principio di funzionamento di una macchina di estrusione su iniezione è un processo complesso e intricato che comprende diverse fasi, quali scioglimento, estrusione, modellaggio, raffreddamento e estrazione dei plastici. Controllando con precisione i vari parametri e le diverse fasi, è possibile produrre prodotti plastici di forme e specifiche diverse.
Il flusso di lavoro di una macchina di estrusione su iniezione comprende principalmente i seguenti passaggi:
Preparazione e scioglimento della materia prima plastica:
Si aggiungono resine termoplastiche o altri materiali plastici nel vano dell'estrusore.
L'elio dell'estrusore gira per trasportare, comprimere, sciogliere e plasteicizzare la materia prima plastica.
Il plastico sciolto passa attraverso la testa dell'estrusore per formare una billetta tubolare.
Estrusione e controllo della lunghezza del modellato:
Il plastico sciolto viene estruso dalla matrice tubolare della testa della macchina per formare una billetta tubolare continua.
Controllando la velocità dell'estrusore e lo spessore della testa, è possibile regolare il spessore e il diametro della billetta.
Estrusori:
Quando la sbarra raggiunge la lunghezza predeterminata, l'estrusore smetterà di estrarre o tagliare in modo da procedere alla fase successiva.
Chiudere il molde e fissare la sbarra:
Il molde viene spostato nella parte inferiore della testa della macchina e chiuso per fissare la sbarra.
La forza di chiusura del molde taglia la sbarra e la fissa tra le due metà del molde.
La progettazione del molde determina la forma e le dimensioni del prodotto finale.
Infoltrimento e formazione:
Infrà compresso all'interno della sbarra vuota attraverso la testa del tubo da infoltri sulla superficie di separazione del molde.
Utilizza la pressione dell'aria compressa per gonfiare e fissare strettamente la sbarra alla parete interna del molde.
Durante il processo di gonfiaggio, è necessario controllare la pressione e il flusso dell'aria compressa per garantire che la sbarra possa espandersi uniformemente e completamente.
Riduzione della temperatura e modellatura:
Dopo il formaggio con infoltrimento, è necessario raffreddare il prodotto per modellarlo.
Il tempo di raffreddamento dipende dall'angolozione, dal materiale e dal tipo di forma che si desidera dare al prodotto.
Svuotamento e rimozione:
Una volta che il prodotto si è raffreddato e solidificato, viene aperto il molle e il prodotto viene rimosso.
Il prodotto potrebbe richiedere determinate operazioni post- lavorative, come l'asportazione delle erbacce, la rimozione della polvere, ecc.
Inspezione della qualità e riciclo:
Effettuare controlli della qualità sui prodotti prodotti per assicurarsi che soddisfino le specifiche e i requisiti.
I prodotti non qualificati devono essere riciclati e lavorati per ridurre i rifiuti e la contaminação ambientale.
Produzione circolare:
Dopo aver completato un ciclo di produzione, la macchina di molare a fontanella per strappo tramite estrudere si ripristina automaticamente o manualmente alla posizione iniziale, pronta per il prossimo ciclo di produzione.
Attraverso i processi di produzione continue, può essere ottenuto un'efficiente e di grande scala produzione di prodotti in plastica.
È importante tenere presente che nel processo di produzione reale, il flusso di lavoro della macchina molare a fontanella tramite strappo può variare in base a diversi modelli di apparecchiature, alle esigenze di produzione e alle materie prime. Pertanto, devono essere effettuati adattamenti e ottimizzazioni in base alle circostanze concrete durante l'operatività.
