Le principe de fonctionnement d'une machine de moulage par injection et soufflage consiste à projeter de la matière plastique liquides, puis à utiliser la force du vent impulsée par la machine pour fixer le corps de matière plastique dans une forme déterminée de la cavité du moule, créant ainsi un produit. Voici son principe de fonctionnement détaillé :
Fusion et extrusion de la matière plastique :
Les matières premières en plastique sont ajoutées au bac de la vis extrudeuse.
La vis tourne à l'intérieur de l'extrudeuse, poussant la matière plastique en avant et la chauffant pour la faire fondre.
La matière plastique fondue est extrudée quantitativement par une paroi à l'aide d'une matrice afin de créer un préformulaire tubulaire en matière plastique.
Formage et refroidissement des préformulaires :
Après que le préformulaire tubulaire en matière plastique éjecté a été chauffé ou légèrement ramolli, il est placé dans un moule divisé.
Après le fermement du moule, de l'air comprimé est immédiatement introduit dans le billet pour le gonfler et bien l'attacher au fond du moule.
Dans le même temps, le disque de soufflage souffle de l'air pour refroidir le billet et le solidifier progressivement.
Démoulage et enroulement :
Après refroidissement, le produit en plastique est façonné dans le moule et ensuite retiré de celui-ci.
Les produits en plastique démoulés peuvent être tirés par une machine de traction à une vitesse donnée et roulés en bobines par une machine de tissage pour un post-traitement et un stockage ultérieurs.
De plus, la structure automatique à anneau d'air de la machine de moulage par extrusion-bloomage joue un rôle important dans le contrôle de l'épaisseur du film. L'anneau d'air automatique adopte une méthode de double sortie d'air, où le volume d'air à la sortie d'air inférieure reste constant, et la circonférence de la sortie d'air supérieure est divisée en plusieurs passages d'air. Chaque passage d'air est composé d'une chambre à air, de vannes, de moteurs, etc. Le moteur commande la valve pour ajuster l'ouverture du passage d'air, ce qui permet de contrôler le volume d'air de chaque passage d'air. Au cours du processus de contrôle, le capteur d'épaisseur détecte le signal d'épaisseur du film mince et le transmet au ordinateur. L'ordinateur compare le signal d'épaisseur avec l'épaisseur moyenne actuellement réglée, effectue des calculs en fonction de la déviation d'épaisseur et de la tendance globale, puis contrôle le moteur pour faire avancer la vanne et ajuster la taille de la sortie d'air afin de modifier l'effet de refroidissement du billet film à l'emplacement de décharge du moule, ce qui permet de contrôler avec précision l'épaisseur du film.
En général, le principe de fonctionnement d'une machine de moulage par extrusion-bloomage est un processus complexe et complexe impliquant plusieurs étapes, telles que la fusion, l'extrusion, le moulage, le refroidissement et le démoulage des plastiques. En contrôlant précisément les différents paramètres et étapes, il est possible de produire des produits en plastique de formes et de spécifications diverses.
Le flux de travail d'une machine de moulage par extrusion-bloomage comprend principalement les étapes suivantes :
Préparation et fusion des matières premières en plastique :
Ajouter de la résine thermoplastique ou d'autres matériaux plastiques dans le bac de l'extrudeur.
La vis de l'extrudeur tourne pour transporter, comprimer, fondre et plastifier les matières premières en plastique.
Le plastique fondu est transporté par la tête d'un extrudeur pour former un billet tubulaire.
Extrusion de moulage et contrôle de la longueur :
Le plastique fondu est extrudé de la tranche tubulaire de la tête de la machine pour former un billet tubulaire continu.
En contrôlant la vitesse de l'extrudeur et la taille de la tête, on peut régler l'épaisseur et le diamètre de la billette.
Lorsque le billet atteint la longueur prédéterminée, l'extrudeur arrête d'extruder ou de couper pour passer à l'étape suivante.
Fermeture du moule et serrage du billet :
Le moule est déplacé vers le bas de la tête de la machine et fermé pour serrer le billet.
La force de fermeture du moule coupe le billet et le serre entre les deux demi-moulages.
La conception du moule détermine la forme et les dimensions du produit final.
Soufflage et formage :
Injectez de l'air comprimé dans le moule vierge par le piston du trou de soufflage sur la surface de séparation du moule.
Utilisez la pression de l'air comprimé pour gonfler et fixer fermement le billet à la paroi interne du moule.
Au cours du processus d'inflation, il est nécessaire de contrôler la pression et le débit de l'air comprimé pour s'assurer que le billet peut se développer uniformément et entièrement.
Réfrigération et façonnage :
Après le moulage par inflation, il est nécessaire de refroidir le produit pour le façonner.
Le refroidissement peut être réalisé au moyen de canaux de refroidissement à l'intérieur du moule ou d'appareils de refroidissement externes.
Le temps de refroidissement dépend de l厚ur, du matériau et de l'effet de modelage souhaité du produit.
Démoulage et élimination :
Une fois que le produit a refroidi et solidifié, le moule est ouvert et le produit est retiré.
Le produit peut nécessiter un certain après-traitement, notamment le trimment des bords, l'enlèvement des bavures, etc.
Inspection de la qualité et recyclage :
Effectuez des inspections de qualité sur les produits fabriqués pour vous assurer qu'ils respectent les spécifications et les exigences.
Les produits non qualifiés doivent être recyclés et traités pour réduire les déchets et la pollution environnementale.
Production circulaire :
Après avoir terminé un cycle de production, la machine à blows en injection par extrusion retourne automatiquement ou manuellement à sa position initiale, prête pour le prochain cycle de production.
Grâce aux processus de production continus, une production efficace et à grande échelle de produits en plastique peut être réalisée.
Il faut not y que dans le processus de production réel, le flux de travail de la machine à blows en injection par extrusion peut varier en fonction des différents modèles d'équipements, des exigences de production et des matières premières. Par conséquent, des ajustements et des optimisations doivent être effectués selon les circonstances spécifiques au cours de l'exploitation.
