Принцип работы экструзионно-выдувной машины заключается в распылении жидкого пластика и последующем использовании силы ветра, выдуваемого машиной, для прикрепления пластикового тела к определенной форме полости штампа, что приводит к изготовлению продукта. Ее подробный принцип работы представлен ниже:
Твердение пластика и экструзия:
Сырье для пластика загружается в бункер винтового экструдера.
Винт вращается внутри экструдера, выталкивая пластик вперед и нагревая его до его плавления.
Растопленный пластик количественно выдается через пресс-форму, образуя пластиковый полуфабрикат в форме трубы.
Формирование и охлаждение полуфабрикатов:
После того, как полуфабрикат пластика в трубчатой форме, полученный в результате экструзии, нагревается или размягчается, его размещают в раскрытой форме.
После замыкания формы в неё сразу подают сжатый воздух для распухания полуфабриката и его тщательного прилегания к внутренней поверхности формы.
В это же время кольцо ветра вдувает воздух, чтобы охладить полуфабрикат и постепенно застыть его.
Разбивка и намотка:
После охлаждения полимерный продукт формируется в прессе и затем извлекается из нее.
Разбитую полимерную продукцию можно вытягивать с помощью тягового механизма с определенной скоростью и намотки на рулообразные заготовки машиной для последующей обработки и хранения.
Кроме того, автоматическая конструкция воздушного кольца в машине для экструзионного пневмоформования играет важную роль в контроле толщины пленки. Автоматическое воздушное кольцо применяет двусторонний метод выпуска воздуха, при котором объем воздуха в нижнем выходном отверстии остается неизменным, а периметр верхнего отверстия разделяется на несколько каналов воздуха. Каждый канал воздуха состоит из воздушной камеры, клапанов, двигателей и т. д. Двигатель приводит клапан в движение, регулируя размер отверстия канала, и, таким образом, контролирует объем воздуха каждого канала. Во время процесса управления датчик толщины выявляет сигнал толщины пленки и передает его в компьютер. Компьютер сравнивает сигнал толщины с заданным средним значением толщины, производит расчеты на основе отклонения толщины и тенденции кривой и затем управляет двигателем, приводящим клапан в движение и регулирующим размер отверстия выпуска воздуха, чтобы изменить эффект охлаждения заготовки пленки в точке выгрузки пресса, и, таким образом, точно контролировать толщину пленки.
В целом рабочий принцип машины для экструзионного пневмоформования — это сложный и запутанный процесс, включающий такие этапы, как нагрев, экструдирование, формование, охлаждение и разбивка пластиков. Тщательно контролируя различные параметры и этапы, можно производить изделия из пластмас различной формы и по различным стандартам.
Процесс работы машины для экструзионного пневмоформования включает в себя следующие этапы:
Подготовка и плавление пластика:
В бункер экструдера загружают термопластичный синтетический рубероид или другие материалы из пластмас.
Винт экструдера вращается для транспортировки, сжатия, плавления и пластификации исходных материалов из пластмас.
Растопленный пластик проходит через головку эксп-трюдера, образуя трубчатую заготовку.
Формование экструзии и регулировка длины:
Растопленный пластик прессуется из тарельчатой прессформы головки машины, образуя непрерывную трубчатую заготовку.
Поддерживая скорость экструдера и размер головки, можно регулировать толщину и диаметр заготовки.
Когда заготовка достигает заданной длины, экструдер прекращает выдавливание или разрезание, чтобы перейти к следующему этапу.
Закрытие формы и закрепление заготовки:
Форму перемещают в нижнюю часть головки станка и закрывают, чтобы закрепить заготовку.
Сила закрытия формы разрезает заготовку и закрепляет ее между двумя половинами формы.
Конструкция формы определяет форму и размер готового изделия.
Проветривание и формование:
Вводите сжатый воздух в пустую деталь формовки через плавящую головку на разделительной поверхности формы.
Используйте давление сжатого воздуха, чтобы надуть и тщательно прикрепить заготовку к внутренней поверхности формы.
Во время процесса надувания необходимо контролировать давление и скорость подачи сжатого воздуха, чтобы обеспечить равномерное и полное расширение заготовки.
Охлаждение и формирование:
После формования под давлением необходимо охладить изделие, чтобы придать ему нужную форму.
Охлаждение может быть достигнуто с помощью каналов охлаждения внутри формы или внешних устройств охлаждения воздухом.
Время охлаждения зависит от толщины, материала и желаемого эффекта формирования изделия.
Извлечение и удаление:
После того как изделие охладилось и застыло, форму открывают и изделие вынимают.
Изделию может потребоваться опредеческая постобработка, например, обрезание краев, удаление заусенцев и т. д.
Проверка качества и рециркуляция:
Проведите проверку качества изготовленных изделий, чтобы убедиться в их соответствии спецификациям и требованиям.
Некачественные изделия необходимо рециклировать и перерабатывать, чтобы уменьшить отходы и снизить воздействие на окружающую среду.
Циклическая производство:
После завершения производственного цикла экструзионно-выдувная машина автоматически или при помощи оператора возвращается в исходное положение, готовая к следующему циклу производства.
Благодаря непрерывным производственным процессам можно осуществлять эффективное и крупномасштабное производство пластмассовых изделий.
Следует отметить, что в реальном производственном процессе рабочий цикл экструзионно-выдувной машины может отличаться в зависимости от моделей оборудования, требований производства и исходного сырья. Поэтому при эксплуатации необходимо осуществлять корректировки и оптимизацию с учетом конкретных обстоятельств.
